SUBSECRETARÍA DE EDUCACIÓN SUPERIOR

DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICA

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA SANTA CATARINA
PROGRAMA EDUCATIVO DE:
PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA DE MANUFACTURA

MANUAL DE ASIGNATURA DE:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Universidad Tecnológica Santa Catarina

Carretera Saltillo-Monterrey Km. 61.5
Santa Catarina C.p. 66359
Tel. 81248400
www.utsc.edu.mx
 UNIDAD I. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

OBJETIVO: El alumno examinará la demanda del producto y las características del proceso para
seleccionar el sistema productivo adecuado.

1. Tipos de sistemas de Producción y 2. Características de los Sistemas de Producción.

a) Procesos continuos: Trabajan las 24 horas los 7 días de la semana y los costos son elevados al hacer paros
de máquinas, se fabrican grandes volúmenes. Generalmente cuentan con tuberías, silos, grandes depósitos y
automatización de procesos; implican dar a los materiales un tratamiento especial en el que sufren algún cambio
en su composición química.. Usualmente se refiere al flujo en el procesamiento de fluidos, desperdicios, polvos,
metales básicos y otros productos a granel Ejemplo: Refinerías, acereras, refresqueras, cementeras,
alimenticias, tratamientos térmicos.

Ventajas de los procesos continuos.

 Se pueden fabricar altos volúmenes de producción con costos variables relativamente bajos o
moderados. Se recomienda distribución por producto (línea o celular).

Desventajas de los procesos continuos

Los cambios importantes son costosos.

Debe haber disponibilidad continua de materiales y partes.
Los costos fijos son elevados (no dependen de volumen de producción)

b) Ensamble en línea.

Distribución por producto (en línea, en paralelo con sub procesos, convergentes, divergentes, árboles de
decisión). Es un arreglo de personas y equipo, conforme a la secuencia de operaciones realizadas sobre el
producto o cliente. (en el caso de servicios). Generalmente el producto siempre sigue las mismas etapas
secuenciales de producción. Implica un flujo continuo y repetitivo. Una consideración muy importante en este
tipo de distribución es el balanceo de línea.

Ventajas del proceso de ensamble en línea

 Minimiza la cantidad de manejo manual de materiales.

 Posibilidad de fabricar grandes volúmenes.
 Se origina menor inventario de producto en proceso.
 No requiere mano de obra muy especializada, las actividades son muy repetitivas, monótonas.

Desventajas del proceso de ensamble en línea

La maquinaria es muy especializada y costosa por lo que es inflexible.

Alta interdependencia de operaciones, al descomponerse un equipo ó fallar una operación se para todo
el proceso.
Requiere mantenimiento preventivo.

c) Procesos repetitivos

Se elaboran grandes volúmenes de productos, siguen la misma secuencia de ensamble. Se fabrican dos ó mas
modelos diferentes, con un tiempo de cambio ó preparación mínimo en la misma línea se entremezclan los
distintos modelos. Ejemplos: electrodomésticos, muebles, industrias textiles.

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Ventajas de los procesos repetitivos

 El equipo es de uso múltiple, los trabajadores son multifuncionales, se produce a la velocidad de las
ventas del mercado.
 Generalmente no implican un cambio en la composición química del material solo se altera la forma
como el troquelado, la forja, ensamble.
 Se recomienda una distribución por producto (línea ó diseño celular).

Desventajas de los procesos repetitivos

Como se producen múltiples productos los errores de calidad pueden ocurrir.

Se requiere una mayor capacitación de los operarios para conocer la gran diversidad de productos que se
pueden fabricar en la máquina.

d) Procesos intermitentes

En este tipo de procesos se sigue una secuencia similar al proceso de ensamble en línea, y se recomienda para
volúmenes de producción moderados y bajos, pero debido al alto grado de inspección requerido del producto
fabricado para asegurar la calidad de dicho producto, el flujo es frenado de forma manual por los operarios
quienes tienen la responsabilidad de ensamblar y verificar el ensamble realizado. Usualmente se puede usar un
freno de pedal. Ejemplo: fabricación de motores.

Ventajas de los procesos intermitentes

 Se evitan errores de ensamble.

 Se verifica la calidad del producto en la fuente u origen.
 El operario se hace consciente de su implicación en la calidad y la cantidad del producto fabricado.

Desventajas de los procesos intermitentes

Se requiere una continua capacitación del personal operario para asegurar que tenga la destreza
requerida para autoinspeccionar su trabajo vs. los requerimientos o especificaciones del cliente.
Se requiere una formación matemática mínima para interpretar adecuadamente los resultados obtenidos.

e) Procesos por lotes o batch

En este tipo de proceso se alimenta un material al proceso y solo se puede obtener material hasta que se termina
el proceso completo de fabricación. Puede ser usado para volúmenes de producción medios y relativamente
altos. Ejemplos: fabricación de productos por medio de reacciones químicas, impresiones a 2 o mas tintas para
volúmenes altos de producción..

Ventajas de los procesos por lotes o batch

 Uniformidad de la calidad del producto fabricado.

Desventajas de los procesos por lotes o batch

No se puede tener abasto continuo de producto terminado. El abasto es discontinuo ya que solo se puede
obtener el producto hasta que se haya completado el proceso de fabricación.

f) Grupos tecnológicos.

Se agrupan máquinas y mano de obra que realizan tareas similares de acuerdo a su función tal como molienda,
taladro, torneado, forja y ensamble. Se emplea gran variedad de equipo de uso general; que se pueden ajustar y
modificar para trabajar muchos productos diferentes. La fabricación se hace en lotes de bajo volumen de
2
producción, por lo que hay baja demanda del producto que no justifica la producción en flujo. Implica un flujo
intermitente. Se utiliza en la producción de prototipos nuevos, pruebas de mercado, espejos para telescopios y
la fabricación de instrumentos científicos.

Ventajas de los grupos tecnológicos.

 Se le llama por proceso porque cada proceso se realiza en áreas diferentes. (operación de tipo diferente
en cada centro o departamento).
 Se emplea gran variedad de equipo de uso general; que se pueden ajustar y modificar para trabajar
muchos productos diferentes.
 Se pueden fabricar una gran variedad de modelos con la misma maquinaria. La maquinaria es flexible.
 Si una máquina se descompone no afecta todo el proceso de fabricación.

Desventajas de los grupos tecnológicos.

Es común que existan inventarios en proceso en cada uno de los departamentos; por lo que deben
determinarse los cuellos de botella.
Hay variedad en las habilidades de la mano de obra por lo que hay problemas de productividad.
La planeación, control y programación de operaciones es compleja; requiere información detallada de la
orden y del taller, incluyendo secuencia del proceso, prioridad de las órdenes, requerimientos de tiempo
para cada orden, estado de la producción en proceso.
Se deben coordinar con la planeación de órdenes la disponibilidad de recursos.
El tiempo total, desde la primera operación hasta la última es muy largo. La pieza espera el 95% ó más
tiempo de transformación en espera de ser procesada en cada centro de trabajo.

f) Por proyecto (maquila).

Los artículos son procesados en lotes pequeños, en ocasiones conforme a especificaciones particulares de los
clientes para un a sola vez o para un período de tiempo pequeño. Ejemplo: Publicidad para campañas políticas,
maquila de productos para picos de demanda del producto.

Ventajas por proyecto (maquila).

 Los costos de fabricación son moderados y no se requiere invertir en equipo propio ni rentar equipo
adicional para satisfacer la demanda específica.
 Se puede soportar los picos de demanda del producto y satisfacer al cliente.
 El equipo tiende a ser de uso más general.

Desventajas por proyecto (maquila).

Requiere largos tiempos de preparación, las corridas pueden durar varios días ó varias horas.
Se tienen procesos muy específicos para fabricar un producto con diseño exclusivo.

g) Distribución por posición fija.

Es la distribución más simple porque esta diseñada de tal forma que todos los materiales, mano de obra,
supervisores, maquinaria y equipo son llevados al lugar en donde se realizará el trabajo. Se recomienda para
fabricar artículos de gran tamaño como barcos, aviones, etc.

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Ventajas de la distribución por posición fija.

 Se minimiza el costo de transporte del producto final (el destino final del producto es el lugar donde se
fabrica).
 Se tiene en un solo punto todo el control de las operaciones que se requieren para fabricar el producto.

Desventajas de la distribución por posición fija.

El costo de manejo de materiales y mano de obra es alto.

El equipo de apoyo como computadoras, o de mantenimiento, es limitado.
El equipo es generalmente costoso y nos siempre se utiliza al máximo.

Realizar prácticas 1 y 2

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 UNIDAD II. MANEJO DE MATERIALES.

OBJETIVO: El alumno determinará los procedimientos de manejo de materiales en las diferentes

etapas del proceso de acuerdo al volumen de flujo y el equipo para lograr la relación costo beneficio.

1. Conceptos y definiciones y 2. Movimiento de materiales.

A menudo se dedica mucho tiempo y esfuerzo a trasladar los materiales de un lugar a otro en el curso de la
fabricación. Esta manipulación es costosa y no incorpora nada al valor del producto. Por consiguiente,
esencialmente lo ideal sería que no hubiera manipulación en absoluto. Lamentablemente, esto no es posible. Un
objetivo más realista sería trasladar el material con los métodos y el equipo más adecuados al menor costo
posible y teniendo en cuenta la seguridad. Este objetivo se puede alcanzar:

 eliminando o reduciendo la manipulación.

 mejorando la eficiencia de la manipulación.
 eligiendo el equipo de manipulación de materiales idóneo.

Eliminación o reducción de la manipulación

A menudo existen amplias posibilidades de eliminar o reducir la manipulación. En la práctica, resulta evidente
la necesidad de mejorar la situación existente aparecen determinados síntomas, por ejemplo, demasiadas
operaciones de carga y descarga, frecuente transporte manual de cargas pesadas, largos trayectos efectuados
por los materiales, corriente del trabajo no uniforme con congestión en determinadas zonas, numerosos
deterioros o roturas debidos a la manipulación, etc. Estos son algunos de los fenómenos más frecuentes que
hacen necesaria la intervención del especialista en el estudio del trabajo. La manera de proceder es similar a la
del estudio de métodos tradicional, es decir, utilizando diagramas sinópticos, diagramas analíticos y diagramas
de flujo o recorrido, y haciéndose las preguntas de rigor: «dónde, cuándo y cómo se efectúa esta
manipulación», «quién la efectúa» y, sobre todo, «por qué se efectúa».

Sin embargo, muy frecuentemente ese estudio tendrá que ir precedido o acompañado por un estudio sobre la
disposición de la zona de trabajo (layout), con el fin de reducir al mínimo la manipulación.

Mejora de la eficiencia de la manipulación

La eficiencia de la manipulación puede mejorarse respetando ciertas normas, como las siguientes:

1) Incrementar el tamaño o el número de unidades manipuladas cada vez. De ser necesario, modificar el
diseño y embalaje del producto para ver si puede lograrse más fácilmente ese resultado.
2) Aumentar la velocidad de manipulación siempre que sea posible y económico.
3) Aprovechar la fuerza de gravedad siempre que sea posible.
4) Disponer de suficientes contenedores, tarimas, plataformas, cajas, etc., a fin de facilitar el transporte.
5) Dar preferencia siempre que sea posible al equipo de manipulación de materiales que sirve para una
amplia variedad de usos y aplicaciones.
6) Procurar que los materiales se desplacen lo más posible en línea recta y de que los pasillos se mantengan
despejados.

Elección del equipo de manipulación de materiales idóneo

Existen diferentes clases y tipos de equipo de manipulación de materiales. Aunque realmente existen cientos de
tipos, éstos se pueden clasificar en cinco categorías principales.

Transportadores (Conveyors)
Los transportadores resultan de utilidad para desplazar materiales entre dos puntos de trabajo fijos, de forma
continua o intermitente. Se utilizan principalmente para las operaciones de producción en serie o continua; de
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hecho, sirven para la mayoría de las operaciones en que la circulación es más o menos constante. Los
transportadores pueden ser de diversos tipos: de rodillos, de roldanas o de cinta, y ser accionados
mecánicamente o girar libremente. La decisión de adquirir transportadores debe basarse en un cuidadoso
estudio, ya que por lo general su instalación es costosa; además, son poco flexibles y, cuando dos o más de ellos
convergen en un punto, es necesario coordinar la velocidad con que se mueven.

Carretillas industriales (Montacargas)

Las carretillas industriales permiten una mayor flexibilidad de empleo que los transportadores, ya que pueden
desplazarse entre diversos puntos y no tienen una posición fija permanente. Son, por tanto, muy adecuadas para
la producción discontinua y para la manipulación de materiales de diferentes tamaños y formas. Existen
numerosos tipos de carretillas: automotoras con motor de gasolina o eléctrico, manuales, etc. Su mayor ventaja
reside en la amplia gama de accesorios disponible, lo que permite aumentar su capacidad para manipular
materiales de diferentes tipos y formas.

Grúas y polipastos
La principal ventaja de las grúas y los polipastos es que permiten transportar materiales pesados por elevación,
si bien por lo general solamente puedan utilizarse en zonas de dimensiones limitadas. También en esta categoría
de aparatos existen diversos tipos y en cada uno de ellos hay diversas capacidades de carga. Las grúas y los
polipastos pueden utilizarse para la producción continua y discontinua.

Contenedores
Los contenedores pueden ser «inertes » (cajones, barriles, plataformas, etc.) que llevan dentro el material, pero
que no se mueven por si solos, y «móviles» (por ejemplo, vagonetas, carretillas de una rueda automáticos
accionados por computadora). El equipo de manipulación de tipo puede contener y transportar el material y, por
lo general, se acciona manualmente.ç

Robots (Autómatas)
Existen muchos tipos de autómatas o robots, de diversos tamaños, y grado de manejo (figura anexa). Muchos
robots se utilizan para la manipulación y el transporte de materiales y otros para realizar operaciones como la
soldadura, la pintura a pistola. Una ventaja de los autómatas es que pueden funcionar en ambientes hostiles,
como en condiciones insalubres, o realizar tareas arduas como el lado repetitivo de materiales pesados.

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La elección del equipo de manipulación de materiales entre las diversas posibilidades que existen (figura anexa)
no es fácil. En varios casos el mismo material puede manipularse con diversos tipos de equipo y la gran
diversidad de éstos y los accesorios existentes no facilita las cosas. En diversos casos, sin embargo, la
naturaleza del material que se ha de manipular reduce las opciones.

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Entre los factores más importantes que se han de tomar en consideración para elegir el equipo de manipulación
de materiales figuran los siguientes:

1) Características del material. El tamaño, forma y peso del material, así como el estado (sólido, líquido o
gaseoso) en que se transportará constituyen consideraciones importantes y pueden imponer ya una
eliminación preliminar de la gama del equipo disponible que se va a estudiar. Análogamente, si el
material es frágil, corrosivo o tóxico, ciertos métodos de manipulación y contenedores resultarán
preferibles a otros.

2) Disposición y características del edificio. Otro factor restrictivo es la disponibilidad de espacio para la
manipulación. Los techos bajos pueden impedir el empleo de polipastos o grúas y la presencia de
columnas de soporte en lugares inadecuados puede limitar la dimensión del equipo de manipulación de
materiales. Si el edificio tiene varios pisos, pueden utilizarse vertedores o rampas para las carretillas
industriales. Por último, la propia disposición mostrará el tipo de operación de producción (continua,
intermitente, con componentes fijos o por grupos) lo cual indicará ya el tipo de equipo que resultará más
adecuado.

3) Circulación de la producción. Si la circulación es bastante constante entre dos posiciones fijas que no
es probable que cambien, se podrá utilizar con buen resultado un equipo fijo, como transportadores o
vertedores. Si, por el contrario, la circulación no es constante y la dirección cambia de cuando en cuando
de un punto a otro porque se fabrican varios productos simultáneamente, será preferible utilizar equipo
móvil, como carretillas industriales.

4) Consideraciones relacionadas con el costo. Este es uno de los aspectos más importantes. Los factores
anteriores pueden contribuir a reducir la gama de equipos adecuados, pero el cálculo del costo ayudará a
adoptar la decisión definitiva. Es preciso tomar en consideración diversos elementos del costo al hacer
comparaciones entre distintos tipos de equipo capaces de manipular la misma carga. Existe el costo
inicial del equipo, del que se puede determinar el costo de inversión representado por el pago de
intereses (es decir, si la empresa debe solicitar un préstamo para adquirir el equipo) o el costo de
oportunidad o de sustitución (si la empresa posee los fondos y no tiene que solicitar un préstamo pero la
compra del equipo la privaría de la posibilidad de invertir los fondos a una cierta tasa de rentabilidad).
Del costo del equipo se puede deducir asimismo la amortización anual, a la que habrá que añadir otras
cargas como los seguros, los impuestos y los gastos generales adicionales. Aparte de estas cargas fijas,
existen igualmente los costos de explotación, como el de la mano de obra, la energía, el mantenimiento y
la supervisión. Sólo calculando y comparando el costo total de cada tipo de equipo podrá adoptarse una
decisión más racional sobre la opción más apropiada.

Los sistemas de manejo de materiales automatizados pueden mejorar la eficiencia de la transportación,

almacenaje y disposición de los materiales.

Muchas compañías usan la fórmula siguiente para determinar el período de retorno de la inversión y decidir si
un robot debe ser comprado.
I
P donde
L E q (L Z)
P = Período de retorno de la inversión (años)
I= Inversión de capital total requerida en el robot y sus accesorios ($)
L = Costos de operación anual reemplazados por el robot ($)
E = Costo de mantenimiento anual del robot ($)
q = Factor de aumento de velocidad fraccional
Z = Depreciación anual ($)
Ejemplo. Determinar el período de retorno de la adquisición de un robot con los costos siguientes:

I = $50,000 L = $60,000 E = $9,600 q = 1.5 Z = $10,000

I $50,000
P P P = 1 / 3 año
L E q (L z) $60,000 $9,600 1.5 (60,000 $10,000)
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Transportadores

Existen dos categorías de transportadores

Transportadores por fuerza de gravedad

De tobogán. Es usado para mover artículos por deslizamiento hacia abajo.

De transferencia de bolillas. Es usado para reposicionar cargas en forma manual.

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De ruedas por gravedad. Es usado para mover cajas en aplicaciones portátiles.

De rodillos por gravedad. Es usado para mover una variedad mayor de cargas pero no tan portátil.

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Transportador motorizado

De cinta. Usado para inclinaciones / declives y transporte puro.

De rodillo mecanizado. Consisten en rodillos montados entre estructuras que se mueven gracias a distintas
maneras de tracción.

De acumulación. Transportadores que se usan para armar una fila de unidades de carga. Hay de dos tipos: de
acumulación continua y de acumulación de zona o de presión cero / mínima.

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Sistema de clasificación. Transportadores usados para propósitos de calidad o de distribución a gran escala.

Camiones industriales

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Carretilla de mano. Dispositivos con ruedas que tienen una plataforma, uñas u otra superficie o herramienta
para apoyar una carga mientras se transporta a mano.

Camiones motorizados. Son vehículos de combustión motorizados, eléctricos o de combustión interna, que
sirven para elevar y transportar cargas.

Clase Descripción Aplicaciones Capacidades Altura

típicas de carga típica de
(lb) elevación
(pies)
I Camiones de manejo con Interiores, propósito 2,000 – 12, 000 16-25
motor eléctrico general
II Camiones con motor Interiores, pasillos 2,000-4,500 Hasta 40
eléctrico estrechos y pasillos
muy estrechos
III Camiones manuales con Interiores, propósito 4,000-8,000 NA
motor eléctrico general
IV De combustión interna, Interiores y 2,000-15,000 Hasta 20
rueda sólida exteriores, propósito
general
V De combustión interna, Exteriores, propósito 2,000-15,000 Hasta 20
rueda neumática general, superficies
pavimentadas
VI Tractores de remolque Interiores, distancias NA NA
largas
VII Camiones elevadores para Exteriores, sitios de 4,000-20,000 Hasta 40
terreno accidentado construcción

Hay dos tipos de motor para los camiones: eléctrico y de combustión interna (gasolina o gas natural). Las
carretillas de las clasificaciones I, IV y V suelen llamarse camiones con contrapeso.

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Camiones industriales de clase II.

Recolector de pedidos. Coloca al operador en el nivel de almacenamiento para recolectar, reabastecer /

inventariar.

Camión con horquillas. Permite un pasillo estrecho con anchos de carga uniformes.

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Camión extensible. Permite un pasillo estrecho con anchos de carga variados.

Camión con torreta oscilante. Están diseñados con una tortea especial que se monta sobre un pivote, que
permite que la torreta oscile y se ubique en un ángulo recto para colocar una carga en la estantería para
plataformas.

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Camión de torre. Gira la carga sin girar el camión, para aplicaciones de alta velocidad / alto volumen.

Cargador lateral. Permite el manejo de cargas largas (tuberías, varillas de acero, etc.)

Carretilla de plataforma motorizada. Versiones operadas a motor de carretillas manuales.

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Sistema de vehículos guiados automáticamente (AGV). Proporcionan el más alto nivel de automatización en
las soluciones para el manejo de materiales.

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 UNIDAD III. DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

OBJETIVO: El alumno elaborará la distribución de planta con base a la determinación de todos

sus elementos para cubrir los requerimientos del proceso productivo.

1. Fundamentos de distribución de planta y 2. Factores que intervienen en la distribución de planta.

Un problema clásico es la determinación de la mejor distribución en una instalación. Los primeros ingenieros
con frecuencia se llamaba expertos en eficiencia, y les interesaba la determinación de distribuciones para
optimizar de alguna medida la eficiencia de producción. En su mayor parte, esta idea continúa vigente en la
actualidad, en especial en la distribución de las plantas. Sin embargo se presentan problemas de distribución en
muchos casos, cuando no se trata de plantas manufactureras. Algunos de ellos son:

1. Hospitales.
2. Bodegas.
3. Escuelas.
4. Oficinas.
5. Estaciones de trabajo.
6. Bancos.
7. Centros comerciales.
8. Aeropuertos.
9. Plantas industriales.

Cada uno de esos problemas de distribución tiene sus características únicas. En esta unidad nos
enfocaremos hacia las técnicas para determinar distribuciones de las plantas industriales, aunque muchos de los
métodos se pueden aplicar a otros casos también. Los objetivos de un estudio de distribución de planta podrían
incluir alguno(s) de los siguientes:
1. Minimizar la inversión requerida en equipo nuevo.
2. Minimizar el tiempo requerido para la producción.
3. Utilizar el espacio disponible con la óptima eficiencia.
4. Proporcionar comodidad y seguridad a los empleados.
5. Mantener un arreglo flexible.
6. Minimizar el costo del manejo de materiales.
7. Facilitar el proceso de manufactura.
8. Facilitar la estructura organizacional.
Se sugieren nueve pasos como guía para el análisis de los problemas de distribución:
1. Determinar la compatibilidad de los modelos de distribución de manejo de materiales con el problema
que se estudia. Determinar todos los factores que se puedan modelar como flujo de materiales.
2. Determinar las subunidades básicas para el análisis. Determinar la definición adecuada de un
departamento o subunidad.
3. Si se va a usar un modelo matemático o de computadora, determinar la compatibilidad de la naturaleza
de los costos en el problema y en el modelo. Esto es, si en el modelo se supone que los costos de manejo
de materiales son lineales e incrementales (como lo hacen la mayoría de los modelos), determinar si esos
supuestos son realistas o no.
4. ¿Qué tan sensible es la solución hacia los supuestos de los datos de flujos? ¿Cuál es el impacto de
cambios aleatorios en los datos?
5. Reconocer las idiosincracias del modelo y tratar de determinar mejoras.
6. Examinar los aspectos de largo plazo asociados con el problema, así como las implicaciones a largo
plazo de la solución propuesta.
Considerar el problema de distribución como un problema de sistemas
Evaluar la importancia de los factores cualitativos.
Seleccionar los métodos adecuados de análisis.

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 Patrones de flujo

Como ya se indicó, el objetivo buscado con más frecuencia para el análisis cuantitativo de los problemas
de distribución es minimizar el costo de manejo de materiales. Cuando este es el objetivo principal, se necesita
un análisis del flujo en la instalación. Los patrones de flujo se pueden clasificar como horizontales o verticales.
Un patrón horizontal de flujo es lo adecuado cuando todas las operaciones se ubican en el mismo piso, y uno
vertical es idónea cuando están en estructuras de varios niveles. Se citan seis flujos horizontales y seis
verticales. Los seis patrones horizontales de flujo se ilustran en la figura 1.

El flujo más sencillo es a) rectilíneo. La principal desventaja de este patrón es que se necesitan
plataformas y personal separado para recibir y embarcar los artículos. La forma de L tiene por objeto remplazar
el flujo rectilíneo cuando así lo requiere la configuración de la construcción o la línea. La forma de U tiene la
ventaja, respecto a la configuración rectilínea, de permitir que el embarque y la recepción estén en el mismo
lugar. El patrón circular se parece al de la forma de U. Los dos patrones restantes se usan cuando el espacio que
se requiere para las operaciones de producción es demasiado grande como para emplear los demás flujos.

Dos diagramas que contienen información útil acerca de los flujos son: 1) el diagrama de Relación de
actividades y 2) el diagrama De-Hacia.

Diagrama de relación de actividades

Un diagrama de relación de actividades (o diagrama de relación, para abreviar) es un método gráfico para
representar la conveniencia de ubicar pares de operaciones cercanas entre sí. Se han sugerido las siguientes
letras clave para determinar una calificación de "cercanía".

A (Absolutamente necesario). Como dos operaciones pueden usar el mismo equipo o instalaciones,
deben ubicarse cercanas entre sí.

E (Especialmente importante). Por ejemplo, las instalaciones pueden requerir el mismo personal o los
mismos registros.

I (Importante). Las actividades pueden localizarse en la secuencia del flujo normal.

O (Importancia ordinaria). Sería conveniente tener las instalaciones cercanas entre sí, pero no es
esencial.

U (No importante). No importa si las instalaciones se ubican cercanas entre sí o no.

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 X (Indeseable). Un ejemplo de esta categoría es ubicar un departamento de soldadura cerca de uno donde
se emplean líquidos inflamables.

Las calificaciones de cercanía se representan en un diagrama de relación de actividades que especifica la

calificación adecuada para cada par de departamentos. Veamos el ejemplo que sigue.

Ejemplo 1. Meat Me, Inc., es una cadena de restaurantes de comida rápida, con franquicia para sus
hamburguesas. Hay un nuevo restaurante en una localidad suburbana de Reston, Virginia. Cada restaurante
tiene los siguientes departamentos:

1. Freído de la carne.
2. Freído de las papas.
3. Empaque y almacenamiento de las hamburguesas
4. Despachadores de bebida
5. Servidores de mostrador.
6. Servidores de ventanilla.

Las hamburguesas se cocinan en una gran parrilla, y las papas se fríen en aceite. Por razones de seguridad,
la empresa dispone que esas áreas de freído no se ubiquen los operaciones pueden usar el mismo ubiquen
cercanas entre sí. Todas las hamburguesas se envuelven individualmente después de cocinarlas, y se almacenan
cerca del mostrador. En el mostrador de servicio pueden caber seis personas, y el lugar tiene un área reservada
para una ventanilla de servicio en automóvil.

En la figura 2 aparece un diagrama de relación de actividades. En ese diagrama, cada par de actividades se
le asigna una de las calificaciones con letras, A, E, I, O, U X. Una vez determinada una distribución definitiva,
se puede comparar la proximidad e los diversos departamentos en función de las calificaciones de cercanía.
Observe que la figura 2 sólo muestra la calificación de cercanía para cada par de departamentos. En la
concepción original del diagrama también se incluye un número en cada celda, que representa el valor de cada
calificación de cercanía.

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 Diagrama De-Hacia
Un diagrama De-Hacia se parece a la tabla de distancias que tienen muchos mapas de carretera para
indicar la distancia entre ciudades. Las gráficas De-Hacia se usan para analizar el flujo de materiales entre
departamentos. Las dos formas más usadas son las que muestran las distancias y la cantidad de recorridos de
manejo de materiales por día entre departamentos. Una gráfica De-Hacia difiere de una de Relación de
actividades en que se basa en una distribución específica. Es un método cómodo de resumir los datos de flujo
que corresponden a determinada distribución.
Ejemplo 2. Un taller de maquinado tiene seis centros de trabajo. Estos centros contienen una o más de las
siguientes clases de máquinas.
1. Sierras.
2. Fresadoras.
3. Troqueladoras.
4. Taladros.
5. Tornos.
6. Lijadoras.

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 El diagrama de-hacia de la figura 3 muestra la distancia, en pies, entre los centros de los seis
departamentos. Observe que el diagrama del ejemplo es simétrico, esto es, la distancia recorrida entre A y B es
igual que la de B a A. No siempre debe ser así. Puede haber una o más bandas que permitan el flujo del material
sólo en una dirección, o un sistema automático de manejo de materiales que mueva tarimas sólo en una
dirección.

La figura 4 muestra un diagrama de-hacia que cita la cantidad de viajes de manejo de materiales en un día.
Estas cifras podrían basarse en una combinación específica de productos elaborados en el taller, o tan sólo ser
representativa de un día en promedio.

Supongamos que el departamento de contabilidad de la empresa ha estimado que el costo promedio de

transportar el material un pie en el taller es 0.20 de dólar. Con esto se puede desarrollar un tercer diagrama De-
Hacia que exprese el costo promedio diario del manejo de materiales, desde cada departamento hasta cada uno
de los demás. Por ejemplo, la distancia que separa las sierras y las fresadoras en la distribución actual es 18 pies
(según la figura 3), y hay un promedio de 43 viajes manejo de materiales entre esos dos departamentos (de la
figura 4). Esto se traduce en un total de (43)(18) = 774 pies recorridos en un día, es decir un costo total de
(774)(.2 de dólar) = 154.80 dólares por día, por manejo de materiales entre las sierras y las fresadoras. En la
figura 5 se ven los costos de manejo de materiales para los demás pares de departamentos.

Las gráficas De-Hacia no son útiles para determinar distribuciones, sino tan sólo forma cómoda de
expresar características importantes de flujo para una distribución existente. Pueden servir para comparar los
costos de manejo de materiales entre cuantas alternativas. Como tienen importancia otros criterios, además del
costo de manejo de materiales, el diagrama de-hacia se debe complementar con información adicional como la
que contiene un diagrama de relación de actividades.

3. Metodología de distribución de planta y 4. Estructuración de la distribución de planta.

CORELAP

Los métodos para determinar distribuciones se clasifican por lo general en dos grupos: 1) rutinas de
mejoramiento y 2) rutinas de construcción. Una rutina mejoramiento toma una distribución existente y
considera el efecto de intercambiar el lugar de dos o más instalaciones. Una rutina de construcción forma la
distribución partiendo desde cero, a partir de los datos de flujo y de la información en la gráfica de relación de
actividades. CRAFT es una rutina de mejoramiento, y CORELAP y ALDEP son rutinas de construcción.
Las rutinas de mejoramiento tienen la desventaja de requerir la especificación de la distribución inicial. Sin
embargo, por lo general producen distribuciones más útiles. Con frecuencia las rutinas de construcción dan
como resultado distribuciones con departamentos en formas raras.
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CORELAP (computerized relationship layout planning) es una rutina de construcción que coloca
departamentos usando claves de calificaciones de cercanía. CORELAP no selecciona al azar el primer
departamento por colocar. Calcula una calificación total de cercanía (TCR, total closeness rating) para cada
departamento. La TCR se basa en los valores numéricos A = 6, E = 5, I = 4, O = 3, U = 2 y X = l. Cada
departamento se compara con cada uno de los demás para obtener una TCR.
Ejemplo 4. Se desea construir un layout de 8 departamentos usando CORELAP. Los datos son los
siguientes:

AA = 100 ft2
AB = 300 ft2
AC = 200 ft2
AD = 200 ft2
AE = 100 ft2
AF = 200 ft2
AG = 400 ft2
AH = 100 ft2

Como primer paso se determina la TCR de cada departamento:

A: I, E, O, O, U, X, U = 20
B: I, E, A, I, I, U, U = 27
C: E, E, O, I, E, I, X = 27
D: O, A, O, A, I, U, U = 26
E: O, I, I, A, U, U, U = 23
F: U, I, E, I, U, E, I = 26
G: X, U, I, U, U, E, X = 17
H: U, U, X, U, U, I, X = 14

Los departamentos “B” y “C” tienen la misma TCR, pero se selecciona en primer lugar el departamento
“B” ya que tiene la mayor área.

El segundo departamento que se selecciona es el departamento “D”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “B” y “D” es la letra “A”.

El tercer departamento que se selecciona es el departamento “E”, ya que la letra relaciona los
departamentos “D” y “E” es la letra “A”.

El cuarto departamento que se selecciona es el departamento “C” (se escoge arbitrariamente), ya que la
letra que relaciona los departamentos “E” y “C” es la letra “I” y el departamento “B” ya fue asignado
previamente.

El quinto departamento que se selecciona es el departamento “F”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “C” y “F” es la letra “E”.

El sexto departamento que se selecciona es el departamento “G”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “F” y “G” es la letra “E”.

El séptimo departamento que se selecciona es el departamento “H” (arbitrariamente, ya que la letra que
relaciona es la letra “X”.
23
 El último departamento que queda por asignar es el departamento “A”.

Nota: cada cuadro representa 100 ft2 (10 ft x 10 ft).

100

90

80

70
A H
B
60 D F
E C
50
G
40

30

20

10
90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
100
CORELAP pide que el primer departamento se coloque al centro y el resto de los departamentos se
asignan de acuerdo a la letra existente entre los departamentos restantes. Las letras más importantes del
análisis CORELAP son A, E, I (positivo) y X (negativo). Haciendo el análisis de la distribución realizada
(layout) comparándolo con las letras del Diagrama de Relación de actividades se obtiene lo siguiente:

Relación Letra Status Relación Letra Status Relación Letra Status

A-B I  B-F I  D-E A 
A-C E X C-E I  D-F I X
A-G X  C-F E  F-G E 
B-C E  C-G I  F-H I 
B-D A  C-H X  G-H X 
B-E I 

Esta distribución no es óptima ya que no cumple las relaciones de los departamentos “A” y “C” y los
departamentos “D” y “F”.

Una posible distribución óptima es la siguiente:

100

90

80
D
70 H
B
60
D E F
A C
50 G
40

30

20

10
90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
100

24
Relación Letra Status Relación Letra Status Relación Letra Status
A-B I  B-F I ½ D-E A ½
A-C E  C-E I  D-F I 
A-G X  C-F E  F-G E 
B-C E ½ C-G I  F-H I 
B-D A  C-H X  G-H X 
B-E I 

Esta distribución no es totalmente óptima pero se puede decir que cumple a medias con las relaciones de
los departamentos “B” y “C”, “B” y “F” y los departamentos “D” y “E” y por lo tanto puede ser una
mejor alternativa que la inicial.

Nota: Con CORELAP no se puede garantizar obtener una relación 100 % óptima.

ALDEP

ALDEP (automated layout design program, programa automatizado de diseño de distribución) es una rutina
de construcción más que una de mejoramiento. Esto significa que las distribuciones se determinan partiendo de
cero, y que el programa no requiere que el usuario especifique una distribución inicial. ALDEP usa las
calificaciones de cercanía que aparecen en la gráfica de relación de actividades. La figura 2 es un ejemplo de
estos diagramas. ALDEP selecciona primero un departamento al azar y lo coloca en la quina superior izquierda
de la distribución. El siguiente paso es recorrer el diagrama y colocar un departamento con una calificación
muy alta de cercanía (A o E) adyacente al primer departamento. Se colocan los demás departamentos en el área
existente de arriba hacia abajo, siguiendo una técnica de "barrido". El proceso continúa hasta que todos
departamentos se hayan colocado. En ese punto se calcula una calificación de la distribución. Esta calificación
se basa en una escala numérica ligada a las calificaciones de cercanía. En ALDEP se usan las siguientes
calificaciones de cercanía.

A =43=64
E =42=16
I = 41 = 4
O =40 = 1
U =0
X = -45 = -1,024

Todo el proceso se repite varias veces, y se elige el proceso con la máxima calificación. Como ALDEP trata de
alcanzar una alta calificación de cercanía, con frecuencia recomienda distribuciones con formas muy
complicadas. El uso del patrón de barrido ayuda a evitar este problema, pero equivale a que la distribución
resultante siempre aparezca en forma de un conjunto de bandas adyacentes. Este tipo de distribución puede no
adecuarse ni ser deseable para algunas aplicaciones. El usuario especifica el ancho de barrido por usar; esta
selección puede tener un efecto importante sobre la configuración de la distribución final. Por ejemplo,
supongamos que el departamento A es 14 cuadrados, el B 8 cuadrados, el barrido es 2 cuadrados y el ancho de
la instalación es 6 cuadrados. La distribución que asigna ALDEP a esos dos departamentos es la de la figura 7,
suponiendo que se ponen en el orden A, B.

AA
AA BB
AA BB
AA BB
AA BB
AA AA

Figura 7 Colocación de los departamentos por ALDEP.

25
 Ejemplo 4. Se desea construir un layout de 8 departamentos usando ALDEP usando un barrido de 1
cuadro de ancho. Los datos son los siguientes:

AA = 100 ft2
AB = 300 ft2
AC = 200 ft2
AD = 200 ft2
AE = 100 ft2
AF = 200 ft2
AG = 400 ft2
AH = 100 ft2

Seleccionando al azar el departamento “A”, como el primer departamento se obtiene la distribución

siguiente:

100 A
90
C
80

70
B H
60
F
50
D
40
E
30
G
20

10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

El segundo departamento que se selecciona es el departamento “C”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “A” y “C” es la letra “E” (no existe ninguna letra “A”).

El tercer departamento que se selecciona puede ser el departamento “B” o “F” (el departamento “A” ya
fue asignado previamente), ya que la letra relaciona los departamentos “B” y “C” y los departamentos “C” y
“F” es la letra “E”. Se selecciona “B” arbitrariamente.

El cuarto departamento que se selecciona es el departamento “D”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “B” y “D” es la letra “A”.

El quinto departamento que se selecciona es el departamento “E” (el departamento “B” ya fue asignado
previamente), ya que la letra que relaciona los departamentos “C” y “F” es la letra “A”.

El sexto departamento que se puede seleccionar es el departamento “F, “G”, y “H” (el departamento “D”
ya fue asignado previamente), ya que la letra que relaciona los departamentos “E” y “F”, “E” y “G” y “E” y
“H” es la letra “U”. Arbitrariamente se escoge el departamento “G”.
El séptimo departamento que se selecciona es el departamento “F”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “F” y “G” es la letra “E”.

El último departamento que queda por asignar es el departamento “H”.

26
 La calificación de la distribución es la siguiente: E, E, A, A, U, E, I = 16 + 16 + 64 + 64 + 0+ 16 + 4 =
180

Seleccionando al azar el departamento “B”, como el primer departamento se obtiene la distribución

siguiente:

100
90
B
80

70
D
60 H
E A
50

40
C
30 G
20 F
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

El segundo departamento que se selecciona es el departamento “D”, ya que la letra que relaciona los
departamentos “B” y “D” es la letra “A”.

El tercer departamento que se selecciona es el departamento “E” (el departamento “B” ya fue asignado
previamente), ya que la letra relaciona los departamentos “D” y “E” es la letra “A”.

El cuarto departamento que se selecciona es el departamento “C” (los departamentos “D” y “B” ya fueron
asignados previamente), ya que la letra relaciona los departamentos “C” y “E” es la letra “I”.

El quinto departamento que se selecciona puede ser el departamento “A” o “F” (el departamento “B” ya
fue asignado previamente), ya que la letra relaciona los departamentos “C” y “F” es la letra “E”. Se selecciona
arbitrariamente el departamento “F”.

El sexto departamento que se selecciona puede ser el departamento “G” (el departamento “C” ya fue
asignado previamente), ya que la letra relaciona los departamentos “F” y “G” es la letra “E”.

El séptimo departamento que se selecciona puede ser el departamento “A” o “H” (los departamentos “F”
y “C” ya fueron asignados previamente), ya que la letra relaciona los departamentos “A” y “G” y “G” y “H” es
la letra “X”.

La calificación de la distribución es la siguiente: A, A, I, E, E, X, U = 64 + 64 + 4 + 16 + 16 + -1,024 + 0 = -

860.

La primera propuesta es mejor, para determinar la propuesta óptima se tienen que hacer todas las distribuciones
seleccionando el primer departamento al azar (incluyendo los departamentos C, D, E, F, G y H).

Técnicas computarizadas de distribución

La formulación de asignación cuadrática explicada anteriormente tiene varias limitaciones. En primer

lugar, deben especificarse los costos de todos los viajes de manejo de materiales y la cantidad esperada de
viajes de cada departamento a los demás departamentos. Cuando intervienen muchos departamentos, esta
información podría ser difícil de obtener. Además, todavía queda por descubrir una técnica eficiente para
resolver problemas grandes mediante asignación cuadrática.

27
 Por estas razones, ha habido gran interés en métodos auxiliados por computadora. Esos métodos son
heurísticos, no garantizan una solución óptima, pero por lo general producen soluciones eficientes. Se pueden
usar para resolver problemas que son demasiado grandes para poder manejarlos analíticamente. El método que
se describirán en esta sección es CRAFT.

El objetivo para cada uno de ellos, es minimizar el costo del manejo de materiales. Sin embargo, las
soluciones generadas por esos programas de cómputo deben considerarse en el contexto del problema. Asuntos
tales como seguridad industrial, ruido y estética no se tienen en cuenta en ellos. La distribución obtenida con
un programa de cómputo podría tener que modificarse para considerar esos factores.

CRAFT

CRAFT (computerized relative allocation of facilities technique, técnica computarizada de asignación

relativa de instalaciones) fue una de las primeras rutinas de distribución auxiliadas por computadora. Como se
dijo arriba, es una rutina de mejoramiento, y requiere que el usuario especifique una distribución inicial. El
objetivo usado en CRAFT es minimizar el costo total de transporte de una distribución, y el costo de
transporte se define como el producto del costo de mover una carga unitaria del departamento i al j, por la
distancia entre los departamentos i y j. Más específicamente, se definen

n = Cantidad de departamentos
vij = Cantidad de cargas que se mueven del departamento i al departamento} en determinado tiempo
uij = Costo de mover una carga unitaria una distancia u!,!itaria, del departamento i al departamento j,
dij = Distancia que separa los departamentos i y j.

Por consiguiente, yij = uij vij es el costo de mover el flujo total del producto durante el intervalo
especificado de tiempo una distancia unitaria de i a j, y yij d¡j es el costo del flujo del producto de i a j. El costo
total del flujo del producto entre todos los pares de departamentos es:

i n j n
1
yij d ij
2 i 1 j 1

Observe que la información; de datos de vij y uij puede representarse en gráficas De-Hacia, como se ve en
las figuras 3 y 4.

En CRAFT se hacen dos supuestos implícitos que son:

1. Los costos de movimiento son independientes de la utilización del equipo.

2. Los costos de movimiento son función lineal de la longitud de trayectoria.

Cuando no pueden justificarse estos supuestos, se puede usar CRAFT para minimizar el producto de
flujos y distancias sólo si se asigna el valor 1 al costo unitario uij. El programa calcula los elementos dij
partiendo de una especificación de una distribución inicial. Con base en una distribución inicial, CRAFT
considera el intercambio de la posición de departamentos adyacentes, y calcula el costo de manejo de materiales
en el intercambio resultante. El programa elige el intercambio apareado que produce la máxima reducción de
costos.

Se supone que los departamentos tienen forma rectangular o que están formados por secciones
rectangulares. Además, se considera que están ubicados en sus centroides. El centroide es sinónimo de las
coordenadas del centro de gravedad, o punto de equilibrio. La exactitud de suponer que un departamento está
ubicado en su centroide depende de la forma del departamento. El supuesto es más preciso cuando la forma del
departamento es cuadrada o rectangular, y menos preciso cuando las formas son complejas.

Para comprender mejor cómo se determinan las distribuciones con CRAFT, veamos el siguiente ejemplo:

28
 Ejemplo 5. Una empresa manufacturera local acaba de terminar la construcción de un ala nueva en un
edificio para albergar cuatro departamentos: A, B, C y D. El ala tiene 100 pies por 50 pies. El gerente de la
planta ha elegido una distribución inicial de los cuatro departamentos, que aparece en la figura 11. Allí se han
marcado con un punto los centroides de los departamentos. Vemos en la figura que el departamento A requiere
1,800 pies cuadrados, el B 1,200 pies cuadrados, el C, 800 pies cuadrados y el D 1.200 pies cuadrados.

Uno de los datos que requiere CRAFT es el de los flujos, esto es, la cantidad de viajes de manejo de
materiales por unidad de tiempo desde cada departamento hasta cada uno de los demás departamentos. Esos
datos se dan en la forma de la gráfica de-hacia que se ve en la figura 12a. Se supone que la distancia entre los
departamentos es la rectilínea que hay entre centroides. Según la figura 11, vemos que los lugares de los
centroides para la distribución inicial son:

(XA, YA) = (30, 35), (XC, YC) = (20, 10)

(XB,YB) = (80,35), (XD,YD) = (70,10)

Por ejemplo, la distancia rectilínea entre A y B, se calcula como sigue:

XA – XB + YA –YB = 30- 80 + 35 -35 = 50

Se calculan las distancias entre los demás pares de departamentos en forma similar. Los resultados se
resumen en la gráfica de-hacia de la figura 12 b. Observe que hemos supuesto que la distancia del departamento
i al departamento j es igual que la del departamento j al departamento i.

En el caso normal se requiere también una tercera gráfica De-Hacia. En ella se presentaría el costo de
transportar una carga unitaria una distancia unitaria, del departamento i al departamento j. Como se señaló,
puede usarse CRAFT para minimizar el producto de los flujos por las distancias, asignando un valor de 1 a
estos costos de transporte. Supondremos que así sucede en este ejemplo. En consecuencia, se obtiene el costo
horario de transportar materiales hacia y desde cada uno de los departamentos, tan sólo con multiplicar los
elementos en la gráfica de-hacia de la figura 12a por los de la de la figura 12b. Los resultados de esos cálculos
se resumen en la figura 12c. El costo de transporte es de $1/pie. El costo total por hora, para la distribución
inicial, es $3,050.

CRAFT considera el efecto de intercambios apareados de dos departamentos que tengan bordes
adyacentes o bien que tengan la misma área. El resultado del intercambio se determina intercambiando los
lugares de los centroides. Sin embargo, sólo se trata de una aproximación, porque intercambiar los lugares de
dos departamentos no necesariamente equivale a que se intercambien los lugares de sus centroides.

29
Origen de 1ª. iteración

D H A B C D
A 2 7 4
B 3 5 5 #·de viajes entre departamentos
C 6 7 3
D 8 2 3

D H A B C D D H A B C D Totales
A 50 35 65 A 100 245 260 605
B 50 85 35 B 150 425 175 750
C 35 85 50 C 210 595 150 955
D 65 35 50 D 520 70 150 740
Totales 880 765 820 585 3,050
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

El programa CRAFT considera todos los intercambios apareados de parámetros adyacentes, o de

departamentos con áreas idénticas, y escoge el que da como resultado la mayor disminución en el costo
predicho.

Ahora se tienen que definir los intercambios válidos para la primera iteración que son:

A-B A-C A-D B-D C-D (ya que tienen una frontera en común o tienen la misma área).

El intercambio B-C no es válido debido a que no comparten una frontera en común, ni tienen la misma área.

Por ejemplo, si se fuera a intercambiar los lugares de A y B, suponemos que (X A,YA) = (80,35) y que (XB, YB)
= (30, 35), con lo que se obtendría el nuevo diagrama de distancias De-Hacia de la figura 13a. Al multiplicar
los datos originales del flujo en la figura 12a por las distancias de este diagrama se obtiene una nueva tabla de
costos, que aparece en la figura 13b. Si se intercambian los centroides de A y B se tiene como resultado una
reducción predicha de costos de 3,050 a 2,950, más o menos el 3%. (El costo real de intercambiar los
lugares A y B sería algo distinto, porque los centroides no se intercambian exactamente.) Las tablas de los
intercambios y los resultados obtenidos se presentan a continuación.

Intercambio A-B

D H A B C D D H A B C D Totales
A 50 85 35 A 100 595 140 835
B 50 35 65 B 150 175 325 650
C 85 35 50 C 510 245 150 905
D 35 65 50 D 280 130 150 560
Totales 940 475 920 615 2,950
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio A-C

D H A B C D D H A B C D Totales
A 85 35 50 A 170 245 200 615
B 85 50 35 B 255 250 175 680
C 35 50 65 C 210 350 195 755
D 50 35 65 D 400 70 195 665
Totales 865 590 690 570 2,715
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

30
Intercambio A-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 35 50 65 A 70 350 260 680
B 35 85 50 B 105 425 250 780
C 50 85 35 C 300 595 105 1000
D 65 50 35 D 520 100 105 725
Totales 925 765 880 615 3,185
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio B-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 65 35 50 A 130 245 200 575
B 65 50 35 B 195 250 175 620
C 35 50 85 C 210 350 255 815
D 50 35 85 D 400 70 255 725
Totales 805 550 750 630 2,735
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio C-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 50 65 35 A 100 455 140 695
B 50 35 85 B 150 175 425 750
C 65 35 50 C 390 245 150 785
D 35 85 50 D 280 170 150 600
Totales 820 515 780 715 2,830
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

La reducción máxima prevista en los costos se logra al intercambiar A y C. La nueva distribución

con A y C intercambiadas se ve en la figura 14. Como C tiene el área más pequeña, se coloca en la esquina
superior izquierda, que antes ocupaba A, de tal manera que el espacio restante permite que A sea contiguo. El
costo real de la nueva distribución no necesariamente es igual al valor predicho de 2,715. El centroide de A se
calcula con un método descrito aparte, determinando primero los momentos Mx y My expresados por:

i k i k
2 2 2 2
X 2i X 1i Y2 i Y1i Y2 i Y1i X 2i X 1i
i 1 i 1
Mx My
2 2

Mx = (402 - 0)(30 - 0)/2 + (602 - 402)(50 - 20)/2 = 54,000 XA = 54,000 / 1,800 = 30

My = (302 - 0)(40 - 0)/2 + (502 - 202){60 - 40)/2 = 39,000 YA = 39,000 / 1,800 = 21.67

El centroide de C está en el centro de simetría, que es (XC, YC) = (20, 40)

31
Origen de 2ª. iteración

D H A B C D D H A B C D Totales
A 63 28 52 A 127 198 207 532
B 63 65 35 B 190 325 175 690
C 28 65 80 C 170 455 240 865
D 52 35 80 D 413 70 240 723
Totales 773 652 763 622 2810
Distancia entre departamentos Costo total de transporte
Como $2,810 (origen de 2ª iteración) < $3,050 (origen de 1ª iteración), el proceso continúa

Ahora se tienen que definir los intercambios válidos para la segunda iteración que son:

A-B A-D B-D (ya que tienen una frontera en común o tienen la misma área).

El intercambio A-C no es válido porque es el que se acaba de realizar. Los intercambios B-C y C-D no
son válidos, debido a que no comparten una frontera en común, ni tienen la misma área.

Intercambio A-B

D H A B C D D H A B C D Totales
A 63.33 65.00 35.00 A 126.67 455.00 140.00 721.67
B 63.33 28.33 51.67 B 190.00 141.67 258.33 590.00
C 65.00 28.33 80.00 C 390.00 198.33 240.00 828.33
D 35.00 51.67 80.00 D 280.00 103.33 240.00 623.33
Totales 860.00 428.33 836.67 638.33 2,763.33
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio A-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 35.00 80.00 51.67 A 70.00 560.00 206.67 836.67
B 35.00 65.00 63.33 B 105.00 325.00 316.67 746.67
C 80.00 65.00 28.33 C 480.00 455.00 85.00 1020.00
D 51.67 63.33 28.33 D 413.33 126.67 85.00 625.00
Totales 998.33 651.67 970.00 608.33 3,228.33
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio B-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 51.67 28.33 63.33 A 103.33 198.33 253.33 555.00
B 51.67 80.00 35.00 B 155.00 400.00 175.00 730.00
C 28.33 80.00 65.00 C 170.00 560.00 195.00 925.00
D 63.33 35.00 65.00 D 506.67 70.00 195.00 771.67
Totales 831.67 733.33 793.33 623.33 2,981.67
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Se ve que la reducción máxima predicha se da intercambiando los lugares de A y B.

La nueva distribución se ve en la figura 15. Los centroides de los departamentos respectivos son ahora
(XA,YA) = (70, 35), (Xc,Yc) = (20, 40)
(XB,YB) = (20,15), (XD, YD) = (70, 10)

32
Origen de 3ª. iteración

D H A B C D D H A B C D Totales
A 70 55 25 A 140 385 100 625
B 70 25 55 B 210 125 275 610
C 55 25 80 C 330 175 240 745
D 25 55 80 D 200 110 240 550
Totales 740 425 750 615 2,530
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Como $2,530 (origen de 3ª iteración) < $2,810 (origen de 2ª iteración), el proceso continua

Ahora se tienen que definir los intercambios válidos para la tercera iteración que son:

A-C A-D B-C y B-D (ya que tienen una frontera en común o tienen la misma área).

El intercambio A-B no es válido porque es el que se acaba de realizar. El intercambio C-D no es válido,
debido a que no comparten una frontera en común, ni tienen la misma área.

Intercambio A-C

D H A B C D D H A B C D Totales
A 25 55 80 A 50 385 320 755
B 25 70 55 B 75 350 275 700
C 55 70 25 C 330 490 75 895
D 80 55 25 D 640 110 75 825
Totales 1,045 650 810 670 3,175
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio A-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 55 80 25 A 110 560 100 770
B 55 25 70 B 165 125 350 640
C 80 25 55 C 480 175 165 820
D 25 70 55 D 200 140 165 505
Totales 845 425 850 615 2,735
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

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Intercambio B-C

D H A B C D D H A B C D Totales
A 55 70 25 A 110 490 100 700
B 55 25 80 B 165 125 400 690
C 70 25 55 C 420 175 165 760
D 25 80 55 D 200 160 165 525
Totales 785 445 780 665 2,675
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Intercambio B-D

D H A B C D D H A B C D Totales
A 25 55 70 A 50 385 280 715
B 25 80 55 B 75 400 275 750
C 55 80 25 C 330 560 75 965
D 70 55 25 D 560 110 75 745
Totales 965 720 860 630 3,175
Distancia entre departamentos Costo total de transporte

Como todos los costos de los intercambios A-C ($3,175), A-D ($2,735), B-C ($2,675) y B-D ($3,175) son
mayores que el origen de la 3ª. Iteración ($2,530), el proceso finaliza.

El costo real de esta distribución es 2,530, que es bastante menor que el predicho en el paso
anterior. La distribución que recomienda CRAFT es la de la figura 15, que requirió dos iteraciones y dio
como resultado una reducción del costo total de transporte de $3,050 a $2,530, alrededor de un 17%.
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