3lectura Semana 5 PDF

Gestión de Mantenimiento I 01
1.8. Los 5 niveles de mantenimiento

Las acciones realizadas por el departamento de mantenimiento,
independientemente de acciones de correctivo o preventivo no presentan el mismo
alcance o profundidad. Lógicamente, encontramos acciones digamos de poca
importancia y otras que llegan a ser en exceso profundas y complejas.
Por este motivo, las intervenciones suelen ser clasificadas en niveles

(concretamente 5), donde se expresan por números bajos (comenzando por el 1),
tareas sencillas y rutinarias como suelen ser los ajustes hasta llegar a los números
elevados (4 ó 5), los cuales suelen representar profundas intervenciones que
incluso requieren de personal cualificado exterior.
Analizaremos cada uno de estos niveles (nivel de alcance y profundidad de la

intervención)…
1.8.1. Nivel de mantenimiento 1

Básicamente las clasificaciones dentro de este nivel se refieren a tareas
sumamente sencillas, las cuales suelen ser definidas por el propio fabricante del
equipo. No suelen requerir desmontaje de componentes y si estas llegan a ser
precisas, no representaran riesgo ni dificultad en la manipulación.
El concepto será ampliado posteriormente pero podemos relacionar estas tareas

(nivel 1), con el denominado mantenimiento de carácter preventivo, y dentro de este
en las tareas de ronda o vigilancia sistemática, además este nivel 1, es aplicado en
empresas donde se ha implantado sistemas TPM (Mantenimiento Productivo
Total), este tipo de mantenimiento, será visto en unidades posteriores.
Prácticamente es realizado a diario por los propios operarios y en la mayoría de las
ocasiones sin prestar en su realización una especial atención.
Pongamos como ejemplo de nivel 1 de mantenimiento la

lubricación de las guías de la bancada en un torno
paralelo.
Tal y como se acaba de especificar, tareas sencillas relacionadas con los ajustes u
operaciones sencillas.
Introducción a la gestión de mantenimiento 35

Formación Abierta
Otro ejemplo representativo lo constituye el engrasado de

componentes mediante los puntos de lubricación
colocados a tal efecto, o el vaciado sistemático de las
condensaciones en los depósitos de almacenamiento o de
las purgas manuales en aplicaciones neumáticas.
La relación con las tareas de mantenimiento preventivo es directa ya que, por

ejemplo, el engrasado sistemático alargará la vida de la máquina al impedir
funcionamientos anómalos en los sistemas de transmisión de movimientos.

El nivel de mantenimiento número 2, queda definido por operaciones sencillas
relacionadas principalmente con el cambio de componentes estándar, lo cual puede
tener relación directa con el mantenimiento preventivo, o antes del fallo, correctivo,
es decir, cuando este ya se ha dado.
Ejemplos representativos los podemos encontrar en la

sustitución de filtros hidráulicos, juntas dinámicas de
componentes neumáticos, etc.
Como puede observarse, corresponden a intervenciones extremadamente sencillas

donde tan apenas se requiere el desmontaje de componentes.

Básicamente, los niveles 3 de mantenimiento corresponden por excelencia a
intervenciones de correctivo, ya que corresponden a intervenciones para reparación
o sustitución de componentes en los cuales el fallo o avería no estaba previsto. De
esta forma, el nivel puede ser ampliado hacia conceptos de preventivo ya que en
numerosas ocasiones también se identifican las causas o motivos que han
propiciado la intervención (lo cual constituirá una importante información para su
posterior análisis el cual suele tener como consecuencia la no aparición de
incidentes de la misma índole).
36 Introducción a la gestión de mantenimiento

En este tipo de intervención pueden darse varios niveles

de ejecución, ya que la sustitución de estos componentes
defectuosos puede suponer trabajos importantes de
desmontaje y sustitución o por el contrario, resultar
sencillos y poco laboriosos. Ejemplos los podemos
encontrar en la sustitución de tornillería, sustitución de
bobinados de motor, etc.
En definitiva, componentes en los cuales no se preveía el fallo y en consecuencia

no fueron previstos en las planificaciones del preventivo.

La clasificación de las intervenciones denominadas nivel 4, corresponden en
general a grandes operaciones bien de carácter preventivo o correctivo. Suelen ser
ejecutadas por personal interno de mantenimiento, es decir, no suelen requerir
subcontratación de tareas.
Encontramos ejemplos representativos como son:

reparaciones de servo válvulas, bombas hidráulicas,
cuadros eléctricos, reductores, etc.
En definitiva, trabajos que requieren una importante dedicación del departamento y

que deberán, en la medida de lo posible planificarse con objeto de que estos no
afecten al trabajo cotidiano.

Hablar de intervenciones clasificadas como nivel 5 es hablar de acciones confiadas
a talleres centrales (es decir, donde las antenas no especializadas no resultan de
interés).
Incluso en otras ocasiones, las tareas pueden ser confiadas a otras empresas con
mayor experiencia (mediante subcontratas). Es habitual este tipo de intervenciones
por subcontrata, y resulta extremadamente beneficioso a nivel económico ya que
evita el disponer de personal especializado para intervenciones muy concretas y
esporádicas.

Formación Abierta
Las tareas clasificadas dentro de este nivel suelen

corresponder a importantes cambios en la estructura,
como la renovación de una importante dotación del parque
de maquinaria, cambio de líneas de automatización, etc.
1.8.6. A modo gráfico

Acabamos de comprobar la clasificación de las intervenciones de mantenimiento en
función, principalmente del alcance y profundidad.
Un pequeño esquema nos muestra de forma gráfica la clasificación de los

mismos…
Recordemos en el nivel 1…
Figura 1.14. Nivel de mantenimiento número 1.
En un nivel superior, acciones un tanto más comprometidas pero todavía de

sencillez extrema y casi consideradas como rutinarias. Recordemos…

Los niveles 3 de mantenimiento se encargan principalmente de intervenciones no

previstas, llegando en determinadas ocasiones a diagnosticar causas
(mantenimiento preventivo).
Los niveles de mantenimiento 4, se centran en las grandes intervenciones las

cuales se encuentran relacionadas tanto con preventivo como con correctivo.
Las acciones correspondientes al nivel 5, son operaciones de envergadura,

generalmente asignadas a personal externo o talleres centrales.
Trabajos de renovación o
Nivel 5
contrucción
Acciones consideradas muy

importantes y dependientes de
los talleres centrales o bien
subcontratas de personal
especializado.

Formación Abierta
A grandes rasgos…
Figura 1.19. Los 5 niveles de mantenimiento.

1.9. Análisis de los tiempos de

mantenimiento
Uno de los aspectos claves dentro de la gestión de mantenimiento será el control
del tiempo, ya que ante casos de paros de producción, se deberá conocer el nivel
de responsabilidad del departamento de mantenimiento. De esta forma, y a groso
modo podemos establecer una primera clasificación de los tiempos de paro en:
Tiempos imputables a mantenimiento
Los tiempos imputables a mantenimiento, son conocidos habitualmente como TAM,

siendo directamente imputables al departamento de mantenimiento. De esta forma,
una vez surgido el fallo o avería (o incluso antes de que esta llegue a producirse si
hablamos de preventivo), será necesaria una intervención y esta inutilizará parcial o
totalmente el sistema. La función del departamento es la minimización de los
mismos.
Paros imputables a producción
Otros paros o tiempos de no funcionamiento pueden no deberse (o por lo menos no

son directamente imputables) al departamento de mantenimiento, ya que son los
considerados como tiempos de calentamiento, test, falta de material o personal, etc.
En numerosas ocasiones podemos encontrar maliciosas intenciones de “cargar”
este tipo de tiempo de improductividad al departamento y por ello deberemos
realizar un control exhaustivo de los tiempos de paro y su clasificación. Son
denominados TAF.
1.9.1. Tiempo de apertura

El tiempo de apertura es el concepto utilizado para determinar el tiempo requerido
para que las unidades de producción sean realizadas de forma correcta.
Este concepto (denominado TO), integra el sumatorio de los tiempos imputables a

mantenimiento (o TAM), los tiempos imputables a producción (o TAF) y de los
tiempos de buen funcionamiento (o TBF). Este último concepto, será nombrado con
frecuencia en unidades posteriores y por ello realizaremos una breve definición en
estas líneas.
Como TBF, o tiempos de buen funcionamiento, entendemos el tiempo en el cual la

actividad se desarrolla con normalidad, o lo que es lo mismo, el tiempo recogido por
los contadores horarios de máquina hasta el momento del incidente.
Se entiende que en los TBF no se contemplan los tiempos de indisponibilidad, ya

que físicamente el dispositivo no trabaja. Precisamente estos, serán TAM o TAF
(en función de la asignación por circunstancias).

Formación Abierta
Podemos entender…
TO = ∑ TBF + ∑ TAM + ∑ TAF
Donde:
1 TO = Tiempo de apertura.
2 TBF = Tiempo de buen funcionamiento.
3 TAM = Tiempos de paro imputables a mantenimiento.
4 TAF = Tiempos de paro imputables a producción
En definitiva y como idea general, en el tiempo de apertura o tiempo para la

correcta fabricación de unidades o préstamo de servicio influyen todos los factores
(tiempos correctos de producción y paros debidos a mantenimiento y producción).
El objeto principal consistirá en aumentar al máximo los TBF, reduciendo en la
medida de lo posible tanto los TAM como los TAF.
Podemos de esta forma clasificar el tiempo para un dispositivo como…
Tiempo requerido
Tiempo de disponibilidad Tiempo de indisponibilidad
Figura 1.20. Clasificación genérica de los tiempos.
A su vez, en cada uno de estos grupos encontraremos una subclasificación.

Concretamente los tiempos de disponibilidad se clasifican en TBF (es decir,
tiempos de buen funcionamiento) y tiempos de espera o periodos de no
productividad por causas ajenas a mantenimiento (pudiendo entenderse como TAF,
es decir, tiempos imputables a producción). Su naturaleza puede ser de índole
diversa y entre las causas más comunes podemos encontrar falta de materiales,
falta de pedidos, falta de mano de obra, etc. Lógicamente estos tiempos nada
tienen que ver con el departamento de mantenimiento y su cómputo no deberá
afectarle.
En cambio, en los tiempos de indisponibilidad para la producción, mantenimiento si

suele tener una responsabilidad directa, lo que no quiere decir completa.

Tiempo requerido
TBF (buen
funcionamiento)
TAF ( Tiempo de
espera)
Figura 1.21. Tiempos de no productividad.
En los tiempos de indisponibilidad afectaran las acciones correspondientes a

mantenimiento (tanto intervenciones de correctivo como de preventivo), pero no
pueden serle imputados tiempos de paro debido a preparaciones de máquina, test
de arranques, etc. Estos, sencillamente corresponden a producción y aunque
parezca mentira, puede suponer un tiempo global importante de paro. Asumir los
mismos es un grave error y su consecuencia más directa es la teórica pérdida de
efectividad del departamento.
Tiempo requerido
TBF (buen TAM (imputables

funcionamiento) a mantenimiento)
TAF ( Tiempo de TAF ( Tiempo de

espera) espera)
Figura 1.22. Tiempos. Clasificación general.

Formación Abierta
• Resumen
• En los últimos años, se ha producido una evolución importante, en el

mantenimiento industrial, se ha pasado, de realizar un entretenimiento del
parque de maquinaria, a la necesidad de realizar una óptima gestión de
mantenimiento. Este cambio se ha originado, principalmente, por la necesidad
de optimizar costos y por las elevadas inversiones realizadas en los procesos
productivos, debido a la incorporación en el mercado de nuevas tecnologías.
• La Gestión del Mantenimiento, va más allá de la necesidad de mantener el

parque de maquinaria. Es obligación de esta Gestión, prevenir la seguridad de
las personas, aumentar la calidad del producto, y hacerlo al menor coste
posible.
• Hace unos años primaba el “entretenimiento”, o acciones íntimamente ligadas

al correctivo. En la actualidad, se tiende al “mantenimiento”, o acciones
ligadas al preventivo manteniendo una dosis de correctivo (el cual tiende a ser
residual).
• El departamento de mantenimiento, no debe de ser un ente, apartado del

organigrama general de la empresa. Este debe de tener una estrecha relación y
mantener una horizontabilidad, con los departamentos de Diseño y Producción,
con el fin de conocer la mantenibilidad del material y asegurar la calidad del
producto.
• El responsable de mantenimiento, debe de ser una persona polivalente y de

contacto. Es obligación de éste, intervenir en la adquisición de nuevos equipos,
formar al personal de su departamento, gestionar los trabajos subcontratados,
etc.
• Las antenas de mantenimiento, deben de ser grupos de trabajo, especializados

en las diferentes áreas de intervención y con gran conocimiento de los equipos.
Además, la función de aprovisionamiento, debe de ser la encargada, de facilitar
a estos grupos, todo el material necesario para realizar óptimamente sus
intervenciones.
• El mantenimiento, será clasificado como correctivo o preventivo en función del

instante de aplicación. El preventivo viene ligado al intento de evitar el fallo o
avería mientras que el correctivo, lo esta puramente a la reparación (posterior al
fallo).

• Como concepto: incrementar el mantenimiento preventivo tiene como

consecuencia directa disminuir el correctivo. No obstante, el correctivo no
desaparecerá y se mantendrá en pequeñas dosis (mantenimiento correctivo
residual).
• Las intervenciones de mantenimiento son clasificadas en categorías,

dependiendo del nivel de intervención requerido. Esta clasificación tiene cinco
niveles, desde acciones sencilla que pueden ser realizadas por los mismos
operarios de producción (corresponden al nivel I), hasta intervenciones
importantes, que necesitan de técnicas y tecnologías particulares y que
generalmente deben de ser subcontratados (corresponden al nivel V).
• El departamento de mantenimiento deberá controlar exhaustivamente los

tiempos, con objeto de que no le sean imputados aquellos que corresponden por
definición a otras funciones de la empresa.

2.3. Generalidades del mantenimiento

preventivo
Como ya es conocido por nosotros, el mantenimiento preventivo es aquel que
se realiza con anterioridad a la aparición de fallos o averías, con objeto de
que estas no lleguen a producirse. Por ello, es un mantenimiento de
“anticipación”.
Las ventajas que plantea la aplicación de políticas de mantenimiento

preventivo son numerosas, pero entre todas ellas cabría destacar las
siguientes:
Aumento de la fiabilidad
La fiabilidad se aumenta al producirse menos fallos cuando el dispositivo se

encuentra en servicio, ya que las intervenciones se realizan en tiempos de
paro o en la medida de lo posible, cuando estas sean menos costosas.
Aumento de la durabilidad
Al no producirse fallos o averías, la vida útil del dispositivo aumenta de

manera notable, máxime cuando es conocido que la aparición de averías
poco importantes puede desencadenar males mayores, llegando incluso al
cese de la función.
Aumento de la rentabilidad (factor humano)
El establecimiento de una política de preventivo permite planificar con

antelación las intervenciones, evitándose así las puntas de trabajo (poco
económicas) y permitiéndose la regularización de las cargas de trabajo para
el personal de mantenimiento. Por otra parte (evitando el aspecto puramente
económico), la sensación del grupo es más agradable al evitarse las prisas y
clima enrarecido de las intervenciones de correctivo urgentes.
Aumento de la rentabilidad (almacenes)
Con políticas de preventivo el funcionamiento de los almacenes es

notablemente más efectivo, reduciéndose de forma notable el material en
stock (reducción del coste de almacenaje). Los materiales de repuesto son
conocidos con antelación (previsión en bonos de salida de almacén) y por ello
tan sólo se pedirá lo necesario para utilizar en el instante de la intervención.
Clasificación del mantenimiento 13

Formación Abierta
Aumento de la rentabilidad (producción)

Indiscutiblemente, la aplicación del mantenimiento preventivo evita los paros
en la producción por aparición de incidentes que precisen de acciones
correctoras. De este modo, al aumentar las horas reales de producción se
optimizan los costes.
Conocidas ya las principales virtudes de este tipo de, mantenimiento,
analizaremos las bases del mismo que corresponden a las denominadas
“leyes de degradación” y “sistemas de vigilancia”. Como ya podremos
imaginar, se hablará del desgaste natural de los componentes de una
aplicación y de los métodos o sistemas de vigilancia empleados para su
detección.
2.3.1. Degradación del material

La degradación de los componentes o de los sistemas podrá ser entendida
como un rápido envejecimiento, debido a factores varios como son los
desgastes por rozamiento, los agarrotamientos, la abrasión, la colmatación,
etc. Como se puede comprobar, aparte de factores externos como cargas u
otras, el factor de mayor importancia será el tiempo (símil con envejecimiento
prematuro).
Los sistemas para prever un fallo basado en desgaste natural son muy
variados y habitualmente suelen ser indicados por el fabricante del material.
En otras ocasiones, son los propio dispositivos quienes nos “avisarán” de los
cambios que debemos realizar (hoy por hoy cualquier impresora nos indica
que los cartuchos se están acabando, por citar un ejemplo).
De esta forma, cuando se compra un contactor, una electroválvula u otro
dispositivo, el fabricante ya nos da la vida útil (estimada) para los mismos, y
será este dato el que se emplee para prever los cambios o reparaciones de
los mismos. En otras ocasiones, esos cálculos serán realizados por el propio
departamento de mantenimiento, como es por ejemplo el caso particular de
los rodamientos.
14 Clasificación del mantenimiento

Analizaremos un breve ejemplo:
El ejemplo de la estimación de vida de los rodamientos es

quizá uno de los más representativos que podemos
encontrar dentro de las acciones de preventivo. De esta
forma, se establece una relación matemática entre la vida
y la carga del rodamiento, pudiéndose por tanto calcular el
momento en el cual se podrá producir el fallo (por
supuesto este podrá suceder con anterioridad, pero
hablaríamos de fallos inesperados). La relación
matemática que establece la relación entre carga y vida
corresponde a...
a
L1 ⎡ P2 ⎤
=⎢ ⎥
L 2 ⎣ P1 ⎦
Donde:
L Vida en horas.
P Carga en kilogramos.
a 3 (para rodamientos de bolas).
a 10/3 (para rodamientos de rodillos).
De esta forma y como ejemplo, imaginemos un rodamiento de bolas cuya vida

es de 500 horas para una carga dinámica de 3.500 Kg. Si se desea que el
rodamiento pueda trabajar sin incidencias durante un año (12 meses) a 2
turnos diarios de 8 horas cada uno ¿Cuál será la carga máxima que este
podrá soportar?
En primer lugar se establecerá la vida en horas prevista sin incidencias. El
cálculo corresponde a...
8 horas · 2 turnos · 365 días = 5.840 horas.
Con esto, acudimos a la fórmula de cálculo...

a 3
L1 ⎡ P2 ⎤ ⎡ 500 ⎤ ⎡ P2 ⎤
=⎢ ⎥ ⇒⎢ ⎥=⎢ ⎥
L 2 ⎣ P1 ⎦ ⎣ 5840 ⎦ ⎣ 3500 ⎦
Realizando la operación, tenemos como resultado...
El resultado final es una carga máxima de 1.342 Kg.
500
P2 = 3500 · 3 = 1.342 Kg.
5840

Formación Abierta
Habitualmente, este tipo de operaciones no es frecuente y

algo más real lo podemos encontrar en un planteamiento
donde, conocida la carga a aplicar (por ejemplo 2.000 Kg),
se desea conocer el momento de fallo. Se tienen en
cuenta los mismos datos que en el apartado anterior.
Para ello comenzaremos del mismo modo...

a
L1 ⎡ P2 ⎤
=⎢ ⎥
L 2 ⎣ P1 ⎦
Se entiende, que las cargas y vida (P1 y L1 respectivamente), son dadas por
el fabricante y corresponden a 3.500 Kg y 500 horas. En cuanto a P2 o carga
de trabajo, tenemos 2.000 Kg.
Sustituyendo...
a 3
L1 ⎡ P2 ⎤ ⎡ 500 ⎤ ⎡ 2000 ⎤
=⎢ ⎥ ⇒⎢ ⎥=⎢ ⎥
L 2 ⎣ P1 ⎦ ⎣ L 2 ⎦ ⎣ 3500 ⎦
Realizando la operación, tenemos como resultado...
Este resultado nos da la precisión de fallo en unos aproximadamente 167 días

(16 horas / día). Por tanto, y bajo las condiciones descritas se prevé la
intervención en unos 5 meses y medio desde el momento de instalación y
puesta en funcionamiento.
P2 = 2680 horas.
Vista preventiva
Nivel de rendimiento
V1
V2
V3
V4
admisibilidad
Limite de
Intervención
preventiva
TBF1 TAM TBF2
Figura 2.5. Mantenimiento Preventivo.

Si observamos el gráfico ya visto en la unidad uno, y lo aplicamos al ejemplo

de los rodamientos, observamos que horizontalmente, tenemos una línea de
puntos, que en este caso será el límite de admisibilidad del rodamiento. Ya,
sabemos que el rodamiento, a los 5 meses y medio, va a perder su
funcionalidad, de ahí esa disminución en la curva de la gráfica. Es por eso,
que mantenimiento deberá de actuar, antes de que llegue este periodo, con el
fin de evitar el fallo, tanto del rodamiento, como de las posibles causas que
pueda conllevar consigo.
Se puede observar, en la gráfica, que en la curva de degradación, hay

marcadas una serie de visitas, estas visitas, se realizarán dependiendo de la
política de mantenimiento elegida. Si se realiza sobre el material un
mantenimiento preventivo sistemático, no será necesario realizar esas visitas,
ya sabemos en que lugar de la escala de tiempo se debe de intervenir. Por
otro lado si el mantenimiento aplicado es condicional, es cuando
establecemos una serie de visitas preventivas, con objeto de saber como
evoluciona la degradación del material, sabiendo con exactitud cuando habrá
que sustituirlo.
2.3.2. Escalas de tiempos

Como hemos podido comprobar en los ejemplos anteriores, la determinación
de los tiempos será uno de los factores claves del mantenimiento preventivo,
ya que los mismos serán primordiales para el cálculo de los TBF (Tiempos de
Buen Funcionamiento). Estos tiempos suelen venir expresados en lo que se
conoce como escala relativa (en horas, minutos, etc.), si bien, cabe destacar
que en otras ocasiones será más adecuada la utilización de otros parámetros
de cálculo, los cuales son conocidos como escalas absolutas. Para ser más
precisos...
2.3.2.1. Escala relativa

Como acabamos de indicar, la escala relativa es puramente temporal y utiliza
la medición del tiempo como base para el cálculo del preventivo. Esta
medición (en meses, semanas, días, horas, minutos, etc.), permite establecer
claramente los calendarios de intervención, siendo la herramienta más
importante de los planning de mantenimiento preventivo.

Formación Abierta
Quizá los ejemplos más claros de utilización de la escala

relativa corresponderán a expresiones del tipo...
Engrase de las guías del torno paralelo 1 vez / semana.
Comprobación en banco de ensayo del acumulador 1 /

mes.
Limpieza de filtros (aire acondicionado) 2 / años.
2.3.2.2. Escala absoluta

En otras ocasiones, la utilización de la escala relativa, no será del todo la más
representativa o bien encontraremos otros parámetros más adecuados para
el establecimiento de las acciones de preventivo.
En estos casos, lo más adecuado suele resultar el empleo de las
denominadas “unidades de uso”, que pueden ser entendidas como un
análisis realizado sobre la utilización real del dispositivo y no sobre una base
puramente temporal.
El concepto puede simplificarse en su explicación, ya que en numerosas
ocasiones, el tiempo transcurrido no corresponde con el tiempo real de
utilización y por lo tanto no existe concordancia con las leyes de desgaste.
Ejemplos representativos los encontramos en...
Denotan la utilización de escalas absolutas expresiones

del tipo...
Rectificado de los discos de freno cada 30.000 Km.
Sustitución del contactor cada 10 7 maniobras.
Renovación del aceite hidráulico cada 2500 horas / uso.
2.3.3. La prevención efectiva

Con bastante frecuencia, las direcciones de las empresas, alegan
muchísimas dificultades, a la hora de implantar sistemas de mejora en el
mantenimiento, debido a la falta de comprensión de estas. Exceptuando la
salvedad de que el alcance de los cargos, en la empresa, esté reservado a
personal con probada competencia, de tal manera que se consiga un
importante apoyo para la mejora.

No obstante, ninguna directiva, se va a negar a introducir mejoras, que

representen una rentabilidad para la empresa, exceptuando una imposibilidad
momentánea, debido a la complicación de asumir costos en ese momento.
Pero esto no quiere decir que la idea se de por olvidada, será necesario
insistir cuando llegue el momento más oportuno.
No obstante cuando se realice a dirección una propuesta, antes de
presentarla, se debe hacer una presentación, que incluya al menos los
siguientes aspectos:
• Justificación de que la propuesta es convincente, desde el punto de vista

del interés general de la empresa.
• Demostración de la rentabilidad de la propuesta.
• Resolución documentada, de las diferentes fases del proyecto, desde su

estudio, hasta su implantación, incluyendo los costos previstos.
• Especificar claramente, las personas que integran este proyecto, tiempo

requerido, y distribución de los trabajos, sin olvidar las tareas que deben
de seguir realizando el personal involocrado.
• En caso de que sea necesario, la colaborición externa, especificar que

tipo de colaboración hace falta, su duración y su coste.
• Aceptación del riesgo, de la introducción del sistema.
• Estar convencidos firmemente del proyecto, con el fin de vender la idea de

la mejor forma posible a dirección.
2.3.3.1. La inspección de zona

La inspección de zona consiste en distribuir el equipamiento en grupos que
puedan ser inspeccionados por operarios competentes en un tiempo de unas
dos o tres horas.
Esta inspección consiste básicamente en visitar los equipos, con unos
equipos de instrumentación adecuados, y pidiendo la opinión del personal que
trabaja a pie de máquina, con el objeto de tener conocimiento, sobre posibles
anomalías observadas desde la última visita.
Las anomalías observadas deben de ser apuntadas en el documento de
inspección, calificándolas, según su importancia. Transmitirlas al encargado,
para que este se las comunique a producción, con el fin de establecer el
momento más oportuno, para la ejecución del trabajo.
El inspector deberá disponer de una copia, de la última inspección, en la que
consten las desviaciones que fueron consideradas de corrección no urgente
con el fin de poder seguir su evolución.

Formación Abierta
El inspector no debe de hacer ninguna reparación, durante la visita de

inspección.
Si a los operarios, se les facilita una hoja de inspección, instruyéndoles en la
forma de cumplimentarla, prácticamente el coste de la inspección de zona
sería nula y su efectividad mayor.
2.3.3.2. Revisión preventiva

Un programa preventivo, de inspección y / o revisión, con el objetivo de que
sea rentable, deberá limitarse principalmente a los equipos conflictivos y en
los que puedan solucionarse los conflictos, mediante este sistema.
En este programa de revisiones, también se incluirán aspectos de seguridad

que se consideren necesarios y en último lugar, los equipos no conflictivos,
pero que producción y / o mantenimiento crean que deben de ser controlados,
con el fin de evitar la aparición de problemas que puedan afectar a la
producción o la seguridad.
Para identificar los equipos que se deben de integrar en un programa de

preventivo, se disponen de varios sistemas:
• Estudios basados en diagramas de Pareto, útil si se dispone de

información histórica. Este método que estudiaremos en capítulos
posteriores, es el más aconsejable, siempre que sea posible aplicarlo, ya
que permite establecer con cierta exactitud, el nivel de prioridad de los
elementos.
• Calificación por atributos. Cada máquina es examinada sobre los aspectos

de producción, coste de mantenimiento, seguridad y nivel de criticidad de
la máquina. Ponderando cada uno de los aspectos entre ellos, aparecerá
un nivel de importancia, alta, media o baja.
Una vez identificados los equipos, deberá investigarse:
• Los materiales afectados por las averías.
• El tiempo que se va a invertir en las averías.
• El tiempo de paro de la máquina.
• El grado de especialidad de las intervenciones.
• El número de intervenciones ha realizar, tanto en general, como por

especialidad.

• Analizar las intervenciones que mayor incidencia tengan, así como las
posibilidades de poder ser evitadas, mediante una aplicación preventiva.
• Porcentaje de paros evitables.
• Coste de las actuaciones preventivas, considerando los medios

necesarios.
• Analizar la rentabilidad de la intervención preventiva.

Formación Abierta
2.4. Clasificación del mantenimiento

preventivo
Independientemente de escalas (relativas o temporales), leyes de
degradación u otros conceptos definidos hasta el momento, debemos
recordar que el preventivo consiste en el establecimiento de las acciones o
intervenciones con anticipación al fallo.
Tan sólo cabe destacar, que los tipos de preventivo que podemos encontrar
son variados y en su establecimiento influye de manera notable el control o
vigilancia a la cual sometemos a la instalación (y por supuesto, al
conocimiento o desconocimiento de la degradación del material). Las
principales clasificaciones realizadas para el preventivo corresponden a:
• Condicional.
• Sistemático (absoluto o vigilado).
• Preventivo.
• De ronda.
Figura 2.6. Clasificación del Mantenimiento Preventivo.

2.4.1. Mantenimiento condicional

Tal y como podemos observar en el gráfico correspondiente a la clasificación
del mantenimiento preventivo, el primer aspecto que deberemos analizar
corresponderá a sí se conoce o no la vida del dispositivo, o en otras palabras,
si son conocidas las leyes de degradación que rigen el mismo. En el caso de
no serlo, se establece como método la vigilancia y si esta resulta de carácter
continuo, nos encontramos ante el denominado mantenimiento condicional.
Este mantenimiento condicional es ejecutado ante la observación constante

del dispositivo buscando en el mismo, manifestaciones de degradación, y
procediendo a la anticipación del fallo. Presenta el gran inconveniente de no
ser aplicable a muchos dispositivos ya que estos no manifiestan su
degradación progresiva y tiende a provocar fallos de consecuencia cataléptica
(como ejemplo encontramos los componentes electrónicos).
Por tanto, este tipo de mantenimiento suele ser aplicado a dispositivos que
dispongan de elementos de auto diagnóstico, o bien mediante la aplicación de
rigurosos procesos de verificación y control de carácter constante. Este es
precisamente otro de los grandes inconvenientes del tipo, ya que en estos
procesos se invierte gran cantidad de recursos y tiempos, tendiendo a
producir una disminución de la rentabilidad de la política establecida. No
obstante, se vuelve a incidir en las acciones de prevención como norma
básica para el aumento de la fiabilidad.
El mantenimiento Condicional, significa la introducción de

la inspección sistemática como función esencial. No solo
de la maquinaria y equipos en general sino de los órganos
precisos de dichos equipos en una forma individualizada
con sus características especiales y su vida propia.
2.4.1.1. Objetivos
Generalmente el mantenimiento condicional, se centra en:
• Evitar los desmontajes muchas veces innecesarios, del mantenimiento

sistemático, que en algunos casos puede ser motivo de averías
imprevistas.
• Aumentar la seguridad de las personas y de los equipos, reduciendo los

riesgos de accidente o de avería.

Formación Abierta
• Evitar las intervenciones de urgencia, siguiendo la evolución de la

degradación del material, pudiendo de esta manera, actuar en las
condiciones más adecuadas.
2.4.1.2. Controles y diagnósticos

A lo largo de toda la vida del equipo, es aconsejable y necesario para su
correcto funcionamiento, realizar una serie de controles, vamos a enumerar
algunos:
• Control de la calidad, con el fin de asegurar esta, en el curso de su

realización.
• Control de la recepción, antes de la puesta en servicio.
• Controles y realización de inspecciones, establecidas ya por la legislación,

a lo largo de toda la vida útil del equipo.
• Control y seguimiento de los equipos y sus elementos, realizando una

vigilancia, de la evolución desde el inicio de las anomalías.
2.4.1.1. Fases del mantenimiento condicional

Es necesario y aconsejable, realizar una metodología de seguimiento, desde
que es detectada la anomalía hasta que es corregida. La metodología a
seguir consistirá principalmente en:
• Detección de los sintomas de deterioro del estado de los equipos o

desviaciones en su funcionamiento.
• Una vez detectado el fallo, se realizará una aviso, tanto a producción

como al responsable de mantenimiento, sobre el fallo detectado y su nivel
de gravedad.
• Se realizará un diagnóstico de las causas que hayan dado lugar al fallo y

la evaluación de sus consecuencias.
• Se tomarán las decisiones pertinentes, en lo que respecta a la accióna a

realizar, las fases que conllevará, tiempo, coste y medios ha utilizar.
• Ejecución de la decision tomada.
• Control del funcionamiento del material y su eficacia, una vez hecha la

intervención.

2.4.1.2. Síntomas de las desviaciones del equipo

A continuación, de manera orientativa, ya que la lista no es exhaustiva, se
indican una serie de desviaciones que nos podemos encontrar en las
máquinas, y que serán causa de una intervención preventiva.
• Posición de los diferentes órganos de las máquinas; podemos
encontrarnos anomalías en estos, referentes principalmente a rupturas de
elementos, desgastes o fallos por mal asentamiento, etc.
• Desviaciones en las dimensiones de los elementos de los equipos,
principalmente por fracturas, desgastes, corrosión o esfuerzos térmicos.
• Vibraciones y ruidos anómalos en las máquinas y sus componentes.
• Desviaciones en las indicaciones relativas a fluidos y aceites, como
pueden ser, presión, caudal, temperatura, viscosidades, etc.
• Desviaciones en las indicaciones relativas a elementos eléctricos, como
tensión, desfases, conductividad, intensidades, etc.
• Composición de los aceites lubricantes.
• Alimentación de la materia de entrada mal procesada (fallo en la calidad
especificada del producto).
2.4.1.3. Medios de control

El medio mas adecuado, para detectar el mal funcionamiento o deterioro de
un equipo, es el propio operario, siempre que cuente con disponibilidad,
formación y motivación. El operario, puede detectar una anomalía por medio
de cuatro de sus cinco sentidos:
Detección de una anomalía en una máquina de control

numérico, por una mala posición de la herramienta.
Detección de una fuga, de un manipulador neumático.
Recalentamiento del motor eléctrico de una máquina
embaladora.
Detección de vibraciones en el plato de un torno, debido
a un rodamiento defectuoso.
Las personas ofrecemos la ventaja de utilizar varios sentidos, para poder

detectar diferentes anomalías, las cuales van seguidas (siempre que se
conozca perfectamente el material), de una interpretación y una decisión. Sin
embargo, el hombre también se encuentra con dificultades, para cuantificar
sus observaciones, si no dispone de elementos de medida y de control.

Formación Abierta
Veamos a continuación, algunos de los medios de control que utiliza el

hombre para detectar anomalías en los materiales y estudiar su degradación.
Control del espesor del material
Con objeto de conocer en todo momento el desgaste mecánico producido por

la erosión, abrasión o cualquier otro factor que influya en la pérdida de
material.
Control de presión, caudal, tensión, temperatura, etc.
Con objeto de conocer si nos encontramos dentro de los límites definidos por
fabricante y por tanto entendiendo que trabajamos bajo condiciones normales
de funcionamiento. Cualquier desviación de las mismas, puede tener como
origen un fallo incipiente o bien desencadenarlo. La acción correctora es vital
antes de que el mismo se produzca y el tiempo transcurrido entre aparición /
detección y acción correctora es vital.
Control del contenido de impurezas
De aplicación principalmente en instalaciones que trabajen con fluidos

(neumática, hidráulica, instalaciones de calefacción, etc.). Un alto contenido
de los mismos indica la próxima aparición de incidencias graves y se debe
localizar la causa para su posterior eliminación.
Control de las desviaciones mecánicas
Estas generalmente son debidas a sobrecargas o manipulaciones incorrectas

del dispositivo. El trabajo dentro de los límites de carga y la formación del
personal son factores claves para la eliminación de las mismas y por tanto de
sus consecuencias.
Una empresa, realiza con frecuencia determinada, un

análisis sobre el aceite, de los motores térmicos, que
tienen en el parque de maquinaria. Para ello el operario,
extrae una muestra del cárter o deposito del motor, que
posteriormente lleva al laboratorio para su análisis. En el
laboratorio es realizado un análisis físico – químico con el
fin de obtener las características del aceite, y un análisis
espectográfico, para determinar el contenido en (ppm) de
metales residuales, posteriormente es realizado un
balance técnico.

Con la ayuda de este tratamiento, el resultado de los análisis permitirá al

departamento, descubrir las anomalías:
• Del sistema de filtrado de aire (filtro, conductos.)
• Del sistema de refrigeración (fuga en la junta de la culata).
• Del sistema de inyección (reglaje de inyectores).
• Del estado mecánico del motor.
2.4.2. Mantenimiento de ronda

Dentro del grupo de los tipos de mantenimiento aplicables cuando no se
conoce la vida del dispositivo (desconocimiento de las leyes de degradación),
hemos podido comprobar los basados en una vigilancia continua
(condicional), hasta llegar a los basados en vigilancias “más suaves”, como
puramente el entendido como preventivo y el de ronda. Básicamente, la
diferencia de los mismos radica en la importancia de las acciones o
intervenciones y en la periodicidad o intensidad de la vigilancia empleada.
De esta forma...
El preventivo esta basado en “visitas”.
El de ronda esta basado en “rondas periódicas”.
Centrándonos en el denominado mantenimiento de ronda, entenderemos que

es el mantenimiento consistente en pequeñas intervenciones realizadas entre
periodos relativamente cortos de tiempo. Este tipo de actividad (pequeñas
intervenciones cada poco tiempo), ha dado el nombre al subtipo, ya que se
entienden como las “rondas de mantenimiento”.
Aparentemente, la importancia de estas rondas de mantenimiento parece
relativamente baja pero es precisamente todo lo contrario, ya que contribuyen
de modo muy importante a la mantenibilidad del dispositivo. Pequeños
engrases, ajustes cotidianos, etc., son la base que impedirá la aparición de
incidencias mayores consiguiéndose de esta forma minimizar las
intervenciones de mayor envergadura.
A día de hoy, son numerosas las empresas que confían este mantenimiento a
los propios operarios, los cuales se responsabilizan del perfecto estado de la
máquina que se encuentra a su cargo.

Formación Abierta
Las acciones realizadas en estas rondas (entre otras), corresponden

principalmente a:
• Engrase y limpieza del dispositivo.
• Control sencillo de parámetros (presión, caudal, etc.).
• Control visual de los equipos.
• Reglajes, puestas a punto y tareas menosres.
• Otras...
Todas las acciones realizadas, suelen ser anotadas en los denominados

“cuadernos de ronda”, en los cuales se dispone de un complemento de los
históricos de máquina, donde no se apuntaran tareas que no sean puramente
fallos. El conjunto de las acciones indicadas en estos cuadernos, son las
responsables de la no aparición de innumerables incidencias.
2.4.3. Mantenimiento sistemático

La denominación de mantenimiento sistemático absoluto, es empleada para
el realizado en base al conocimiento de las leyes de la degradación del
material, lo cual es entendido como el conocimiento previo del material
tratado.
De una forma preventiva (con antelación), se establece el momento en el cual
se producirá el teórico incidente y se realiza la acción preventiva para que el
mismo no llegue a producirse.
El aspecto más destacado de este tipo de mantenimiento, es que entre las
revisiones, no se realiza control o revisión del equipo o dispositivo, dejándose
el mismo para los instantes identificados en el planing de intervenciones
preventivas.
Un ejemplo representativo se puede encontrar en el

mantenimiento aplicado al parque motor de la empresa.
Se realiza un plan de mantenimiento de vehículos donde
por ejemplo, se plantearan revisiones de los mismos cada
10.000 Km. Entre las revisiones planteadas no se realiza
control (o por lo menos estricto), estableciéndose una
escala absoluta para su medición.

Figura 2.7. Mantenimiento absoluto.
2.4.3.2. Mantenimiento sistemático vigilado

El mantenimiento sistemático vigilado puede entenderse como un símil al
mantenimiento absoluto (en cuanto al conocimiento del material y
establecimiento de las revisiones), a diferencia del nivel de vigilancia.
Mientras en el mantenimiento absoluto la vigilancia o control de los

dispositivos no es aplicado (o en su defecto no excesiva), en el
mantenimiento sistemático vigilado esta si se da, obteniendo como
consecuencia un aumento de la fiabilidad de los dispositivos pero por
desgracia, un incremento de los costes.
Este incremento suele venir dado por lo costoso del método predictivo y el
establecimiento de las intervenciones, ya que en la mayoría de las ocasiones
los controles y pruebas a las que se someten los equipos tienen por objeto la
localización de fallos inexistentes.
Figura 2.8. Mantenimiento vigilado.

Formación Abierta
En una instalación hidráulica se establece un plan

preventivo para el cambio del fluido cada 6800 horas de
funcionamiento (datos obtenidos del contador máquina).
No obstante, se ha establecido un plan intensivo de
vigilancia del estado del mismo.
Para ello, se establecen revisiones del fluido mensuales y revisión del estado
de los diferentes filtros de la instalación, con objeto de determinar la calidad y
estado del mismo.

BACKLOG: EL ÍNDICE CLAVE PARA EL MANEJO DE LA CARGA DE TRABAJO EN
MANTENIMIENTO
Una de las excusas que comúnmente escuchamos como razón por la cual las organizaciones
de mantenimiento no pasan de un ambiente reactivo a uno planificado es el agobiante
trabajo que tiene su personal día a día. De hecho, muchas iniciativas de Planificación y
Programación de mantenimiento generalmente fracasan por no tener la capacidad ni la
voluntad de poder balancear efectivamente la carga de trabajo de su personal,
convirtiéndose en iniciativas que se dedican a endosar promesas de ejecución que nunca se
cumplen.
El manejo de la carga de trabajo (Works Management) a través del uso eficiente del
personal para completar a tiempo las tareas que aportan valor a la organización es uno de
los principales objetivos de un sistema de planificación y programación de mantenimiento.
Mantener un balance perfecto entre la carga de trabajo y los recursos disponibles que
eviten que los trabajos diferidos se incrementen progresivamente y generen situaciones de
deterioro, desorden y frustración en el interior de las plantas debe ser su enfoque principal.
Una eficiente estimación de los recursos (mano de obra, herramientas, materiales y

repuestos) unido a un CMMS que soporte esta actividad debería ser suficiente para dar una
respuesta a este reto, sin embargo la realidad del manejo de la carga de trabajo va mucho
más allá de esto, factores como: capacitación del personal, edad de los equipos, programas
de mantenimientos mal diseñados, cambio en los procesos productivos, ineficiente sistema
de asignación de prioridades, cultura organizacional y hasta factores ambientales, pueden
echar al bote de la basura estas iniciativas.
Hoy día podemos encontrar una serie de indicadores que permiten hacer un seguimiento y
evaluar la eficiencia en el manejo de la carga de trabajo. Entre ellos el “Backlog” es uno de
los más importes y es la clave para poder manejar cualquier iniciativa de este tipo.
Backlog en ingles significa “Acumulación de trabajo no completado”, y es la más clara

definición de lo que significa este término en el ámbito de la planificación y programación
de mantenimiento. El Backlog no es más que el trabajo que ha sido planificado pero que no
se ha programado, el trabajo planificado y programado pero que no se ha ejecutado o aquel
que se ha iniciado, pero no se ha completado. En función de esto el backlog puede
categorizarse en:
Atrasado (Overdue): Lo conforman aquellas ordenes de trabajos (ODT) planificadas,

programadas (o no) y no completadas, con atrasos de más de 14 días después de su fecha
de requerimiento.
Actual (Current): Lo conforman aquellas ordenes de trabajos planificadas, programadas (o

no) y no completadas con exactamente 14 días de haber sido requeridas.
Futuro (Future): Lo conforman aquellas ordenes de trabajos planificadas, programadas (o

no) y no completadas con menos de 14 días de la fecha de requerimiento. Quiere decir que
son ODT que eventualmente se convertirán en backlog actual o atrasado.
El parámetro de los 14 días puede variar +/- uno o dos días dependiendo de las políticas de
cada empresa y en función del periodo de planificación que se utilice.
El Backlog es un índice que permite evaluar la utilización del personal en términos de Horas
Hombre (HH) en jornadas de trabajo estándar (generalmente jornadas de ocho horas al día).
Sin embargo, en la mayoría de los casos es medido en días o semanas con el objetivo de
generar programas de trabajo que permita controlarlo. Para calcular el backlog requerimos
determinar la capacidad laboral de nuestra organización y estimar los tiempos de ejecución
de las ODT planificadas.
La capacidad labora puede ser calculada de dos formas:
Capacidad laboral Bruta: Es el tiempo laboral disponible en un periodo de tiempo dado (por
ejemplo, anual: 8 Hrs. x 5 días x 52 semanas) multiplicado por la fuerza laboral en
condiciones estándar (sin tomar en cuenta el sobre tiempo ni cualquier otra herramienta de
ajuste de la fuerza laboral).
Capacidad laboral Neta: es la capacidad laboral bruta menos los compromisos indirectos del
personal de mantenimiento, es decir el tiempo promedio perdido estimado en semanas por:
tiempo de comidas, vacaciones, entrenamiento, suspensiones medicas, trabajos de
emergencia, tiempo en reuniones, asignaciones especiales, etc.
Las estimaciones de los tiempos de las actividades pueden ser determinadas a través de las
experiencias de expertos y base de datos genéricas, lo cual permite cierta exactitud en la
estimación. En el caso de las Actividades de tipo mantenimiento preventivo (PM) o
predictivo (PdM) la estimación se hace mucho más fácil, ya que, por ser trabajos rutinarios y
específicos, es fácil hacer ajustes rápidamente.
Una vez estimado la capacidad laboral y el tiempo estimado para la ejecución y

completacion de cada tarea de mantenimiento planificada, podremos calcular el backlog en
términos de días o semanas, por ejemplo:
Asumamos que nuestra fuerza laboral es de 50 técnicos de mantenimiento y que el tiempo

disponible a la semana es de 40 Horas (5 días x 8 Horas = 40) es decir tenemos una
capacidad laboral bruta de 2000 HH/semana. Supongamos también que tenemos 500 ODT
en overdue o atrasadas que acumulan un tiempo estimado de ejecución de 4000 HH.
Entonces el backlog será:
Backlog = (4000 HH) / (2000 HH/semana) = 2 semanas
En pocas palabras, significa que se necesitan dos semanas de trabajo para poder ejecutar y
completar las 500 ODT atrasadas, con una fuerza de trabajo de 50 técnicos de
mantenimiento en condiciones estándar. Con este valor en mano se pueden entonces hacer
programas de trabajos y los ajustes necesarios en la fuerza de trabajo para controlar el
backlog.
Estos mismos cálculos se pueden hacer para las ODT en Backlog actuales y futuro,
igualmente es recomendable hacerlo por especialidad (mecánicos, electricistas,
instrumentistas, etc.) y por áreas de trabajo y representarlos gráficamente para una mejor
visualización, análisis y control.
La referencia o target para el backlog en organizaciones de “clase mundial” normalmente

está entre 15 a 30 días (de 3 a 6 semanas). Si el backlog está por encima de estos valores de
referencias debe considerarse un ajuste de la fuerza de trabajo, estos ajustes pueden ser:
más sobretiempo (es lo más fácil de ajustar, pero no debería superar el 15% del tiempo de
la nomina normal), incorporación de cuadrillas temporales y/o ajustar la planificación a
través de un sistema de prioridades más estricto. Por otro lado, si el valor del backlog está
por debajo de los valores de referencias, podría ser indicativo de que los recursos (labor) y
los tiempos estimados para la ejecución de las ODT han sido sobre estimados.
Las causas del backlog es también un factor importante a seguir y evaluar, especialmente en
los casos en que el backlog aumenta continuamente y se escapa de control. Falta de
materiales, disposiciones operacionales y de seguridad, obsolescencias de equipos, falta de
capacitación del personal etc. deben ser registrados para su evaluación, control y
corrección.

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Gestión de Mantenimiento I 01

1.8. Los 5 niveles de mantenimiento

Por este motivo, las intervenciones suelen ser clasificadas en niveles

Analizaremos cada uno de estos niveles (nivel de alcance y profundidad de la

1.8.1. Nivel de mantenimiento 1

El concepto será ampliado posteriormente pero podemos relacionar estas tareas

Pongamos como ejemplo de nivel 1 de mantenimiento la

Introducción a la gestión de mantenimiento 35

Otro ejemplo representativo lo constituye el engrasado de

La relación con las tareas de mantenimiento preventivo es directa ya que, por

1.8.2. Nivel de mantenimiento 2

Ejemplos representativos los podemos encontrar en la

Como puede observarse, corresponden a intervenciones extremadamente sencillas

1.8.3. Nivel de mantenimiento 3

36 Introducción a la gestión de mantenimiento

En este tipo de intervención pueden darse varios niveles

En definitiva, componentes en los cuales no se preveía el fallo y en consecuencia

1.8.4. Nivel de mantenimiento 4

Encontramos ejemplos representativos como son:

En definitiva, trabajos que requieren una importante dedicación del departamento y

1.8.5. Nivel de mantenimiento 5

Introducción a la gestión de mantenimiento 37

Las tareas clasificadas dentro de este nivel suelen

1.8.6. A modo gráfico

Un pequeño esquema nos muestra de forma gráfica la clasificación de los

Figura 1.14. Nivel de mantenimiento número 1.

En un nivel superior, acciones un tanto más comprometidas pero todavía de

Figura 1.15. Nivel de mantenimiento número 2.

38 Introducción a la gestión de mantenimiento

Los niveles 3 de mantenimiento se encargan principalmente de intervenciones no

Figura 1.16. Nivel de mantenimiento número 3.

Los niveles de mantenimiento 4, se centran en las grandes intervenciones las

Figura 1.17. Nivel de mantenimiento número 4.

Las acciones correspondientes al nivel 5, son operaciones de envergadura,

Acciones consideradas muy

Figura 1.18. Nivel de mantenimiento número 5.

Introducción a la gestión de mantenimiento 39

Figura 1.19. Los 5 niveles de mantenimiento.

40 Introducción a la gestión de mantenimiento

1.9. Análisis de los tiempos de

Tiempos imputables a mantenimiento

Los tiempos imputables a mantenimiento, son conocidos habitualmente como TAM,

Paros imputables a producción

Otros paros o tiempos de no funcionamiento pueden no deberse (o por lo menos no

1.9.1. Tiempo de apertura

Este concepto (denominado TO), integra el sumatorio de los tiempos imputables a

Como TBF, o tiempos de buen funcionamiento, entendemos el tiempo en el cual la

Se entiende que en los TBF no se contemplan los tiempos de indisponibilidad, ya

Introducción a la gestión de mantenimiento 41

TO = ∑ TBF + ∑ TAM + ∑ TAF

En definitiva y como idea general, en el tiempo de apertura o tiempo para la

Podemos de esta forma clasificar el tiempo para un dispositivo como…

Tiempo de disponibilidad Tiempo de indisponibilidad

Figura 1.20. Clasificación genérica de los tiempos.

A su vez, en cada uno de estos grupos encontraremos una subclasificación.

En cambio, en los tiempos de indisponibilidad para la producción, mantenimiento si

42 Introducción a la gestión de mantenimiento

Tiempo de disponibilidad Tiempo de indisponibilidad

Figura 1.21. Tiempos de no productividad.

En los tiempos de indisponibilidad afectaran las acciones correspondientes a

Tiempo de disponibilidad Tiempo de indisponibilidad

TBF (buen TAM (imputables

TAF ( Tiempo de TAF ( Tiempo de