LABORATORIO DE MATERIALES DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME N° 1

“ELABORACIÓN DE MEZCLAS DE MORTERO EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO”

GRUPO: 12A

INTEGRANTES

BELLO MURCIA MIGUEL ANGEL.

PRESENTADO A: ING.

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA JULIO GARAVITO

BOGOTA D.C

FECHA: 03/ 10/2019

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 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN.........................................................................................................................3
2. OBJETIVOS.................................................................................................................................3
2.1. General...............................................................................................................................3
2.2. Específicos..........................................................................................................................3
3. MARCO TEORICO.......................................................................................................................4
4. DISEÑO DE MEZCLA...................................................................................................................6
5. PROCEDIMIENTO.......................................................................................................................8
6. MATERIALES.............................................................................................................................14
7. TABLA DE DATOS.....................................................................................................................16
8. CÁLCULOS................................................................................................................................17
9. ANÁLISIS DE RESULTADOS.......................................................................................................20
10. CONCLUSIONES....................................................................................................................20
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................................21

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 1. INTRODUCCIÓN

Hoy en día es importante tener en cuenta la no sólo calidad de los materiales empleados a la
hora de realizar cualquier tipo de construcción, sino también la precisión en las cantidades
requeridas de los mismos. Por consiguiente, al obtener valores precisos de los diseños, se
tiene en gran parte una mayor confiabilidad en cuanto a durabilidad, resistencia y otros
factores propios de la estructura.
Según lo mencionando anteriormente, en el presente informe se aplicaran los conocimientos
obtenidos previamente con el fin de realizar un diseño óptimo de mezcla de mortero, material
utilizado en construcción para elaborar muros no estructurales(mampostería), fachadas, entre
otros usos.
Cabe resaltar que el diseño debe adecuarse a los parámetros establecidos por la norma tanto
de fluidez como de resistencia a compresión, para que sea un mortero funcional.
Para ello es necesario utilizar la dosificación necesaria de agregados, cemento y agua, además
de cumplir los tiempos establecidos y condiciones de humedad y temperatura.

2. OBJETIVOS

2.1. General

 Diseñar una mezcla de mortero Tipo S, que cumpla con los requisitos previos de
fluidez para estado fresco y resistencia para estado endurecido, teniendo en cuenta
los valores establecidos en la Norma NSR-10, para dicho mortero.

2.2. Específicos

 Obtener la resistencia a la compresión 3 ,7 y 14 días después de realizada la mezcla

de mortero, comparar resultados y realizar el análisis respectivo.
 Determinar la resistencia a la compresión a los 28 días realizando una extrapolación
de los datos obtenidos anteriormente.
 Realizar un análisis donde pueda compararse si la mezcla diseñada es óptima
teniendo los requisitos definidos en la NSR-10.
 Calcular la fluidez del mortero diseñado, con el fin de encontrar el diámetro
promedio, y verificar si dicha fluidez es la adecuada para el tipo de mortero
trabajado.

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3. MARCO TEORICO

Mortero

El mortero es un material de construcción o mezcla plástica aglomerante que surge de la

combinación de arena y agua y un material cementante que puede ser sedimento, cal, yeso o
una mezcla de estos materiales.

La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal

cuando la cantidad de agua de amasado es igual a la cantidad de vacíos del aglomerante
suelto; si es menor será seca y si es mayor, será fluida, llamándose lechada cuando se amasa
con mucha agua.

Los morteros se clasifican según su aglomerante, obteniendo así los siguientes tipos:

 Morteros calcáreos: Son aquellos en los que interviene la cal como aglomerante, se
distinguen, según el origen de ésta en aéreos e hidráulicos.

Las cales aéreas más conocidas son la cal blanca y la cal gris (dolomítica); en los morteros
aéreos la arena tiene como objetivo principal evitar el agrietamiento por las contracciones
del mortero al ir perdiendo el agua de amasado. Se recomienda que la arena sea de
partículas angulares y que esté libre de materia orgánica. La proporción de cal-arena más
usada para revoque es de 1 -2 y para mampostería simple de 1-3 o de 1-4. Si la proporción
aumenta el mortero pierde ductilidad.

En Colombia sólo se utiliza este mortero en trabajos de embellecimiento de interiores que

requieren esquinas perfectas.

 Morteros de yeso: Se preparan con yeso hidratado con agua.

El contenido de agua es variable según el grado de cocción, calidad y finura de molido del
yeso. En obras corrientes se agrega el 50%, 115 para estucos el 60% y para moldes el 70%.
El mortero se prepara a medida que se necesita, pues comienza a fraguar a los cinco
minutos y termina más o menos en un cuarto de hora.

 Morteros de cal y cemento: Son aconsejables cuando se busca gran manejabilidad, buena
retención de agua y alta resistencia (superior a la de los morteros de cal; en estos
morteros se sustituye parte del cemento por cal, razón por la cual se les conoce también
como Morteros de Cemento Rebajado.

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Fluidez del mortero

Medida del grado de plasticidad de una mezcla de mortero, corresponde al tiempo en que la
muestra se puede trabajar sin que se fragüe o se seque.

Junta de pega

Capa de mortero en cualquier dirección, utilizada para adherir las unidades de mampostería, con
espesor de 10 mm.

Mortero de pega

Mezcla plástica de materiales cementantes, agregado fino, agua y en ocasiones aditivos, usada
para unir materiales de mampostería

Unidad de mampostería

Pieza de mampostería de concreto o arcilla de perforación vertical u horizontal, o maciza que,

unida con mortero de pega, configura el muro de mampostería

Mesa de flujo y eje

La mesa de flujo y eje consta de un soporte de hierro rígido y una plataforma circular igualmente
rígida de 225 de diámetro, con un eje roscado unido perpendicularmente a la mesa. La plataforma
con el eje rígidamente unido a esta debe montarse en el soporte de tal modo que pueda bajar y
subir verticalmente.

Molde

El molde empleado para colocar la muestra de mortero sobre la mesa de flujo, debe ser de bronce,
latón o cobre fundido, el espesor de la pared debe ser mínimo de 5mm.

Resistencia a la compresión:

Esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga de aplastamiento esta resistencia
se calcula dividiendo la carga máxima por el área transversal original de una probeta en un ensayo
a compresión, normalmente se calcula a una edad de 28 días, se pueden usar otras edades para
realizar las pruebas de resistencia a la compresión, por lo general la resistencia a los siete días se
estima como el 75% de la resistencia a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son
aproximadamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28 días.

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 La resistencia a la compresión que el concreto logra (f’c) es función de la relación agua
material cementante, cuando la hidratación ha progresado, el curado, las condiciones ambientales
y la edad del concreto.

Imagen 1: Resistencia a la compresión

4. DISEÑO DE MEZCLA

5. PROCEDIMIENTO

Procedimiento para la elaboración de la mezcla de mortero:

1. Realizar los cálculos del diseño de mezcla que se va a utilizar en el ensayo.

2. Con los valores calculados anteriormente medir las cantidades de agua, cemento y tamizar
los agregados y arena.

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Se coloca la mezcladora y el recipiente donde se ubica la mezcla perfectamente seca y se hace los
sguiente:

3. Se agrega agua de mezcla en el recipiente

4. Se adiciona el cemento y se pone a mezclar durante 30 segundos a velocidad lenta

5. Se agrega la totalidad de la arena lentamente, en un periodo de 30 segundos, mientras se

mezcla a baja velocidad.

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6. Se detiene la mezcladora durante 90 segundos, en los primeros 15 segundos el mortero
que se adhiere a la pared del recipiente en el que se está mezclando se arrastra hasta el
fondo con la espátula, durante el resto del intervalo se tapa el recipiente
7. Se mezcla durante 60 segundos a la velocidad rápido
8. En el caso de que el mortero requiere un nuevo periodo de mezclado, lo cual se debe
establecer en la norma respectiva, el material adherido a la pared del recipiente de mezcla
debe ser arrastrado con la espátula hacia el fondo del mismo, antes de iniciar el mezclado
adicional.

Para el cálculo del porcentaje de la fluidez:

9. Se coloca el mortero en dos capas dentro del molde metálico ubicado en el centro de la
mesa del flujo en el cual cada capa se compacta 20 veces.

10. Una vez compactado el mortero se retira el molde y se opera la mesa de flujo.

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11. Se deja caer la mesa desde una altura de 13 mm 25 veces en 15 segundos.
12. Usando el calibrador se mide el diámetro del mortero extendido a lo largo de 4 diámetros
uniformemente distribuidos.

13. Una vez medidos los diámetros y calculados el porcentaje de fluidez se acepta o rechaza la
mezcla según los requerimientos dados.
 Si cumple los requisitos se procede a llenar los moldes con la mezcla de la siguiente
manera:
 Los moldes deben estar previamente aceitados.

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14. El mortero se coloca en dos capas dentro del molde hidráulico ubicado en el centro de la
mesa de flujo, en el cual cada capa se compacta 20 veces. Una vez se compacta el
mortero, se retira el molde y se opera.

15. Los golpes de cada capa se deben dar en la dirección perpendicular a la anterior
16. La presión del compactador debe ser de tal modo que quede un llenado uniforme en los
compartimientos
17. Una vez compactada la capa de mortero en todos los compartimientos del molde, cada
compartimiento se llena con una segunda capa de mortero, procurando que el mortero
quede por encima del borde superior del molde

18. Durante el apisonamiento de la segunda capa, al completar cada etapa y antes de iniciar
la siguiente, se introduce en el compartimiento el mortero que se ha depositado en los
bordes del molde, con ayuda de los dedos
19. Al finalizar la compactación de la segunda capa de mortero, el mortero que se ha
depositado en los bordes del molde debe introducirse en los compartimientos con ayuda
de la espátula y se debe alisar las caras de los cubos

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20. El mortero debe almacenarse en la cámara o cuarto húmedo durante un periodo de 20 a
72 horas, con las caras superiores de los cubos expuestas al aire húmedo, pero protegidas
contra la eventual caída de gotas de agua.
21. Después de transcurrido un periodo mínimo de 24 horas, desde la introducción de los
cubos moldeados a la cámara o cuarto húmedo, los cubos que no se van a probar a las 24
horas se deben sacar de los moldes para sumergirlos en el tanque de agua saturada con
sal.

22. Los cubos que se van a probar a las 24 horas, se sacan de la cámara húmeda, se
desmoldan e inmediatamente se pasan a la máquina de ensayo.
23. Todos los cubos se probaron a los 3 días, a los 7 días y a los 14 días, sabiendo que se
hicieron 8 cubos de mortero.

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6. MATERIALES

Instrumentos

Mezcladora

Recipiente de mezcla y paleta

mezcladora

Raspador o espátula

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Balanza y probetas graduadas

Mesa de flujo, molde y

compactador

Calibrador especialmente
graduado

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 Máquina de ensayo

Moldes cúbicos de 50mm de lado

Materiales usados en la práctica

7. TABLA DE DATOS
Ensayo a compresión:

EDAD DEL ENSAYO (dias) Reistencia a compresion f`c

4 23,23
7 27,96
14 35,4
28 41,59
Datos de la resistencia a compresión

Ensayo de fluidez:

Diametros (mm)
D1 225
D2 230
D3 223
D4 223
Promedio 225,25
Diámetros para el ensayo de fluidez

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 8. CÁLCULOS
Ensayo a compresión:

Una vez teniendo los datos de la resistencia a la compresión a los 4,7 y 14 días se calcula el área y
la resistencia en MPa.

A=L∗L

Área de cada cubo

Carga∗Gravedad
f ' c=
Área

Resistencia

Se realiza el cálculo con el área real

Tabla Resistencia y área

Criterio de aceptación
Edad Promedios Rango max  
4 Dias 23,234 2,021 0,516
7 Dias 27,958 2,432 3,632
14 Dias 35,405 3,080 1,533
28 Dias 41,955 3,650 0,000
Verificación del cumplimiento de los cubos

Se realiza la gráfica de la edad (días) vs resistencia (MPa), y obtenemos que,

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 f(x) = NaN ln(x) NaN
Extrapolacion para Resistencia a los 28 dias
45.00
41.95

40.00
Resistencia (MPa) 35.40
35.00

30.00 27.96

25.00

20.00
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Dias

Grafico Resistencia a la compresión

De la gráfica obtenemos la ecuación,

y=9,7552 ln ( x)+9,4485

Con esta ecuación podemos hallar la resistencia a los 28 días y tenemos que,

y=9,7552 ln ( x)+9,448 5 y=42,02 MPa

Valor de resisten ciaesp erado para mortero tipo S a los 28 dias=41,955 Mpa

Criterio de aceptación

valor encontrado>0,8∗valor esperado

42,02> 0,8∗41,955

42,02>33,564

Debido a que cumple el criterio de aceptación se aceptan los resultados de la muestra.

Ensayo de Fluidez:

Para el ensayo de fluidez, para el mortero de tipo S, se tiene que la fluidez sea de 115-125%. Para
esto, utilizamos la siguiente ecuación:

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 D prom−D m
% Fluidez=
Dm

Ecuación Porcentaje de fluidez

Donde:

Dprom=Diámetro promedio Dm =Diámetrodel molde=100 mm

Los diámetros medidos y su promedio se encuentran en la Error: Reference source not found

225 , 5−100
%Fluidez= =125,25 %
100

Valor de fluidez calculado

Así se obtiene que el porcentaje de fluidez, el cual es válido según lo establecido.

9. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos al realizar los cálculos del diseño de la mezcla, se
obtuvo un valor de fluidez de 125,25%, el cual se encuentra dentro de lo establecido por la Norma
NSR-10, para un mortero tipo S; por consiguiente se acepta el diseño y se procede a llenar los
moldes con dicha mezcla. Dado el caso que la fluidez no hubiese estado dentro del rango
aceptado, se hace necesario rediseñar la mezcla variando las cantidades de agua y agregado fino,
hasta cumplir los requerimientos mencionados anteriormente, de lo contrario la resistencia a la
compresión a los 28 días no será la apropiada.

Una vez aceptada la mezcla, se sigue el procedimiento indicado, y pasado el tiempo necesario, se
realizan los ensayos de compresión, de los cuales se obtienen de la resistencia máxima para los
días 4, 7, 14 y 28. Posteriormente, conociendo el valor de estos datos se realiza la gráfica de la cual
se obtiene un valor de resistencia aproximado para los 28 días de 42,02 Mpa.

Sabiendo que para un mortero tipo S la resistencia a la compresión final esperada es de 41,955
Mpa se puede observar que la resistencia obtenida experimentalmente es aproxidamente un
99,85% de la teórica.

Este valor es aceptable, ya que según la norma el valor obtenido debe ser mayor al 80% del valor
esperado.

Sin embargo, se puede decir que a pesar de que el resultado es aceptable, podría haber sido más
preciso si durante el proceso de elaboración se hubiesen cumplido de manera más adecuada las

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 condiciones para la elaboración de morteros como humedad, temperatura, tiempos entre
otros factores que alteran los resultados

Adicionalmente, cabe resaltar que el tiempo de curado no siempre fue preciso, ya que para
algunos ensayos no se podía asistir exactamente a la hora requerida, lo que implica posibles
diferencias en los resultados además de los posibles errores sistemáticos y aleatorios.

10. CONCLUSIONES

 Teniendo en cuenta el análisis de resultados, se sabe que por medio de la extrapolación

de la resistencia en función de la edad se obtiene el f’c para 28 días, con lo cual es posible
comparar el resultado obtenido con el resultado esperado, el cual es satisfactorio para
este caso.
 La plasticidad de la mezcla de mortero se ve afectada según el tipo de cemento
empleado, las características propias de los agregados, la humedad, el contenido de agua
y los tiempos de fraguado de la mezcla.
 Con base en los resultados y el análisis de los mismos se puede concluir que la mezcla
elaborada es aceptable ya que cumple con los parámetros de fluidez y resistencia a la
compresión establecidos por la Norma NSR-10.
 Finalmente cabe resaltar la importancia de la fluidez de una mezcla puesto que esta
permite conocer el tiempo con el que se cuenta para manipularla, distribuirla e insertarla
en los moldes sin mayores inconvenientes.

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11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 MOLANO CAMARGO, Marta Carolina y TORRES CASTELLANO, Nancy. Prácticas de

laboratorio de materiales para obras de ingeniería civil: Octubre 2017: Escuela
Colombiana de ingeniería Julio Garavito. 150p.
 MOLANO CAMARGO, Marta Carolina y TORRES CASTELLANO, Nancy. Ensayos en el
mortero. En: ________. Prácticas de laboratorio de materiales para obras de ingeniería
civil: Escuela Colombiana de ingeniería Julio Garavito, 2017. P.141-186
 GRUPO CALIDRA. Que es mortero y como funciona. En: uso de cal (De la A a la Z. [en
línea]. [2011.Disponible en <https://calidra.com/usodelacal/mortero/>
 CONSTRUCTOR CIVIL. Fluidez del cemento portland. [en línea]. Disponible en
<http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/fluidez-en-morteros-de-cemento-
portland.html>
 INSTRON. Resistencia a la compresión. [en línea]. Disponible en
<http://www.instron.com.ar/es-ar/our-company/library/glossary/c/compressive-
strength>
 Eddy. Resistencia a la compresión en concreto.[en línea]. Disponible en <
<https://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/resistencia-la-compresion-del-
concreto.html>

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