INSTITUTO TECNOLOGICO DE CAMPECHE

MATERIA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

CLAVE: ICC1032
GRUPO: VV3 INGENIERÍA CIVIL

EQUIPO: HERNANDEZ BOLON YEINMI SELENE GISELLE

NOH PUC CARLOS EDUARDO
LEON HERNANDEZ MARIA FERNANDA
CHI HERNANDEZ DAVID
AARCOS CAMARA SERGIO

DOCENTE: ING.- SILVA RAMIREZJORGE ENRIQUE

TRABAJO: UNIDAD 2.- MORTEROS

FECHA: SEPTIEMBRE 2019

Contenido

Introducción.......................................................................................................................................3
2.2.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS............................................................................................5
2.3.- CLASIFICACION DE MORTEROS..................................................................................................9
2.4.- DOSIFICACION DE MORTEROS.................................................................................................12
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................16
Introducción

El uso del mortero en la construcción ha sido muy diverso; en Colombia se usa

ampliamente

como material de revoque o repello, como material de pega en la mampostería y en los

últimos tiempos en la mampostería estructural.

En este capítulo se estudiará, el mortero y sus propiedades y uno de los métodos para
dosificarlo, partiendo de una resistencia y de una fluidez requerida.

El mortero es una mezcla homogénea de un material cementante (cemento), un material de

relleno (agregado fino o arena), agua y en algunas ocasiones aditivos, prácticamente es
hormigón sin el agregado grueso.

TIPOS Y USOS DE LOS MORTEROS

Atendiendo a su endurecimiento se pueden distinguir dos tipos de morteros: Los aéreos que
son aquellos que endurecen al aire al perder agua por secado y fraguan lentamente por un
proceso de carbonatación, y los hidráulicos o acuáticos que endurecen bajo el agua, debido
a que su composición les permite desarrollar resistencias iniciales relativamente altas.

Teniendo en cuenta los materiales que los constituyen, pueden ser:

- Morteros calcáreos: los que interviene la cal como aglomerante, se distinguen, según el

origen de ésta en aéreos e hidráulicos.

Las cales aéreas más conocidas son la cal blanca y la cal gris (dolomítica); en los morteros
aéreos la arena tiene como objetivo principal evitar el agrietamiento por las contracciones
del mortero al ir perdiendo el agua de amasado. Se recomienda que la arena sea de
partículas angulares y que esté libre de materia orgánica. La proporción de cal-arena más
usada para revoque es de 1 -2 y para mampostería simple de 1-3 o de 1-4. Si la proporción
aumenta el mortero pierde ductilidad y trabajabilidad
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Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua. El contenido de agua es
variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del yeso. En obras corrientes
se agrega el 50%, para estucos el 60% y para moldes el 70%. El mortero se prepara a
medida que se necesita, pues comienza a fraguar a los cinco minutos y termina más o
menos en un cuarto de hora.

- Morteros de cal y cemento: Son aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad, buena
retención de agua y alta resistencia (superior a la de los morteros de cal; en estos morteros
se sustituye parte del cemento por cal, razón por la cual se les conoce también como
Morteros de Cemento Rebajado.

Las relaciones de mezcla más usadas varían entre l: 2:6 y l: 2:10 de cemento, cal y arena y
el agua necesaria varía de acuerdo a la composición del mortero y a la consistencia deseada.
Si el contenido de cemento es alto, el mortero será de alta resistencia y de poco tiempo
entre amasado y colocación, será más o menos trabajable y tiene una contracción del 3% si
el mortero es seco; en cambio si el contenido de cal es alto tendrá menor resistencia, será
mayor el tiempo entre amasado y colocación, será más plástico y permeable, pero tendrá
mayor retracción. Si el contenido de arena es alto, la resistencia disminuirá y será poco
trabajable, pero tendrá poca retracción. Por lo anterior debe buscarse una combinación
adecuada a las condiciones de obra.

Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes, que resultan de la combinación de arena
y agua con un cementante que puede ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de estos
materiales. La dosificación de los morteros varía según los materiales y el destino de la
mezcla. Se elaboran comúnmente en forma manual, mecánicamente o bien, premezclados.

Es amplia la utilización de morteros, de cemento, de cal o mixtos; destacando su empleo en

mamposterías, aplanados, recubrimientos y pegado de piezas diversas
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2.2.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS

Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos distinguir dos etapas
diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado fresco y estado endurecido. La
primera responde a la fase del mortero una vez mezclado y amasado. Su duración varía de
acuerdo con el tiempo de fraguado requerido por la proporción que integra la mezcla, así
como por la temperatura, humedad, etc. En esta etapa el mortero es plástico y trabajable, lo
que permite su puesta en obra. Superada esta fase el mortero endurece hasta consolidarse.
Por ello, es preciso diferenciar diversas propiedades y exigencias en función del estado en
que se encuentre el mortero.

Las propiedades relativas al estado fresco se relacionan con la puesta en obra e influirán
principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecución. Los requisitos derivados, por
tanto, responden a las exigencias del constructor y operarios.

Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las prescripciones de proyecto y
por el cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias. Por consiguiente, estas
propiedades competen fundamentalmente a la figura del arquitecto o prescriptor.

Las propiedades del estado fresco son determinantes, pues influirán en gran medida en las
prestaciones finales que ofrecerá el mortero. Es necesario subrayar que las características
de los morteros, tanto en estado fresco como endurecido, dependen lógicamente de su
aplicación de destino, de acuerdo con la clasificación reflejada anteriormente. No obstante,
con un enfoque de generalidad podríamos distinguir las siguientes:
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Características del mortero fresco (Consistencia)

La consistencia de un mortero define la manejabilidad o trabajabilidad del mismo. En

algunos manuales se denomina plasticidad, pero ésta es un grado de consistencia como
veremos. La consistencia adecuada se consigue en obra mediante la adición de cierta
cantidad de agua que varía en función de la granulometría del mortero, cantidad de finos,
empleo de aditivos, absorción de agua de la base sobre la que se aplica, así como de las
condiciones ambientales, gusto de los operarios que lo utilizan, etc. La trabajabilidad
mejora con la adición de cal, plastificantes o aireantes.

La consistencia se determina por la mesa de sacudidas, de acuerdo al procedimiento de la

Norma Europea UNE-EN 1015-3.

Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso)

Es el tiempo durante el cual un mortero posee la suficiente trabajabilidad para ser utilizado
sin adición posterior de agua con el fin de contrarrestar los efectos de endurecimiento por el
principio del fraguado. Se determina conforme al procedimiento operativo de la Norma
Europea UNE-EN 1015-9. Responde al tiempo en minutos a partir del cual un mortero
alcanza un límite definido de resistencia a ser penetrado con una sonda, referenciada en la
citada norma. Todas las características del mortero en estado fresco han de mantenerse
durante este tiempo.

Tiempo abierto

Es un concepto principalmente referido a los morteros cola. En estos materiales se define

como el intervalo máximo de tiempo en que puede efectuarse el acabado transcurrido desde
su aplicación. Es decir, consiste en el tiempo de espera admisible desde que se aplica el
producto hasta colocar las piezas a adherir al soporte sin que se produzca una merma en su
poder adhesivo. Se mide conforme al procedimiento de la norma UNE-EN-1346.
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Densidad

La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus materiales

componentes, así como con su contenido en aire. La densidad del mortero fresco se
determina conforme a la Norma Europea UNE-EN 1015-6.

Adherencia (en estado fresco)

La adherencia (adhesión si atendemos a su fundamento físico) se considera tanto en el

mortero fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en la
capacidad del mortero para absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie de la
interface mortero-base. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la separación del mortero
sobre su soporte.

La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades reológicas de la pasta del
conglomerante, donde la tensión superficial de la masa del mortero fresco es el factor clave
para desarrollar este tipo de característica.

La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa cuanto mayor es la

proporción del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso de
estos componentes puede perjudicar otras propiedades.

Contenido de iones cloruro

La presencia de iones cloruro, solubles en el agua de amasado del mortero, puede influir en
el proceso de corrosión en el caso de existir armaduras, así como en la aparición de
eflorescencias. Por consiguiente, es necesario determinar su contenido para los morteros
armados, conforme a la Norma Europea UNE-EN 1015-17 o experimentalmente. Para estos
casos, la Norma UNE-EN 998-2 establece que el contenido de estos cloruros no superará el
0,1% de la masa de la muestra en seco tomada según el procedimiento operatorio de la
norma UNE-EN 1015-2.
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Capacidad de retención de agua

De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero fresco. La retención de agua se

haya íntimamente relacionada con la superficie específica de las partículas de árido fino, así
como con conglomerante y, en general, con la viscosidad de la pasta. Un mortero tiende a
conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las partículas del conglomerante y
árido, así como las burbujas de aire ocluido. El agua que tenga en exceso la cederá
fácilmente por succión del soporte sobre el que se aplica.

La retención de agua influye en el grado de hidratación del conglomerante, lo que

determinará el ritmo de endurecimiento del mortero. Esta propiedad se mide conforme a la
capacidad humectante en los morteros cola según se define en la norma UNE-EN 1347

Densidad (estado endurecido)

La densidad del mortero dependerá fundamentalmente de la que tengan sus componentes:

arenas, adiciones, etc. También es determinante la granulometría y volumen que éstos
ocupen en su dosificación. Además, incide en la densidad la relación agua/cemento del
mortero. A medida que aumenta dicha relación más poroso es el mortero.

Se considera que un mortero es ligero, según la norma UNE-EN-998-2, cuando su densidad

es igual o menor que 1.300 kg/m3.

Para la hidratación del cemento en el mortero sería suficiente incorporarle una pequeña
cantidad de agua, sin embargo, de esta forma se obtendrían consistencias demasiado secas y
no trabajables. Por ello es necesaria mayor cantidad de agua de amasado que la
estrictamente necesaria para el fraguado.
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2.3.- CLASIFICACION DE MORTEROS

Los morteros para albañilería se clasifican en los tipos siguientes:

Tipos de mortero según el concepto:

Según el concepto se definen dos tipos de mortero:

A.-Morteros diseñados, cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el

fabricante con el fin de obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación).
Estos morteros han sido objeto de los correspondientes ensayos por parte del fabricante.

B.- Morteros de receta o prescritos, que se fabrican a partir de los componentes primarios
(conglomerantes y áridos) en unas proporciones predeterminadas (concepto de receta). Las
propiedades de los morteros de receta dependen de las características de sus componentes y
de su dosificación.

En la fabricación de morteros de receta, solamente, se utilizarán adiciones y aditivos si

forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la
Obra.

Tipos de mortero según su aplicación:

Dentro del término "morteros para albañilería", se incluyen a todos los que se emplean en
los trabajos de albañilería y en los trabajos de revocos externos y enlucidos internos. El
primer grupo, es decir los morteros para albañilería, comprende -según su aplicación- los
tres grupos siguientes:

A.- Morteros para uso corriente; son morteros para utilizarlos en juntas cuyo espesor sea
superior a 3 mm y en el que, únicamente, se utilizan áridos normales.

B.- Morteros para juntas finas; son morteros diseñados para realizar juntas cuyo espesor
esté comprendido entre 1 mm y 3 mm.

C.- Morteros ligeros; son morteros diseñados cuya densidad -en estado endurecido y seco
es igual o menor de 1500 km. En estos morteros se utilizan, por regla general, áridos
ligeros.
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Tipos de mortero según el sistema de fabricación:

Los morteros para albañilería, según el sistema de fabricación, se clasifican en los tres
grupos siguientes:

A.- Morteros industriales. Son aquéllos que se han dosificado, mezclado y, en su caso,
amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros
pueden ser 'morteros secos " y 'morteros húmedos ".

Los morteros secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios (conglomerante
o conglomerantes y áridos secos; además pueden tener aditivos y/o adiciones) en
proporciones adecuadas preparadas en una fábrica, que se suministran en silos o en sacos y
se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta obtener una mezcla homogénea para su
utilización.

Los morteros húmedos. Estos morteros son, como en el caso de los morteros anteriores,
mezclas ponderales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes, áridos y
aditivos; además pueden tener adiciones) en proporciones adecuadas y amasados en una
fábrica con el agua necesaria hasta conseguir una mezcla homogénea para su utilización.

Los morteros húmedos, que se suministran listos para su uso, pueden estar retardados por lo
que es posible que su trabajabílidad se prolongase hasta varios días sin perder el resto de
sus características.

B.- Morteros industriales semiterminados, dentro de este grupo existen los morteros
predosificados y los morteros premezclados de cal y arena.

Los morteros predosificados son aquellos cuyos componentes básicos (conglomerante o

conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una fábrica, se suministran al
lugar de su utilización, donde se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas
por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para
su utilización Estos morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes
compartimentos. Los componentes básicos de estos morteros, se presentan -por regla
general- en un silo que tiene un compartimiento para cada material (conglomerante o
conglomerantes, por una parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros también se
conozcan como "morteros de dos componentes".

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C.- Morteros hechos “in situ". Estos morteros están compuestos por los componentes
primarios, dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra. En la fabricación de
estos morteros, lo mismo que en la de los morteros de receta, solamente se utilizarán
adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego
de Condiciones de la obra. Por otra parte, se ha de tener en cuenta que la diversidad de
tradiciones regionales, así como la variedad de ciertos materiales disponibles para fabricar
morteros tradicionales, no permiten establecer composiciones exactas de tipo general tanto
para los morteros hechos,” in situ” como para los morteros de receta preparados en obra.

Tipos de mortero según el tipo de conglomerante:

En la fabricación de morteros para albañilería se pueden usar los conglomerantes que se

citan a continuación, dando lugar a los correspondientes tipos de mortero, según el
conglomerante o conglomerantes utilizados:

 cementos (CEM);

 cementos para albañilería (MC);

 cales aéreas (vivas y apagadas) (L);

 cales hidráulicas; (HL)

 cales aéreas - cementos (L/CEM);

  cales hidráulicas - cementos (HL/CEM).

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2.4.- DOSIFICACION DE MORTEROS

La dosificación recomendada de cada componente varia según el productor y según el uso
del mortero. La siguiente tabla indica una proporción estándar para fabricar morteros:

Si el mortero es usado en ambientes expuestos a agentes agresivos como aguas salinas,

suelos sulfatados y desechos industriales se recomienda el uso de cemento Campeón® de la
empresa UNACEM Ecuador S.A., cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos tipo
HS, diseñado específicamente para fabricación de morteros.

Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen, debiéndose conciliar una gran
cantidad de factores que hacen verdaderamente imposible definir un método de diseño de
mezclas con validez universal, ya que, si el método proviene de datos estadísticos
generados con mezclas de ensaye, no existe ninguna garantía de que los materiales usados
en dichos ensayos sean similares a los que el usuario del método tendrá a su alcance. Por
otro lado, los métodos eminentemente teóricos tampoco son aplicables pues carecen de
validez real. Lo más aconsejable es generar mezclas representativas por medio de ensayes
de laboratorio, para esto se deben emplear los materiales disponibles pero adecuados para el
trabajo, también se debe tratar de simular las condiciones ambientales que regirán en la
obra, y finalmente, se deben realizar los ajustes de campo necesarios para controlar la
calidad del producto final.

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• Morteros con altos consumos de cemento generan altas resistencias, pero también pueden
agrietarse excesivamente durante el secado. Este tipo de morteros fraguan muy rápido, son
muy densos, durables e impermeables y poseen una gran capacidad de adherencia.

• Los morteros con bajo contenido de cemento son muy estables a los cambios
volumétricos, pero poseen muy baja adherencia, también son muy absorbentes y por su baja
resistencia son menos durables y rigidizan menos a estructuras como la mampostería de
tabique.

• Los morteros con altos contenidos de arena son más económicos y más estables a los
cambios volumétricos, siempre y cuando cumplan con la resistencia deseada.

• La granulometría, textura y forma de los granos de arena son muy importantes en el

comportamiento de los morteros en estado fresco y tienen que ver tanto en el consumo de
pasta de cemento como en la resistencia final del producto. Los morteros hechos con arenas
bien graduadas y angulosas desarrollan una mejor adherencia y mayor resistencia, pero son
ásperas y difíciles de trabajar en estado fresco. Las arenas bien graduadas pero redondeadas
producen morteros muy trabajables en estado fresco, pero generan menor adhesión y menor
resistencia. Las arenas ligeras consumen mucha agua de mezcla, son difíciles de trabajar,
generan bajas resistencias, son muy permeables y menos durables, pero son excelentes para
lograr superficies antiderrapantes.

• Los morteros que poseen aire introducido son muy trabajables y son más durables al
intemperismo. El aire se introduce por medio de aditivos (líquidos), los cuales durante el
mezclado del mortero producen burbujas de aire que quedan atrapadas en el mortero
endurecido, las burbujas se alojan en la pasta de cemento. El porcentaje de aire introducido
depende de la aplicación, ya que no necesariamente se pone aire para protección contra el
intemperismo, también se puede poner aire para producir un material ligero o poroso, el
aire introducido puede variar desde un 2% a un 20% en volumen. Si se desea dar una
protección contra el intemperismo normalmente se introduce entre un 3 y un 9 % de aire,
estos porcentajes disminuyen un poco la resistencia con respecto al mortero que no lleva
aditivo, pero esa pérdida se compensa con la protección que proporcionan.

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contenidos de aire se les conoce también como mezclas celulares (algunos les llaman
concretos celulares inapropiadamente puesto que no llevan agregados gruesos), estas
mezclas llegan a tener hasta un 30% de aire en volumen y son excelentes materiales
aislantes. Como ilustración de la presencia del aire introducido, se presenta la Figura 8.7 en
la cual se observan dos fotografías, una de ellas muestra una incipiente formación de
burbujas (bajo porcentaje de aire) y la otra presenta una gran cantidad de burbujas alojadas
en la pasta del mortero (alto contenido de aire), cabe hacer la aclaración que las mezclas
son muy secas, esto se puede observar por la proximidad de las arenas y la poca pasta que
las separa.

• Los morteros pueden proporcionarse con la incorporación de una gran variedad de

aditivos

(sustancias diferentes al cemento, el agua y la arena) según las propiedades que se

requieran de él, ya sea en estado fresco o en estado endurecido. Algunas de las sustancias
extras pueden ser la cal, los materiales plásticos y los aditivos empleados en el concreto. A
continuación, se mencionan algunas de las bondades de estos productos:

La cal se caracteriza por impartir una mayor plasticidad a las mezclas favoreciendo que el
agua se retenga en la mezcla y evitando que el mortero pierda humedad al hacer contacto
con los tabiques absorbentes, esta cualidad de la cal incorporada al mortero permite una
buena hidratación del cemento y disminuye el peligro de obtener morteros de baja
resistencia y baja adhesividad.

Los materiales plásticos, entre los que se encuentran las fibras de polipropileno y los
polímeros látex son productos que mejoran tremendamente algunas de las propiedades de
los morteros. Las fibras permiten desarrollar una gran resistencia al agrietamiento pues
actúan como elementos de refuerzo a tensión, no imparten una ganancia significativa en la
resistencia a tensión del mortero, sin embargo, ésta se mejora lo suficiente para disminuir
notablemente la cantidad de micro grietas que suelen aparecer por contracción de secado o
por cambios volumétricos, en morteros se puede emplear de 1 a 2.5 kg. de fibra por m3de
mezcla.

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Los polímeros látex son sustancias que modifican el comportamiento del cemento
aumentando la resistencia a compresión del mortero, la capacidad a flexión, la adherencia y
la impermeabilidad, las cantidades de látex pueden variar entre 10 y 25% por peso del
cemento
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BIBLIOGRAFIA
[1] Murcia Vela, J., Aguado de Cea, A. y Marí Bernat, A.R. Hormigón Armado y
pretensado – I. Edicions UPC, 1993.
[2] Hobsbawn, J.E. Historia del siglo XX. Ediciones Océano, 2002.
[3] Musser D. W. Tilt-Up Concrete Structures. American Concrete Institute 551,
1992.
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