Para empezar explicare que es TPS: Sistema de Producción Toyota

Toyota se basa en el Sistema de Producción Toyota (TPS), una filosofía de gerenciamiento

orientada a optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta
calidad y al más bajo costo. Se hizo conocido como TPS en 1970 pero fue establecido mucho antes
por Taiichi Ohno, quien fuera entonces primero Jefe de Taller, para más adelante convertirse en el
Vicepresidente Ejecutivo de Toyota Motor Corporation (TMC). El TPS impulsa la excelencia en la
fabricación, produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio
competitivo. Basado en la valorización del trabajo estándar, la mejora continua o kaizen y el
respeto por las personas, este sistema constituye la base del éxito de Toyota.

El TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados JIDOKA y JUST IN TIME.
JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan
problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de
calidad. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados
POKAYOKE, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos
en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación
correctamente. Los POKAYOKE son: Aquellos que detectan los errores producidos por un
trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.

En palabras de Taiichi Ono: “Si un supervisor no conoce la existencia de un problema, y éste no se

trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando
surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha clarificado el problema, se
realizan mejoras.”

El JUST IN TIME, significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad

necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea
flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo
obtenga en el plazo más breve posible. El JUST IN TIME apunta a producir productos de calidad al
más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción
balanceada y se minimizan los stocks.

El JUST IN TIME se basa en tres principios: el sistema PULL, el FLUJO CONTINUO y el TAKT TIME.

El sistema PULL, dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que se necesitan,
cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.

El FLUJO CONTINUO implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las
líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante los procesos,
produciendo una sola pieza en un tiempo de producción.
El TAKT TIME es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un componente. En
síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las líneas de producción.

Para ejecutar el JUST IN TIME, el sistema de control visual que se utiliza en las plantas Toyota es el
KANBAN, que significa “tarjeta de control”. Es una tarjeta que contiene información sobre datos
del proveedor, la pieza que éste provee y el lugar donde se encuentra dentro de la planta. Sirve
para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas para las unidades que están
en producción. También sirve para comunicarle al proveedor la cantidad de piezas a entregar
diariamente. Esta entrega se realiza a través del sistema MILKROUND, que consiste en la
recolección de partes y materiales de los proveedores para optimizar el costo de transporte y
mejorar la calidad de las piezas recibidas.

Un eficiente sistema de producción Toyota sería imposible sin las tres bases que lo sustentan: el
TRABAJO ESTANDARIZADO, el KAIZEN y el RESPETO POR LAS PERSONAS.

TRABAJO ESTANDARIZADO indica que los procesos y prácticas exitosas se adoptan como estándar
y luego se las transfiere a las líneas de producción y a los trabajadores, quienes una vez que lo
incorporan, lo realizan siempre igual.

KAIZEN significa medir las mejoras en los procedimientos de trabajo y los equipamientos,
basándose en la filosofía Toyota de “MEJORA CONTINUA”. El principal objetivo es eliminar el
MUDA (todo aquello que no agrega valor al producto) y que sólo aumentan los costos de
producción. Las instancias de MUDA son eliminadas de a una por los trabajadores para lograr el
mínimo costo, incrementando la eficiencia de los procesos.

EL RESPETO POR LAS PERSONAS significa respetar al otro, poner todo el empeño en
comprendernos entre todos los integrantes de la compañía, asumir responsabilidades compartidas
y hacer todo lo posible para generar confianza mutua.

GESTION DE SUMINISTRO:

Toyota cuenta con un sistema de suministro de partes correspondientes al sector de Logística. En

total son 6 tipos de suministros: JUNDAKE, JUNBIKI, SPS (SMALL PARTS SUPPLY), KANBAN, Kit, Y
ANDON.

JUNDATE: Es la preparación y suministro de piezas en forma secuenciada. Funciona de tal manera

que, las piezas se envían a la línea principal en forma "secuenciada" de acuerdo al vehículo en el
que se deben montar. Se utiliza generalmente para disminuir los espacios en línea, es decir, para
piezas de gran volumen que no pueden ser suministradas en su embalaje original. Respecto de la
secuencia, la información se prepara en un documento de códigos de barras y etiquetas los cuales
pasan a través de una impresora y llegan a los puestos de trabajo en la planta. De esta manera, los
operarios etiquetan las piezas preparándolas por lotes fijos de vehículos.
JUNBIKI: Es la preparación y suministro de piezas en forma secuenciada desde el proveedor.
Funciona de tal manera que, las piezas se envían a la línea principal con la previa preparación de la
secuencia por el proveedor de acuerdo al vehículo en el que se deben montar. Se utiliza
generalmente para disminuir los espacios en línea, es decir para piezas de gran volumen que no
pueden ser suministradas en su embalaje original (por ejemplo, los asientos) y eliminar así los
almacenes intermedios en planta. Respecto de la secuencia, la información es preparada por el
proveedor, la cual es enviada al Departamento de control de Producción de Toyota y tiene la
particularidad de prepararse por lotes fijos de vehículos.

Para aplicar este sistema, se deben dar dos condiciones específicas:

1- Cercanía de la planta del proveedor.

2- Confiabilidad de entrega del proveedor.

SPS (Small Parts Supply): Es la preparación y suministro de piezas pequeñas, relacionadas a un

mismo proceso, en una sola caja. Las piezas se envían a la línea principal con la previa preparación
de la secuencia de diferentes tipos de piezas, dentro de una misma caja de acuerdo al vehículo en
el que se deben montar. Se utiliza generalmente para disminuir los espacios en línea, eliminando
estanterías, y evitar así la caminata de los operarios que realizan el montaje.

KANBAN: consiste en el suministro de piezas dispuestas en sus cajas originales que se ubican en
una señal de reposición (tarjeta Kanban). Desde un almacén, las piezas son enviadas a la línea
principal luego de que una señal de reposición es generada por el consumo de la primera pieza de
la caja. Esta señal es dada por una tarjeta denominada “KANBAN”, la cual es recolectada y leída a
través de un sistema interno. Este sistema dispara la orden de suministrar esa misma pieza, para
ser utilizada en la próxima etapa.

KIT: es la preparación y suministro de un lote de piezas, relacionadas a un mismo proceso, en un

Dolly (carro de suministro).Los lotes de piezas se envían a la línea principal dentro de un mismo
Dolly, según cada tipo de vehículo. Se utiliza, generalmente, para disminuir los espacios en línea
(eliminando estanterías), eliminar la caminata de los operarios que realizan el montaje y, de esta
forma, disminuir el tiempo de los procesos.

ANDON: es el suministro de piezas a la línea principal, por medio de una señal de pedido, que son
administradas en un tablero principal llamado ANDON. Las piezas se envían a la línea principal
gracias a una previa señal de reposición generada por los operarios, que son los usuarios de esas
piezas. Esa señal, de acuerdo al tipo de prioridad que tenga la pieza, es ordenada por la lógica del
tablero de ANDON indicando cuál es la que debe abastecerse primero. Una vez establecido el
orden de prioridad de suministro, los operarios de abastecimiento hacen llegar esa pieza
reponiéndola antes de que se termine la última de ellas en la línea. De esta forma, se asegura un
suministro continuo sin faltantes en el momento que realmente se necesita (Just in time). Tiene la
particularidad de suministrarse en períodos irregulares de tiempo pero siempre en la misma
cantidad de piezas.
ENFOQUE ESTRATÉGICO de Toyota hacia los principios establecidos para la administración de la
cadena de suministro. Lo siguientes un resumen:

■ Toma una perspectiva holística de la estructura integral de la cadena de suministro, la cual

incluye:{ Cadena de suministro orientada hacia el diseño de producto, plantas y embalaje. Hacer
más eficiente la logística de entrada y salida Número limitado de proveedores que están en
cercana proximidad a la planta o al muelle de cruce. Cadena de producción y distribución
integrada y procesos KAIZEN a través de la organización ampliada.

■ Considera tener a proveedores y concesionarias como socios. Trabaja estrechamente con ellos
para operar la cadena de suministro efectiva y eficientemente. Toyota se esfuerza en garantizar
que sus socios compartan las utilidades durante los buenos tiempos y experimenten parte del
dolor durante los tiempos de reto. Procura con diligencia cumplir la responsabilidad corporativa de
la cadena de suministro para con la sociedad.

■ Garantiza la estabilidad a través de la cadena de suministro al administrar la mezcla de producto

y asegurarse de que los ritmos de producción estén sincronizados con el uso de HEIJUNKA.

■ Derriba muros entre los grupos funcionales de la cadena de suministro para garantizar que la
eficiencia general de la cadena tenga prioridad sobre las eficiencias locales; en otras palabras, el
todo es más grande que la suma de sus partes.

■ Proporciona liderazgo y dirección para desarrollo, experimentación y crecimiento de la empresa

ampliada.

http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/suministro.aspx