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Control automático
de defectos.
Herramientas Lean Manufacturing No hay comentarios
Jidoka es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota junto con Just In Time.
El término Jidoka utilizado en el TPS (Toyota Production System) se puede definir como
«automatización con un toque humano».
Si has llegado hasta aquí es porque estás interesado en aprender la metodología lean
manufacturing. Lo que vas a leer a continuación, puede que te despeje alguna duda puntual,
pero si de verdad quieres profundizar y convertirte en un experto en lean manufacturing y
añadir más valor en tu curriculum, te recomiendo el curso lean manufacturing online que
ofrecemos:
Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de líneas de producción justo en
el momento en que un problema se produce por primera vez.
Esto conduce a mejoras en los procesos, generando calidad eliminando las causas raíz de los
defectos.
El concepto de Jidoka se originó en los principios de los años 1900. Cuando Sakichi Toyoda,
fundador del grupo Toyota, inventó un telar textil que se detenía automáticamente cuando
algún hilo se rompía.
Contenido [Ocultar]
1. Detectar el problema
2. Parada
Este principio no se limita sólo a utilizar dentro de las máquinas a través de Autonomation;
Jidoka es visible en casi todos los aspectos de la fabricación Lean. Se trata de construir
calidad a lo largo del proceso en lugar de la inspección al final del proceso.
Cada trabajador en una empresa Lean como Toyota tiene la autoridad, de hecho, la
obligación de detener el proceso si se descubren en anormalidad, esta es la manera en la que
se resaltan los problemas y se toman acciones.
Así, utilizando el doloroso acto de parar la línea, se empieza rápidamente a resolver los
problemas de este, y rápidamente la productividad empieza a subir.
En primer lugar hablaremos del jidoka como un pilar de just in time o del lean manufacturing
y después trataremos los tres elementos básicos de jidoka, como son:
Andon o la facilidad para para automatizar
Automatizar hasta el momento justo
Uso de máquinas pequeñas y con ruedas
Desde el primer momento que se empezó a hablar con just in time, se estableció que just in
time para alcanzar el flujo se han sincronizado de materiales, se apoyaba en otro pilar al que,
en aquel momento se le denominó autonomation, como una manera de traducir un término
japonés jidoka, que tampoco estaba claro cuál era el mecanismo por el cual se tenía que
interpretar.
En aquel momento, se estableció que había dos cosas que eran básicas: el paro automático y
el sistema andon o las señales luminosas que indicaban cuando se tenía que realizar la parada.
Es también un mecanismo de trabajo que permite trabajar según sistema o one piece flow, es
decir uno a uno y básicamente las máquinas tienen que parar automáticamente.
Uno de los conceptos claves cuando trabajamos en just in time o lean manufacturing frente
a la fabricación en masa es la capacidad del sistema de parar, no de continuar trabajando,
sino de parar cuando ya no es necesario o cuando lo que está produciendo no es el producto
adecuado.
Dos son los elementos básicos que están dentro de esos mecanismos de paro. Uno son los
poka yoke, es decir, diseño de producto que impide introducir mal el componente en su
ubicación y la otra posibilidad es el uso de tableros, de trabajo de señales luminosas, de
sonidos, etc, que permitan al operario saber cada momento qué es lo que está ocurriendo y
poder tomar la decisión de parar la máquina si algo anormal ocurre.
Cuando se visita una planta lean manufacturing con una cierta antigüedad, una de las cosas
que más sorprende a los visitantes es que las máquinas parecen viejas.
En realidad las máquinas están poco automatizadas. Hay pocos robots moviendo piezas.
¿Por qué?
Porque en realidad sólo se automatiza lo que es necesario.
Se dice que los pasos adecuados para no automatizar más de lo necesario son:
Que el esfuerzo manual de operación lo hagan las máquinas, en ese momento que
somos capaces de hacer eso, pues pasamos al siguiente punto.
Que el esfuerzo manual de alimentación lo hagan las máquinas
Que la máquina se para automáticamente y retorne al punto de inicio
automáticamente, como una tercera etapa
Que el sistema se descarga automáticamente
Y luego que se cargue automáticamente
Una detección automática de defectos, que permitiría seguir avanzando en el proceso
de automatización
Hacer un transporte automático entre máquinas
Lo cual tiene lógica, porque si el trabajador va a estar allí haciendo una detección de defectos,
no tiene sentido invertir en robots que luego sean poco flexibles o que tengan poca utilidad.
Las máquinas pequeñas ocupan menos espacio. Al ubicarlas cerca de unas de otras,
ahorramos el desplazamiento, con lo cual reducimos la posibilidad de almacenar y reducimos
la necesidad de trabajadores o de mecanismos de transporte entre unos y otros.
Las máquinas además es que no deben ser rápidas. Deben trabajar al modo al que deseamos.
Si necesitamos más máquinas, pues podemos poner otra y con eso conseguimos que se
alcance el takt time o el tiempo de ciclo adecuado.
Las máquinas flexibles permiten ser adaptadas y es fácil crearles útiles para reducir el tiempo
de cambio de partida.
Tener muchas máquinas pequeñas reduce el tiempo cambió partida, porque lo único que hay
que hacer es cambiar de máquina y no preparar la máquina.
Una máquina es flexible cuando tiene ruedas. Es otra característica muy curiosa. A las
máquinas grandes no se le pueden poner ruedas, pero sí a las máquinas pequeñas les ponemos
ruedas, conseguimos poder llevarlas de un sitio a otro y poder reubicar líneas de montaje,
podemos reubicar células de montaje o podemos separarlas del flujo de trabajo, cuando ya
no se necesiten.
Además las máquinas pequeñas, viejas y flexibles son fáciles de mantener y reparar y por
tanto el mantenimiento se le puede asignar al operario que estaba a cargo de las mismas.
Entre la biografía más interesante y más novedosa tenemos el libro Working with Machines,
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