Senh 2

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos.
UD3: sistemas neumáticos I.

Reconoce, dibuja y monta sistemas neumáticos.
Objetivos:
1.- Reconoce dispositivos neumáticos y electroneumáticos, identificando la funcionalidad y

determinando las características técnicas.
2.- Dibuja croquis y esquemas de sistemas de control neumáticos y electroneumáticos,
solucionando aplicaciones de automatización y seleccionando los elementos que los componen.
3. -Monta circuitos de automatismos neumáticos y electroneumáticos, interpretando. esquemas y
facilitando el mantenimiento.
Contenido:
1.- Reconocimiento de dispositivos neumáticos y electroneumáticos.

2.- Dibuja croquis y esquemas de sistemas de control neumáticos y electroneumáticos.
3.- Montaje de circuitos de automatismos neumáticos e electroneumáticos.
Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 1

1.- Reconocimiento de dispositivos neumáticos y electro-
neumáticos.
La neumática ha supuesto una de las aportaciones más destacadas a la automatización de los procesos
industriales. Esta tecnología utiliza el aire comprimido como modo de transmisión de la energía que se
necesita para mover y hacer funcionar mecanismos. Un proceso que se fundamenta en incrementar la
presión del aire y, a través de la energía que se acumula sobre los elementos del circuito, efectuar un
trabajo útil.
La neumática industrial constituye una de las soluciones más sencillas, rentables y con mayor futuro de
aplicación en la industria, y es empleada en la mayor parte de las máquinas modernas. En los circuitos de
estas características los compresores son los encargados de elevar la presión del aire al valor del trabajo
deseado, que llega hasta un depósito, para posteriormente distribuirse por las tuberías que recorren el
circuito con la presión y temperatura que definamos previamente.

Aplicaciones automáticas con sistemas secuenciales neumáticos y electroneumáticos.
Las aplicaciones de esta tecnología son verdaderamente amplias; se utiliza en la industria química, textil,
el transporte o la carpintería metálica, y el aprovechamiento del aire comprimido es visible hoy en
muchos elementos cotidianos, como por ejemplo los sistemas de apertura y cierre de transporte público,
como trenes o autobuses, pero también las aspiradoras o los sopletes de pintura.
El aire comprimido implica una gran fuente de potencia y presenta numerosas ventajas, que se
fundamentan en que se trata de una energía limpia e ilimitada por la abundancia de aire en la atmósfera,
pero también en su carácter antideflagrante (que implica que no conlleva ningún peligro de explosión o
incendio). Además, la neumática presenta gran resistencia a los cambios en la temperatura, y permite una
velocidad de trabajo alta, así como sistemas de movimientos más rápidos, precisos y de una gran
complejidad.
Manipulación Pick & Place
Ensamblaje Alimentación
Llenado de botes Montaje

Distribución neumática. Elementos de conducción y distribución de aire. Técnicas de conexión neumática
e electroneumática. Racores, derivadores, tuberias neumáticas, etc.
Propiedades del aire comprimido.
Propiedades del aire comprimido.

Abundante Esta disponible en cualquier sitio, en cantidades ilimitadas.
Transporte. El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías, no
siendo necesario el disponer de tuberías de retorno.
Almacenaje. No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio.
El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de estos.
Además, se puede transportar en recipientes.
Temperatura. Es insensible a las variaciones de temperatura.
Antideflagante. No existe ningún riesgo de explosión o incendio.
Limpio El aire comprimido es limpio y, en caso de falta de estanqueidad no
produce ensuciamiento, de importancia en las industrias alimenticias
Velocidad Es un medio de trabajo muy rápido.
Limites del aire comprimido.

Comprensible. Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos
velocidades uniformes y constantes.
Fuerza. El aire comprimido es económico hasta cierta fuerza. Condicionado por
la presión de servicio de 6 a 7 bar, el límite en función de la carrera y
velocidad, es de 20.000 30.000 N (2.000 a 3.000 Kp).
Escape El escape de aire produce ruido, siendo posible el disminuir los niveles
de ruido
Diagrama de bloques con los sistemas neumáticos
Presión.
La presión ejercida por un fluido sobre una superficie es el cociente entre la fuerza y la superficie que
recibe su acción.

En todo punto de la atmósfera terrestre existe una determinada presión que varía con la altura y las
condiciones meteorológicas y se conoce con el nombre de presión atmosférica. Esta presión es igual al
peso por unidad de superficie de la columna de aire comprendida entre la superficie y la última capa de la
atmósfera. Normalmente se mide con un barómetro.
El barómetro de Torricelli pone en evidencia la presión atmosférica realizándose el equilibrio entre el

peso de la columna de aire atmosférico y la columna de mercurio.
nivel del mar, la presión atmosférica equilibra una altura de 760 mm de mercurio o de 10'33 m de agua,
su valor es de:
1'033 Kg/cm2, es decir 1033 Kg/m2
Por el hecho de estar todos los cuerpos sometidos a la presión atmosférica, conviene referirse no a la
presión absoluta, sino a la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica, a la que se llama presión
relativa o manométrica.
Presión relativa.- Es la sobrepresión con respecto a la presión atmosférica, es la que normalmente

indican los manómetros (presión manométrica o efectiva).
Presión absoluta.- Es la suma de la presión atmosférica más la presión relativa.
P. abso. = P. atmosf. + P. rela.

La unidad de presión en el sistema internacional (Sistema internacional, S.I.) es el N/m2 que recibe el
nombre de Pascal.
1 pa = 1N / m²
1 Kpa = 1000 pa
1Mpa = 1000000 pa = 106 pa
Esta unidad tiene el inconveniente de ser demasiado pequeña para la mayor parte de las aplicaciones por
lo que se utiliza el bar (Sistema cegesimal, C.G.S.).
1 bar = Dinas / cm² 1 bar = 105 N / m²
1 bar = 100000 pa = 100 Kpa = 0´1 Mpa
La presión más usual en instalaciones neumáticas es de 6 bar.
6 bar = 600 Kpa = 0´6Mpa
Tradicionalmente se venían empleando como unidades de presión la atmósfera o el Kp/cm2 , de valor

muy cercano al bar. Así se pueden tomar como equivalentes con un pequeño error (3%).
1 bar = 100 Kpa = 1 atm = 1 Kp/cm2
El PSI es la unidad de presión inglesa, es la libra (453'6 gr) por pulgada cuadrada (6'45516 cm2).
El manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes

cerrados. Los manómetros indican la presión relativa o manométrica.

Caudal.
Se define el caudal como la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de tiempo. n la
práctica se emplea el l/min o el m3/h.
La medida de cuadal se mide con el caudalímetro. Un caudalímetro es un instrumento de medida para la

medición de caudal o gasto volumétrico de un. Estos aparatos suelen colocarse en línea con la tubería que
transporta el fluido.
Ley de Boyle-Mariotte.
El aire puede comprimirse y tiene la tendencia de expandir. La ley de Boyle-Mariotte describe estas
propiedades del aire: El volumen de una cantidad determinada de gas contenido en un depósito cerrado es
inversamente proporcional a la presión absoluta suponiendo una temperatura constante. O: el producto de
volumen y presión absoluta es constante suponiendo una cantidad determinada de gas.
p1 ⋅V1 = p2 ⋅V2 = p3 ⋅V3 = constante
p ⋅V = constante

Ley de Chales.
Relaciona el volumen y la temperatura de una cierta cantidad de gas ideal, mantenida a una presión
constante.
En esta ley, Jacques Charles dice que para una cierta cantidad de gas a una presión constante, al aumentar
la temperatura, el volumen del gas aumenta y al disminuir la temperatura, el volumen del gas disminuye.
V/T = Constante
Desde 20º, un cambio de 73,25º provoca un cambio del 25% del volumen.
V/T = Constante
Ley de Gay-Lussac.
Esta ley rige la dilatación de los gases bajo el efecto de la temperatura. A presión constante, la razón entre
el volumen y la temperatura absoluta de un gas se mantiene constante. O lo que es lo mismo, el volumen
es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
Ley de lo gases ideales.
Si el volumen del gas se mantiene invariable, la presión es directamente proporcional a la temperatura

absoluta, o lo que es igual la relación de presión/temperatura es constante.

- Volumen constante. Leyes de Charles y Boyle combinadas.
Si a 20º, tenemos una presión de 10 bars, un cambio de 60º provoca un cambio de 2.05 bars.
P/T = Constante
Humedad del aire comprimido.
Si se comprime el aire, siempre aparece agua en forma líquida en el fondo del recipiente. Si el aire se
condesna, el aire está saturado con humedad relativa del 100%.
La humedad relativa mide la cantidad de agua presente en el aire, como porcentaje de la cantidad máxima
de agua que podría contener el aire a una temperatura determinada.

Producción y distribución de aire comprimido.
El suministro de aire comprimido para instalaciones neumáticas comprende las siguientes partes:
- Producción del aire comprimido mediante compresor.

- Tratamiento y condicionamiento del aire comprimido
- Distribución del aire comprimido hasta los puntos de utilización.
Producción.- El aire antes de ser introducido en una instalación neumática, debe ser comprimido. Esta
operación es realizada por los compresores, que son máquinas que toman aire de la atmósfera y
disminuyen su volumen.
Tratamiento.- El aire absorbido por el compresor contiene impurezas sólidas y líquidas. Estas partículas,
al chocar contra las paredes de las tuberías y accesorios, ocasionan erosiones y atascos, que se traducen en
importantes pérdidas de rendimiento y materiales. Por tanto se hace necesario eliminar estas impurezas,
operación que se realiza mediante el filtrado.
Distribución.- Una vez que el aire se ha tratado convenientemente, es preciso proceder a su distribución.
El diseño de la distribución desde el compresor hasta el consumidor debe cuidarse especialmente, ya que
si existen incorrecciones se traducirán en pérdidas de potencia importantes.

Suministro de aire comprimido
Compresor.- El aire comprimido puede producirse mediante dos
procesos:
- Compresión dinámica: compresores radiales y axiales.
- Compresión por desplazamiento: compresores alternativos (de tipo
pistón) y compresores rotativos (compresores helicoidales, de paletas,
Roots o de anillo).
Depósito.- Almacena el aire comprimido.

- El almacenamiento de aire comprimido para satisfacer fuertes
demandas que superen la capacidad del compresor;
- El mantenimiento de las pulsaciones del compresor;
- El enfriamiento del aire comprimido y la recolección del condensado
residual.
Secador.- Reduce el contenido de vapor de agua del aire comprimido.

La humedad puede provocar el mal funcionamiento del equipo, el
deterioro de los productos y corrosión.
Se utilizan dos métodos: absorción y refrigeración.
Filtro.- Restringen el paso de las partículas de aceite y agua que el aire

comprimido transporta dentro del sistema.
Drenaje.- Eliminan el condensado (agua condensada mezclada con

otras impurezas generadas por el aire comprimido y fuentes de
contaminación).
Separador.- Recibe el condensado de los drenajes. Separa el aceite y el
agua evitando vertidos contaminantes.
Producción. Compresores.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores para elevar la presión del aire al valor de trabajo
deseado.
Las características a valorar en los compresores son:

- El caudal suministrado en N1/min o en Nm3/min.
- La relación de compresión, siendo la presión alcanzada en Kp/cm2.
Según las exigencias referentes al caudal y a la presión de trabajo, se pueden utilizar diversos tipos de
compresores:

Compresores
Compresores de pistón.
Compresores de émbolo.
Compresores de membrana.
Compresor rotativo circular.
Compresores rotativos. Compresor rotativo helicoidal.
Compresor Roots.
Compresor axial.
Compresores centrífugos o
turbocompresores.
Compresor radial.
Compresores de émbolo.
Es el compresor más frecuentemente utilizado, pudiendo emplearse como unidad fija o móvil. La
compresión es obtenida en uno o más cilindros, en los cuales los émbolos comprimen el aire. En los
compresores de una etapa la presión final requerida es obtenida en un cilindro y con una presión final de 6
o 10 bar. En compresores con una relación de presión más alta, el sistema de una etapa no es posible por
la excesiva elevación de temperatura. El proceso de compresión se realiza en dos o más cilindros (etapas).
El aire comprimido en una etapa es enfriado antes de volver a comprimir a más presión en la etapa
siguiente. Entre los cilindros se intercalan los enfriadores, llamados enfriadores intermedios.

En líneas generales se pueden encontrar las siguientes escalas máximas:
- Compresores de una etapa para presiones de 10 a 12 bar.
- Compresores de dos etapas para presiones de 30 a 50 bar.
- Compresores de tres y cuatro etapas para presiones superiores a 250 bar.
Las ejecuciones más adecuadas para la neumática son los de una y dos etapas. Estos compresores pueden
ser accionados por un motor eléctrico o un motor de combustión interna.
2 Etapas 2 etapas tanden
Compresores de membrana.- forman parte de los compresores de émbolo. Una membrana separa al
émbolo de la cámara de trabajo, el aire no entra en contacto con las piezas móviles, por tanto, el aire
comprimido estará exento de aceite. Estos compresores se emplean con preferencia en industrias
alimenticias, farmacéuticas y químicas.

Compresores rotativos.
Consiste en un émbolo con movimiento rotativo y el aire es comprimido por la reducción del volumen en
un recinto hermético.
Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio entre los compresores de émbolo y los centrífugos.
Los compresores rotativos suministran presiones más bajas que los de émbolo, pero las presiones de
servicio son más altas que los compresores centrífugos. Así mismo, el volumen de aire que suministran
por unidad de tiempo es más grande que en los compresores de émbolo pero más pequeño que los
compresores centrífugos.
Compresor rotativo multicelular o de paletas.
Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y salida. En el
rotor van colocadas las paletas, que se deslizan en el interior de las ranuras. Cuando el rotor gira, las
paletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el
volumen varia constantemente.
Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas y un funcionamiento silencioso. El
caudal prácticamente es uniforme y sin sacudidas.
Compresor rotativo helicoidal.
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el
aire aspirado axialmente.

Compresor Roots.
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el lado
de impulsión. La estanqueidad se asegura mediante los bordes del émbolo rotativo.
Compresores centrífugos o turbocompresores.
En los compresores centrífugos la compresión del aire se produce utilizando un rápido rodete giratorio.
La presión ejercida al forzar las partículas del aire existentes en el rodete a alejarse del centro como
resultado de la acción centrífuga.
El rodete comunica una velocidad elevada y una presión a las partículas del aire. Se fabrican de tipo axial
y radial.
En los axiales la rotación de los álabes aceleran el aire en sentido axial del flujo. En los radiales su
aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera. El aire en circulación regresa de
nuevo al eje. De aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
Elección del compresor.
La adecuada elección de un compresor para una instalación dada va estrechamente ligada a los
consumidores. Los parámetros a considerar son el caudal aspirado y la presión de servicio, teniendo en
cuenta la presión de trabajo.
Presión de servicio.- Es la presión suministrada por el compresor o acumulador y existe en las tuberías
que alimentan a los consumidores.

Presión de trabajo.- Es la presión necesaria en el puesto de trabajo considerado. En la mayoría de los
casos o bar.
Para aplicaciones de automatización se requieren caudales moderados a presiones medias y los

compresores más indicados son los de émbolo.
Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un valor constante y
dependerá :
- De la velocidad.
- Las fuerzas.
- El desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.
Otro factor a tener en cuenta es el motor que arrastra al compresor y su sistema de control.
Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión
interna. En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de motores
eléctricos. Si se trata de un compresor móvil, este en la mayoría de los casos se acciona por medio de un
motor de combustión (gasolina, diesel).
Regulación del compresor. Regulación por intermitencias.
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe proceder a
ciertas regulaciones del compresor.
El caudal varía entre dos valores límites ajustado, presión máxima y mínima.
Con el sistema de regulación por intermitencias, el compresor tiene dos estados de servicio funciona a
plena carga o está desconectado. El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión
máxima y se conecta al alcanzar el valor mínimo.
La conexión desconexión puede ajustarse mediante un presostato. Para mantener la frecuencia de
conmutación dentro de límites admisibles, es necesario prever un depósito de gran capacidad.

Depósito o acumulador.
La función que cumple un depósito en una instalación de aire comprimido es múltiple:

- Amortigua las pulsaciones de caudal de salida de los compresores.
- Permite que los motores de arrastre de los compresores no tengan que trabajar de manera continua, sino
intermitente.
- Hacer frente a las demandas punta del caudal sin que se provoquen caídas de presión en la red.
- Gracias a la gran superficie del acumulador el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el
acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
Por lo general, los depósitos son cilíndricos de chapa de acero, y van provistos de diversos accesorios
tales como un manómetro, una válvula de seguridad y una llave de purga para evacuar el agua
condensada, así como de un presostato de regulación de arranque y parada del motor
El tamaño del depósito o acumulador depende:

- Del caudal de suministro del compresor.
- Del consumo de aire
- De la red de tuberías.
- Del tipo de regulación.
- De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Tratamiento del aire comprimido.
La simple compresión del aire en el compresor y la posterior conducción neumática no son suficientes, ya
que el aire contiene bastantes impurezas que pueden causar problemas en las instalaciones.
Las principales impurezas son el agua, aceite, polvo y suciedad. El aire húmedo puede originar:
- Oxidación, causando averías en los elementos de la instalación.

- Excesivo desgaste del equipo neumático, ya que la humedad arrastra el aceite lubrificante.
La partículas sólidas en forma de polvo y suciedad son los mayores enemigos de los elementos
neumáticos, especialmente de las juntas de estanqueidad. La penetración de polvo y suciedad daña
fácilmente los materiales utilizados en las juntas e impiden que realicen correctamente su función.
La humedad y suciedad del aire comprimido empieza antes de su compresión. El compresor aspira aire de
la atmósfera a través de un filtro que detiene cualquier partícula grande de polvo presente en el aire.
El aire producido por el compresor tiene una temperatura elevada, estando todavía cargado de impurezas
y, en particular, de vapores de agua y aceite.
A continuación del compresor, se instala un refrigerador que ocasiona una disminución de temperatura
por lo que provoca la condensación de los vapores de agua y aceite.
Secado por absorción.
El secado por absorción es un procedimiento puramente químico, el aire comprimido pasa a través de
sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina
químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante.
Ésta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor, ya que con el tiempo se consume la
sustancia secante.

Este procedimiento se distingue por:
- Instalación simple.
- Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene partes móviles.
- No necesita aportación de energía exterior.
Secado por adsorción.
Adsorber.- Depositación de sustancias sobre la superficie de cuerpos sólidos.

El material de secado es granuloso y se compone de casi un 100 % de dióxido de silicio y se le da el
nombre de “gel”. La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. La capacidad de
adsorbente del gel es limitado. Si está saturado, se regenera de forma simple.
A través del secador se sopla aire caliente, que adsorbe la humedad del material de secado. El calor
necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de una corriente eléctrica o también con aire
comprimido caliente.
Disponiendo en paralelo de dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire, mientras el otro
se regenera (soplándolo con aire caliente).
Secado por enfriamiento.
Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una reducción de la
temperatura del punto de rocío. Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella en la que hay que

enfriar un gas, al objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El aire comprimido a secar entra
en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de calor aire-aire.
El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del intercambiador
de calor (vaporizador).
El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del separador.
Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una temperatura de
una 1,7º C, En este proceso se elimina por segunda vez el agua y el aceite condensado.
Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al objeto de eliminar
nuevamente partículas de suciedad.
Sala de compresores.

Distribución del aire comprimido.
La distribución del aire comprimido se realiza a través de la red de aire comprimido y será el conjunto de
todas las tuberías que parten del deposito y que conducen el aire comprimido a los puntos de conexión
para los consumidores individuales. Deben cumplir:
- Mínima pérdida de presión.

- Mínima pérdida de aire por fugas.
- Mínima cantidad de agua en la red y los puntos de utilización.
Para determinar el diámetro correcto de las redes de aire comprimido es necesario considerar diversos
factores:
- El caudal de aire.
- La caída de presión admisible.
- La longitud de la tubería.
- La presión de trabajo.
- La cantidad de estrangulamientos de la tubería.
Los puntos de estrangulación en la red de aire comprimido se originan por la inclusión de tubos,
accesorios, codos o curvaturas y derivaciones.
En lo posible, las tuberías de aire comprimido de instalación fija deben ser accesible, por lo que ha de
evitarse su colocación empotrada en paredes o galerías. Esto es preciso a fin de que la vigilancia o la
comprobación de la estanqueidad de la red no se haga difícil.
Las tuberías de alimentación horizontales deben colocarse con una pendiente del 1 0 2 % en el sentido de
circulación.
Las derivaciones verticales hacia abajo no deben terminar directamente en la toma del consumidor, sino
que deben prolongarse un poco más con el fin de que el agua de condensación producida no pase al
consumidor, sino que se acumule en el punto más bajo de la derivación para poder evacuarla por medio
de una llave de purga.
Las tuberías que parten de la tubería principal deben derivarse siempre dirigiéndolas hacia arriba. La
curvatura interior ha de tener un radio mínimo de dos veces el diámetro de la tubería (r = 2 D).

Las distribuciones empleadas para el tendido de una red de aire pueden ser en red abierta o en red cerrada
o en anillo o mixta.
Red abierta.- Formada por tuberías que parten de la central compresora y se ramifican hasta llegar a los
puntos de consumo final. Es la red más económica, puesto que supone menor longitud de tuberías.
Red cerrada o en anillo.- La tubería parte de la central compresora y tras pasar por la instalación se
cierra en su extremo, formando un anillo. En esta distribución se consigue un reparto de caudales óptimo
y continuidad de servicio ante averías, gracias a las válvulas de sector. Además minimizan las pérdidas de
carga en la instalación.

Red Mixta.- Es la más frecuentemente empleada. Está formada por una combinación de circuitos
cerrados y ramales, en función de las necesidades de cada tramo. Intenta aprovechar las ventajas de cada
una de las distribuciones anteriores.
La red de tuberías se monta con materiales tales como cobre, latón, acero, acero galvanizado o plástico.
Las tuberías plásticas de polietileno o poliamida se utilizan cada vez más para unir equipos de
maquinaria. Los racores rápidos para las conducciones de plástico se utilizan cada vez más ya que es una
unión sencilla, barata y sin necesidad de utilizar herramientas especiales.

Dispositivos de los sistemas automáticos de control neumáticos e electropneumáticos. Unidad de
mantenimiento. Sensores, válvulas distribuidoras de accionamento manual, electroválvulas, válvulas
reguladoras, válvulas antirretorno, células lóxicas e de memoria, cilindros e motores, etc.
Dispositivos de los sistemas neumáticos

Unidad de mantenimiento. Filtro, regulador, lubricador, manómetro.
Actuadores. Actuadores lineales.
Válvulas neumáticas. Válvulas distribuidoras o de vías
Válvulas de bloqueo
Válvulas de presión
Válvulas de caudal
Válvulas de cierre
Electroválvulas. Electroválvulas distribuidoras o de vías
Actuadores. Actuadores rotativos
Actuadores especiales.
Unidad de mantenimiento
Unidad de mantenimiento.- Los dispositivos
conectados en los diferentes puntos de un
circuito neumático necesitan recibir aire con
una presión uniforme y libre de impureza.
Estas unidades están formadas el filtro, el
regulador, el lubricador y el manómetro.
Actuadores lineales
Cilindros de simple efecto.- Los cilindros de
simple efecto son aquellos que solo realizan un
trabajo cuando se desplaza su elemento móvil
(vástago) en un único sentido.
Cilindros de doble efecto.- Los cilindros de
doble efecto son capaces de producir trabajo
útil en dos sentidos, ya que disponen de una
fuerza activa tanto en avance como en
retroceso.

Válvulas distribuidoras o de vías
Válvula 3/2 NC monoestable.- Se utilizan
para el control de cilindros de simple efecto.
Válvula 5/2 monoestable.- Se utilizan para el

control de cilindros de doble efecto con
accionamiento monoestable
Válvulas 5/2 biestable.- Se utilizan para el

control de cilindros de doble efecto con
accionamiento biestable.
Pulsador.- Son válvulas 3/2 NC que se utilizan

con accionamiento manual.
Selector.- Son válvulas 3/2 con la posibilidad

de seleccionar la posición de forma manual.
Final de carrera.- Son válvulas 3/2 NC para el

control de posición de los actuadores.
Válvula antirretorno.- Bloquean el flujo de
aire en un determinado sentido.
Válvula de escape rápido.- Librea el paso de
aire en un determinado sentido.
Válvula de simultaneidad.- Función Y.
Válvula selectora.- Función O.

Válvulas de caudal
Válvula estranguladora.- Regula el caudal de
flujo del aire.
Válvula estranguladora con antirretorno.-

Regula el caudal de flujo del aire en un
deteminado sentido.
Válvulas de presión
Válvula limitadora de presión.- Limita la
presión de aire en un circuito neumático,
Válvula de secuencia.- La presión de la señal

de pilotaje puede establecerse indefinidamente
por medio de un tornillo de ajuste.
Válvulas de cierre
Válvula de cierre.- Interrumpe el paso de aire.
Electrovávulas
Electroválvulas 3/2 biestable. Se utilizan
para el control eléctrico de cilindros de simple
efecto. Pueden ser NC o NA.
Electroválvulas 5/2 monoestable.- Se

utilizan para el control eléctrico de cilindros
de doble efecto con accionamiento
monoestable
Electroválvulas 5/2 biestable.- Se utilizan
para el control eléctrico de cilindros de doble
efecto con accionamiento biestable.

Actuadores rotativos
Motores de émbolo.- Convierten el aire
comprimido en trabajo mecánico a través de un
movimiento lineal del embolo y lo convierten
en movimiento rotativo.
Motores de aletas.- Convierten el aire

comprimido en trabajo mecánico con
movimiento rotativo.
Actuadores especiales
Actuador sin vástago.- Realizan el
desplazamiento longitudinal y en vez de vástago
disponen de carro.
Actuador sin vástago magnético.- Es un

actuador lineal sin vástago con acoplamiento
magnético entre el embolo y carro.
Actuador de giro.-Son actuadores que

provocan un movimiento giratorio o angular.
Pinza neumática.- La pinza neumática

aprovecha el movimiento lineal o giratorio para
la sujeción de piezas.
Ventosa.- Es un dispositivo de actuación

neumática que permite sujetar piezas mediante
el vacío.

Componentes varios.
Secuenciador.- Se utilizan para la resolución
de secuencias neumáticas, simplificando el
diseño, montaje y mantenimiento.
Temporizador.- Realiza funciones de

temporizador en circuitos neumáticos.
Contador con preseleción neumático.- Realiza

operaciones de contaje en circuitos
neumáticos.
Captador de posición magnético.- Realiza el

control de posición en circuitos neumáticos,
con actuadores de embolo magnético. Valvula
3/2 NC.
Captador de posición magnético.- Realiza el
control de posición en circuitos
electroneumáticos, con actuadores de embolo
magnético.
Manómetro.- Mide la presión en un circuito

neumático.
Distribuidor de aire.- Permite la conexión de

varias canalizaciones neumáticas.

Unidad de mantenimiento.
Antes de que el aire comprimido alimente los elementos neumáticos, debe de ser tratado de nuevo para
mejorar sus condiciones. Es necesario secar el agua que haya podido condensarse en el último tramo antes
de llegar al punto de utilización.
El aire comprimido procedente de la red general, además de pequeñas partículas que no han sido retenidas
en el filtro de aspiración del compresor, contiene otras impurezas procedentes de la red de tuberías, tales
como, residuos de la oxidación, polvo y pequeñas partículas que son arrastradas en forma de suspensión
por la corriente de aire.
Además se producen fluctuaciones de presión en la corriente de aire al igual que las partes móviles de los
elementos neumáticos también necesitan lubricación.
Las impurezas y el agua en suspensión se retienen mediante un filtro. Después de éste, el aire comprimido
pasa por un regulador o reductor de presión, mediante el cual se regula la presión de aire al nivel
requerido. Finalmente, se efectúa la incorporación de aceite al aire mediante un lubricador. El conjunto de
estos tres elementos recibe el nombre de unidad de mantenimiento.
Unidad de mantenimiento
Filtro y purga de Regulador de presión Lubricador Unidad de
condensados con manómetro mantenimiento
Filtro de aire.
El filtro tiene la misión de liberar al aire comprimido de todas las impurezas y del agua en suspensión. Al
entrar el aire comprimido en la carcasa del filtro es puesto en rotación elevando la velocidad de
circulación, siendo proyectadas las gotas de agua existentes, por el enfriamiento y el efecto centrífugo.
El condensado, impurificado con partículas de suciedad, se recoge en la parte inferior de la carcasa del
filtro y debe ser evacuado al alcanzar la marca máxima, ya que de lo contrario sería de nuevo arrastrado
por la corriente de aire y llegaría hasta los elementos neumáticos.

Las partículas sólidas mayores que los poros del cartucho del filtro, son retenidas por éste, por lo que
pueden obturarse en el transcurso del tiempo. La abertura de los poros suele estar comprendida entre 0,02
y 0,05 mm. Por éste motivo, el cartucho filtrante debe limpiarse o cambiarse periódicamente.
Reguladores de presión.
El regulador es una válvula de presión y tiene la misión de mantener constante el consumo de aire y la
presión de trabajo (presión secundaria) con la independencia de la presión de red variable (presión
primaria). La presión de entrada es siempre mayor que la presión de salida.
Al tomar aire, la presión de trabajo disminuye y el muelle abre la válvula. Al objeto de evitar
oscilaciones, encima del platillo de la válvula hay dispuesto un amortiguador neumático o de muelle. La
presión de trabajo se suele visualizar en un manómetro.
Cuando la presión secundaria aumenta demasiado, la membrana es empujada contra el muelle. Entonces
se abre el orificio de escape en la parte central de la membrana y el aire puede salir a la atmósfera por los
orificios de escape existentes.

Lubricador.
El lubricador tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos. El lubricante previene un desgaste
prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege contra la corrosión. Los lubricadores
trabajan generalmente según el principio Venturi.
La diferencia de presión (caída de presión) entre la presión antes de la tobera y la presión en el lugar más
estrecho de ésta se emplea para aspirar líquido (aceite) de un deposito y mezclarlo con el aire.
El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del flujo no es suficientemente grande. Si se consume poco
aire, la velocidad de flujo en la tobera no alcanza a producir una depresión suficiente y aspirar el aceite
del deposito, por eso hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante.

Actuadores lineales de simple efecto.
El cilindro de simple efecto sólo puede realizar trabajo en un único sentido, es decir, el desplazamiento
del émbolo se realiza por la presión del aire comprimido y tiene lugar en un sólo sentido ya que el retorno
a su posición inicial se realiza bien por fuerza externa o interna.
Los cilindros que retroceden por fuerza externa requieren de un accionamiento externo al cilindro para
recuperar la posición de reposo.
Los cilindros que retroceden por fuerza interna son los más utilizados y disponen en su interior de un
muelle recuperador . En este tipo de cilindros sólo se pude realizar trabajo en la carrera de avance ya que
el muelle recuperador, se utiliza para retroceder al émbolo a la posición de reposo.
El movimiento de trabajo es efectuado por el aire a presión que obliga a desplazar al émbolo
comprimiéndose el muelle, al desaparecer la presión, el muelle hace que regrese a su posición de reposo.
En éste tipo de cilindros sólo es necesario un conducto para la toma de aire.
Según la disposición del muelle, los cilindros de simple efecto pueden aplicarse para trabajar a la
compresión (vástago recogido en reposo y muelle en la camara anterior), o trabajar a tracción (vástago
desplazado en reposo y muelle en cámara posterior).
El resorte antagonista o recuperador incorporado, queda limitada la longitud de los cilindros de simple
efecto, por regla general la carrera del cilindro no suele ser superior a 100 o 150 mm. Por razones
prácticas, son de diámetro reducido, como máximo 25 mm. de émbolo y la ventaja que presentan es su
reducido consumo de aire. Estos cilindros para una fase de trabajo, solo necesitan la mitad de aire que
sería necesario si el cilindro fuese de doble efecto.
Los cilindros de simple efecto suelen aplicarse como elementos auxiliares en las automatizaciones, tales
como la sujeción de piezas.
Actuadores lineales de doble efecto.
El cilindro de doble efecto se construye en forma de un cilindro de émbolo y posee dos tomas de aire
comprimido situadas a ambos lados del émbolo. La denominación de doble efecto significa que tanto el
movimiento de salida como el de entrada son debidos al aire comprimido, es decir, el aire comprimido
ejerce su acción en las dos cámaras del cilindro, de esta forma puede realizar trabajo en los dos sentidos
del movimiento.
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de los cilindros de
simple efecto, incluso si no es necesario ejercer una fuerza en los dos sentidos. Al aplicarse aire a presión
en la cámara posterior y comunicar la cámara anterior con la atmósfera, el cilindro realiza la carrera de
avance.
La carrera de retroceso se efectúa introduciendo aires a presión en la cámara anterior y comunicar la

cámara posterior con la atmósfera, para la evacuación del aire contenido en esa cámara del cilindro.
Para una presión determinada, el movimiento de retroceso de un cilindro de doble efecto desarrolla menos
fuerza que el movimiento de avance, ya que la superficie del émbolo se ve ahora reducida por el vástago.

Los cilindros de doble efecto presentan las siguientes ventajas sobre los cilindros de simple efecto.
- Posibilidad de realizar trabajo en los dos sentidos.

- No se pierde fuerza para comprimir el muelle.
Por el contrario, tiene el inconveniente de que consumen doble cantidad de aire comprimido que un
cilindro de simple efecto.
Cilindro con amortiguación interna.
Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al efecto de evitar un choque brusco, con los
consiguientes daños, se utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de
alcanzar el final de la carrera.
Amortiguación externa.- Se logra mediante amortiguadores hidráulicos, muelles, sistemas de

estrangulamiento de los conductos de escape que se conectan a partir de un determinado punto de la
carrera.
Amortiguación interna.- Esta amortiguación consiste en añadir al émbolo un pistón de amortiguación

que no cambia su superficie útil. Durante el movimiento del émbolo, el aire puede escaparse a la
atmósfera a través de una restricción regulable. El aire remanente es comprimido por el émbolo aun en
movimiento. Este aire comprimido produce una resistencia progresiva que se opone al movimiento del
émbolo formando un cojín de aire que absorbe el golpe. El tornillo de ajuste puede regularse
externamente con el objeto de controlar la amortiguación.
Actuadores o cilindros magnéticos.
Han sido desarrollados a partir de los cilindros estándar. El segmento central del émbolo ha sido
sustituido por un aro magnético encapsulado con un material resistente al desgaste. Este aro actúa sobre
un detector magnético, produciendo señales eléctricas o neumáticas para accionar circuitos de mando y
así sustituir a los finales de carrera por contacto físico.

Los cilindros magnéticos poseen ventajas sobre los cilindros convencionales ya que permiten una
instalación más compacta, con menos conexiones. Actualmente los cilindros magnéticos se están
utilizando tanto en cilindros de doble efecto como en los de simple efecto. Los detectores magnéticos
pueden montarse en los tirantes del cilindro o en soportes adecuados y pueden situarse en cualquier
posición sobre su longitud. De esta forma, desplazando simplemente el detector, la localización de la
señal de salida se puede ajustar a los diferentes requerimientos.
Partes principales de un cilindro.

Válvulas.
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y una
parte de trabajo. Los elementos de señalización y mando controlan las fases de trabajo de los actuadores y
se denominan válvulas.
Las válvulas son elementos que se mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección así como
la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o almacenado en un deposito. En el
lenguaje internacional el término de válvula o distribuidor es el término general de todos los tipos de
válvulas.
Clasificación de válvulas neumáticas.

Válvulas distribuidoras o de vías.
Válvulas de bloqueo.
Válvulas de caudal.
Válvulas de presión.
Válvulas de cierre.

Válvulas distribuidoras o de vías.
Válvulas distribuidoras
Válvula distribuidora 2/2 NC. Válvula distribuidora 2/2 NA.

Válvula distribuidora 3/2.

Válvula distribuidora 3/2 servopilotada.


Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido, siempre se bloquea un sentido de paso
quedando el otro libre. Este tipo de válvulas están constituidas de manera que el aire comprimido actúa
sobre la pieza de bloqueo y así refuerza el efecto de cierre.
Válvula antirretorno.
Válvula de escape rápido.
Válvula estranguladora con antirretorno.
Válvula selectora.
Válvula de simultaneidad.
Válvula de antirretorno.
Esta válvula cierra por completo el paso del aire en un sentido y lo deja libre en el sentido opuesto con la
pérdida de presión más pequeña posible (efecto diodo).
Tan pronto como la presión de entrada, en el sentido de paso, aplica una fuerza superior a la del resorte
incorporado, abre el elemento de cierre del asiento de la válvula. Como elemento de bloqueo puede
incorporarse una bola, un cono, un disco o una membrana. Las válvulas de retención se incluyen allí
donde deben agruparse distintos elementos sin que ninguno influya sobre otro o también donde, por
motivo de seguridad un elemento sólo pueda ser circulado forzosamente en un sentido.
Válvula de escape rápido.
Las válvulas de escape rápido o purga rápida, sirven para aumentar la velocidad de un cilindro. Al
producirse la descarga a la atmósfera sinn que tenga que pasar por las conducciones previstas hasta el
distribuidor, se logra un aumento de velocidad, para ello es necesario disponer ésta válvula lo más cerca
posible del cilindro.
El aire llega por 1 y empuja al obturador hasta cerrar el escape 3, al mismo tiempo que se establece
circulación desde la entrada 1 a la salida 2. Cuando desaparece la presión en 1, el obturador cierra ésta vía
y abre el paso del aire existente en la vía 2 hacia el escape 2.

Válvula de simultaneidad (función Y).
Esta válvula dispone de dos entradas y una salida, en la que para existir presión a la salida tiene que
abrirla forzosamente en las dos entradas. También se la conoce como función "Y" (AND).
Una señal de entrada interrumpe el caudal debido al desequilibrio de las fuerzas que actúan sobre la pieza
móvil. Se utiliza principalmente en mandos de enclavamiento, funciones de control y operaciones lógicas.
Si el aire llega a P1 y no llega a P2, la pieza móvil se desplaza cerrando el paso de aire. Lo mismo ocurre
si hay señal en P2 y no en P1. Cuando hay presión en ambas entradas, la pieza móvil quedará en el centro
y saldrá aire por la salida.
Válvula selectora (OR).
Esta válvula dispone de dos entradas y una salida y el efecto de bloqueo actúa siempre en el sentido de la
entrada de purga, por lo que queda libre el paso desde la otra entrada hacia la salida.
Una válvula selectora puede emplearse donde un actuador o elemento de mando debe ser accionado desde
dos puntos distintos por separado. La válvula selectora se comporta como una función "O" (OR), ya que
aísla las señales emitidas.

Estas válvula realizan el estrangulamiento del paso del aire. Por medio de un tornillo se realiza el ajuste
de caudal.
Válvula estranguladora.
Válvula estranguladora con antirretorno.
Válvula estranguladora.
La estrangulación del aire la realizan en cualquier sentido de paso del flujo de aire.
Válvula estranguladora, con antirretorno.
Este tipo de válvula se conocen en neumática como válvulas reguladoras de velocidad o antirretorno con
estrangulación. Una válvula antirretorno cierra el paso del aire en un sentido y el aire puede circular sólo
por la sección ajustada. En el sentido contrario, el aire circula libremente a través de la válvula
antirretorno abierta. Estas válvulas se utilizan para regular la velocidad de los actuadores neumáticos y
como elementos retardadores en los mandos neumáticos.

Cuando se usan como reguladores de velocidad de cilindros y para que este no de tirones y la velocidad
de desplazamiento sea constante, los reguladores se instalarán preferentemente cerca del cilindro y en el
conducto de escape, evitándose así la influencia de la elasticidad del aire contenido en la tubería.
Algunos tipos de estas válvulas se fabrican para su montaje directamente sobre el cilindro.

Estas válvula permiten controlar la presión de trabajo de los circuitos neumáticos.
Válvula reguladora de presión.
Válvula limitadora de presión.
Válvula de secuencia.
Válvula reguladora de presión.
La válvula reguladora de presión se utiliza para mantener un nivel constante de presión, aunque oscile la
presión en la red. La presión mínima de entrada tiene que ser superior a la presión de salida.

Válvula limitadora de presión.
Esta válvula se utiliza principalmente como válvula de seguridad (válvula de sobrecarga). Con ella se
evita que en el sistema se supere la presión máxima admisible. Si la presión alcanza el valor máximo
admisible en la entrada de la válvula, se abre la salida de la válvula para que el aire pueda fluir al exterior.
La válvula se mantiene abierta hasta que se vuelve a cerrar por acción del muelle incorporado y según la
línea característica de dicho muelle, cuando el nivel de presión vuelve a corresponder a la presión
previamente regulada.
Válvula de secuencia.
Esta válvula funciona de acuerdo al mismo principio de funcionamiento de una válvula limitadora de
presión. La válvula se abre cuando se supera la presión que se ajustó previamente en el muelle.
Se bloquea el paso desde 1 hacia 2. La salida 2 abre solamente cuando en la línea de pilotaje 12 se
alcanza la presión previamente ajustada. El émbolo abre el paso desde 1 hacia 2.
Las válvulas de secuencia se utilizan cuando en un sistema neumático es necesario disponer de una
determinada presión para ejecutar una operación de conmutación (control en función de la presión).

Válvulas de cierre.
Las válvulas de cierre abren o cierran el paso de modo continuo y en ambos sentidos. Las llaves de
bloqueo o las llaves de bola son típicas válvulas de cierre.

Válvula temporizadora.
La válvula temporizadora está compuesta de una válvula neumática de 3/2 vías, una válvula de
estrangulación y antirretorno y un pequeño depósito de aire comprimido. La válvula de 3/2 vías puede ser
de posición normal cerrada o posición normal abierta. El tiempo de retardo normalmente es desde 0 hasta
30 segundos en ambos casos.
El tiempo de retardo puede ser mayor si se utilizan depósitos de aire adicionales. El ajuste del tiempo de
retardo puede ser muy preciso si el aire comprimido está limpio y si el nivel de presión es constante.
Funcionamiento.
El funcionamiento que se explica a continuación es válido en el caso de una válvula temporizadora

compuesta por una válvula de 3/2 vías con posición normal cerrada.
El aire comprimido se alimenta a la válvula en la conexión 1. El aire de pilotaje llega a la válvula por la
entrada 12, y fluye a través de la válvula de estrangulación y antirretorno. La cantidad de aire que fluye al
depósito en determinado tiempo depende de la posición del tornillo de estrangulación. Una vez que se
generó la presión de pilotaje necesaria en el depósito, desciende el émbolo de la válvula de 3/2 vías,
bloqueando el paso desde 2 hasta 3. El plato se eleva de su asiento, por lo que el aire puede fluir desde 1
hacia 2. El tiempo que transcurre hasta que se genera la presión necesaria en el depósito, es el tiempo que
determina el punto de conmutación.

Para que la válvula temporizadora asuma nuevamente su posición inicial, el aire debe salir a través de la
conexión de pilotaje 12. El aire contenido en el depósito sale al exterior a través de la válvula de
estrangulación y antirretorno y de la conexión de escape de la válvula de señales. El muelle de reposición
de la válvula consigue que el émbolo y el plato vuelvan a sus respectivas posiciones iniciales. El aire
contenido en 2 escapa a través de 3, mientras 1 se bloquea.
Si se monta una válvula de 3/2 vías con posición normal abierta, la salida 2 recibe una señal cuando la
válvula se encuentra en su posición normal. Si se activa la válvula mediante una señal en la entrada 10, se
produce un escape desde 2 hacia 3, mientras 1 se bloquea. De esta manera, se cancela la señal de salida
una vez transcurrido el tiempo que se ajustó antes.
También en este caso, el retardo corresponde al tiempo que transcurre hasta que vuelve a generarse la
presión en el depósito de aire comprimido. Si se retira aire en la conexión 10, la válvula de 3/2 vías
vuelve nuevamente a su posición normal.

Elementos de conexión. Racores y tubos.
Las conexiones de los diferentes equipos se realizan mediante conectores roscados o rápidos, que
aseguran una perfecta estanqueidad. Entre las uniones más habituales.
Racores.
Racor con anillo universal biconico.- Permite trabajar con todo

tipo de presiones y puede conectar distintos materiales.
Racor de espiga. Dispone de una espiga, puede asegurarse la

estanqueidad por medio de una brida
Conector rápido.- Son enchufables sin necesidad de ninguna

herramienta. Por su facilidad de conexión resultan adecuados
para circuitos neumáticos
Racores con funciones neumáticas.

Racores reguladores de caual.
Los racores reguladores de caudal garantizan el control de la velocidad de un cilindro neumático. De

tipo unidireccional, estos racores regulan el caudal de aire en un sentido, por medio de un elemento
restrictivo ajustable, y permiten el paso total de aire en el sentido contrario. Los de tipo bi-direccional,
regulan el caudal de aire en los dos sentidos.
Racores de bloqueo.
Los racores de bloqueo garantizan el bloqueo del vástago del cilindro cuando cae la presión de
pilotaje. De esta forma, permiten obtener carreras intermedias o el sostenimiento de una carga de
arrastre durante un eventual corte de la presión de alimentación.
Racores reguladores de presión.
Los racores reguladores de presión estabilizan, a un valor determinado, la presión de un circuito

neumático, sean cuales sean las oscilaciones de la presión de entrada. El ajuste de la presión de salida
se realiza fácilmente gracias al tornillo de regulación. El usuario puede seleccionar la presión deseada
con la ayuda de señales numeradas que aparecen sobre el tornillo.
Racores reductores de presión.
Los racores reductores de presión permiten regular el esfuerzo ejercido por el cilindro, ajustando la
presión de un circuito de aire comprimido a un valor determinado, mediante una regulación manual.
Racores de arranque progresivo.
Los racores de arranque progresivo garantizan un aumento gradual de la presión en la instalación

actuando sobre la velocidad de llenado. Así se evita cualquier riesgo de accidente : cada uno de los
circuitos protegidos retorna lentamente a su punto de fin de carrera, correspondiente a la posición
memorizada de su distribuidor.
Racores captadores con detección neumática.
Los racores captadores evidencian toda caída de presión y se utilizan generalmente para detectar el
final de carrera de un cilindro. Emiten una señal de salida neumática o eléctrica cuando el nivel de
presión en la cámara de escape del cilindro desciende por debajo del umbral de pilotaje.
Válvulas de mando manual.
Válvulas de palanca basculante 3/2 y 2/2. Las válvulas de palanca basculante pueden ser utilizadas
cada vez que el mando ha de ser permutado con frecuencia. Aseguran la alimentación del circuito
posterior por un simple basculamiento de la palanca.

Tubo flexible y accesorios.
Tubo Rígido y accesorios.

Electrovávulas.
Transformación de señales eléctricas en señales neumáticas.
Cuando se emplean mandos que utilizan el aire a presión y la electricidad como elementos de trabajo es
necesario contar también con sistemas convertidores.
Las válvulas electromagnéticas transforman las señales eléctricas en señales neumáticas.
Las válvulas electromagnéticas se componen de: Una válvula neumática y de una bobina que activa la
válvula.
Transformación de señales neumáticas en señales eléctricas.
El convertidor PE es accionado con aire a presión. Al alcanzar la presión un valor previamente

determinado, se produce una señal eléctrica.
La presión de la señal neumática actúa contra un muelle regulable.
Cuando la presión que actúa sobre una membrana sobrepasa la fuerza elástica, una leva activa un contacto
eléctrico de conmutación.
El elemento eléctrico de maniobra puede ser un contacto de reposo, un contacto de trabajo o un contacto
inversor.

Electroválvula 2/2 monoestable.

Electroválvula 5/2 biestable.
Electroválvula 5/3.

Terminal de electroválvulas.
Las electroválvulas pueden utilizarse por separado como válvulas individuales, o en combinaciones, por
ejemplo en bloques de válvulas o en terminales de válvulas.
Un terminal de válvulas es un bloque de válvulas en el que, adicionalmente, se unen los cables de

alimentación eléctricos (mediante conexiones multipolo, de bus de campo o AS-Interfaz).
En el cableado convencional, todos los componentes de un sistema de control electroneumático se

conectan mediante regletas de bornes. Para conectar las bobinas y los sensores se necesita una caja de
bornes por separado. En estas condiciones, la instalación eléctrica es bastante complicada.
Los componentes modernos utilizados actualmente en la electroneumática, permiten efectuar el montaje

combinado de válvulas en terminales de válvulas. Los contactos de las bobinas se conectan directamente
a los zócalos de conexión del terminal. Los sensores quedan unidos con el módulo de entrada mediante un
conector tipo clavija. Este conector puede estar montado por separado, o bien puede estar integrado en el
terminal. Esta solución ofrece las siguientes ventajas:
- No es necesario disponer de una caja de bornes y de las correspondientes regletas de bornes.

- Es posible sustituir válvulas y sensores defectuosos sin necesidad de desconectar y volver a conectar.
- El cableado es más sencillo.

Actuador sin vástago.
Estos cilindros se diferencian de los convencionales en que no disponen de vástago y el émbolo desplaza
un carro lateral. En comparación con los cilindros convencionales presentan las siguientes ventajas.
- Requieren poco espacio, un cilindro convencional provisto de vástago, ocupa siempre más del
doble de la longitud de la carrera.
- No hay riesgo de pandeo del vástago.
- Admiten grandes momentos torsores y esfuerzos laterales.
- Como el movimiento está guiado, en muchas aplicaciones no es necesario utilizar dispositivos
adicionales de guiado.
- Al no disponer de vástago la superficie en ambas caras del émbolo son iguales, con lo cual el
esfuerzo será el mismo para ambos movimientos.
Estos cilindros se componen esencialmente de un cuerpo especial de aluminio ranurado

longitudinalmente. Esta ranura permanece estanca tanto a la presión anterior como a la suciedad exterior
mediante dos juntas longitudinales de material plástico que encajan un con otra. La transmisión de la
fuerza se realiza mediante el carro guía que va unido al émbolo.
Actuador sin vástago.

Actuador sin vástago magnético.
Los actuadores sin vástago magnético llevan un sistema de guiado magnético para la unión del émbolo
con el carro de desplazamiento para evitar problemas de juntas y así asegurar la estanqueidad de las
cámaras del cilindro.
Debido a que el émbolo del cilindro está unido por magnetismo al carro a través de imanes las fuerzas
aplicadas al carro no suelen ser elevadas debido a que se puede desacoplar el carro del émbolo magnético.
También debe tenerse precauciones especiales en ambientes externos que contengan polvo metálico o
pequeñas partículas ya que el campo magnético puede atraer partículas de hierro y causar desgaste
prematuro en la pared exterior del cilindro.
El cilindro sin vástago está básicamente concebido para instalaciones compactas, en las que se disponen
de espacios
limitados para su instalación y en especial en aquellas aplicaciones que se requieren grandes carreras. Se
pueden encontrar
comercialmente cilindros sin vástago con carreras de hasta 6 m, y en algunos casos hasta 12 metros.
Actuador sin vástago magnético.

Actuador de giro.
Son actuadores que provocan un desplazamiento rotativo o angular y pueden se de varios tipos:
- De émbolo giratorio o tipo paletas.

- De cremallera
- De doble cremallera.
Actuador de émbolo giratorio tipo paletas.
El aire a presión acciona una aleta oscilante. El movimiento de la aleta oscilante se transmite directamente
al árbol de accionamiento.
Ángulo de giro: de 0° hasta 270°

Par de giro: aprox. 0,5 Nm hasta 20 Nm ai 600 kPa (6 bar) de presión de servicio, dependiendo del
tamaño de la aleta oscilante.
Cilindros de émbolo giratorio tipo paletas.
Cilindros de giro de cremallera.
El vástago del émbolo tiene un perfil de cremallera que a su vez activa una rueda dentada. El movimiento
lineal del vástago se transforma en un movimiento circular de la rueda dentada.
Ángulo de giro: 0° hasta 360°

Par de giro: aprox. 0,5 Nm hasta 150 Nm a 600 kPa (6 bar) de presión de servicio, dependiendo
del diámetro del émbolo
Cilindros de giro de doble cremallera.
Este tipo de cilindro de giro dispone de dos émbolos que transforman el movimiento lineal en
movimiento giratorio por medio del conjunto doble cremallera piñón.

Pinza neumática .
Las pinzas neumáticas se utilizan en aquellos casos que se requiera el coger una determinada pieza en
mecanismos de manipulación y estas pueden ser angulares o paralelas. Por medio de estas pinzas se
pueden alcanzar distintas posiciones a lo largo del recorrido de las garras, manteniendo una fuerza
constante. Estas fuerzas se pueden regular fácilmente variando las presiones de entrada.
Su principio de funcionamiento se basa en el desplazamiento de un cilindro de doble efecto con un

mecanismo para transformar un movimiento lineal en un movimiento angular para las pinzas angulares, y
un movimiento lineal en un movimiento de apertura o cierre en las pinzas paralelas.
Como elementos estándar incorporan interruptores de proximidad para la indicación de la posición de las
garras y detectores de presencia de pieza.
Pinza neumática paralela.
Pinza neumática angular.

Ventosa .
La técnica de sujeción por vacío se generaliza cada vez más en el campo de la manipulación de piezas y
esta basada en el fenómeno de aspiración utilizando dos técnicas.
- Creación de una depresión por bomba de vacío.

- Utilización de un eyector neumático basado en el efecto Venturi (depresión).
Por razones de facilidad de puesta en marcha, la técnica basada en el principio Venturi es la más utilizada
corrientemente, y el mecanismo se compone de un eyector neumático asociado a una o varias ventosas y
entre sus ventajas se pueden destacar las siguientes:
- Gran depresión.
- Favorable consumo de aire.
- Poco ruido.
Ventosa .

Generador de vacio con ventosa.
El vacío es el estado de un gas en el cual su densidad parcial de sus partículas es inferior a la de la

atmósfera de la superficie terrestre. Por norma, en neumática se indica la presión como sobrepresión (en
relación a la presión ambiente). Ello también quiere decir que el vacío siempre se indica con un valor
negativo (medido con respecto a la presión ambiente).
Por lo general, como unidad se emplea el bar o el milibar (mbar) (1 bar = 1000 mbar). Esta unidad deriva
de la unidad de presión legal, el Pascal (Pa).
Los generadores de vacío de trabajan conforme al principio Venturi. El aire comprimido fluye desde la
conexión de presión hacia el eyector. Mediante la reducción de la sección en la tobera Venturi aumenta la
velocidad de circulación del aire hasta la velocidad del sonido. Tras la salida por la tobera Venturi, el aire
se expande y fluye a través de la tobera receptora hacia la salida (silenciador). Ello produce un vacío en la
cámara situada entre la tobera Venturi y la tobera receptora, lo que provoca que el aire sea aspirado desde
la conexión de vacío. El aire aspirado y el aire de escape salen juntos a través de la salida (silenciador).

Motores neumáticos de émbolo..
Por medio de cilindros de movimientos alternativo, el aire acciona a través de una biela, el cigüeñal del
motor. Se necesitan varios cilindros al objeto de asegurar un funcionamiento libre de sacudidas.
La potencia de los motores depende de la presión de entrada, del número de émbolos y de la superficie y
velocidad de éstos. Su empleo se limita principalmente a las máquinas de gran potencia. Una
característica importante es el bajo nivel de vibración a cualquier velocidad, siendo esto muy interesante a
bajas velocidades en las que, además se obtiene el par máximo.
El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco cilindros
dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en movimiento rotativo.
Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido simultáneamente al objeto de equilibrar el par.
Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y giro a izquierdas. La velocidad
máxima suele ser de unas 5.000 r.p.m. y la potencia varía entre 1´5 y 19 Kw.
Motor neumático de embolo radial.
Motor neumático de embolo axial.

Motores neumaticos de aletas.
Son muy simples y su utilización está muy extendida. Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una
cámara cilíndrica. En las ranuras se deslizan aletas o láminas, que son empujadas contra la pared interior
del cilindro por el efecto de la fuerza centrifuga, garantizando así una estanqueidad de las diversas
cámaras.
Este tipo de motores se construyen para potencias comprendidas entre 0́1 y 20 Cv. El número de
revoluciones de marcha en vacío se halla comprendido entre 1.000 y 50.000 r.p.m., descendiendo a plena
carga aproximadamente a la mitad de las revoluciones.
La colocación de un engranaje para la reducción del número de revoluciones es normal y posible en

amplios márgenes, lo que permite multiplicar el par y que el motor pueda trabajar a velocidades elevadas,
con lo que se consigue un mejor control de la velocidad frente a las variaciones de carga.La regulación
del número de revoluciones es muy fácil de realizar, mediante una válvula estranguladora.
Motor neumático de aletas.

Actuadores especiales de simple efecto.
En la industria existen ejecuciones especiales de los cilindros o actuadores normales que tienen
denominaciones propias de acuerdo con la función a realizar.
La modificación de una ejecución normal puede comprender aspectos constructivos, la aplicación de

componentes mecánicos especiales o la elección de otros materiales.
Los actuadores especiales son el resultado de modificaciones sobre el vástago o bien una adaptación para
desarrollar una determinada función. Estos actuadores pueden ser distintos según los fabricantes y así lo
que para unos es un tipo especial, para otros es una ejecución estándar.
Serán actuadores cuyo principio de funcionamiento se basa en los cilindros de simple efecto de émbolo,
pero que constructivamente adoptan ejecuciones especiales.
Actuadores especiales de simple efecto.

Cilindros o actuadores de membrana.
Cilindros o actuadores elásticos.
Cilindros de simple efecto de carrera corta.
Minicilindros de simple efecto.
Músculo neumático.
Cilindros o actuadores de membrana.
Cilindros o actuadores elásticos.

Cilindros de simple efecto de carrera corta.
Minicilindros de simple efecto.
Músculo neumático.
Prensa con músculo neumático.

Actuadores especiales de doble efecto.
Los actuadores especiales de doble efecto se basan en el principio de los cilindros de émbolo realizándose
modificaciones para adaptarlos a especializaciones concretas. Se distinguen los siguientes actuadores
especiales.
Actuadores especiales de doble efecto

Actuadores de doble vástago paralelo.
Actuadores de doble vástago.
Actuadores con vástago hueco.
Actuadores antigiro o guiados.
Actuadores neumáticos de cable.
Actuadores tánden.
Actuadores multiposicionales.
Actuadores de impacto.
Actuadores alternativos.
Minicilindros de doble efecto.
Actuadores con bloqueo del vástago
Actuadro telescópico.
Actuadores de doble vástago paralelo.
Actuadores de doble vástago.

Actuadores de vástago hueco.
Actuadores antigiro o guiados.
Actuadores neumáticos de cable.
Actuadores tánden.

Actuadores multiposicionales.
Actuadores de impacto.
Minicilindros de doble efecto.

Actuadores con bloqueo del vástago
Actuadores telescópicos.
Unidad giratoria lineal.

Selección y dimensionamiento de dispositivos neumáticos y electroneumáticos.
Sistema Internacional de Unidades (SI).
Símbolo en la fórmula Unidades

Largo l Metro(m)
Masa m Kilogramo (Kg)
Tiempo t Segundo (s)
Temperatura T Kelvin (K, 0ºC = 273,15K)
Símbolo en la fórmula Unidades

Fuerza F Newton (N)
Superficie A Metro cuadrado (m²)
Volumne V Metro cúbico (m³)
Caudal qv Metro cúbico por segundo (m³/s)
Presión p Pascal (Pa)
1 Pa = 1 N/ m²
1 bar = 105 Pa
Cálculo de la fuerza de trabajo de los actuadores neumáticos.
La fuerza aplicada por el émbolo depende de la presión de aire, del diámetro del cilindro y de la
resistencia que ofrecen los elementos hermetizantes debido a la fricción.
Fuerza teórica del émbolo
Fth = A · p
Fth Fuerza teórica del émbolo (N).

A Superficie útil de émbolo (m2)
p Presión de trabajo en (Pa)

Superficie o área del émbolo
A = π · r² A = π · D² / 4
A Superficie del émbolo (m²)
A´ Superficie del vástago (m²)
r Radio del émbolo (m)
D Diámetro del embolo (m)
π 3´14
Cilindros de simple efecto.- En los cilindros de simple efecto debe reducirse la fuerza del muelle
recuperador y las fuerzas de rozamiento. También se tendrá en cuenta que este cilindro ejercerá una
fuerza al avance y otra al retroceso.
Fuerza cilindro de simple efecto

Avance Retroceso
Feff = (A · p) - (Fr + Ff) Feff = Ff - Fr
Feff Fuerza efectiva del émbolo (N)
A Superficie del émbolo (m²)
p Presión de trabajo (Pa)
Fr Fuerza de rozamiento (aprox. 10% de Fth) (N)
Ff Fuerza del muelle de retroceso (N)
D Diámetro del émbolo (m)
Cilindro de doble efecto.- En los cilindros de doble efecto el esfuerzo de avance suele ser mayor que el de
retroceso debido a la superficie del vástago.
Fuerza cilindro de doble efecto

Avance Retroceso
Feff = A · p - Fr Feff = (A-A´) · p - Fr
Feff Fuerza efectiva del émbolo (N)
A Superficie del émbolo (m²) A = π · D² / 4
A´ Superficie del vástago (m²) A´ = π · d² / 4
p Presión de trabajo (Pa)
Fr Fuerza de rozamiento (aprox. 10% de Fth) (N)
Ff Fuerza del muelle de retroceso (N)
D Diámetro del émbolo (m)
d Diámetro de vástago (m)

Ejemplo cilindro doble efecto:
Datos p = 6 bar = 600 KPa = 600000 Pa
D = 50 mm = 0´05 m
d = 12 mm = 0´012 m
Superficie del émbolo A A = π D² / 4

A = 3´14 · 0´05² / 4 = 0,0019625 m²
Superficie del vástago A´ A´ = π d² / 4
A´= 3´14 · 0´012² / 4 = 0,000113 m²
Fuerza teórica Fth Fth = A · p
Fth= 0,0019625 m² · 600000 Pa = 1177'2 N
Fuerza de rozamiento Fr Fr = 10% Fth
Fr = 117´72 N
Fuerza en el avance Feff Feff = A · p - Fr
Feff = 0,0019625 m² · 600000 Pa - 117´72 N = 1059,78 N
Fuerza en el retroceso Feff Feff = (A-A´) · p - Fr
Feff = (0´0019625 m² - 0,000113 m²) · 600000 Pa - 117´72 N
Feff = 991,98 N
Diagrama presión-fuerza (10 NEWTON =1Kg)

Velocidad del émbolo.
La velocidad del émbolo de un cilindro neumático depende de la fuerza que se aplica en sentido contrario,
de la presión de aire, de la longitud y de la sección del tubo entre el elemento de control y elemento
actuador, así como del caudal a través del elemento de control. Además, la velocidad también depende de
la amortiguación en el final de carrera.
La velocidad promedio del émbolo de cilindros estándar es de aproximadamente 0,1 hasta 1,5 m/s. Con
cilindros especiales (cilindros de impacto), es posible alcanzar velocidades de hasta 10 m/s. La velocidad
del émbolo puede reducirse mediante válvulas de estrangulación y antirretorno. Con válvulas de escape
rápido es posible aumentar la velocidad del émbolo.

Cálculo del consumo de aire de los actuadores neumáticos.
El consumo de aire de los actuadores neumáticos determina las dimensiones de las válvulas de mando,
tubo plástico flexible, velocidades de trabajo y las dimensiones del propio compresor. Este consumo se
puede calcular a través de la siguiente fórmula:
Cilindros de simple efecto:
Q = s · n · qH
Cilindro de doble efecto
Q = 2 · s · n · qH
Q = Consumo de aire (l/min.).

s = Carrera (cm).
n = Nº. de ciclos por minuto.
qH = Consumo específico de aire por cm de carrera (l/cm)
El consumo específico se determina a partir del siguiente nomograma. Con el valor de presión de trabajo
y el diámetro del émbolo se localiza el punto de intersección de ambas líneas y se proyecta hacia el eje
horizontal, consumo l/cm. Este valor se sustituye en la fórmula anterior y se calcula el consumo.
Ejemplo:
P = 6 bar
D = 50 mm, doble efecto.
s = 25 cm de carrera.
n = 10 ciclos por minuto.
q = 0´125 l/cm (valor de la tabla).
Q = 2· s· n· q = 2 · 25 · 10 · 0´0125 = 6´25 l/min

2.- Dibuja croquis y esquemas de sistemas de control
neumáticos y electroneumáticos.
Sistemas de alimentación eléctrica para circuítos de control secuencial electroneumáticos.
Esquemas de circuitos electroneumáticos.
La asignación de componentes de funciones similares para formar un grupo de elementos.
Se evitaran las líneas que puedan cruzarse en esquemas de conexiones neumáticas y eléctricas.
Los esquemas de conexiones serán uniformes y claramente estructurados.
En esquemas neumáticos de conexiones el flujo de señales se representa de abajo hacia arriba.
En esquemas eléctricos de conexiones el flujo de señales se representa de arriba hacia abajo.
Todos los contactos activados por una bobina de relé o contactor, se incluyen en una lista de elementos de
conmutación. Esta tabla de elementos de conmutación se incluye debajo del circuito en el que se
ncuentra la bobina del relé. Las tablas de elementos de conmutación pueden ser simples o detalladas.

Simbología normalizada neumática e electroneumática.
La denominación de las válvulas distribuidoras se indica primero el número de vías y después el número
de posiciones. Las válvulas distribuidoras se representan según simbología normalizada ISO 1219 y DIN
24300 y UNE 101-149-86.
Con los números indicativos de vías y posiciones es posible determinar perfectamente la función del
distribuidor. Como el resto de los componentes de los circuitos, los símbolos de los distribuidores
representan de forma clara las funciones capaces de realizar.
Posiciones de válvulas.
Dos posiciones Tres posiciones Cuatro posiciones
Dentro de cada cuadrado se dibuja los distintos caminos que recorre el aire cuando el distribuidor adopta
la posición correspondiente. Estos caminos pueden ser flechas, enlaces y cierres.
Conductos internos.
Sentido Cierre Unión
La vías se representan en la posición de reposo, es decir sin que se ejerza ninguna acción externa en el
distribuidor. En el caso de ser tres posiciones, se representan en la segunda casilla de la izquierda.
Vías.
3/2 4/3 5/3
Tres vías/2 posiciones 4 Vías/3 posiciones 5 vías/3 posiciones
Los conductos de escape sin empalme (aire evacuado a la atmósfera), se representa por un triángulo
directamente junto al símbolo, en la posición de reposo, Los conductos de escape con empalme de tubo se
representan por un triángulo separado del símbolo.
Escapes
Escape incorporado. Escape externo.

Para evitar errores durante el montaje y además para identificar las vías, se indican con letras mayúsculas
o números. Para ello se tendrán que distinguir lo que son vías y pilotajes.
VÍA.- Es todo orificio de la válvula que está comunicado con otro orificio en cualquiera de las posiciones.
PILOTAJE.- Son los orificios que no se comunican con otros, y al ser sometidos a presión provocan un
cambio de posición en la válvula.
Vías DIN 24300 ISO 1219

Alimentación de presión P 1
Utilizaciones A, B, C 2, 4, 6
Escape de aire R, S, T 3, 5, 7
Pilotajes
Bloquea el paso de la vía 1 hacia la vía 2 Z 10
Conecta la vía 1 con la vía 2 X 12
Conecta la vía 1 con la vía 2 Y 14
Aire auxiliar para maniobra L 81, 91
En la representación simbólica, las vías de presión y escape tiene que ir en la misma línea. Las vías de
utilización tiene que ir en la línea contraria a la de presión y escape y el accionamiento y vías de pilotaje
se disponen en las líneas laterales, que correspondan a la posición que adoptan.
Letras Numérica
El concepto de normalmente abierto (NO) y normalmente cerrado (NC), es contrario a los contactos
eléctricos.
Comprarativa contacto NA válvula NC

Contacto NA Válvula NC
Comprarativa contacto NC válvula NA

Contacto NC Válvula NA

Cuando un accionamiento ejerza su acción en la posición de reposo, se representa en la posición real. En
los esquemas eléctricos los contactos se representan en reposo aunque estén accionados.
Sin accionar Accionado Accionado
Contacto NO
Válvula NC
Ejemplos
Válvula 3/2 NC monoestable
Válvula 3/2 NC bieatable
Válvula 5/2 bieatable
Electroválvula 5/2 servopilotada.

Tipos de accionamiento
Accionamiento por fuerza muscular.
Accionamiento mecánico.
Accionamiento por aire comprimido.
Accionamiento electromagnético.
Accionamiento combinado.

Representación de esquemas de circuitos de automatismos neumáticos e electroneumáticos. Esquemas de
potencia, de mando e de pilotaje.
Estructura de los sistemas neumáticos

Flujo de las señales De abajo hacia arriba.
Cadena de mando. Principio S P A: Sensor, procesador, actuador.
Principio E V A: Entrada, procesamiento, salida.

Alimentación de energía. Por tubo flexible o tubería.


Esquema de conexiones del sistema.
Código de señalización de los Número del equipo
componentes. empezando con 1; sólo se utiliza cuando el circuito de mando
completo consta de más de un equipo
Número del circuito de mando

comenzando con 1; todos los accesorios con 0
Señalización de los componentes

por medio de letras
Número de los componentes

comenzando con 1
Esquema de conexiones. De arriba hacia abajo
Elemento de trabajo 1A
Elemento de mando 1V2
Elemento de procesamiento 1V1
Elementos de entrada 1S1, 1S2, 1S3
Elementos de alimentación 0Z, 0S


Denominación de los componentes según la norma ISO 1219-2:1995-12.
Denominación de componentes
Número del equipo Empezando con 1.
Sólo se utiliza cuando el circuito de conmutación completo
comprende más de un equipo
Número del circuito de 0: Componentes de la alimentación de energía, accesorios
conmutación 1, 2, ...: Circuito de conmutación de fluidos; asignación de
números por cada cilindro.
Marca de los componentes Elementos de trabajo A
Compresores P
Captadores de señal S
Válvulas V
Otros componentes Z
Número de los componentes Comenzando con 1
Numeración consecutiva para elementos iguales
La numeración se efectúa de izquierda a derecha y de abajo hacia arriba.

Elementos de entrada accionados: señalados por medio de una leva sombreada.

Denominación de los componentes según la norma EN 81346-2:2009-10.

Representación de secuencias y diagramas funcionales. GRAFCET (SFC), diagramas de tiempo,
diagramas espacio-fase, etc.
Diagramas espacio-fase, diagramas espacio-tiempo
- En el diagrama espacio-fase se representan gráficamente los ciclos de movimiento de los actuadores de

un sistema de mando.
- En el diagrama espacio-tiempo se representan gráficamente los tiempos de cada ciclo de movimiento de
los actuadores de un sistema de mando.
- Los movimientos de los cilindros dentro de un paso se representan por medio de líneas oblicuas hacia
arriba (movimiento de avance) o hacia abajo (movimiento de retroceso).
- Las líneas horizontales señalan que el cilindro permanece en la posición final delantera o trasera.
- Si es necesario representar los movimientos de diversos actuadores, estos se dispondrán en orden
consecutivo, uno tras otro, para cada uno de los pasos.
- Esta disposición proporciona una clara visión de la relación existente entre los
movimientos de los diferentes actuadores en cada paso.
Diagramas espacio-fase. Diagramas espacio-tiempo.

GRAFCET.
El diagrama funcional GRAFCET (gráfico de orden etapa-transición), es un medio de descripción de las

especificaciones de un automatismo.
GRAFCET.

Diseño de circuitos de automatismo de control secuencial por métodos sistemáticos. GRAFCET (SFC),
relés por pasos, distribuidores o memorias en cascadas, células de memoria por pasos, secuenciadores
neumáticos, etc.
Deseño de circuítos.
Métodos intuitivos. Basados en la experiencia del diseñador.
Métodos sistemáticos. Método cascada.
Método paso a paso.
Secuenciador neumáticos. Módulos de pasos.
Secuenciador neumático.
A+ B+ C+ A-
B-
C-

Secuenciador neumático FESTO.

3.- Montaje de circuítos de automatismos neumáticos e
electroneumáticos.
Técnicas de montaje y puesta en envolvente de circuitos de automatismo neumáticos y electroneumáticos.
Al igual que ocurre en las instalaciones eléctricas, en las instalaciones neumáticas es conveniente recurrir
al uso de cuadros donde se concentran distintos elementos de tratamiento y control del aire, como válvula
y electroválvulas.
Los armarios de maniobra protegen contra influencias del entorno, como humedad, partículas de polvo,
tensión, gases y temperaturas extremas. Además ofrecen seguridad a los operario y se pueden cerrar con
llave para evitar manipulaciones indebidas.
Los armarios de maniobra son las centrales de mando, incluyendo unidades de control, terminales de
válvulas y sistemas de preparación de aire comprimido.

Cuadro lógica cableada neumática.
Cuadro lógica cableada electroneumática.
Bloque terminal electroválvulas montado sobre bastidor de máquina.

Captación de señal en circuitos de control neumáticos e electroneumáticos. Sensores electromecánicos,
neumáticos e electroneumáticos. Sensores eléctricos.
Captadores de señal.
Neumáticos. Electroneumáticos.
Final de carrera
Final de carrera
Final de carrera
Final de carrera
Sensor de proximidad magnético Sensor de proximidad magnético
Sensor de presión
Sensor de presión
Válvula de presión dinámica Sensor de proximidad inductivo

Aplicación dos dispositivos de actuación en circuitos de control neumáticos e electroneumáticos.
Movimiento lineal, giratorio y angular, mediante cilindros, motores y actuadores de movimiento limitado,
etc.
NEU_1.- Activación directa de un cilindro de simple efecto.

NEU_2.- Activación indirecta de un cilindro de simple efecto.

NEU_3.- Activación de un cilindro de simple efecto con válvula biestable.

NEU_4.- Activación de un cilindro de simple efecto con válvula monoestable.
Autoalimentación paro prioritario.

NEU_5.- Activación de un cilindro de simple efecto con válvula monoestable.
Autoalimentación marcha prioritaria.

NEU_6.- Accionamiento de un cilindro de simple efecto.
Velocidad de avance y retroceso variable.

NEU_7.- Accionamiento de un cilindro de simple efecto.
Velocidad de retroceso rápido.

NEU_8.- Activación directa de un cilindro de doble efecto.

NEU_9.- Activación indirecta de un cilindro de doble efecto con válvula monoestable

NEU_10.- Activación de un cilindro de doble efecto con válvula biestable

NEU_11.- Activación de un cilindro de doble efecto con válvula monoestable.

NEU_12.- Accionamiento indirecto de un cilindro de doble efecto.
Velocidad de avance y retroceso variable.

NEU_13.- Accionamiento de un cilindro de doble efecto.
Velocidad rápida.

ELE_1.- Accionamiento de un cilindro con electroválvula monoestable.


Autoalimentación marcha prioritaria.

ELE_4.- Accionamiento de un cilindro con electroválvula biestable.

14.- Retroceso automático de un cilindro de doble efecto con captador de posición.
Por medio de un pulsador se expande un cilindro de doble efecto. Al llegar a la posición de

expandido se contrae al accionar un captador de posición.
15.- Vaivén automático de un cilindro de doble efecto con captador de posición.
Un cilindro de doble efecto realiza una secuencia de vaivén. Para la señal de puesta en marcha y paro
se dispone de una válvula con selector de dos posiciones. La posición de contraído y expandido lo
controlan los captadores de posición.
16.- Retroceso temporizado de un cilindro de doble efecto.
Un cilindro de doble efecto se expande accionando el pulsador de marcha y encontrarse en la

posición de contraído. Una vez expandido el cilindro permanecerá expandido durante un tiempo.
Transcurrido el tiempo regulado el vástago se contrae.
17.- Vaivén temporizado de un cilindro de doble efecto.
Un cilindro neumático trabaja en vaivén, estando temporizado el tiempo de parada en ambas

posiciones.
18.- Retroceso de un cilindro de doble efecto por presión.
Un cilindro de doble efecto se expande al accionar el pulsador de avance. La carrera de retroceso se

realiza cuando la cámara posterior del cilindro alcanza la presión de 400 Kpa = 4 bar.
19.- Divisor binario con captadores.
Al accionar el pulsador el cilindro se expande o contrae en función del captador de posición.

- Si el cilindro está contraído al accionar el pulsador se expande.
- Si el cilindro está expandido al accionar el pulsador se contrae.
20.- Divisor binario con memoria.
Al accionar el pulsador el cilindro se expande por necesidad de consultar los captadores de posición.

21.- Contador preselector.
Al accionar el pulsador de marcha el cilindro se expande el número de veces que indique la
preselección del contador.
22.- Modulo de mando CU/CC.
Un cilindro de doble efecto realiza el el ciclo A+, A- selector de CU/CC.
Selector CU/CC Posición CU A+, A-

Selector CU/CC Posición CC A+, A-, A+, A-...
Pulsador marcha PM Comienza la secuencia tanto en CU como en CC.
Pulsador de paro P Finaliza la secuencia.
23.-Modulo de mando MAN/AUT.
Un cilindro de doble efecto realiza el el ciclo A+, A- en función de un selector de MAN/AUT y otro
de CU/CC.
S1 A+
MAN
S2 A-
MAN/AUT
CU A+, A-
AUT
CC A+, A-, A+, A-...

24.- Compactadora de basura.
Una campactadora neumática de basura está equipada con un cilindro de doble efecto para introducir
los desperdicios en la cámara de prensar, y un cilindro de doble efecto de prensado.
La puesta en marcha se realiza al accionar S1 y realiza la secuencia especificada en el diagrama

espacio fase.
En el caso de que el cilindro de prensado no alcance la posición extrema por estar lleno el
contenedor, se realiza el retroceso de los dos cilindros (por presión).

25.- Secuencia 1 con tres captadores de posición.
26.-Secuencia 2 con tres captadores de posición.

Circuitos secuenciales de control neumático. Circuítos neumáticos: detección de señales permanentes o
incompatibles, resolución mediante cascadas, células de memoria por pasos e secuenciadores neumáticos,
etc. Circuitos electroneumáticos para evitar señales permanentes: con relés por etapas, con autómatas, etc.
Diseño de circuitos secuenciales neumáticos y electroneumáticos.
Método Neu. Electroneu.
Método intuitivo. Rodillo escamoteable x x

Basados en la experiencia del
diseñador en la eliminación de
señales permanentes. Anulador de señal o temporizador x x
Memoria auxiliar. x x
Métodos sistemáticos. Método cascada. x x
Método paso a paso mínimo. x x
Método paso a paso máximo. x x
Secuenciador neumático. Módulos de pasos. x
Memorias acumulativas. Memorias relé monoestables. x
GRAFCET GRAFCET con memorias monoestables. x
GRAFCET con memorias biestables. x

Método intuitivo.
27.- Dispositivo de transporte de paquetes.
Los paquetes o cajas que llegan sobre un tren de rodillos, han de quedar levantados por medio de un
cilindro neumático denominado cilindro de elevación y empujados sobre otro tren de rodillos
mediante un segundo cilindro denominado como cilindro de traslación.
El retorno del cilindro de traslación no debe realizarse hasta que el de elevación alcance la posición
final trasera.
La señal de arranque ha de ser emitida por un final de carrera (S1) cuando llega la caja

Circuito neumático.

Circuito electroneumático.

Señales permanentes.
Una interferencia de señales aparecerá cuando ambas señales de pilotaje de una válvula biestable
(memoria) valen simultáneamente uno, esta interferencia se denomina como señal permanente.
Secuencia A+ B+ B- A-
Posición inicial, a0 y b0 accionados.
Al accionar PM y a0 estar accionado no conmuta la válvula 1V1, porque lo impide b0.
Cuando los dos cilindros se expanden a1 y b1 se accionan, no conmuta la válvula 2V1,

porque lo impide a1.

Formas de anulación de señales permanentes.
Dentro de las diferentes posibilidades que se presentan para la anulación de señales permanentes, las más
utilizadas son las siguientes:
Por medio de rodillo escamoteable o abatible.

Por medio de Anulador de señal o temporizador.
Por medio de memoria auxiliar.
Rodillo escamoteable.
Es una solución muy simple, económica y aplicable en todos los casos, pero su precisión mecánica deja
mucho que desear, sobre todo con las exigencias actuales de precisión y rapidez que deben aportar las
máquinas. Su concepción es muy simple, si no se quiere que el vástago de un cilindro en su posición final
de carrera, y por consiguiente, que este emita señal, se coloca un final de carrera con rodillo, de manera
que se acciona cuando el vástago esta llegando a la posición final, pero dicho vástago la supere. Esto
implica tener dos señales, una cuando el vástago está llegando a dicha posición, y otra cuando parte de
ella.
Para evitar esta duplicidad que podrá afectar al buen funcionamiento del sistema, se utiliza un final de
carrera con rodillo escamoteable, este puede accionarse en un sentido, pero, en el otro, el rodillo se abate
e impide el accionamiento.
La falta de precisión mecánica es debido a que al tener que desplazar el final de carrera a la posición final
de recorrido, las señales se producen un poco antes. Como la efectividad de dicha señal depende de la
longitud de la leva del vástago del cilindro y ésta a su vez, de la rapidez del desplazamiento, muchas
veces se tendrá que desplazar tanto el final de carrera que en movimientos rápidos y cortos la imprecisión
puede llegar a representar un 50% del recorrido total.

Anulador de señal.
Como anulador de señal se utiliza un temporizador a la conexión normalmente abierto. La solución del
anulador de señal es mecánicamente más preciso, también más aparatosa, tiene un costo superior, su
mantenimiento es más difícil y no es de aplicación universal, ya que en algunos casos no es aplicable.
La señal precedente de la vía de utilización 2 del final de carrera se dirige hacia la alimentación de
presión 1 del temporizador y a la vez llega al pilotaje del temporizador. Cunado se acciona el final de
carrera, el aire que sale por su vía 2 circula hacia la alimentación del temporizador y pilotaje del mismo
empezando la temporización preestablecida, Una vez transcurrido se anulará la señal del final de carrera.
Durante el tiempo que el final de carrera esté accionado, el temporizador permanecerá anulando la señal.
Otra ventaja es la de poder utilizarse a través de cualquier captador de información ya sea por contacto
físico o captador magnético.
Este tipo de anulación de señal no es de aplicación universal, porque aplicada a finales de carrera que en
reposo están accionados, al dar aire al dispositivo, al comienzo de la jornada laboral o después de una
parada, se tienen falsas señales que luego se anularán. Si el anulador de señal y el final de carrera pilotan
una válvula de potencia con avance positivo, provocan la salida del vástago, ocasión que nunca se puede
provocar.

Memoria auxiliar.
Se basa en hacer que una señal solo sea efectiva en el momento que sea necesaria. El proceso de diseño
de un circuito neumático basado en eliminación de señales permanente mediante memoria es el siguiente:
- Determinar si existen señales permanentes.

- Realizar el esquema dotando de una memoria biestable a cada una de las señales permanentes.

28.- Dispositivo de estampado.
Se pretende realizar un dispositivo de estampado de piezas, para ello se utilizan dos cilindro . El
cilindro A se denomina alimentación de piezas, y el cilindro B será el de estampado.
Una vez colocada la pieza a estampar manualmente en el cilindro de alimentador, el operario tiene que
accionar un pulsador de puesta en marcha S1, para que el vástago del cilindro A avance.
Cuando la pieza esta en la posición correcta, el vástago del cilindro B desciende, estampa la pieza y
después retrocede.
Cuando este cilindro recupere su posición inicial, el vástago del cilindro A retrocede a su posición de
partida. El operario retira la pieza trabajada y coloca otra nueva.

Circuito neumático rodillo escamoteable.

Circuito neumático temporizador anulador de señal.
Circuito eletroneumático temporizador anulador de señal.

Circuito neumático memoria auxiliar.
Circuito eletroneumático memoria auxiliar.

29.- Dispositivo conformador de chapa.
El dispositivo conformador de chapa dispone de tres cilindros. El cilindro A será el de fijación de

chapa, el segundo B realizará un primer doblado y el cilindro C el segundo doblado. El dispositivo se
alimentará manualmente y para comenzar el ciclo se utilizará un pulsador de marcha S1.

30.- Dispositivo grabador de marcas.
En un perfil especial hay que grabar tres marcas. El perfil se coloca manualmente en el dispositivo y
por medio de los cilindros A, B y C se practican las sucesivas marcas. Después de marcar, cada
cilindro debe regresar a su posición final de reposo. El ciclo dará comienzo al accionarse un pulsador
S1.

Métodos sistemáticos.
Método cascada.
1º.- Establecer la secuencia o sucesión de movimientos a realizar.
2º.- Los grupos se realizan de forma que no existan acciones repetidas o contrarias.
Secuencia1. A+ B+ B- A-
Grupos
1 2
A+ B+ B- A-
Secuencia2. A+ B+ C+ C- B- A-
Grupos
1 2
A+ B+ C+ C- B- A-
Secuencia A+ A- B+ C+ B- C-
Grupos
1 2 3
A+ A- B+ C+ B- C-
Secuencia 4. A+ A- B+ B- C+ C-
Grupos
1 2 3 4
A+ A- B+ B- C+ C-
Secuencia 5. A+ A- B- C+ A+ A- B- C-
B+ B+
Grupos
1 2 3 4 5
A- A+
A+ B- C+ A- B- C-
B+ B+

3º.- Para el montaje neumático se utilizan tantas válvulas biestables como grupos menos uno.
Número de memoiras = Número de grupos -1
4. Los detectores de posición que generan acciones dentro de los grupos se dibujan por sobre ellos y se
alimentan desde ellos.
5. Los detectores de posición que provocan los cambios de grupo se dibujan por debajo de ellos y a la
izquierda de las válvulas de cambio de grupo.
6. Las condiciones de arranque se dibujan abajo y a la derecha de las válvulas de grupo.
7. El último grupo debe quedar alimentado al final del ciclo , pues desde allí se tomará el aire para
comenzarlo nuevamente.
Cascada dos grupos

Cascada tres grupos
Cascada cuatro grupos

Cascada cinco grupos

Método cascada electroneumática.
Cascada dos grupos

Cascada tres grupos
Cascada cuatro grupos
Cascada cinco grupos

31.- Secuencia 1. Cascada.
A+ B+ B- A-
Grupos
1 2
A+ B+ B- A-
G1 = G2 * a0
G2 = G1 * b1
A+ = G1 * S1
A- = G2 * b0
B+ = G1 * a1
B- = G2

Circuito neumático cascada 2 grupos.

Circuito eletroneumático cascada 2 grupos.

Método paso a paso.
El número mínimo de grupos necesario es tres a diferencia del método cascada en el que era suficiente
dividir la secuencia en dos grupos para poder aplicarlo.
Paso a paso mínimo.- Se hacen grupos en los cuales no existan acciones repetidas o contraría. La
formación de grupos es igual que en el método cascada.
Paso a paso máximo.- A cada fase se asigna un grupo. A continuación se representan la formación de
grupos para un paso a paso máximo.
Secuencia 1. A+ B+ B- A-
Grupos
1 2 3 4
A+ B+ B- A-
Secuencia 2. A+ B+ C+ C- B- A-
Grupos
1 2 3 4 5 6
A+ B+ C+ C- B- A-
Secuencia 3. A+ A- B+ C+ B- C-
Grupos
1 2 3 4 5 6
A+ A- B+ C+ B- C-
Secuencia 4. A+ A- B+ B- C+ C-
Grupos
1 2 3 4 5 6
A+ A- B+ B- C+ C-
Secuencia 5. A+ A-+ B- C+ A+ A- B- C-
B+ B+
Grupos
1 2 3 4 5 6 7 8
A- A+
A+ B- C+ A- B- C-
B+ B+

PASO A PASO MÍNIMO.
1. Se divide la secuencia en grupos forma de tal de obtener la menor cantidad de grupos posibles sin que
se repita una misma letra (un mismo Cilindro).
2. Se generan tantas líneas (n) de alimentación como grupos haya.
3. Se manejan con (n) válvulas (3/2) de cambio de grupo es decir el número de grupos.
4. Los detectores de posición que generan acciones dentro de los grupos se dibujan por sobre ellos y se
alimentan desde ellos.
5. Los detectores de posición que provocan los cambios de grupos se dibujan por debajo de las líneas de
grupo , pilotando las válvulas de cambio de grupo.
6. La última línea de grupo debe quedar alimentada cuando la máquina termine de moverse.
PASO A PASO MÁXIMO.
1. Se divide la secuencia en grupos de modo de obtener la mayor cantidad de grupos posibles (cada paso
es un grupo).
2. Se generan tantas líneas de grupo como grupos haya (n).
3. Se utilizan (n) tantas válvulas de grupo como grupos.
4. Los detectores de posición que provocan un cambio de grupo se dibujan activando los pilotajes de las
válvulas de grupo.
5. La última línea de grupo debe quedar alimentada cuando la máquina termine de moverse.

Para el montaje de memorias paso a paso se utiliza una válvula 3/2 por cada grupo. La limitación de este
sistema es que no es posible utilizarse cuando solo hay dos grupos.
Paso a paso 4 grupos
Ajuste o reset de un sistema paso a paso.
Para que sea posible un Reset, hace falta una función "O" en el pilotaje de borrado, excepto el la última
memoria. La ultima memoria lleva la función "O" en el pilotaje de activado.
Además de resetear las memorias se tendrá que desactivar las válvulas de potencia que actúan sobre los
cilindros, para que estos vuelvan a la posición inicial.
Ajuste o reset de un sistema paso a paso.

Paso a paso electroneumático.
El método paso a paso electroneumático utiliza un relé de memoria por cada uno de los grupos. A este
relé de memoria se le llama también relé de activación de grupo.
Relé de activación de grupo.
Paso a paso electroneumático para cuatro grupos.

Después de diseñar los esquemas de conexión de las memorias o relés de activación de los grupos se
procede a realizar las conexiones de las bobinas de las electroválvulas que controlan los movimientos de
los cilindros.
Paso a paso electroneumático, conexión electroválvulas para cuatro grupos.

32.- Secuencia 1. Paso a paso.
A+ B+ B- A-
Grupos
1 2 3 4
A+ B+ B- A-
Circuito neumático paso a paso máximo.

Circuito eletroneumático paso a paso máximo.

Secuenciadores neumáticos.
Los secuenciadores neumáticos presentan grandes ventajas en los automatismos neumáticos de ciclos
secuenciales. Los constructores ofrecen estos sistemas para evitar cableado y racoraje, tanto en el montaje
como reparación en caso de averías.
Otra de las ventajas de los secuenciadores es que permiten una realización inmediata tanto del esquema
como del montaje y presentar una cierta flexibilidad ante una posible modificación.
En los secuenciadores se tiene que distinguir entre las entradas de señal procedente de los captadores de
información y las salidas hacia las válvulas de actudaores neumáticos.
Secuenciador neumático.
A+ B+ C+ A-
B-
C-

Módulos de paso.
Módulos finales.

33.- Secuencia 1. Secuenciador.
A+ B+ B- A-

34.- Secuencia 1. Microsecuenciador.
A+ B+ B- A-

Memorias acumulativas.
Relé de activación de grupo.
Memorias acumulativas.

35.- Secuencia 1. Memorias acumulativas. A+ B+ B- A-

GRAFCET.
Relé de etapa con lógica cableada (monoestable). Relé de etapa lógica programada (biestable).
Etapa inicial con lógica cableada (monoestable). Etapa inicial con lógica programada (biestable).

Acciones con lógica cableada. Acciones con lógica programada.
36.- GRAFCET
A+ B+ B- A-

Grafcet. Relés monoestables.

Grafcet. biestables.

Aplicación de circuitos de seguridad técnica. Dispositivos e módulos de seguridad: pulsadores de
emergencia, interruptores de posición de seguridad, barreras e bordes sensibles, pedales, contactores, relés
de seguridad, etc.
El aire comprimido es por su naturaleza una forma de energía extremadamente “segura”, exenta en
particular de todo riesgo de incendio, a todas las instalaciones eléctricas o las de vapor de alta presión. los
sistemas neumáticos pueden ser utilizados bajo temperaturas y condiciones que prohibirían el empleo de
equipamientos eléctricos o hidráulicos, a menos que se trate de condiciones específicas que reclamen la
utilización de fluidos especiales o una aislamiento y protección muy costosas para el equipamiento
eléctrico.
Por lo tanto, se podría decir que para la mayoría de las aplicaciones el aire comprimido se presenta estable
respecto a la temperatura, no es sensible a la humedad, es seguro en atmósferas deflagrantes, las pequeñas
pérdidas por defectos de estanqueidad no ensucian el lugar de trabajo ni son peligrosas; los componentes
y herramientas a aire comprimido son cargables hasta la parada final, seguros contra sobrecargas.
seguidamente, se enunciarán algunos casos donde la neumática está estrechamente vinculada a la
seguridad industrial.

Válvulas de arranque progresivo.
Los sistemas neumáticos resultan muy peligrosos cuando los cilindros se detienen a mitad de la carrera
por una falta de suministro de aire, ya que al presurizarlos de nuevo se moverán a gran velocidad. En
estos casos el montaje de una válvula de arranque progresivo resuelve el problema. Permiten que el aire
llegue de forma gradual hasta el nivel seleccionado antes de que la válvula actúe a pleno rendimiento.
Válvulas de arranque progresivo.

Bloque de mando bimanual.
El bloque de mando neumático bimanual se utiliza en los casos en los que para poder poner en marcha un
equipo accionado neumáticamente, el operario está obligado a retirar las manos de la zona de trabajo
peligrosa.
La disposición constructiva de los elementos de control del operador debería realizarse de forma que se
reduzca al máximo la posibilidad de un accionamiento involuntario de los mismos y que el efecto de
protección del control bimanual no pueda obviarse de forma sencilla.
Mando bimanual.
El mando bimanual solamente conmuta si sus dos entradas reciben presión simultáneamente de de las
válvulas de pulsador 3/2, con una diferencia máxima de 0,5 segundos.
La salida permanece activa mientras se mantienen activadas las dos válvulas de pulsador.
Al soltar las dos válvulas de pulsador, se interrumpe de inmediato el flujo de salida y la evacuación del
aire contenido en el sistema se efectúa por el escape
El bloque de mando bimanual neumático es un componente de seguridad que cumple la directriz para
máquinas (89/392/CEE, anexo 4) . Este se incluye en la categoría 1 de la norma DIN EN 954 (solo en
combinación con una válvula de secuencia, o en el tipo III A de la norma DIN EN 574.

37.- Mando bimanual.

Cilindros con bloque pasivo del vástago.
Un problema bastante grave son los movimientos incontrolados de cilindros neumáticos colocados
verticalmente al ser cargados y sufrir una pérdida del suministro de aire. Estos cilindros están indicados
para estas situaciones ya que la acción del bloqueo entra en funcionamiento cuando desaparece la señal
del aire.
La fuerza de bloqueo está garantizada por un resorte que actúa ante la ausencia de una señal neumática.
Al aparecer dicha señal, se libera el movimiento. Un efecto de acuñado genera la amplificación de la
fuerza de bloqueo.
El dispositivo de bloqueo se puede elegir en versión simple o doble efecto, en ambos casos la fuerza de
sujeción es muy alta.
Cilindro con bloqueo de vástago.

Cilindros sin vástago con sistema de freno.
Se trata de un dispositivo que permite el bloqueo y el mantenimiento del carro del cilindro con carga en
posición extrema (carro en fin de carrera) durante una caída o un corte de presión o de alimentación
eléctrica durante una parada de máquina.
El freno actúa por acción mecánica sobre la superficie del raíl de guiado del carro. Desbloqueo por puesta
bajo presión.
Ventajas:
- Parada y mantenimiento del carro en posición de fin de carrera

- Utilización en parada intermedia posible
- Bloqueo en ausencia de aire.
Cilindros sin vástago con sistema de freno.
Ejemplos.
Activación para aplicaciones de fin de

carrera y para arranque desde posiciones
intermedias.
La activación del cilindro se realiza
mediante dos válvulas de 3/2 vías
(normalmente abiertas).
La velocidad puede ajustarse por separado
en ambas direcciones.

Activación para aplicaciones de fin de
carrera y para arranque desde posiciones
intermedias.
La activación se realiza mediante una
válvula de 5/3 vías (posición central a
presión).
La velocidad puede ajustarse por separado
en ambas direcciones.
Control de avance rápido/marcha lenta con

freno neumático para posicionar con
exactitud a altas velocidades.
Guías adicionales de 3/2 vías con
estranguladores ajustables instaladas en la
salida de aire de las válvulas de control
estándar del cilindro permiten una segunda
velocidad de desplazamiento del émbolo en
cada dirección.
Al alcanzar la velocidad de marcha lenta se
activa la válvula de freno.
En este ejemplo de control permite un

posicionamiento exacto y ofrece seguridad
en caso de fallo del suministro de aire
comprimido.

Los sistemas neumáticos de las máquinas y otros sistemas en las instalaciones, siempre deberían
estar equipados con algún tipo de dispositivo para poder aislarlos de la red principal
Válvulas de antirretorno pilotada.

Mientras la válvula de antirretorno reciba una señal de mando, el aire a presión fluirá hacia el
cilindro y viceversa. Si la señal de mando deja de recibirse, la válvula de antirretorno bloquea el
escape de aire del cilindro, con lo que éste queda inmovilizado.

Válvula de doble cuerpo.
Están diseñadas para el control
de los conjuntos de embrague-
freno. Su efectividad e
importancia reside en su
dualidad. Estas dobles válvulas
incorporan las funciones de dos
elementos valvulares separados
en su conjunto común de
cuerpo de válvula. Cada unos
de los dos elementos valvulares
se opera con su propio piloto.
Cuando estos pilotos están
simultáneamente energizados
ambas válvulas principales se
operan al mismo tiempo. La
probabilidad de que ambos
elementos valvulares funcionen
mal en el mismo ciclo, es
extremadamente remota, dando
entonces un margen de
seguridad sobre válvulas
simples.
Válvulas con detección de posición de conmutación
Un interruptor de proximidad
controla la posición inicial del
distribuidor. La detección de la
posición de
conmutación permite alcanzar
coberturas de diagnóstico
superiores en las válvulas.
Válvulas de paro de emergencia.

En el diseño de sistemas
industriales complejos, los
botones de paro de emergencia
son la mejor forma de
proporcionar un sistema para
que los operarios puedan
detener rápida y eficazmente la
máquina o el proceso para que
puedan accionarse y trabarse
fácilmente y lograr una acción
de bloqueo .

Válvulas de seguridad/descarga.
Evita la acumulación de un
exceso de presión que podría
provocar daños en la máquina o
riesgos para el operario.
Regulador de presión a prueba de manipulación.
Esta unidad viene configurada

y bloqueada de fábrica.

Niveles de seguridad técnica. Reglamentación e normativa.
Las normas armonizadas relativas a la seguridad de las máquinas ayudan a reducir a un mínimo aceptable
los riesgos para la seguridad de acuerdo con la directiva de máquinas.

Performance Level o nivel de prestaciones (PL) del sistema.
Comparación PL/SIL

Comportamiento de las categorías según las condiciones de fallo.
Categoría B.
Los circuitos de control de categoría B son básicos y pueden causar pérdidas en la función de
seguridad debido a un fallo.
Categoría 1.
La categoría 1 también puede llevar a una pérdida de la función de seguridad, pero con menos
probabilidad que la categoría B.
Categoría 2.
Los circuitos de categoría 2 detectan fallos mediante una prueba periódica en intervalos pertinentes
(la función de seguridad puede perderse entre las pruebas periódicas).
Categoría 3.
Los circuitos de categoría 3 garantizan la función de seguridad en presencia de un único fallo, por
ejemplo, empleando dos canales (redundantes), pero se puede producir una pérdida de la función de
seguridad si se acumulan varios fallos.
Categoría 4.
Los circuitos de categoría 4 garantizan que la función de seguridad siempre se encuentra disponible
incluso en el caso de uno o más fallos, normalmente empleando la redundancia de entrada y de
salida, junto a un bucle de retorno para la supervisión continua de las salidas.

Módulo de seguridad categoría 4.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos.
UD4: sistemas neumáticos II.

Verificar y reparar sistemas neumáticos.
Objetivos:
1.- Verifica el funcionamiento de los sistemas secuenciales, neumáticos e electroneumáticos,

ajustando los dispositivos y aplicando las normas de seguridad.
2.- Repara averías en los sistemas secuenciales neumáticos e electroneumáticos, diagnosticando
disfunciones y desenvolviendo la documentación requerida.
3. - Cumple las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental,
identificando los riesgos asociados, las medidas y los equipamientos para prevenirlos.
Contenido:
1.- Verificación del funcionamiento de los sistemas secuenciales neumáticos y electroneumáticos.

2.- Reparación de averías en los sistemas secuenciales neumáticos e electroneumáticos.
3.- Prevención de riesgos, seguridad y protección ambiental.
Unidad formativa 2: sistemas neumáticos II 169

1.- Verificación del funcionamiento de los sistemas
secuenciales neumáticos y electro-neumáticos.
Técnicas de verificación: conexiones y funciones.
Verificación y ajuste del sistema neumático

Verificación del compresor.
Verificación de la unidad de mantenimiento.
Verificación de los actuadores neumáticos.
Verificación de las válvulas neumáticas distribuidora.
Verificación de las electroválvulas neumáticas distribuidora.
Verificación del compresor.

Tras la puesta en marcha del compresor se observen lo siguiente:
- No hay ruidos anormales.

- No hay vibraciones
- Funcionamiento del sistema de enfriamiento.
- Funcionamiento del sistema de lubricación.
- Calentamiento anormal.
- Verificar la carga eléctrica dentro de los parámetros.
- Verificar el manómetro de salida de presión del compresor.
- Verificar del manómetro de presión del tanque del deposito.
De no encontrarse ninguna condición anormal en la prueba de funcionamiento se espera el tiempo

para que el compresor alcance la presión del disparo automático.
Cuando el compresor deja de funcionar, se abre la válvula de gasto y llegando a la presión mínima
ajustada en el compresor, volverá a funcionar.
Verificar el funcionamiento intermitente en la secuencia de carga y descarga.
Verificación de la unidad de mantenimiento.

- Verificación de la limpieza del filtro.
- Verificar niveles de lubricadores (de existir aire lubricado)
- Verificación de las purgas manuales o automáticas.
- Ajuste de la válvula reguladora de presión-
- Verificación de válvulas de escape rápido.

Verificación de los actuadores neumáticos.
- Presión de aire en el sistema.
- Actuadores en posición inicial.
- Puesta en marcha.
- Verificar el recorrido del actuador sin carga.
- Verificar el recorrido del actuador con carga.
Verificación de válvulas neumáticas distribuidora.

- Presión de aire en el sistemas.
- Se verifica que no existen fugas de aire.
- Se realiza la prueba de funcionamiento con el sistema en marcha.
Verificación de electroválvulas distribuidora.

- Presión de aire en el sistemas.
- Se verifica que no existen fugas de aire.
- Alimentación del circuito eléctrico de control.
- Se realiza la prueba de funcionamiento con el sistema en marcha.

Técnicas de ajuste: ajustes de sensores de posición y proximidad, y de relés de tiempo; niveles de presión
e otros parámetros del aire; ajuste de presostatos y válvulas reguladoras, etc.
Ajustes de sensores de posición y proximidad.

Ajuste de finales de carrera neumáticos.
No mover el accionamiento mecánico más allá de la posición límite de funcionamiento, ya que se
podría dañar la propia válvula mecánica, causando fallos de funcionamiento del equipo.
Carrera del actuador.- Utilice un mecanismo dentro del rango de carrera
Ajuste de finales de carrera eléctricos.
Ajuste de captador de posición magnético neumáticos.

El detector de posición neumático se monta directamente en la camisa del cilindro mediante la
abrazadera flexible de material sintético. El detector puede montarse en el actuador lineal sin tener
que utilizar este sistema de montaje. Puede obtenerse una precisión de repetición de ±0,1 mm si la
aproximación al emisor de señales se realiza desde el lado de la conexión.

Ajuste de captador de posición magnético eléctricos.
El ajuste preciso de la posición del detector magnético se puede realizar aflojando solo un tornillo sin
necesidad de aflojar la banda de montaje del detector magnético.
Nunca sujete un actuador por los cables, ya que no sólo puede provocar una rotura de los hilos
conductores sino también daños en los elementos internos del detector producidos por los esfuerzos.
Montar el detector con el par de apriete adecuado. Al apretar un detector más allá del rango del par de
apriete, se pueden dañar los tornillos de montaje, soportes de montaje o el propio detector. Por otro
lado, un apriete por debajo del par especificado puede hacer que el tornillo se afloje y que el detector
se salga de la posición de detección correcta.
Ajuste de temporizador neumático.

El temporizador permite el paso de la presión de la conexión de entrada 1 hacia la conexión de
utilización 2 al término del tiempo de retardo previamente ajustado. Con un botón ajustable puede
modificarse el tiempo de retardo de forma progresiva entre 2 y 30 seg.

Ajuste de presostatos.
El compresor se controla para un funcionamiento normal mediante un presostato. Cuando el

compresor llegue a la presión máxima regulada se desconectará. Al ir descendiendo la presión del
sistema y llegar a la mínima establecida, volverá a conectarse el compresor. Para modificar la presión
gire el tornillo de ajuste del presostato.
La presión de salida del aire comprimido se puede ajustar mediante el regulador de presión. Gire el
mando del regulador en el sentido de las agujas del reloj para incrementar la presión y en sentido
contrario para disminuirla .Para detener el funcionamiento del compresor, sólo necesita poner el
interruptor del presostato en posición “OFF”.

Ajuste de válvulas reguladoras de presión.
La válvula reguladora de presión regula la alimentación de aire comprimido hasta que alcanza la
presión de funcionamiento. Además, compensa oscilaciones de la presión. El sentido del flujo se
indica mediante flechas en el cuerpo de la válvula. El manómetro indica la presión regulada.
La válvula reguladora de presión tiene un botón regulador. Girándolo se puede ajustar la presión
deseada. El botón regulador puede desplazarse para bloquearlo con el fin de no modificar el valor
regulado. Margen de regulación de la presión Desde 50 hasta 700 kPa (desde 0,5 hasta 7 bar).

Técnicas de medida e comprobación en sistemas neumáticos y electroneumáticos. Comprobación de
fugas. Medidas de presión e niveles de aire.
Comprobación de fugas.
Si la magnitud de la fuga del aire comprimido es bastante significativa, el aire se escapa produciendo
ruido y, como consecuencia, es más fácil la identificación. En el caso de fugas menores o diminutas
tiene que aplicarse agua jabonosa en las conexiones, la cual indicará la fuga ya que, en ese caso, el
aire producirá burbujas suficientes al escapar.
El sonaphone se diseña para la detección rápida, confiable y rentable de faltas del sello y el más
pequeño de escapes dentro de sistemas y las redes del aire comprimido, los sistemas del vacío, el
equipo industrial y la maquinaria. El dispositivo de detección ultrasónico permite la detección
temprana y la evitación del ahorro en costes de los daños potenciales y el resultar.
Medidas de presión.
El manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes
cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a
este valor, presión manométrica. A este tipo de manómetros se les conoce también como
"Manómetros de Presión".
Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión, normalmente, en
bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).
Manómetros Digitales: Están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta precisión y

fiabilidad. Un display marca directamente la presión del fluido en pantalla.

Plan de actuación para la puesta en servicio. Normas de seguridad. Protocolo de puesta en marcha
particularizado para a secuencia de funcionamiento.
El control de la instalación terminada establece que, bien sobre la instalación en su conjunto o bien sobre
sus diferentes partes, deben realizarse las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el Proyecto o
Memoria Técnica u ordenados por el instalador autorizado o por el director de la instalación.
Los resultados de las distintas pruebas realizadas a cada uno de los equipos, aparatos o subsistemas,
pasarán a formar parte de la documentación final de la instalación.
Comprobaciones previas a la puesta en marcha.
Se trata de comprobar que la ejecución de la instalación ha sido la adecuada siguiendo el Proyecto o

Memoria Técnica, las indicaciones del fabricante y criterios de buenas prácticas. Se realizarán las
siguientes comprobaciones:
- Las unidades se encuentran convenientemente niveladas y ancladas con elementos que impidan la
posible transmisión de vibraciones.
- Las tuberías y los conductos están convenientemente conectados a las unidades interiores y a los
equipos generadores.
- El conexionado eléctrico se ha ejecutado adecuadamente, comprobándose la tensión de alimentación y
las protecciones eléctricas.
- Los equipos instalados al exterior están convenientemente protegidos contra la radiación solar directa,
contra la lluvia y contra las heladas.
- Los circuitos están ajustados a sus caudales nominales y están equilibrados.
- En los subsistemas donde se modifiquen las propiedades físicas del aire o agua, se deberá poder medir al
menos las temperaturas en la entrada y en la salida.
- Se han realizado las pruebas de estanquidad y presión en las redes de tuberías en los conductos de aire.
Comprobaciones a realizar en la puesta en marcha.
Además de las medidas a realizar al arrancar los equipos, se deberán realizar las siguientes
comprobaciones:
- Los elementos de seguridad y de control funcionan correctamente.

- Los desagües funcionan adecuadamente.
- El sentido de giro de motores es el correcto.
- El ruido producido por los equipos es el normal, dentro de lo esperado.
- No se producen ruidos, vibraciones u olores que indiquen algún problema de funcionamiento de la
instalación.
Se deberán seguir las recomendaciones del fabricante y de la Dirección Técnica en la realización del
listado de comprobaciones indicadas.
La puesta en marcha de los equipos deberá realizarse por un instalador autorizado, perteneciente a una
empresa habilitada. En su caso, la puesta en marcha deberá ser realizada o supervisada por el servicio
técnico del fabricante. En cualquier caso, se deberán tomar las medidas de seguridad y de protección de
las personas necesarias

2.- Reparación de averías en los sistemas secuenciales neumáticos
y electroneumáticos.
Diagnóstico y localización de averías. Protocolos de pruebas. Plan de actuaciones ante disfunciones del
sistema.
Propuesta de mantenimiento del sistema neumático y electroneumático.
En la actualidad se aplican, en la industria, en el campo de la de manufactura y producción, Pero es cierto

que, si no en la producción, al menos respecto al mantenimiento de un sistema neumático, el costo global
es mucho menor que para otros sistemas; en especial, los sistemas mecánicos. Para formular los
programas de mantenimiento preventivo y preparar la lista de verificación, se debe tener un panorama
general completo de todo el campo neumático. Para la verificación e inspección periódica del sistema
neumático es necesario tomar en cuenta la siguiente lista:
1.- Líneas principales del aire, líneas en general, accesorios.

2.- Unidad de acondicionamiento del aire.
3.- Válvula de conexión y desconexión de la línea.
4.- Válvulas neumáticas de control.
5.- Cilindros y motores neumáticos.
6.- Elementos de transmisión mecánica.
7.- Accesorios neumáticos y otros componentes asociados.
Programa de inspección general del sistema

Concepto Periodicidad
Determinación de la presión en puntos estratégicos. Cada 3 meses
Líneas de aire, cortes en las líneas. Semanal
Determinación de la presión del regulador de presión. Mensual
Fugas de aire a través de la válvula y accesorio de manguera Mensual
Fugas posibles de aire y su supresión. Mensual
Fugas de aire a través de la válvula y accesorio de manguera. Cada 6 meses
Programa de inspección para válvulas de conexión

Fugas de aire a través de la válvula y accesorio de manguera Mensual
Accionamiento de la válvula Semanal
Restauración si es necesario Anual

Programa de inspección de válvulas de control
Fugas posibles de aire y su presión Mensual
Verificación de falla posible del sellado Cada 6 meses
Inspeccionar los elementos de actuación Cada 6 meses
Verificar el ajuste de la válvula Cada 6 meses
Verificar el solenoide y su parámetro eléctrico Mensual
Verificar resortes y actuadores de las válvulas Anual
Daños mecánicos a las válvulas y sus piezas Anual
Programa de inspección de cilindros.

Verificar las tensiones de los tirantes Cada 6 meses
Inspeccionar el soporte mecánico y los montajes del cilindro Cada 6 meses
Inspeccionar el cilindro respecto a su fuerza y exactitud de su Semanal
velocidad
Verificar el alineamiento del pistón, la varilla del pistón y el cuerpo o Anual
tubo del cilindro
Daños mecánicos a la varilla del pistón Semanal
Programa de inspección de motores neumáticos

Inspeccionar el soporte mecánico y los montajes del motor Cada 6 meses
Daños mecánicos eje Semanal
Verificar las rpm del motor Semanal
Verificar el par del motor Semanal
Verificar la vibración producida por el motor Semanal

Informe de incidencias. Historial de comprobaciones. Registro de averías. Relación de elementos
substituidos.
Informe de incidencias.
Sirven para llevar el registro del funcionamiento de un equipo y en caso necesario reportar las
incidencias, para así corregirlas inmediatamente de esta manera se evitan problemas mayores. En la
siguiente tabla se muestra un informe de incidencia de in compresor.
Area: Marca: Modelo:

Descreipción del Nº Inventario:
Compresor:
Fecha Nivel de Filtro de Montaje Arrancador Horas de Operador Incidencia
aceite aire funcionamiento
Historial de comprobaciones.
Los historiales como su nombre lo indica, contienen la historia del mantenimiento que se ha realizado en
un determinado equipo; es decir que cada equipo debe contar con su propio historial. Esto nos sirve para
darnos cuenta que si el equipo al que le estamos dando mantenimiento comienza a fallar muy seguido y
las reparaciones son demasiado caras tal vez nos convenga cambiar este equipo por uno nuevo.
Fecha de Coste de Coste de

Compra: compra: Reemplazo:
Costes
Fecha Servicio Mano de Repuesto Materiales Total Responsable Observaciones
realizado obra

2.- Prevención de riesgos, seguridad y protección ambiental.
Normativa de prevención de riesgos laborales relativa a los sistemas automáticos.

Prevención de riesgos laborales en los procesos de montaje y mantenimiento.
La liberación de manera violenta de la energía acumulada en un fluido a presión es un riesgo para la salud
de las personas que se encuentran próximas.
Por eso existen medidas de seguridad, que se inician en el momento del diseño y construcción del equipo.
Posteriormente, a lo largo del funcionamiento normal los recipientes a presión deben conservarse bajo
unas condiciones de seguridad determinadas
Equipo a Presión: es todo elemento diseñado y fabricado para contener fluidos a una presión superior a
0,5 bar.
Instalaciones con aire a presión.

Depósitos acumuladores
Compresores
Tuberías
Recipientes a presión simples
Equipos a presión transportables
En general cualquier equipo a presión
Instalación de equipos a presión es la implantación en un emplazamiento de equipos a presión que

cumplen una función operativa, incluidos los ensamblajes de los distintos elementos. Es decir la unión de
equipos a presión o conjuntos, realizada en un mismo emplazamiento o zona de trabajo, incluidas las
conexiones de los mismos, organizadas y dispuestas para una finalidad profesional o industrial concreta.
Normas de utilización para trabajar con estos equipos.
En el Reglamento de Equipos a Presión (R.E.P), se establecen claramente las obligaciones a las que están
sujetos los usuarios de los equipos a presión y que son:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y
mantenimiento.
- Impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no cumplen los requisitos del reglamento.
- Acreditación del proyecto de la instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de

reparaciones o modificaciones de los equipos.
- Utilizar los equipos a presión dentro de los límites de funcionamiento previstos por el fabricante y
retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.

- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos
de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo
examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan.
- Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión.
- Informar de los accidentes que se produzcan.
Requisitos reglamentarios. Documentación.
La documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las

empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación e inspecciones periódicas
Esta constará, como mínimo:
- Declaraciones de conformidad de los equipos

- Certificado de la instalación.
- Proyecto de la instalación si fuera necesario.
- Acta de la última inspección periódica.
- Certificaciones de modificaciones o reparaciones.
Riesgos en el uso de equipos neumáticos.
- Las mangueras de conexión pueden estar sometidas durante su utilización, a flexiones, golpes,
erosiones, etc., lo que puede traer como consecuencia la ruptura de las mismas, con el consiguiente
movimiento repentino de serpenteo o látigo.
- Los escapes de aire comprimido pueden producir heridas en los ojos, bien por las partículas de polvo
arrastradas, o por la presencia de partículas de agua, y/o aceite, procedentes de la condensación de la
humedad del aire o del aceite utilizado en el compresor y engrasador.
- El aire comprimido, a alta presión, puede atravesar la piel.
- El aire comprimido, al ser utilizado inadecuadamente, puede penetrar por orificios del cuerpo humano;
boca, nariz, oídos y ano, provocando graves lesiones e incluso la muerte.
- El uso de presiones inadecuadas puede dar lugar a la ruptura de herramientas o útiles, con el
consiguiente riesgo de proyección de elementos.
- Las equivocaciones o el mal uso pude dar lugar a conectar herramientas o equipos, a líneas de gases
distintas del aire comprimido, con los consiguientes riesgos debidos al escape del gas en cuestión.
- El aire comprimido, al escaparse una vez expansionado en la herramienta, puede dar lugar a elevados
niveles de ruido.
- El empleo del aire comprimido para la limpieza de máquinas, bancos de trabajo, etc, o el escape del
mismo, puede ser causa de riesgos higiénicos, como son la dispersión de polvos, partículas, etc., así como
la formación de nieblas de aceite si el aire proviene de líneas con engrasadores, o atmósferas explosivas.
- Las herramientas pueden ser causa de vibraciones, que puede ser vibración trasmitida al sistema mano
brazo, lo que ocasiona riesgos para los trabajadores, en particular problemas vasculares, de huesos o de
articulaciones, nerviosos o musculares y vibraciones transmitidas al cuerpo entero, lo que conlleva la
aparición de lumbalgias y lesiones de la columna vertebral.
Medidas preventivas.
- La elección de las mangueras flexibles será la adecuada a la presión y temperatura del aire comprimido.
- Estas deben ser compatibles con el aceite de lubricación utilizado, para lo cual se recurrirá al fabricante
el cual dará la recomendación especifica.
- El grado de resistencia física de las mangueras flexibles será el adecuado al uso que se destina; se
emplearán mangueras en los talleres de tipo medio y ligero, se destinarán a maquinaria neumática fija.
- No se emplearán cintas aisladoras para taponar escapes.
- El acoplamiento de mangueras se efectuará mediante elementos de acción rápida, que deberán estar
diseñados de tal forma que cuando se desconecta el acoplamiento, automáticamente se interrumpa la
salida de aire comprimido y se despresurice lentamente la parte desconectada.
- Para prevenir que los coletazos de las mangueras dañen al personal, en caso de desengancharse,
romperse, etc., dispondrán de "Fusibles de Aire Comprimido", los cuales cortan el suministro de aire al
detectar una fuga o la ruptura de la manguera.
- Los racores de unión a las redes de aire comprimido, no serán intercambiables con racores empleados
para otros gases.
- Cuando se empleen herramientas o equipos que viertan el aire una vez utilizado, directamente a la
atmósfera, dispondrán de filtros adecuados, que garanticen la calidad del aire expulsado.

Equipamientos de protección individual: características y criterios de utilización. Protección colectiva.
Medios y equipamientos de protección.
Protección individual
- Los medios de protección personal serán de empleo obligatorio para eliminar o reducir los riesgos
profesionales.
- La protección personal no dispensa en ningún caso de la obligación de emplear los medios preventivos
de carácter general.
- Los equipos de protección individual permitirán, en lo posible, la realización del trabajo sin molestias
innecesarias para quien lo ejecute y sin disminución de su rendimiento, no entrañando por sí mismos otro
peligro.
Ficha de registro de EPI’s.
La elaboración de una ficha de registro por cada equipo de protección individual de la empresa, al menos
los de un uso especial para trabajos específicos como son los de mantenimiento.
En esta ficha se hará para la totalidad de los EPI’s de la empresa, distinguiendo:
EPI de consumo: los mencionados de gran rotación y consumo, gasto y deterioro rápido, como los
guantes, tapones, gafas de protección .
EPI de servicio: serán los EPIS individualizados, y solo se referirá esta ficha a un solo elemento,
conteniendo los datos completos de cada equipo que han sido definidos en los apartados anteriores.
En todos ellos se definirán entre otros:
- Puesto de trabajo donde se utilizan

- Obligatoriedad de uso, o recomendación según el puesto
- Código del equipo
- Proveedor
- Lugar de almacenamiento.
- Fecha de adquisición.
- Fecha de caducidad (si procede).
- Persona o sección responsable del mantenimiento.
Los tipos de EPI’s que se deben utilizar serán definidos por el Servicio de Prevención de la empresa, a
partir de la evaluación de riesgos realizada.
El registro de los EPI’s será elaborado por el Servicio de Prevención, y mantenido por el técnico de
seguridad de la empresa. Todas modificaciones deberán ser notificadas y comentadas con el Servicio de
Prevención. Los departamentos implicados en el uso, adquisición, conservación de los EPI’s estarán
implicados e informados del registro por el Servicio de Prevención.
Protección colectiva.
La protección colectiva es la técnica que nos protege frente a los riesgos que no se han podido evitar o
reducir y actúa indistintamente sobre todas las personas que se benefician de ella.
Las protecciones colectivas son técnicas de seguridad cuyo objetivo primordial y preferente es brindar
una protección simultánea a los trabajadores expuestos a un determinado riesgo.

Normativa reguladora en gestión de residuos.
La gestión ambiental de los distintos residuos y desechos está debidamente reglada a nivel nacional,
según la normativa ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados.
A nivel autonómico la Xunta de Galicia, tiene a disposición de los ciudadanos y empresas el sistema
SIRGA, para realizar los trámites telemáticamente. SIRGA (http://sirga.xunta.gal) es un portal en el que
los ciudadanos, empresas y administraciones pueden acceder a la información relacionada con la gestión
de residuos en Galicia.
Todos os procesos productivos, y en especial aquellos susceptibles de generar residuos peligrosos, deben
diseñarse de forma que se minimice la generación de los mismos tendiendo cara a producción cero. Sen
embargo en una instalación industrial en l a que se realiza un proceso productivo, siempre existe un flujo
de generación de residuos, hecho que debe tenerse en cuenta para planificar una gestión que incluya un
tratamiento adecuado de estos residuos.
Residuos que se generan.- Las instalaciones de aire comprimido generan diversos tipos de residuos como
agua de condensados con una parte de aceite, aceite de compresores cuando se realiza el cambio del
mismo, filtros de tratamiento, etc.
En todos los sistemas de aire comprimido se forma condensado en puntos concretos y con diferentes
sustancias contaminantes. Es imprescindible un sistema de evacuación fiable. El drenaje del condensado
tiene una influencia decisiva sobre la calidad final del aire comprimido, la seguridad de servicio y la
economía del sistema.
La contaminación de las aguas y el subsuelo, siempre produce efectos indeseables para la vida, por lo que
es responsabilidad de todos evitar que esa contaminación se origine.
Con inversiones ajustadas y un adecuado mantenimiento, podemos lograr que estos residuos se traten
correctamente y lograr una amortización rápida de estas inversiones, evitando averías en las máquinas y
defectos en el producto final.

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Unidad formativa 2: sistemas neumáticos.

UD3: sistemas neumáticos I.

1.- Reconoce dispositivos neumáticos y electroneumáticos, identificando la funcionalidad y

1.- Reconocimiento de dispositivos neumáticos y electroneumáticos.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 1

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 2

Manipulación Pick & Place

Llenado de botes Montaje

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 3

Propiedades del aire comprimido.

Propiedades del aire comprimido.

Limites del aire comprimido.

Diagrama de bloques con los sistemas neumáticos

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 4

El barómetro de Torricelli pone en evidencia la presión atmosférica realizándose el equilibrio entre el

1'033 Kg/cm2, es decir 1033 Kg/m2

Presión relativa.- Es la sobrepresión con respecto a la presión atmosférica, es la que normalmente

Presión absoluta.- Es la suma de la presión atmosférica más la presión relativa.

P. abso. = P. atmosf. + P. rela.

1 bar = Dinas / cm² 1 bar = 105 N / m²

1 bar = 100000 pa = 100 Kpa = 0´1 Mpa

La presión más usual en instalaciones neumáticas es de 6 bar.

6 bar = 600 Kpa = 0´6Mpa

Tradicionalmente se venían empleando como unidades de presión la atmósfera o el Kp/cm2 , de valor

1 bar = 100 Kpa = 1 atm = 1 Kp/cm2

El manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 6

La medida de cuadal se mide con el caudalímetro. Un caudalímetro es un instrumento de medida para la

p1 ⋅V1 = p2 ⋅V2 = p3 ⋅V3 = constante

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 7

Ley de lo gases ideales.

Si el volumen del gas se mantiene invariable, la presión es directamente proporcional a la temperatura

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 8

Humedad del aire comprimido.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 9

- Producción del aire comprimido mediante compresor.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 10

Depósito.- Almacena el aire comprimido.

Secador.- Reduce el contenido de vapor de agua del aire comprimido.

Filtro.- Restringen el paso de las partículas de aceite y agua que el aire

Drenaje.- Eliminan el condensado (agua condensada mezclada con

Las características a valorar en los compresores son:

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 11

Compresor rotativo circular.

Compresores rotativos. Compresor rotativo helicoidal.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 12

2 Etapas 2 etapas tanden

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 13

Compresor rotativo multicelular o de paletas.

Compresor rotativo helicoidal.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 14

Compresores centrífugos o turbocompresores.

Elección del compresor.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 15

Para aplicaciones de automatización se requieren caudales moderados a presiones medias y los

Regulación del compresor. Regulación por intermitencias.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 16

La función que cumple un depósito en una instalación de aire comprimido es múltiple:

El tamaño del depósito o acumulador depende:

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 17

- Oxidación, causando averías en los elementos de la instalación.

Secado por absorción.

Unidad formativa 2: sistemas neumáticos I 18