TEMA 4

EL DISEÑO DEL SISTEMA PRODUCTIVO:

TECNOLOGÍA, SELECCIÓN DE EQUIPOS Y
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1.- Introducción.
2.- Tipos de procesos productivos y su distribución en planta.
3.- Otras diferencias entre distribución en planta por producto y por proceso
4.- Decisiones de selección de la tecnología y el proceso. Estrategia de
producto-proceso.
5.- Tipos híbridos de distribución en planta.

1.- Introducción.
Si se quiere lograr el objetivo de optimizar la calidad de los productos que
elabora la empresa, es un requisito inalienable tomar decisiones adecuadas en
relación con las bases del diseño de los procesos, la planificación de éstos, y la
elección de las alternativas tecnológicas correctas. En términos coloquiales, la
planificación del proceso determina cómo se ha de producir un producto. Convierte los
diseños en instrucciones realizables desde la perspectiva de la fabricación, decide que
componentes se elaborarán en la empresa y cuales serán comprados a proveedores
externos, selecciona los procesos y los equipos específicos, y desarrolla y documenta
las especificaciones para la fabricación. Las decisiones en cuanto a la selección de la
tecnología tienen también una destacable importancia, y se analizarán a lo largo de
este capítulo. Finalmente, los elementos resultantes de la actividad de diseño del
sistema productivo deberán de ser organizados espacialmente de la forma más
idónea. Analizaremos las problemática en relación con esta cuestión dentro del
epígrafe dedicado a la distribución en planta.
Para clasificar los distintos tipos de procesos productivos se ha empleado como
criterio diferenciador la continuidad en la obtención del producto. Los tipos de procesos
productivos se han dividido en las siguientes categorías, los proyectos, la
producción por lotes (por talleres y en línea) y la producción continua.
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La distribución en planta es un concepto relacionado con la disposición de las

máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento,
los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o
ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo,
materiales, personas e información a través del sistema productivo. Sin embargo, una
distribución en planta eficiente debe también permitir:
• Minimizar los costes de manipulación de materiales.
• Utilizar el espacio eficientemente.
• Utilizar la mano de obra eficientemente.
• Eliminar los cuellos de botella.
• Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
• Incorporar medidas de seguridad.
• Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Los elementos sobre los que se basa la decisión de distribución en planta son
las opciones por las que se haya decantado la empresa en cuanto a productos y
procesos, así como las características de la demanda y del entorno competitivo. El tipo
de distribución elegida vendrá determinado por la elección del proceso, la cantidad y
variedad de bienes o servicios a elaborar, el grado de interacción con el consumidor, la
cantidad y tipo de maquinaria, el nivel de automatización, el papel de los trabajadores,
la disponibilidad de espacio, la estabilidad del sistema y los objetivos que éste persiga.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia
con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden
elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de
respuesta del sistema productivo ante cambios en el diseño de los productos, en la
gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.
Los Tipos básicos de distribución en planta son: por producto, por proceso y
en punto fijo.
2.- Tipos de procesos y su distribución en planta.
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Los tipos de procesos productivos se dividido en la siguientes categorías, los

proyectos, la producción por lotes (por talleres y en línea) y la producción continua.

2.1.- Proceso productivo por proyectos

Los proyectos necesitan períodos de tiempo largos para completarse, implican

grandes inversiones de fondos y recursos, y producen un solo objeto cada vez por
encargo del cliente. Algunos ejemplos de este tipo de procesos son la construcción de
edificios y grandes barcos, el desarrollo de nuevos productos, o la fabricación de
aviones.
Los proyectos son interesantes en tanto en cuento implican el uso de
tecnología punta, la participación de equipos y un estrecho contacto con el cliente. Los
inconvenientes de los proyectos son la extensa duración de los procesos, durante la
que pueden cambiar las preferencias de los clientes, la tecnología y los costes; las
grandes inversiones, y los bruscos cambios en requerimientos de recursos a medida
que comienzan los nuevos proyectos o se concluyen los antiguos; la lentitud en la
acumulación de experiencia, como consecuencia de la naturaleza no repetitiva del
trabajo, y la dependencia de la industria de una base de clientes muy reducida. Los
proyectos se gestionan de un modo muy distinto del resto de los otros tipos de
procesos y es muy importante el tiempo de terminación de los proyectos.

2.1.1.- Distribución en planta del proceso productivo por proyectos

La distribución en punto fijo es típica de los proyectos en los que el producto

elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse. Los barcos, los
edificios o las aeronaves pueden servir como ejemplos. Como indica su nombre, en
este tipo de distribución el producto permanece estático durante todo el proceso de
producción. Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso
productivo son llevados hacia el lugar de producción.
La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta
menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado, donde será necesario
de nuevo en unos pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro. Con frecuencia las
máquinas, ya que solo se usan durante un periodo limitado de tiempo, se alquilan o se
subcontratan. Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las
tareas que de ellos se esperan. Por este motivo, cobran salarios elevados.
2.2. Proceso productivo por lotes. Procesos por talleres y en línea
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La producción por lotes consiste en la realización simultánea de muchos

encargos diferentes a través del proceso de producción, en grupos o lotes de
productos. También se conoce como producción intermitente dado que el ritmo de
fabricación es variable. En función del tamaño de los lotes de productos obtenidos, de
la variedad de estos productos y de las características de estos procesos, podemos
hablar de configuración por talleres (job-shop) o de configuración en línea.

2.2.1. Proceso productivo por talleres

Los productos se elaboran por encargo del cliente, el volumen de operación

(en términos de tamaño de los pedidos de los clientes) es reducido, y la demanda
fluctúa fuertemente. Para permitir la elaboración de una gama amplia de productos, la
maquinaria que se utiliza tiende a ser de uso general, y los trabajadores, altamente
cualificados.
La mayoría de las operaciones relacionadas con la producción por lotes-
talleres, implican fabricación más que ensamblado. Los lotes se envían a través del
sistema productivo sobre la base de sus requerimientos de procesamiento, de modo
que todos los lotes que requieren trabajos de pulido son enviados a un lugar, todos los
que requieren pintado a otro, y así sucesivamente. Un lote puede atravesar muchos
talleres distintos antes de ser completado. Debido a esto, si se trazara el flujo del
pedido de un cliente particular a través del sistema se observarían multitud de
detenciones e inicios, a medida que los lotes hacen cola ante distintos talleres,
esperando a ser procesados. Así, el trabajo sobre un producto particular no es
continuo, sino intermitente. Entre los procesos de tipo intermitente podemos señalar la
fabricación de maquinaria, la panadería, la educación o la producción de muebles.
Las ventajas de un sistema de este tipo son su flexibilidad, la especificidad del
producto, y la reputación de calidad que se desprende de esta especificidad. Entre sus
desventajas está el elevado nivel de los costes unitarios de producción, los cambios
frecuentes en la cartera de productos, la complejidad de los problemas de
programación de la producción, las fuertes variaciones en los requerimientos de
capacidad, y el ritmo lento de fabricación.

2.2.1.1. Distribución en planta por proceso.

La distribución por proceso, también denominada distribución funcional, La
distribución por procesos es común en las operaciones intermitentes o por lotes por
talleres, en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy
diferentes entre sí.
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Agrupa elementos similares en departamentos o centros de trabajo según el

proceso o la función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes
almacenes responde a este esquema. El tamaño de cada pedido es pequeño, y la
secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno
a otro. Las maquinas en una distribución por proceso son de uso general, y los
trabajadores están muy cualificados para poder trabajar con ellas.
La principal ventaja de este modelo de distribución en planta es su
flexibilidad. Su principal desventaja, la falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a
través del sistema productivo de una manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos. El movimiento de unos
departamentos a otros puede consumir periodos grandes de tiempo, y tienden a
formarse colas debido a que:
- Es necesario esperar a que terminen todos los elementos que contiene
cada lote antes pasar al siguiente taller.
- Cada vez que un lote llega a un nuevo centro de trabajo, suele ser
necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del
proceso particular.

2.2.1.2.-Diseño de la distribución en planta por proceso

Veremos a continuación algunos de los métodos más comunes para determinar
diseños óptimos de distribución en planta por proceso.
Los métodos más utilizados son los diagramas de bloques y los diagramas de
relaciones. Para emplear un diagrama de bloques es preciso partir de datos
históricos que nos informen sobre el número de unidades que se desplazan desde una
sección a otra en cada período de tiempo.
Después se clasifican las relaciones entre secciones por orden decreciente del
número de unidades que se mueven entre ellas. A continuación, sobre una rejilla, se
van representando las distintas secciones, intentando buscar una distribución que
minimice el número de desplazamientos entre talleres no adyacentes, entendiendo por
estos los que implican el movimiento en línea recta o diagonal a través de más de una
celda. El resultado ideal sería que no existiera ningún desplazamiento no adyacente,
pero esto no es posible en muchas ocasiones.
En los casos en los que no se dispone de datos históricos o estos no se
consideran representativos, se pueden utilizar los diagramas de relaciones, que
parten de una valoración de los directivos respecto a la importancia que tiene la
proximidad de dos secciones entre si. Para aplicarlos se suele emplear un método
denominado rejilla de Muther.
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En primer lugar se establece la importancia de la proximidad de dos secciones,

en términos de una clasificación de seis categorías, que señala, con diversos grados,
si la proximidad entre una sección y las otras es más o menos vital o indeseable.
Posteriormente, se representan en una rejilla las distintas secciones, intentando
reducir, en la medida de lo posible, la distancia entre las secciones relacionadas más
estrechamente.
En las organizaciones que se dedican a prestar servicios se utiliza
especialmente la distribución por procesos. En este caso, los procedimientos para
diseñar la distribución en planta son los mismos, pero teniendo en cuenta que los
objetivos que se persiguen pueden ser diferentes, como minimizar el flujo de clientes o
el papeleo. En las instalaciones de venta al por menor suele considerarse que el
volumen de ventas depende del grado de exposición del cliente a los productos que se
muestran. En una situación de este tipo puede resultar más interesante maximizar, al
menos hasta cierto punto, la distancia que han de recorrer los clientes potenciales.
Esto se observa claramente en las grandes superficies.

2.2.2.-Procesos productivos por lotes. Proceso productivo en línea

La producción en línea se centra en producir grandes cantidades de un
producto estándar, dirigido a un mercado de masas. La demanda del producto es
estable, y el volumen de producción es elevado. Debido a la estabilidad y magnitud de
la demanda, el sistema productivo puede permitirse dedicar equipos concretos a la
elaboración de un producto particular. Así, este tipo de sistemas tienden a ser
intensivos en capital, con maquinaria muy especializada y operarios poco cualificados.
La producción en línea se asocia normalmente con las líneas de flujo o
cadenas de montaje. La idea de flujo describe como un producto se mueve a través
del sistema productivo desde una estación de trabajo a la siguiente en el orden de los
requerimientos específicos de procesamiento para cada producto particular (la
producción por lotes no puede ser organizada de este modo porque los requerimientos
de procesamiento son diferentes para cada encargo de los clientes). El término
cadena de montaje es revelador respecto al modo en que se estructuran normalmente
los procesos de tipo masivo, es decir, que la mayoría de las operaciones que
requieren ensamblaje se organizan en forma lineal. Entre los bienes que se elaboran
masivamente se encuentran los automóviles, los ordenadores personales, la comida
rápida, los televisores y la mayoría de los bienes de consumo.
Las principales ventajas de la producción en línea son su eficiencia, el bajo
coste unitario de producción, la facilidad para la fabricación y su control, y la velocidad
de producción. Entre sus desventajas se encuentran el elevado coste de los equipos,
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la infrautilización de los recursos humanos, la dificultad para adaptarse a los cambios

en la demanda, tecnología o diseño de los productos, y la falta de capacidad de
respuesta ante las necesidades de los clientes individuales.

2.2.2.1. La distribución en planta por producto

Conocida originalmente como cadena de montaje, propio de los procesos
productivos en masa. Organiza los elementos en una línea de acuerdo con la
secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un
producto concreto. Así, cada producto tiene su propia cadena diseñada
específicamente para cumplir con sus requerimientos. El flujo de trabajo es muy
ordenado y eficiente, desplazándose a lo largo de la cadena de una estación de
trabajo a otra, hasta que se obtiene el producto terminado al final de la línea. Ya que la
cadena se establece para un tipo de producto, será necesario adquirir maquinaria de
uso específico. La distribución en planta por producto es adecuada para la producción
en línea, u operaciones en las que el volumen de la demanda es elevado y estable. El
producto está estandarizado, y se destina a un mercado global, no a clientes
específicos. Debido a lo elevado de la demanda, es usual que la distribución por
productos esté mucho más automatizada que la anterior. Además, el papel que juegan
los trabajadores es distinto. Los trabajadores desarrollan tareas muy concretas en la
fabricación o en el montaje, que no exigen de ellos un nivel elevado de cualificación.
La ventaja fundamental de la distribución por producto es la eficiencia y la
facilidad de uso. Su principal desventaja, la falta de flexibilidad. Cualquier cambio
en el diseño del producto puede significar que haya que comprar nuevo equipo y
reconstruir la cadena de montaje. Lo mismo sucede cuando se reduce la demanda.
Los elevados costes fijos de la distribución por producto, al repartirse entre un número
cada vez más pequeño de productos, elevan el coste de producción enormemente.

2.2.2.2.- Diseño de la distribución por producto.

Atendiendo al propósito que se persigue al seleccionar un determinado tipo de
distribución en planta, es posible determinar cuál debe ser la configuración exacta que
deben adoptar los elementos que integran el sistema productivo para asegurar que el
objetivo se logra de la forma más exacta posible.

Por lo que se refiere al diseño de la distribución en planta por producto, el

problema fundamental consiste en equilibrar la cadena de montaje respetando la
secuencia temporal en que se han llevar a cabo las distintas operaciones. La
distribución por procesos se usa para elaborar grandes volúmenes de producción. Uno
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de los objetivos clave de este tipo de procesos es conseguir un grado óptimo de

eficiencia.
Con este fin, las tareas se descomponen en partes simples, denominadas
elementos de trabajo, que pueden ser desempeñadas por un solo operario o estación
de trabajo, aunque normalmente cada uno suele asumir más de un elemento de
trabajo. El problema consiste en agrupar estos elementos en estaciones de trabajo, de
manera que se asegure la continuidad del flujo de producción.
Para resolverlo, se calcula el tiempo de ciclo, C, o cantidad de tiempo máxima
que puede pasar un producto en una estación de trabajo si se quiere alcanzar el
objetivo de producción. Se calcula como cociente entre el tiempo de producción
disponible y el número de unidades a elaborar
Tiempo
C=
Unidades
Posteriormente, y respetando las prelaciones entre las diversas tareas, se
agrupan éstas en estaciones de trabajo, de manera que la duración de su labor sea
menor o igual que el tiempo de ciclo calculado previamente. El método de prueba y
error que acabamos de describir puede usarse en situaciones relativamente simples.
Cuando nos encontremos con problemas de mayor complejidad, lo mejor es recurrir a
aplicaciones informáticas que puedan simplificar su resolución. Como guía para
mejorar el diseño se pueden utilizar dos medidas, que son la eficiencia de la línea y el
número teórico de estaciones de trabajo.
j

t
j

i =1
i t i
i =1
Eficiencia = N º Teórico =
nC C
Donde C es la duración del tiempo de ciclo, j es el número de elementos de
trabajo, ti es el tiempo de realización del elemento i, y n el número de estaciones de
trabajo actuales.
Además se utiliza una medida representativa del tiempo de espera en la línea,
que es el retraso en el equilibrio, que se define como el complemento a uno de la
eficiencia. Las tres medidas se suelen emplear en porcentaje.
Para aplicar el método de prueba y error habría que seguir los siguientes
pasos:

1. Elaborar un diagrama de precedencias entre los elementos de trabajo (optativa).

2. Calcular el tiempo de ciclo requerido por el sistema.
3. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo.
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4. Agrupar los elementos en estaciones de trabajo, teniendo en cuenta el tiempo de

ciclo y las restricciones de precedencia entre los elementos.
5. Calcular la eficiencia de la cadena.
6. Determinar si se ha alcanzado el mínimo teórico de estaciones de trabajo o un nivel
satisfactorio de eficiencia. Si no es así, volver al paso cuatro.
Sin embargo, no todos los problemas pueden resolverse así. En algunos
casos, la capacidad del sistema no es suficiente para alcanzar los objetivos
establecidos. En otros, existen uno o más elementos de trabajo cuya duración es
superior al tiempo de ciclo. Esta última situación desemboca en la aparición de cuellos
de botella, que se resuelven instalando en paralelo varias estaciones de trabajo que
desempeñen la misma labor.

2.3. Los procesos continuos

Se usan para la fabricación de volúmenes muy elevados de mercancías
extremadamente estandarizadas. El sistema está muy automatizado (el papel de los
operarios se limita a supervisar el trabajo de las máquinas), y normalmente opera de
forma permanente o continua 24 horas al día. El resultado del proceso productivo
también es de naturaleza continua, no discreta, lo que significa que las unidades de
producto, más que ser contadas, se miden. El refinamiento de aceite, el tratamiento de
aguas, la fabricación de productos químicos, de pintura o el procesamiento de
alimentos se realizan normalmente por medio de procesos de tipo continuo. Las
empresas que operan de este modo son llamadas a menudo industrias de
procesamiento.
Las ventajas de este tipo de sistema son su eficiencia, la simplicidad del
control, y su enorme capacidad. Sus desventajas incluyen la enorme inversión
necesaria en plantas y equipos, la limitada variedad de los objetos que pueden ser
sometidos a procesamiento, la incapacidad para adaptarse a los cambios en el
volumen de las operaciones, el coste de corregir los errores en la producción, y las
dificultades para mantener el ritmo de los avances tecnológicos.

3. Otras diferencias entre distribución en planta por producto y por proceso

Otra gran diferencia entre la distribución por proceso y por producto es que
la primera requiere cantidades mucho mayores de inventarios intermedios, pero
apenas precisa mantener inventarios de productos terminados. Ello se debe a
que el material se mueve en lotes de centro a centro de trabajo, y a que la producción
se realiza bajo pedidos de los clientes. La apariencia de la instalación es la de una
especie de almacén, debido a la necesidad de ubicar los inventarios intermedios. Con
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la distribución por producto sucede lo contrario. Los inventarios de productos en

curso son pequeños, porque se consumen rápidamente. Sin embargo, los de
productos terminados se acumulan hasta que son enviados hacia los clientes o
distribuidores. En consecuencia, el almacenamiento de productos en la instalación
apenas se practica, existiendo, por contra, grandes almacenes externos, donde se
guardan los productos terminados.
Los métodos de manipulación de los materiales son también muy
diferentes. La distribución por procesos requiere equipo de manipulación de
materiales flexible, que sea capaz de seguir varias rutas, en distintas direcciones, y de
desplazar grandes cantidades de productos en curso. Lo más usual es emplear
carretillas elevadoras que desplazan los palets con los productos de una estación de
trabajo a la siguiente. La distribución por productos requiere que los materiales se
desplacen al lado de la línea de montaje a un ritmo constante. Para conseguirlo se
utilizan cintas transportadoras.
Se diferencian también en el principal problema que tratan de resolver. En la
distribución por procesos la dificultad estriba en decidir cómo colocar un taller en
relación con los otros. Aunque cada trabajo sigue una ruta diferente a través de la
planta, habrá ciertos senderos entre las máquinas que sean más comunes que otros.
Se utiliza la experiencia pasada y las previsiones respecto a los pedidos futuros de los
clientes para determinar una estructura óptima que facilite el flujo a través del taller. El
principal problema en la distribución por productos pasa por equilibrar la cadena
de montaje de manera que ninguna de las estaciones de trabajo se convierta en un
cuello de botella y retenga el flujo de trabajo.

4.- Decisiones de selección de la tecnología y el proceso. Estrategia de

producto-proceso
De lo que acabamos de analizar en el epígrafe anterior, cabe concluir que
ninguno de los tipos de procesos que hemos examinado es inherentemente mejor que
los otros. Sin embargo, es clave que la selección del proceso sea consecuente con
determinadas características del producto a elaborar, fundamentalmente de dos: el
grado de estandarización y el nivel de la demanda. Los productos poco
estandarizados requieren procesos flexibles, mientras que los productos más
estandarizados pueden beneficiarse de la eficiencia de los procesos más específicos.
La producción en pequeña escala es, generalmente, intensiva en mano de obra, y la
de gran escala puede proporcionar el capital necesario para adquirir equipo más
automatizado.
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Adicionalmente, la empresa debe plantearse el grado de automatización que

desea implantar en su proceso productivo. La evolución de la tecnología de fabricación
se ha realizado en cuatro etapas:
• Producción artesana: la fabricación corre a cargo de individuos con herramientas
simples. El diseño, fabricación y distribución del producto es responsabilidad de una
sola persona. No hay problemas de comunicación porque un solo individuo es
responsable de todo el proceso de fabricación.
• Mecanización: Implica la introducción de máquinas a gran escala y la división del
trabajo en tareas elementales a la búsqueda de las ventajas de la especialización.
La comunicación entre los especialistas se complica, y se introducen mecanismos
de control de calidad para asegurar la coincidencia entre el producto diseñado y el
que se elabora.
• Automatización: persigue mejorar aisladamente el rendimiento tanto de las
personas como de las máquinas. Se emplea el diseño asistido por ordenador y las
máquinas de control numérico, etc. Sin embargo, la falta de integración entre unos
elementos y otros hace que, con frecuencia, surjan problemas de diversa índole.
• Integración: se trata de un concepto introducido en los años 70 del pasado siglo,
que hace referencia a la necesidad de desarrollar vínculos entre las personas, las
máquinas y las bases de datos. Lo analizaremos en mayor profundidad en el
apéndice del tema.
La empresa deberá decantarse por un tipo de tecnología u otro en función del
producto que desee elaborar, de la dinámica de la competencia en el ámbito de
actividad en que se encuadre, y de sus disponibilidades de capital. Una vez adoptada
esta decisión, aún subsiste una cuestión adicional, y es la de determinar cuáles son
los equipos concretos que han de adquirirse para llevar a cabo el proceso de
transformación. Dejando de lado otro tipo de condicionantes, debemos partir de la
consideración de que los diversos equipos que podemos adquirir en un momento
determinado no son más que diferentes proyectos de inversión, susceptibles de ser
evaluados a partir de los diversos métodos de valoración de inversiones que
conocemos (V.A.N., T.I.R., plazo de recuperación, etc.).
Sin embargo, al utilizar el criterio del V.A.N. nos encontramos con que su
validez puede verse gravemente cuestionada en los casos en los que la vida útil de los
equipos no es homogénea. Para resolver estas situaciones se puede recurrir a calcular
para cada uno de los equipos el valor de una cadena de infinitos reemplazamientos, a
buscar el mínimo común múltiplo de sus vidas útiles, o a calcular la renta anual
equivalente. Este último procedimiento consiste en calcular el V.A.N. para cada uno de
los equipos, y dividirlo por el factor de actualización de rentas Ani (n es la vida útil de
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cada equipo e i el tipo de interés empleado para actualizar los flujos netos de caja),
para determinar un valor que nos permite discriminar válidamente entre equipos con
distinta vida útil.
VAN
R. A. E . =
a ni
5.- Tipos híbridos de distribución en planta.
Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los tres tipos
básicos que acabamos de señalar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno
de ellos. Son tres: la distribución celular, los sistemas de fabricación flexible y las
cadenas de montaje de varios modelos.
Así, la distribución celular pretende mejorar la eficiencia de la distribución por
proceso manteniendo su flexibilidad. Sobre la base de la tecnología de grupos
(Sistema de codificación de los distintos componentes que forman parte de los
productos fabricados por la organización), se agrupan máquinas distintas en centros
de trabajo, denominados células, que procesan componentes de forma similar o con
requerimientos de fabricación parecidos.
El proceso para desarrollar una distribución celular se realiza en cuatro etapas:
1. Identificar familias de partes que sigan senderos similares en el sistema productivo.
2. Reagrupar las máquinas en células de fabricación de acuerdo con los
requerimientos de cada familia de partes.
3. Distribuir las celdas de fabricación, de manera que se minimice el movimiento de
material de unas a otras.
4. Ubicar los principales equipos, que no pueden dividirse entre las celdas, cerca de
aquellas que las utilizan.
Por consiguiente, la distribución celular contiene elementos de la distribución
por procesos y por productos. Interiormente, cada una de las células recuerda a una
pequeña cadena de montaje. La distribución de unas células respecto a otras es, sin
embargo, por procesos. Las celdas suelen adoptar forma de U.
Los sistemas de fabricación flexible representan el intento de diseñar
fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin
necesidad de la intervención de operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, más
en la introducción de la automatización que en la reorganización del flujo de proceso.
Adoptan formas de lo más diverso, y requieren de la realización de grandes
inversiones, lo que restringe enormemente su aplicabilidad. Se considera que a nivel
mundial apenas existen 400 sistemas de este tipo. Esto se debe a que, normalmente,
la distribución celular es capaz de proporcionar la flexibilidad necesaria en la
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producción sin incurrir en las grandes inversiones de los sistemas de fabricación

flexible.

Las cadenas de montaje de varios modelos son un intento de superar las

limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se centraban en la elaboración
de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando
enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y
reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración del nuevo producto.
Esto ocasionaba graves problemas como consecuencia de los desajustes entre
producción y demanda.
Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se concentraron en la
mejora de las técnicas de previsión de la demanda. Por contra, las japonesas lo
hicieron en la mejora de la organización y operatividad de las cadenas. Comenzaron
reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar distintos tipos de
productos. A continuación, prepararon a los operarios para realizar una variedad
mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si
fuera preciso. Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y
programada la cadena. Las características de las cadenas de montaje de varios
modelos son cuatro.
• Equilibrado de la cadena: los elementos de trabajo varían de un producto a otro.
por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se
deben diseñar las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los
distintos productos.
• Mano de obra flexible: los empleados desempeñan tareas distintas en la
elaboración de diversos productos, y sus trabajos son lo bastante flexibles como
para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compañeros en caso de
necesidad.
• Cadena en forma de U: para compensar los requerimientos de trabajo de los
distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y además
organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta
meta la facilita la forma de U.
• Secuencia de modelos: al elaborarse distintos tipos de productos, surge un
problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrerán la cadena. La
lógica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para
asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.
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PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1.- Artículos Rocieros S. A. es una empresa sevillana dedicada a la elaboración de

complementos para el vestuario festivo tradicional de Andalucía. Recientemente, ha
lanzado al mercado un nuevo producto, las castañuelas modelo Siempreasí, y se ha
visto sorprendida por su excelente aceptación entre el público. Tanto es así que
A.R.S.A. ha decidido establecer una cadena de montaje para fabricar en masa las
5.250 unidades que considera que puede vender semanalmente. La jornada laboral de
la empresa es de 8 horas diarias, de las cuales una se dedica a limpieza y
mantenimiento preventivo, 5 días a la semana. El proceso productivo implica la
realización de 15 tareas o elementos de trabajo, cuyas duraciones (en minutos) y
relaciones de prelación se detallan en la tabla adjunta.

Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec.

A 0.2 --- F 0.1 D K 0.1 G,J
B 0.3 A G 0.2 F L 0.3 K,N
C 0.1 --- H 0.1 A,C M 0.2 D, G
D 0.4 A,C I 0.3 E,F N 0.1 A,K,M
E 0.1 B,C J 0.2 G,I Ñ 0.1 N
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Se pide diseñar la cadena de montaje de manera que, alcanzando los objetivos

de producción, se logre minimizar el número de estaciones de trabajo y maximizar la
eficiencia en el funcionamiento del sistema. No se pueden montar estaciones de
trabajo en paralelo. Indique la solución en la cuadrícula siguiente.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

2.- Bodegas Aguado S. A. Es una empresa riojana que se dedica a la crianza,

envasado y distribución de los ricos caldos de la región. Recientemente, la dirección
acordó adquirir nueva maquinaria para llevar a cabo el proceso de envasado y
embalaje. Este proceso consta de 18 etapas diferentes, cuyas duraciones (en minutos)
y las relaciones de prelación que las caracterizan, se detallan en la siguiente tabla.

Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec.

A 0.7 --- G 0.7 F, C ,H M 0.6 H,I
B 0.4 --- H 0.4 A,C N 0.7 G,M
C 0.5 A, B I 0.5 H,D Ñ 0.6 M,N
D 0.8 B, C J 0.1 G,N O 0.9 K, L ,Q
E 1.3 D, I K 0.2 J,P P 0.6 Ñ,J
F 0.6 A L 0.2 N,Ñ Q 0.6 Ñ,J

Sabiendo que la empresa pretende elaborar 1.600 cajas de vino por semana, y
que la jornada laboral asciende a 35 horas semanales, la dirección de la empresa le
encarga:

A.- Determinar una configuración lo más equilibrada posible de la cadena de montaje,

partiendo de la base de que no es posible montar estaciones de trabajo en paralelo.
B.- Calcular la eficiencia de la configuración final. ¿Resulta perfecto el equilibrado?
Calcule la capacidad productiva de la instalación en las condiciones resultantes.
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3.-La Cámara de Comercio de Santo Tomé, aprovechando un programa de la Unión

Europea de promoción de iniciativas empresariales, proyecta implantar próximamente
un sistema de ventanilla única para la creación de empresas. La idea consiste en citar
a los empresarios, que acudirán a la cámara provistos de toda la documentación
precisa, de manera que, al marcharse, hayan cumplido con todas las formalidades
para poner en marcha un negocio. Una vez realizado el correspondiente análisis, se
ha determinado que el proceso, considerado globalmente, incluye 18 etapas
diferentes, cuyas duraciones (en minutos), así como las relaciones de precedencia que
las caracterizan, se detallan en la siguiente tabla.

Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec.

A 2 --- G 6 A, B M 3 J, D
B 2 C, D H 1 A, C N 1 J, M
C 3 --- I 2 A,C,E Ñ 2 M,N,P
D 4 A, C J 3 F, L O 1 M, N
E 1 D, G K 2 M, N P 5 N, O
F 3 I L 3 I, G Q 4 O, P

Sabiendo que la Cámara desea atender a 350 empresarios semanales, y que

el horario del personal es de 9:00 a 14:00 y de 17:00 a 19:00, de lunes a viernes, la
dirección le encarga:

A.- Determinar una configuración lo más equilibrada posible del trabajo administrativo
como si se tratara de una cadena de montaje, partiendo de la base de que no es
posible montar estaciones de trabajo en paralelo.
B.- Calcular la eficiencia de la configuración final. ¿Resulta perfecto el equilibrado?
C.- ¿Cada cuánto tiempo se debe citar en la Cámara de Comercio a un futuro
empresario?

4.-Aromas Marcha S. A. está planeando poner en marcha una cadena de montaje que
dedicará a fabricar sus ambientadores modelo Duramax. Dada la duración de las
actividades necesarias para producir los ambientadores, y las relaciones de
precedencia que existen entre ellas, la empresa desea equilibrar la cadena de manera
que sea posible obtener de ella una unidad de producto cada 5 segundos. Se ha
determinado que el proceso, considerado globalmente, incluye 15 etapas diferentes,
cuyas duraciones (en segundos), así como las relaciones de precedencia que las
caracterizan, se detallan en la siguiente tabla.

Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec.

A 4 --- F 2 A, B K 1 G, I
B 3 --- G 1 C, H L 4 H, J
C 5 A, B H 2 F, C M 2 I, K
D 1 A I 2 J, L N 3 I, M
E 2 C, F J 1 H, G Ñ 2 N, K
La dirección le encarga:

A.- Calcular el Nº teórico de estaciones de trabajo en que se puede ajustar la cadena.

A.- Determinar una configuración totalmente eficiente de la cadena de montaje para la
situación descrita previamente.
B.- Calcular la capacidad productiva semanal de la instalación, suponiendo que la
jornada laboral es de 35 horas a la semana. ¿A qué tiempo de ciclo sería necesario
ajustar la cadena para alcanzar una capacidad de 31.500 unidades semanales?
¿Sería factible alcanzar esta capacidad con la jornada laboral señalada previamente?
Justifique la respuesta.
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5.- Psicomán S. A. es una empresa ubicada en la localidad alicantina de Ibi, que se

dedica a la importación y distribución de juguetes. Ante la gran demanda de patinetes
detectada en el mercado durante la pasada campaña navideña, Psicomán S. A. ha
tomado contacto con un proveedor taiwanés, que le ofrece ventajosas condiciones
para la adquisición de patinetes en kit. Una vez recibidos los patines, será necesario
proceder a montarlos, al objeto de lo cual la empresa ha decidido diseñar una cadena
de montaje. Las distintas actividades a realizar para el montaje, su duración en
minutos, así como las relaciones de precedencia existentes entre ellas, se detallan en
la tabla adjunta.

Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec. Tarea Dur. Prec.

A 1 --- G 3 C, E M 1 L, K
B 1 --- H 2 D, K N 1 Ñ, Q
C 4 A I 1 F, G Ñ 3 M, J
D 5 A, B J 1 H, K O 2 M, N
E 1 C, B K 2 E, F P 2 N, O
F 2 D, G L 2 D,G,H Q 1 K,J,L

La empresa considera que podrá vender 420 u.f. semanales del producto. Estas
unidades se montarán a lo largo del horario laboral, que será de 8:00 a 15:00 y de
lunes a viernes. A partir de estos datos, se pide:

A.- Determinar la frecuencia (en minutos) con que deben montarse los patinetes para
alcanzar el objetivo semanal de producción.
B.- Diseñar la cadena de montaje de manera que, alcanzando los objetivos de
producción, se logre minimizar el número de estaciones de trabajo y maximizar la
eficiencia en el funcionamiento del sistema. No se pueden montar estaciones de
trabajo en paralelo.
C.- Dadas las condiciones del proceso, ¿sería posible incrementar la producción
semanal sin incrementar la jornada o instalar estaciones en paralelo?