Apuntes de Lacteos

APUNTES DE LACTEOS
Lección 32. Tecnología de la elaboración del queso

Antes de iniciar con el proceso de elaboración del queso, es necesario que la leche tenga los
tratamientos preliminares de filtración, clarificación, enfriamiento (si no se va a procesar
inmediatamente), estandarización y tratamiento térmico.
Retomando brevemente lo visto en la primera unidad con respecto al tratamiento

de la leche cruda; se tiene que el objeto de la filtración es retener las macro
impurezas que trae la leche. Esta operación incluso se realiza también en el
ordeño. En las plantas esta operación se lleva a cabo utilizando filtros de malla y
se realiza en el momento del vaciado de la leche en la recepción de la planta.
Después se lleva a cabo la clarificación en donde se retiran las impurezas finas
que arrastran microorganismos medio de centrifugación (clarificación).
El enfriamiento en el almacenamiento de la leche, tiene como objeto conservar la

calidad de la leche hasta el momento en que sea utilizada sin que la calidad de la
leche sea mejorada pero frena el desarrollo de los microorganismos presentes en
la leche que llega a la planta. Al respecto, es importante mencionar que la
refrigeración de la leche incluso se da en el hato cuando la leche es recolectada
en carros cisternas con sistema de frio incorporado. La temperatura optima de
almacenamiento es de 2 – 4ºC. La refrigeración de la leche en la elaboración del
queso tiene efectos desfavorables en la aptitud de la leche para la coagulación,
prolongándose el tiempo y una disminución de la tensión de la cuajada, dando
como resultado una cuajada más blanda y difícil de trabajar aumentándose las
pérdidas en el desuere. Rodríguez et al. (1993) afirma que a baja temperatura de
almacenamiento existe una tendencia a la disolución de las micelas con
solubilización de la caseína beta, provocando una disminución en su tamaño que
afectando finalmente los rendimientos queseros.
La estandarización consiste en ajustar la composición de la leche para que se

tenga una relación permanente de materia grasa en la materia seca del producto
terminado; es así que la estandarización es importante en la elaboración de
quesos para conseguir composición y calidad uniforme en todos los lotes de
producción.
Sucede que la leche presenta una gran variabilidad en su composición, algunas

veces puede presentarse que el queso producido en distintas épocas tiene
diferencias en su composición; especialmente en la relación grasa – proteína.
Como estos dos componentes constituyen esencialmente el cuerpo del queso, es
necesario estandarizar la leche en una relación grasa – proteína en la cual se
obtenga un queso uniforme. Sin embargo, el propósito de la estandarización de la
leche se hace enfocada a ajustar el contenido de materia grasa por cuanto este es
el parámetro que más variabilidad tiene en las leches, en cambio que la proteína
tiende a mantenerse constante.
La estandarización de la materia grasa en la leche destinada a quesería puede

tener dos situaciones: la primera que el contenido de materia grasa de la leche
disponible sea más alto que el deseado y en ese sentido puede ser ajustado
adicionando leche descremada, también se acostumbra a descremar parte de la
leche y luego agregar la leche descremada a la leche para que permanezca con
alto contenido graso. Otra forma de estandarizar es emplear una descremadora
estandarizadora que retire la crema de la leche de manera que se tenga leche con
el contenido graso deseado. La segunda situación que puede presentarse en que
se tenga leche con un contenido graso insuficiente y en ese caso se puede ajustar
adicionando crema, agregar leche con alto contenido de materia grasa o
descremar parte de la leche y agregar la crema obtenida a la leche con un
contenido bajo de grasa.
Para estandarizar la materia grasa se utiliza el método del cuadrado de pearson

revisada en la lección 18.1. Sin embargo, también, es común utilizar para
determinar el contenido de materia grasa que debe tener la leche varias fórmulas y
la exactitud de estas depende de los métodos analíticos y de muestreo. Lo
anterior, por cuanto algunas formulas no tienen en cuenta los constituyentes
perdidos en el suero y por lo tanto, la tecnología de elaboración, el tipo de queso,
el almacenamiento o maduración del queso pueden conducir a errores en la
aplicación de las mismas. Una fórmula que es bastante empleada para calcular el
contenido de materia grasa en la leche para quesería es la siguiente [1]:
MGL= (%MG (%Proteína*0.75+0.468))/(0.90 (100- (%MG)⁄MS))
En donde,
MGL=contenido de MG de la leche para queso
%Proteína=contenido de proteina de la leche para queso
(%MG)⁄MS=contenido de MG en la materia seca que se va a elaborar
En la siguiente tabla se muestran algunos valores del contenido de materia grasa

que debe tener la leche según la relación de materia grasa a materia seca en el
queso:
Tabla 31. Contenido de materia grasa en la leche según la relación de materia
grasa a materia seca en el queso.
Fuente: Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA.

Santa Fe de Bogotá. (Colombia)
Contenido de materia grasa en la leche
según la relación de materia grasa a
materia seca en el queso.
Materia Contenido de
Grasa/Materia materia grasa en la
Seca leche
% %
60 4.8
55 3.9
53 3.2
45 2.7
40 2.2
35 1.8
30 1.4
20 0.8
10 0.4
El tratamiento térmico de la leche tiene como finalidad principal destruir microorganismos patógenos
que pueden provocar contaminación y enzimas que son perjudiciales en la elaboración del queso. En el
tratamiento térmico lo esencial es el control de la temperatura a la que se sucede el calentamiento y el
tiempo de retención. En el caso del tratamiento térmico para queso, es favorable utilizar la mínima
temperatura posible siempre que se garantice la destrucción de los patógenos; desde allí la importancia
de la calidad higiénica de la leche y de la aplicación de procedimientos adecuados de limpieza y
desinfección de la planta. Se tiene que un tratamiento térmico eficiente debe haber una reducción del
99% de flora microbiana presente en la leche y del 100% de flora patógena.
Aunque el rendimiento quesero tiene que ver con el tipo de tratamiento térmico de la leche destinada a
quesería, la composición de la leche y el proceso de elaboración; la importancia de la temperatura y
tiempo de retención utilizada en la industria quesera tiene que ver la desnaturalización de las proteínas
solubles, retención de materia grasa y la insolubilización de las sales minerales. En ese sentido, con el
incremento de la temperatura, parte del fosfato de calcio pasa de solución a coloidal lo que afecta el
tamaño y las propiedades de las micelas de caseína repercutiendo en la aptitud de la leche para la
coagulación; obteniéndose una cuajada blanda que hace que una cantidad de sólidos se eliminen en el
desuerado. Es por esto, que después de la pasterización se adiciona cloruro de calcio antes de
adicionar el cuajo.
32.1 Proceso de elaboración de queso
32.1.1 Coagulación
La coagulación de la leche puede hacerse por dos métodos; coagulación por acidificación y coagulación
por enzimas (cuajo) que dan lugar a dos tipos de cuajada; cuajada acida y enzimática. También puede
darse una coagulación mixta en donde se tiene una coagulación por acción del cuajo y la
acidificación con predominio de una de las dos. Cada tipo de coagulación da lugar a una cuajada con
características que la identifican.
32.1.1.1 Coagulación por acidificación: Se produce un descenso del pH por adición de una solución
acida hasta alcanzar el punto isoeléctrico de la proteína caseína. Se sucede la anulación de la carga
eléctrica de la proteína lo que origina la coagulación. La cuajada acida tiene la particularidad de ser una
cuajada desmineralizada por cuanto la acidez del medio aumenta la solubilidad del calcio y el fósforo
que contienen las micelas de proteína lo que facilita el desuere. La cuajada acida es una cuajada
porosa, poco contráctil que dificulta la acción mecánica y por tanto la expulsión del suero retenido en el
interior del grano de cuajada. Este tipo de cuajada se utiliza en la elaboración de quesos frescos tipo
cottage y queso para untar.
Cuando la coagulación por acidificación se realiza por medio de microorganismos esta es lenta. Con el
fin de acelerar el proceso es viable ajustar la temperatura de coagulación a la temperatura de
crecimiento de los microorganismos.
32.1.1.2. Coagulación enzimática: Se produce por la acción de enzimas comúnmente denominadas

cuajos que tienen la propiedad de coagular el complejo de la caseína. Este método de coagulación es el
más utilizado en la industria quesera. En el proceso de coagulación enzimática; el fosfocaseinato de
calcio que se encuentra en estado de solución coloidal, bajo la acción de las enzimas coagulantes se
transforma en fosfopara caseinato de calcio que es insoluble. Desde lo anterior, el coágulo que se
obtiene enzimáticamente es diferente al obtenido por acidificación. En ese sentido, en la coagulación
enzimática, la caseína que se encuentra en forma de un complejo de fosfopara caseinato de calcio se
encuentra bastante mineralizada por cuanto los puentes de calcio y fosfato de calcio permanecen en
estado coloidal. El coagulo enzimático, es flexible, elástico, impermeable y contráctil lo que facilita el
desuerado y el endurecimiento de la cuajada.
La coagulación enzimática se diferencian dos fases: En la primera; el fosfocaseinato de calcio soluble

por la acción enzimática del cuajo se transforma en fosfopara caseinato de calcio insoluble. En la
segunda fase; las micelas de fosfopara caseinato en presencia del calcio en estado coloidal forman la
red de cuajada.
La temperatura de coagulación debe ser controlada puesto que temperaturas bajas hacen que la
coagulación sea más lenta y la cuajada formada sea blanda. En ese sentido, a mayor temperatura el
tiempo de coagulación es menor y la cuajada es más firme. Sin embargo, es importante que la
coagulación se realice en la temperatura ideal de trabajo (35 – 38ºC) pues temperaturas más altas
pueden ocasionar sinéresis con separación temprana de la cuajada y del suero.
*Cuajo: El cuajo llamado también renina es una enzima proteolítica secretada por la mucosa gástrica del
cuarto del estomago (cuajar) de los terneros. El cuajo tiene dos enzimas la quimosina y la pepsina. La
actividad proteolítica del cuajo se ejerce principalmente sobre la caseína y en menor grado sobre las
otras proteínas. Entonces, el cuajo actúa en primera instancia desestabilizando las micelas de caseína
rompiendo la caseína k en un punto en donde hay un enlace peptídico entre el aminoácido Fenilalanina
y Metionina. La fuerza del cuajo se mide por la eficacia de este en romper este tipo de enlace.
De otra parte, se tienen productos sustitutos del cuajo que son aquellos cuajos de origen
microbiano preparados extrayendo las enzimas coagulantes producidas por algunos microorganismos
como los mohos del género Mucor.
*Fuerza del cuajo: La fuerza del cuajo mide la capacidad coagulante y se expresa como la relación entre
el volumen de la leche coagulada por una unidad de volumen de cuajo en unas condiciones
determinadas. Alais, et al. (1985) indica que la fuerza del cuajo representa el número de volúmenes de
leche fresca procedente de mezcla, coagulados por un volumen de cuajo en 40 minutos a 35ºC. Sí se
toma un volumen v de cuajo, un volumen V de leche y se mide el tiempo de coagulación Ten segundos,
se calcula[2]:

F= (2.400*V )/Tv
En donde,
F=título del cuajo
2400=Segundos presentes en 40 minutos en que un cuajo normal coagula la leche a 35ºC
V=volumen de leche
T=Tiempo de coagulación en segundos
v=cantidad de cuajo utilizado.
Según Almanza (1995) la forma de calcular el título de cuajo puede ser:
-Diluir 1g de cuajo en polvo en 99cc de agua potable ó 10ml de cuajo en 90cc de agua
-Calentar 500g de leche a 35ºC manteniendo la temperatura durante la prueba
-Adicionar 10ml de solución de cuajo y agitar durante 4 a 5 segundos
-Detener el movimiento de la leche y contar el tiempo de coagulación en segundos.
Aplicar la formula: (para el ejemplo, la leche fue coagulada en 300 segundos.)
F= (2.400*500g )/(300s*0.1g)=40.000
F= 1⁄40.000
Para determinar la cantidad de cuajo que se debe utilizar hay que tener en cuenta la fuerza de
coagulación y el tiempo deseado de coagulación, teniendo en cuenta que el tiempo promedio en
coagular la leche es de 30 a 40minutos y la temperatura de coagulación se encuentra en el rango de 32
a 35ºC como ideal.
Ejemplo:
¿Cuántos gramos de cuajo son necesarios para coagular 1.000l de leche en 30 minutos a 32ºC si la
fuerza del cuajo es 1/40.000?
Cantidad de cuajo:
F= (2.400*V )/Tv
1/40.000= (1*1.000.000g)/x
1800s*x=40.000 (2400000000g)
x= (1*1.000.000g)/40.000 =25g
Pero como la formula esta dispuesta para temperatura de 35ºC y 40 minutos se hacen los ajustes del
caso:
Corrección de temperatura:
(T° normal de coagulación*cantidad de cuajo)/(T° deseada de coagulación) =(35℃*24g)/(32℃) =27.25g cuajo
Entonces son: 27,25g de cuajo para coagular a 32ºC en un tiempo de 40 minutos.
La dosificación de cuajo es importante pues poca cantidad de cuajo; el tiempo se extiende y el gel
formado es de consistencia blanda corriendo el riesgo de que se vayan sólidos en el lacto suero y altas
cantidades de cuajo dan como resultado geles con sabor amargo, la coagulación es demasiado rápida,
el gel es duro y en el corte el desuerado no es el ideal quedando retenido suero en los geles que más
adelante acidifican la cuajada.
Concluyendo, los factores más importantes para tener en cuenta con relación al cuajo y al proceso de
coagulación son:
*Temperatura de coagulación
*Tiempo de coagulación
Dosificación del cuajo
*Forma de corte de la cuajada.
32.1.2 Corte de la cuajada
Una vez transcurrido el tiempo de coagulación se tiene la formación de un gel denominado comúnmente
cuajada el cual se procede a cortar. Como es de esperarse, el gel es frágil y el corte debe ser suave.
Una vez iniciado el corte se da un desuerado espontaneo dado que el gel tiene un estado físico
inestable y el liquido que lo impregna se separa rápidamente. La fase solida se le denomina cuajada y el
líquido restante es el lacto suero. El gel puede considerarse como una red formada por un conjunto de
filamentos moleculares de fosfocaseinato cálcico entrelazado.
El corte de la cuajada se realiza con liras que son rectángulos de metal cruzados por una serie de
alambres de acero inoxidable o nailon colocados a espacios regulares a distancia que depende del tipo
de grano que se quiera obtener. Por lo general se utilizan dos liras; una horizontal y otra vertical.
El tamaño de los granos tiene importancia pues el tamaño del grano está en concordancia con la
humedad del queso. En ese sentido, para quesos con humedades altas (55 -58% - quesos blandos) el
tamaño del grano es grande y para queso maduros como tipo holandés y parmesano por ejemplo; el
tamaño del grano es pequeño. La dimensión varía entre 3mm hasta 2cm y deben ser los más uniformes
posibles con el fin de evitar diferencias en la humedad de los granos en el interior de la cuajada.
También, el corte del grano influye en la expulsión del suero y en ese sentido, entre más uniforme sea
el tamaño del grano la expulsión del suero es igualmente uniforme para cada grano de cuajada por lo
tanto, la humedad final y el rendimiento depende también del corte de la cuajada.
Figura 77: Corte de cuajada con liras
Fuente: Elaboración de quesos. Disponible en: http://www.slideshare.net/Carpediem1004/elaboracion-

queso. Consultado diciembre 2011.
Figura 78. Corte de la cuajada. Revisión del tamaño del grano de cuajada

32.1.3 Reposo
Luego del corte debe dejarse los granos en reposo durante cinco minutos con el objeto de permitir la
formación de una fina película en la parte exterior de los granos, a través de la cual se va a presentar la
expulsión del suero y también un intercambio de elementos entre el grano y el suero. Este depósito no
debe prolongarse demasiado pues en este caso los granos se van al fondo y se pueden volver a
compactar en una sola masa, perdiéndose la operación anterior.
Figura 79: Reposo de la cuajada.

32.1.4 Agitación y calentamiento de la cuajada.
Esta fase tiene por objeto facilitar la expulsión de suero de los granos de cuajada. Al respecto, el gel
formado tiene la propiedad de contraerse, fenómeno que se conoce como sinéresis en donde la acidez
influye también sobre la sinéresis y en cuanto más bajo sea el pH, mayor es la contracción de la cuajada
y en consecuencia, la expulsión de suero es mayor. También es importante tener en cuenta que la
agitación inicial debe ser suave por lo que la cuajada es blanda; la agitación inicialtranscurre entre 15 a
30 minutos dependiendo de la humedad deseada en el queso. En ese sentido, a mayor tiempo de
agitación y mayor temperatura de calentamiento la expulsión de suero de los granos de cuajada es
mayor. La temperatura de calentamiento depende del tipo de queso; es el caso de quesos frescos, en
donde la temperatura suele llegar hasta 38ºC y para quesos maduros como el parmesano hasta 55ºC.
Para elevar la temperatura se inyecta agua o vapor entre las paredes dobles del tanque de quesería.
Durante el calentamiento hay que agitar constantemente para que el incremento de la temperatura sea
uniforme en todo el tanque. Lo ideal es que se suba la temperatura 2ºC en un tiempo de 5
minutos. Durante este calentamiento o cocción de la cuajada, la agitación debe ser constante pero no
fuerte porque los granos de cuajada pueden desbaratarse y se presentan pérdidas de sólidos totales.
Eta etapa del proceso de elaboración del queso es bastante importante porque en ella se retira el
contenido de humedad del interior del grano de cuajada y no la humedad que hay entre grano y grano;
la cual, es expulsada en el desuere y más adelante en el prensado de los quesos.
En algunos quesos; en especial en los quesos maduros se utiliza agua de lavado retirando previamente
una parte del suero (primer desuerado). Esta etapa se conoce como lavado de la cuajada y tiene por
objeto controlar la producción de ácido láctico. En ese sentido si se quiere quesos menos ácidos, el
agua de lavado es mayor o lo contrario, quesos ligeramente ácidos el agua de lavado es menor o no se
hace este lavado a la cuajada. Otra de las razones por las cuales se adiciona agua de lavado es porque
si hay bastante cantidad de acido láctico retenido en el interior del grano la caseína tiende a
desmineralizarse y puede frenar el desarrollo de cultivo láctico en los quesos madurados.
Una vez alcanzada la temperatura de calentamiento; es importante mantenerla constante hasta que
finalice el secado del grano. El tiempo puede oscilar entre 15 minutos hasta 2horas dependiendo del tipo
de queso que se
esté elaborando teniendo en cuenta que entre más tiempo de secado; se espera, granos de cuajada
más secos.
Figura 80. Esquema de tanque de quesería durante la agitación y durante el cortado con accesorio de
agitación y de cortado.
Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.
32.1.5. Extracción del suero
La extracción del suero tiene lugar en dos fases. La primera, antes del lavado de la cuajada y la
segunda cuando haya finalizado el secado del grano. Es muy común desuerar y realizar una pre –
prensa de la cuajada dentro del tanque con algo de suero, especialmente en los quesos de textura
cerrada sin ojos como el queso tipoCheddar aunque también se hace en los de textura con ojos porque
estos son provocados por cultivo láctico adicionado y son ojos bastante regulares y típicos lo que no
sucede lo mismo con ojos provocados por inclusión de aire; pues estos son de forma irregular. En ese
sentido, este pre – prensado sirve para compactar entre si los granos de cuajada sin permitir la inclusión
de burbujas de aire lo que cambiaria la textura del queso.
Figura 81. Esquemas de cuajada pre prensada en el tanque de quesería y placas para pre prensar la
cuajada.
Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.
32.1.6 Salazón
El momento y la forma de salar el queso varían de un tipo de queso a otro. Algunas veces se adiciona
directamente la sal a la cuajada, en otras la salazón se hace en el momento de lavar la cuajada como
también sumergiendo el queso en una salmuera después de que el queso ha sido prensado en donde el
tiempo de inmersión depende del tamaño del queso. La salazón del queso tiene por objeto mejorar el
sabor, seleccionar la flora microbiana, regular la humedad, ayudar a la formación de corteza y permitir
una mejor conservación del producto.
La salazón manual del queso es utilizada en la elaboración de quesos frescos y molidos típicos de la
zona de Boyacá y Nariño como el campesino molido y casero. El inconveniente de este tipo de salazón
es la excesiva manipulación del queso lo que podría ocasionar contaminación del producto. El consumo
de sal en seco es de 7Kkg por cada 100Kg de queso. La cantidad de sal que se emplea es de 2Kg de
sal por cada 1000l de leche destinada a la elaboración de queso.
La salazón del queso en el agua de lavado tiene la ventaja de que la salazón es uniforme, acelera la
expulsión de suero e inhibe el desarrollo de agentes provocadores de la hinchazón del queso para el
caso de los madurados.
La salazón en salmuera es la más utilizada pues garantiza una distribución regular de la sal en el queso.
La salmuera debe tener una concentración de sal cercana al punto de saturación. Esta concentración se
mide en escala Baumé y el valor en la salmuera es 20ºBaumé. La temperatura del agua de la salmuera
es de 15ºC. Se tiene que para una salmuera de 20ºBaumé se requieren 27Kg de sal por cada 100l de
agua. Las salmueras deben ser pasterizadas a través del intercambiador de placas o en un pasterizador
lento de doble camisa. Una vez pasterizada debe ser enfriada a 10 – 12ºC lo que puede hacerse con un
enfriador de placas. Una vez enfriada la salmuera deberá ajustarse el pH a 5.2 y ajustarse la sal a la
concentración de 20ºBaumé.
Al sumergir el queso en la salmuera la solución salina ingresa al interior del queso y el suero se
desplaza hasta el exterior del queso hacia la salmuera produciéndose un intercambio de suero y sal por
osmosis y por difusión. El suero arrastra proteínas de queso a la salmuera las cuales se depositan en el
fondo de la salmuera comoprecipitado; es así que la salmuera origina pérdidas de peso que se deben
tener en cuenta en el cálculo de rendimiento final. En cuanto al trabajo del queso en la salmuera se tiene
en cuenta el tamaño del queso, temperatura de la salmuera y pH. Al respecto, en cuanto al tamaño, a
mayor tamaño, mayor tiempo de inmersión en la salmuera. En cuanto a la temperatura, una temperatura
elevada produce una salazón rápida y un bajo contenido acuoso del queso. Para el pH se tiene que este
debe permanecer entre 5.0 – 5.2. En ese sentido, el pH de la salmuera desciende constantemente
debido a la actividad de las bacterias ácido lácticas y a la disociación del acido láctico. Al respecto, si el
pH de la salmuera es menor de 5.0; la corteza del queso tiende a ser quebradiza y si el pH es mayor a
5.2 la superficie del queso tiende a volverse gomosa.
Otro aspecto importante en la salazón en salmuera es que los quesos deben voltearse por cada una de
sus caras durante la permanencia de estos en la salmuera con el objeto de que la salazón sea uniforme
en todas las superficies y haya formación de corteza en las caras del queso.
32.1.7 Moldeo y prensado
El objeto de estas operaciones es deshacer la mezcla de suero y cuajada como también dar la forma al
queso de acuerdo a la presentación.
En el moldeo la cuajada adquiere la forma de acuerdo a la presentación del queso. Esta operación es
de cuidado y se requiere experticia por parte del operario de producción para evitar recortes en el queso
pues estas unidades al final del proceso pueden presentar defectos en su presentación. Es un trabajo
que debe hacerse rápidamente para evitar que la cuajada se enfrié y no pueda compactarse
adecuadamente en el molde. Entonces, en algunas ocasiones se acondicionan los moldes con la
cuajada con suero o agua caliente. Los moldes son de material plástico o de acero inoxidable. En ese
sentido, los moldes en madera usados antiguamente ya no son aceptados por las autoridades sanitarias
por considerarse foco de contaminación. Los moldes pueden ser cuadrados, rectangulares o circulares.
El tamaño del queso depende principalmente de su solidez. Así, los quesos de pasta blanda son
pequeños para que puedan ser desuerados con facilidad, conserven la cohesión y maduren
adecuadamente. Los de pasta firme y dura suelen ser de tamaño mayor ya que pueden desecarse
durante la maduración. De otra parte, cuando el llenado es manual, requiere que el llenado sea uniforme
porque durante el moldeo también se desuera y el peso al final debe ser lo más uniforme posible.
El moldeo tiene también influencia sobre la formación de ojos. Estos aparecen cuando el grano de la
cuajada carece de cohesión después de desuerarlo. Los ojos confluyen cuando la cuajada es blanda, de
tal modo que el suero se acumula en zonas determinadas.
El prensado de los quesos se sucede en la mayoría de los quesos después del moldeo con el objeto de
darle un mayor acabado a la superficie, ayudar a formar corteza y controlar la humedad del producto
final. Para el prensado se utilizan diferentes tipos de prensas; las cuales pueden ser verticales,
horizontales, accionadas de manera hidráulica, neumáticamente, de tornillo o de palanca. Lo importante
es aplicar la presión necesaria para cada queso según el tamaño y grado de humedad con que debe
quedar el queso. En el prensado, la humedad que principalmente se retira es la que se encuentra entre
grano y grano de cuajada puesto que como se mencionó anteriormente, en el secado del grano se
extrae el suero contenido en el interior del grano.
32.1.8 Maduración
El proceso de maduración tiene lugar en los quesos madurados. Puesto que los quesos frescos
generalmente se salan durante el lavado de la cuajada o en seco y en el caso como el queso mozarela
se sala en la salmuera. En estos quesos frescos, después del prensado se sucede el empaque del
queso.
Al salir los quesos de la salmuera, se dejan escurrir durante un día y se llevan al cuarto de maduración
durante se mantienen en tiempo de acuerdo al tipo de queso en un lapso que es variable peor que
puede oscilar entre 15 días como mínimo hasta un año. En esta etapa del proceso, los componentes del
queso tienen transformaciones de manera que el queso madurado adquiere una composición diferente
que la del queso fresco.
El proceso de maduración es complejo porque en él intervienen varios factores como la composición de
la cuajada, el contenido de agua, la estructura de la proteína, las enzimas presentes, el pH del queso al
ingresar a la cava, el contenido de humedad y el cultivo láctico adicionado. También intervienen las
condiciones físicas de la cava de maduración como temperatura, humedad relativa y aireación del
lugar en donde se lleva a cabo el proceso. En cuanto a las condiciones de la cava, dependen del tipo de
queso pero el rango de trabajo oscila entre 8 y 18ºC siendo la ideal en la mayoría de los casos 12ºC. La
humedad relativa de la cava oscila entre 80 y 90%.
32.1.8.1 Cambios durante la maduración
Amiot et al. (1991) manifiesta que la maduración del queso es un conjunto de procesos químicos que
tienen un origen físico, microbiológico y enzimático. Al respecto, la insipidez de las proteínas frescas se
torna en agradable sabor después de la maduración. Por su parte, Veisseyre et al. (1980) afirma que
cada tipo de queso se caracteriza por su propio proceso de maduración. Sin embargo, en este periodo
se dan tres fenómenos como son la fermentación de la lactosa, hidrólisis de grasas y degradación de las
proteínas. Para que estos fenómenos tengan a lugar actúan de manera importante las enzimas
presentes en la leche, el cuajo y la flora presente en el cultivo láctico dando como resultado en el queso
procesos de transformación bioquímica como glicolisis, lipólisis y proteólisis. Así también, Spreer et al.
(1975) pone de manifiesto que los cambios acaecidos en la maduración pueden subdividirse en dos
clases; los perceptibles a simple vista como la formación de corteza, formación de pasta homogénea de
color entre blanco y amarillento y la formación de ojos. Los otros cambios son los químicos como la
hidrólisis de la caseína formando aminoácidos, degradación de grasas y trasformación de la lactosa
restante en ácido láctico.
Desde lo anterior, se describen los procesos de transformación que se llevan a cabo durante la
maduración:
*Fermentación láctica: La fermentación láctica inicia desde la tina quesera cuando se adicionan los
cultivos lácticos para el proceso de quesos madurados especialmente y de los frescos como el mozarela
y prosigue en la coagulación, desuerado y continúa en la maduración; siendo un proceso variable
dependiendo de cada tipo de queso. La fermentación de la lactosa (glicolisis) impide el desarrollo de
microorganismos indeseables como los causantes de la putrefacción de los quesos; así también, por el
pH bajo que alcanza el queso debido a esta fermentación, los coliformes fecales que pudieran haberse
desarrollado por re contaminación durante el proceso desaparecen. Participa también en el desarrollo
del sabor y aroma del queso.
La fermentación cítrica se produce paralelamente a la láctica y es originada por degradación del ácido

cítrico y citratos, mediante la acción de bacterias aromatizadas como el Leuconostoc citrovorum con
producción de acetoína y diacetilo que dan sabor y aroma al queso.
*Proteólisis: Se inicia con la adición del cuajo a la leche y se continua en el queso por acción de las
enzimas proteolíticas liberadas por los microorganismos intervinientes en os cultivos lácticos. La
degradación de la proteína se da en diversas fases: proteasas → peptonas → poli péptidos → péptidos
→ aminoácidos → aminas. En este proceso de transformación, es importante controlar la producción de
cada uno de estos productos pues cuando hay formación de poli péptidos y péptidos el queso en
algunas ocasiones adquiere sabor amargo.
Algunos autores como Veisseyre et al. (1980) dice que la proteólisis tiene una gran responsabilidad en
la homogeneidad y flexibilidad de los quesos madurados y que en la maduración no toda la caseína ni
todo el proceso de transformación se llevan a cabo de manera constante. En ese sentido, quesos como
el gruyere se caracteriza por su riqueza en aminoácidos libres y el camembert por contener nitrógeno
amoniacal.
*Lipólisis: En los quesos maduros, la glicolisis es bastante pronunciada en cambio que la lipólisis afecta
una pequeña porción de la grasa del queso; sin embargo, aunque los ácidos grasos liberados se
encuentran en pequeña cantidad su papel en el sabor, olor y color del queso es preponderante.
La lipólisis puede conducir también a la aparición de ácidos volátiles como el ácido isobutírico,
isovalerianico e isocaproíco. La lipólisis se produce por acción de las lipasas de la leche y las contenidas
en los m.o de los cultivos lácticos.
*Fermentación propiónica: La fermentación propiónica es exclusiva de algunos quesos como el

emmenthal y gruyere. Es producida por bacterias Propiónicas (Propionibacterium shermanii) los cuales
actúan sobre los lactatos. Los propionatos imprimen sabor y aroma a este tipo de quesos produciendo
gran cantidad de CO₂ el cual ocasiona los ojos en los quesos
32.1.8.2 Cuidado de los quesos durante la maduración
El manejo de los quesos en la cava de maduración depende del tipo de queso. Sin embargo, es
importante considerar que la estadía del queso en la cava es muy importante y de bastante cuidado por
cuanto en ella se perfeccionan las características típicas de cada queso madurado en la cava.
Dentro de los cuidados que deben tenerse en la cava de maduración con los quesos se tiene:
* Volteo: durante el volteo los quesos se invierten varias veces para favorecer la expulsión uniforme del
suero, evitar la deformación del queso y formar corteza en todas las superficies del queso.
*Formación de corteza: No es una operación que la realice el operario; sin embargo, el cuidado que
debe tenerse lo convierte en una operación por cuanto la corteza se va formando al pasar los días de
permanencia del queso en la vaca. Para que la corteza sea flexible y resistente al ataque de mohos y
levaduras se debemantenerla húmeda lavándola con agua salada o suero; en quesos como el
parmesano para evitar la formación de grietas en la superficie del queso se frota con aceite de girasol.
Así también se emplean agentes fúngicos como la natamicina, los cuales son adicionados en las
soluciones salinas con las que se frota el queso para evitar el desarrollo de moho superficial en el
queso. De allí la importancia de controlar estrictamente los parámetros de temperatura y % de humedad
de la sala de maduración.
*Parafinado: El objeto del parafinado es el de conservarlo y prevenir contaminación del producto, evitar
pérdidas de humedad, mejorar apariencia el queso. Este parafinado se emplea en quesos semiduros
como el holandés y Edam que son cubiertos con parafina roja y el queso grana con parafina negra. En
el momento del parafinado el queso debe estar completamente seco para que la parafina se adhiera sin
dificultad. El parafinado del queso se realiza sumergiendo el producto en parafina comestible a 120 –
140ºC durante 4 a 5 segundos.
32.1.9 Diagrama de flujo general en la elaboración de queso a través de coagulación enzimática
El proceso de elaboración de quesos se considera un arte por la diversidad de tipos de queso y porque
en cada uno de ellos se llevan a cabo transformaciones especificas que como hemos visto, dependen
de factores como la calidad de la leche, adición o no de cultivos lácticos y técnica de elaboración
utilizada. Sin embargo, lo desarrollado anteriormente corresponde al esquema general de la elaboración
de quesos y se presenta a continuación aclarando que en las lecciones posteriores se entrará en detalle
en la elaboración de quesos frescos y madurados.
Etapas en el proceso de elaboración de queso coagulado enzimáticamente
Secuencia
de la
etapa Operación Observaciones
libre de antibióticos y adulterantes, buena calidad
1 Selección de leche
higiénica y fisicoquímica
2 Filtración filtro de material adecuado e higienizado
Clarificación y %MG de la leche según el tipo de queso y
3
estandarización composición de la leche
Tratamiento
4 72ºC * 15 segundos - 68ºC * 30 minutos
térmico
cloruro de calcio 10 - 20g por 100 litros de leche
sal de nitro. 10 - 15 g por cada 100 litros de leche

5 Adiciones
colorantes o decolorantes según el tio de queso
cuajo según fuerza del cuajo para un tiempo: 30 - 45
minutos
Tamaño del corte según el tipo de queso. Corte
6 Corte de cuajada
homogéneo
7 Reposo 5 minutos
8 Agitación manejo suave de la cuajada
Subir temperatura gradualmente, mantener
9 Cocción
agitación constante, Tº de acuerdo al tipo de queso
mantener temperatura constante. El tiempo depende

10 Agitación del % de humedad del grano para cada tipo de
queso
11 Desuerado parcial según el método de salado
prensado para algunos tipos de queso (dentro del
12 Pre - prensado
suero en la tina quesera)
aprovechar lacto suero para subproductos o
13 Desuerado final
alimentación animal
14 Moldeo limpieza y desinfección de moldes y lienzos
calcular presión y tiempo según el tamaño y tipo de
15 Prensado
queso
Salado en
16 Controlar ºBé de la salmuera
salmuera
solo para quesos madurados dependiendo del tipo
17 Maduración
de queso
18 Preparación para el lavado, parafinado o encerado
si el queso es fresco debe conservarse en
19 Conservación refrigeración, si es madurado depende del cultivo
láctico utilizado y el contenido de humedad
32.2 Defectos en los quesos

Cuando se tienen deficiencias en el control de las materias primas y el proceso
surgen defectos que afectan la calidad del producto final. Algunos suceden en los
quesos frescos y otros en los quesos madurados.
*Contaminación: la contaminación en los quesos puede darse en los frescos y

maduros. En ese sentido, en quesos frescos hay presencia de coliformes fecales
que pueden producir hinchazón temprana o precoz, sabor y olor desagradable. En
quesos madurados se presenta hinchazón tardía provocada por fermentaciones
gaseosas y formación de numerosos ojos irregulares. Esta hinchazón puede
aparecer cuando el queso se encuentra en salmuera o en la vaca de maduración.
*Desuere del queso: en quesos frescos si se tienen fallas durante el proceso

durante el secado del grano; una vez que el queso se encuentre empacado al
vacio presenta desuere lo que da una mala presentación al producto; además de
olor y sabor ácido marcado.
*Putrefacción: se presenta putrefacción blanca caracterizada por la aparición de

zonas limitadas de color blanco con olor nauseabundo y consistencia blanda. El
m.o causante es el C. sporogenes. Después de algunos meses de maduración
puede aparecer la putrefacción de color ceniza causada por el B. proteoliticum en
donde predomina el olor a ajo y la superficie un color ceniza azulado con puntos
café oscuro.
*Defectos en la corteza del queso: Son causados por contaminación por falta de
cuidado en el almacenamiento del queso en la cava de maduración.
*Defectos en el sabor: dentro de los defectos de paladar pueden darse sabores

ácidos, amargos, rancios, suero y desagradables a establo.
Los sabores ácidos pueden ser causados por utilizar cantidad excesiva de cultivo
láctico, coagulación defectuosa, temperatura de trabajo en el tanque de quesería
alta, bajo porcentaje de sal bajo, temperaturas altas en la cava de maduración.
Sabores amargos pueden ser causados por el sabor amargo, utilizar leche rancia,
exceso de grasa en el queso, sobre dosificación de cloruro de calcio ó
contaminación por Streptococcus licuefaciens ó Micrococcus casei amori.
Sabor a rancio es causado por la lipasa presente en la leche mal pasterizada,

presencia de m.o como Pseudomona fregri.
Sabor jabonoso producido por bacterias alcalígenas ó la acidez de la salmuera

muy baja.
El sabor a suero se debe a la utilización de cultivos lácticos de mala calidad, fallas

en el secado y desuerado de los quesos y sabores desagradables a establo por
mala calidad de leche y cultivos lácticos o por m.o del grupo coli.
* Defectos de cuerpo y textura: se puede tener cuerpo duro, cuerpo friable, textura
abierta y ojos irregulares.
Los cuerpos duros pueden deberse a exceso de sal, temperaturas altas en la

agitación de la cuajada, baja humedad, bajo contenido graso y sobre dosificación
de cloruro de calcio. Además un queso agrietado se debe a una cuajada
demasiado ácida.
Cuerpos friables en el queso se presentan cuando la humedad del queso es alta,

alta acidez y falta de sal.
Textura abierta en los quesos se debe a falta de acidez, enfriamiento de la

cuajada durante el moldeo, deficiencias en la prensa y temperatura de la cava alta.
Ojos irregulares cuando se presentan fallas en el moldeo y hay inclusión de aire,

contaminación microbiana.
32.3 Rendimiento en quesería
El rendimiento quesero permite identificar si en algún caso es necesario modificar

o ajustar las pautas de producción o validar los procesos implementados. El
rendimiento quesero depende de factores como la composición de la leche,
cantidad de grasa y proteína que permanecen en el queso, contenido acuoso final
e incrementos en el material durante el tratamiento del queso como la adición de
sal y aderezos como en el caso de la adición de comino al queso holandés
comino. El contenido de materia grasa y de proteína de la leche se puede
encontrar a través de análisis fisicoquímicos. La grasa que pasa al queso se
calcula deduciendo el contenido medio del suero en esa materia, del
correspondiente a la leche. El resultado es el contenido graso neto. La siguiente
ecuación representa lo anterior[3]:
fn=fl- fs
En donde,
fn=contenido neto en %
fl=contenido graso medio de la leche en %
fs=contenido graso medio del suero en %
Las proteínas que pasan al queso se estima que son en promedio un 75% y la proporción acuosa varía
entre el 50% y 80% lo que ejerce una gran influencia sobre el peso del producto [4]. Para calcular el
rendimiento estimativo Spreer (citado en Schulz y Kay, 1957) han encontrado un factor de referencia
teniendo en cuenta el titulo proteico de la leche y el contenido graso neto del queso así [5]:

RE= fn+F*TP
En donde,
RE=Rendimiento estimativo en Kg
fn=contenido graso neto en %
F=factor
TP=título proteíco de la leche
Ejemplo
Se necesita calcular el rendimiento estimativo de un queso holandés con 45 de grasa en función del
extracto seco. La leche tuvo un título proteico de 3.3% y su contenido graso del 3.2%. El contenido
graso del suero es de 0.10%. Se solicita encontrar el rendimiento estimativo y los Kg de leche
necesarios para 1Kg de queso.
F encontrado en tabla de Shulz y Kay para queso holandés:2.07
RE= fn+F*TP
RE=(fl- fs )+F*TP
RE=(3.20-0.10)+2.07*3.3
RE=9.93Kg
El rendimiento estimativo es de 9.93Kg de queso por cada 100Kg de leche.
Entonces; para 1Kg de queso se necesitan 10.07Kg de leche.
En las plantas se acostumbra a realizar un cálculo rápido de rendimiento de queso una vez que sale de
la prensa para el caso de quesos frescos o después del moldeo según el caso y para quesos
madurados se realizan pesadas sucesivas a lo largo de la maduración hasta antes del parafinado o
empaque y se establece el rendimiento real de producción. Los análisis de humedad del queso, materia
grasa en función del extracto seco se toman como referente para evaluar el comportamiento del queso y
su influencia en los rendimientos. El cálculo que se hace es el siguiente:
Rendimiento del queso: (Kg de queso obtenido por lote)/(Litros de leche procesada por lote )*100
Ejemplo:
En un lote de producción de queso mozarela de 2.500litros de leche se obtuvieron 100 bloques de
2.5Kg de peso. ¿Cuál fue el rendimiento del lote antes del empaque?
Rendimiento del queso: (100*2.5KgKg )/(2.500l )*100
Rendimiento del queso=10 l de leche se necesitan para elaborar 1Kg de queso mozarela.
El valor obtenido se compara con las producciones diarias de queso de esta línea de producción.
Paralelamente se lleva un registro de materia grasa de la leche que ingresa al tanque, % de grasa en
función del extracto seco, % de humedad del lote y otros parámetros fisicoquímicos necesarios para las
verificaciones y evaluaciones del caso especialmente, cuando los rendimientos obtenidos se encuentran
por fuera de los rangos establecidos para la línea de proceso. En ese sentido, cada factoría tiene
establecidos los valores aceptables de rendimiento para cada producto teniendo en cuenta la
estandarización del proceso, parámetros de control durante la elaboración como temperatura, tiempo de
secado, acidez, pH y la calidad de la materia prima que ingresa a la planta.
Lección 33. Quesos frescos

Los quesos frescos son los obtenidos a partir de leche pasterizada, ajustada en su contenido graso que
se sacan al mercado una vez se moldean, prensados o sin prensa, empacan y salen al mercado sin
alcanzar a formar corteza; el color varía dependiendo del tipo de queso desde blanco hasta amarillo, la
consistencia es pastosa y su sabor es suave.
Se caracterizan porque el contenido de humedad es alto, la vida útil es

relativamente corta y para su conservación es necesario mantenerlos en
refrigeración. Este tipo de quesos se pueden elaborar a través de coagulación
enzimática y ácida y generalmente sin adición de cultivo láctico.
Quesos comúnmente elaborados a partir de coagulación enzimática son frescos

no ácidos y frescos ácidos. Los primeros, se elaboran con leche pasterizada, son
blandos, sin madurar pero pueden ser de pasta no prensada, prensada y de pasta
amasada y molida. Ejemplos corresponden al queso campesino, molido, casero,
quesito antioqueño, queso tipo cuajada. Por su parte, los quesos frescos ácidos
son los comúnmente llamados quesos de pasta hilada. Se caracterizan porque en
su proceso de elaboración se someten a un tratamiento térmico especial para que
la cuajada tenga una consistencia y textura fibrosa y elástica, presentando
en algunos casos una apariencia de capas a semejanza de la pechuga de pollo,
ejemplo de este tipo de queso es el mozarela, doble crema y quesillo. Estos
quesos son elaborados con leche pasterizada o cruda.
Dentro de los quesos obtenidos por coagulación acida de la leche, se tienen el

requesón, queso para untar y en algunos el queso costeño. De estos quesos, el
más conocido es el requesón; el cual tiene bastante salida a nivel industrial pues
es utilizado en gastronomía y repostería.
En Colombia el consumo de quesos frescos es bastante marcado e incluso se

tienen variedad de de queso fresco de acuerdo a las diferentes regiones del país.
Al respecto, son bastante conocidos el queso blanco, quesito antioqueño, el queso
campesino y cuajada de la zona de Cundinamarca y Boyacá; el queso molido,
campesino prensado y casero de Nariño; y el quesillo de Huila y Tolima como
también el quesillo santandereano y queso costeño.
33.1 Diagramas de flujo elaboración de quesos frescos no ácidos
A continuación se presentan diagramas de flujo que muestran el proceso que se

lleva para la elaboración de quesos frescos no ácidos como queso cuajada, queso
campesino, quesito antioqueño.
1. Queso cuajada
Figura 91: Queso cuajada
Fuente: Elaboración de queso campesino. Disponible en:

http://es.scribd.com/doc/4536568/ELABORACION-DEL-QUESO-CAMPESINO

Figura 92: Esquema diagrama de flujo elaboración de queso cuajada
Fuente: Adaptado de Almanza, F. (1985). Tecnología de leches y derivados.

Unisur. Santa Fe de Bogotá. (Colombia).
2. Quesito antioqueño
Figura 93. Quesito antioqueño.
Fuente: Elaboración quesito antioqueño. Disponible

en: http://es.scribd.com/doc/61301714/FLUJOGRAMA-DEL-QUESO-
ANTIOQUENO. Consultado diciembre 2011.

Figura 94: Esquema diagrama de flujo elaboración de quesito antioqueño

3. Queso campesino prensado
Figura 95: Esquema diagrama de flujo elaboración de queso campesino prensado

33.2 Diagramas de flujo elaboración de quesos frescos ácidos.
A continuación se presentan diagramas de flujo que muestran el proceso que se

lleva para la elaboración de quesos frescos ácidos como queso doble crema,
quesillo, queso mozarela y queso pera.
*Queso doble crema
Figura 96. Hilado y moldeo queso doble crema
Fuente: Elaboración de queso doble crema. Disponible

en: http://es.scribd.com/doc/4536364/proceso-grafico-queso-doble-crema. Consult
ado diciembre 2011.
*Quesillo: la diferencia de este tipo de queso con el queso doble crema es que
este se procesa partiendo de una mezcla de leche fresca y suero ácido con una
acidez de 38 a 40% de ácido láctico. El procedimiento de elaboración es el mismo
que para la fabricación de queso doble crema. El diagrama de flujo se observa en
la figura 96.
*Queso pera: En queso pera al igual que el queso mozarela, se adiciona cultivo
láctico antes de adicionar el cuajo y este es el responsable de la transformación de
la lactosa en ácido láctico y del descenso del pH hasta 5.2 en donde la masa
funde. Otra diferencia es el hilado de la masa (también para el mozarela), la cual
se hace en agua caliente. El cultivo láctico utilizado es un cultivo
mesófilo (Streptococcus lactis y S. cremoris). El diagrama de flujo se observa en la
figura 97.
Lección 34. Quesos madurados

Los quesos madurados como se tratado en este material corresponden a los quesos que se adicionan
cultivos lácticos específicos una vez que la leche ha sido pasterizada y una vez que son moldeados,
prensados o no y salen de la salmuera son sometidos a un proceso de transformación en una bodega
de almacenamiento con condiciones controladas de temperatura y humedad relativa que comúnmente
se le denomina cava de maduración hasta que sea el momento de su empaque y distribución.

Como se mencionó anteriormente, en la cava de maduración se llevan a cabo un
conjunto de modificaciones como pérdida de humedad del queso, transformación
de la lactosa, solubilización parcial de la caseína, hidrólisis de materia grasa y
formación de corteza. Rodríguez et al. (1993) afirma que los quesos maduros
pueden considerarse un medio de cultivo sólido que puede hacerse más o menos
selectivo y como un sustrato de enzimas cuyas actividades se controlan y los
cuidados que se prodigan al queso durante la maduración contribuyen a esa
selección y control.
La variedad de queso madurado e bastante diverso. Al respecto; dentro de este

tipo de quesos se tiene que en Colombia se elabora el queso PAIPA. Este queso
tiene algo de maduración, se elabora con leche fresca y su proceso inicial es
parecido al de fabricación de de queso campesino prensado. Se produce en el
departamento de Boyacá. El queso Paipa se puede clasificar como queso
semimadurado, presenta un contenido promedio de grasa en base seca del 41% y
de humedad en el queso desengrasado del 60%. Al final del tiempo de
maduración, el queso Paipa tiene un color amarillo pálido, con la corteza algo
corrugada que puede llegar a medir hasta 5mm de espesor. La forma tradicional
del queso Paipa es la cilíndrica de 20Kg, pero también se encuentran de forma
rectangular con pesos de 15Kg y cilíndrica de 1, 2 y 5Kg de peso. Este queso
presenta una textura semidura, seca y con ojos que pueden ser de tipo mecánico
o por la presencia en un comienzo de coliformes. Su consumo se da entre la
tercera y cuarta semana de elaborado el producto aunque se consiguen en el
mercado productos con dos semanas de maduración. Lo anterior, con el objeto de
bajar costos pues en general el costo de los quesos madurados incluyendo el
Paipa es elevado por cuanto son quesos que han sido mantenidos
cuidadosamente en las cavas de maduración de las plantas y esto hace que los
rendimientos queseros en cuanto a litros de leche por kilo de queso sean mucho
más bajos que para quesos frescos.
Clasificación de quesos madurados

Materi
Humedad a grasa
Humeda
Tipo de máxima en en
Nombre del d Contenido
Origen maduración y de queso Consistencia materia
queso máxima graso
pasta desengrasad seca
(%)
o (%) máxim
a (%)
Pastas blandas
de
maduración
rápida
Hongos 56 65 - 66 blanda 40 medio
Camembert
Francia superficiales
y Brie 54 65 - 70 blanda 50 alto
blancos
Pastas
Semiblando
Semibland
44 63 - 65 55 alto
Hongos o
Roquefort, internos Semibland
Francia,
Azul y 42 60 - 64 o 55 alto
Italia
Gorgonzola Pastas firmes
Semibland
de corteza 44 58 48 alto
o
viscosa
Quesos
semiduros
Países Pasta lavada y
42.5 58 semiduro 48 alto
Gouda bajos pre prensada
Pasta lavada
Dinamarc desuerada en el 50 57 - 61 semiduro 45 medio
Harvarti a molde
Dinamarc Pasta lavada y
43 55 - 60 semiduro 45 medio
Maribo a amasada
Edam Francia Pasta lavada 45.5 58 semiduro 40 medio
Quesos duros
Reino Pasta
Cheddar unido chedarizada 39 53 duro 48 alto
Suiza y 38 53 duro 45 medio
Proteínas
Gruyere Francia
propiónicas
Emmenthal Francia 38 53 duro 45 medio
Pasta lavada y extra
33 40 35 bajo
Parmesano Italia pre prensada duro

34.1 Descripción algunos quesos madurados
Se presentan características de algunos de los quesos madurados más representativos que se tienen
en el mercado; teniendo en cuenta que la diversidad de este tipo de quesos es amplia.
34.1.1 Queso de pasta blanda: Camembert
Tabla: Descripción queso camembert
Fuente: Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA. Santa
Fe de Bogotá. (Colombia)
Queso Descripción Observaciones

Maduración y
Blanda
pasta
Camembert
Suave, madurado por hongos en
Características
la superficie del queso
Apariencia Corteza delgada con desarrollo
externa de penicillium camembert
Textura suave, elástica y
Apariencia interna
grasosa
Leche pasterizada estandarizada
Materia prima
a 3.5%MG
cultivo mesófilo: Lactococcus
Cultivo láctico lactis, L. cremoris y cultivo
de Penicillium camemberti
Los hongos se adicionan en la
Observaciones leche o al queso a la salida de la
salmuera.
34.1.2. Queso semiduro: Gouda
Tabla. Descripción queso Gouda

Maduración y
Semidura
pasta
puede cortarse fácilmente,
Características con ojos de forma regular en
el interior del queso
Color amarillo paja,
Apariencia externa formación de corteza lisa,
con o sin parafina
Masa lisa, no quebradiza y
Apariencia interna con presencia de ojos de
Gouda forma regular
Leche pasterizada
Materia prima
estandarizada a 3.0%MG
Cultivo mesófilo
mixto:Lactococcus lactis, L.
Cultivo láctico
cremoris, Leuconoctoc
mesenteroides
Parafinado del queso
Observaciones opcional de color amarillo o
rojo. También se enceran.
34.1.3. Queso de pasta dura: Cheddar

Tabla Descripción queso Cheddar
Maduración y
Duro
pasta
Queso duro prensado, de sabor intenso

cuyo consumo se encuentra bastante
Características
extendido en el mundo por sus propiedades
fundentes.
Apariencia Corteza dura y lisa de color amarillo o

externa naranja fuerte
Apariencia
Cheddar Firme, lisa y cerosa sin ojos
interna
Materia prima Leche pasterizada o cruda
Cultivo mesófilo: Lactococcus lactis, L.

Cultivo láctico
cremoris
El proceso de cheddarización consiste en

mantener la cuajada a Tº y tiempo
Observaciones determinado en reposo con volteo cada 15
minutos hasta que el cultivo láctico actúe y
descienda pH hasta el hilado.

Figura 102: Bloques de queso en cheddarización
Fuente: Aplicaciones tecnológicas en la elaboración de quesos. Disponible

en:http://201.131.19.30/Estudios/lacteos/Aplicaciones%20T%C3%A9cnol%C3%B3gicas_queso
%20chihuahua_leche_pasteurizada.pdf. Consultado diciembre 2011.
34.1.4. Queso duro: Gruyere
Tabla Descripción queso gruyere
Maduración y
pasta Dura
Textura lisa, sabor, al principio
Características algo dulzón, después más terroso
con dejo de avellana o nuez.
Corteza seca cepillada y lisa de
Apariencia
color café en contraste con la
externa
masa interna que es amarilla clara.
Puede cortarse fácilmente, color
Apariencia
amarillo claro y presencia
interna
abundante de ojos regulares.
Gruyere Leche cruda, termizada o
Materia prima
pasterizada
Cultivo mesófilo: Lactococcus
lactis, L.cremoris y cultivo
Cultivo láctico termófilo:Streptococcus
salivarus, Lactobacillus
helveticus
Control riguroso de temperaturas

y tiempo de trabajo de cultivos
Observaciones
lácticos por ser de naturaleza
mesófilo y termófila.
Figura 103: Queso gruyere
Lección 35. Suero lácteo

35.1 Definición y componentes del suero
El suero de acuerdo a la normatividad colombiana [1] se define como el líquido

resultante de la coagulación de la leche en la fabricación del queso, después de la
separación de la caseína y de la grasa. Existen dos tipos de suero; el suero dulce
obtenido en el proceso de elaboración de quesos en los cuales se han utilizado
principalmente enzimas como el cuajo para obtener el coagulo y el suero ácido
proveniente de quesos en que el coagula se ha formado por acidificación mediante
adición de ácidos orgánicos o inorgánicos diluidos; ó de la fabricación de la
caseína láctica.
(Spreer, 1975), sostiene que el suero es el líquido resultante de la coagulación de
la leche en la fabricación del queso, tras la separación de la mayor parte de la
caseína y la grasa y constituye el 90 % de la leche y contiene los compuestos
hidrosolubles. Queda precisado entonces, que el suero es un subproducto
obtenido principalmente de la elaboración de quesos a partir de leche y que la
composición del mismo depende de la calidad de la leche que se destine a la
fabricación de quesos, al tipo de queso y al sistema de coagulación que se utilice.
El suero presenta en su composición: lactosa 4.9%; proteína cruda 0.9%; cenizas

0.6%; grasa 0.3%; ácido láctico 0.2%; agua 93%. En donde la fracción proteica
está compuesta por β lacto globulina, α lacto
albumina, inmunoglobulinas, proteasa peptona, enzimas nativas, urea, creatina,
ácidos nucleícos y amoniaco. (Revilla, 1976).
Descripción de los componentes del suero:
*Lactosa: Es el mayor componente del suero lácteo después del agua. Es un

disacárido, formado por glucosa y galactosa; esencial para el desarrollo del
sistema nervioso; se presenta bajo las formas alfa y beta en un 37% para a forma
alfa y un 63% para la forma beta. (Revilla, 1976). La lactosa puede convertirse en
ácido láctico por acción de bacterias lácticas dando como resultado cambios en el
sabor y aroma del suero.
*Fracción Proteica: Las principales proteínas encontradas en el suero lácteo están

compuestas por un 50% de beta - lactoglobulina, un 30% de alfa – lacto
globulinas, un 10% de globulinas y un 10% de proteasas – peptonas en las que se
engloban lacto ferrinas, lactolinas, albuminas séricas e inmunoglobulinas.
(Almanza, 1995). Las proteínas que se tienen en el suero son aquellas que no
precipitan a diferencia de la caseína y son la lacto albumina y la lacto globulina.
Las proteínas séricas del lacto suero poseen un gran valor biológico, lo que quiere
decir que el organismo no las puede sintetizar y debe consumirlas en alimentos
que lo contengan. Así también se tiene que las proteínas séricas son ampliamente
utilizadas en la industria de la repostería y farmacéutica.
*Sales minerales: El suero de leche tiene un perfil de minerales en el que se

destaca la presencia de potasio en proporción 3 a 1 con relación al sodio, lo que
favorece la eliminación de líquidos y toxinas. Cuenta también con una cantidad
relevante de otros minerales como calcio, fosforo y magnesio; así como también
oligoelementos como el zinc, hierro y cobre, formando sales de gran
biodisponibilidad para el organismo. (Revilla, 1976).
La composición del suero dulce y acido presenta algunas diferencias como se

observa:
Composición del suero Suero dulce Suero ácido
Agua 93 – 94 % 94 – 95 %
Extracto seco 6–7% 5–6%
Lactosa 4.5 – 5% 3.8 – 4.2 %
Acido láctico Vestigios Hasta 0.8%
Proteínas (0.8 – 1 % 0.8 – 1 %
Ácido cítrico 0.1 % 0.1%
Cenizas 0.5 – 0.7 % 0.7 – 0.8 %
pH 6.5 5.0
Acidez 10ºTh 50 – 62ºTh
35.2 Aprovechamiento del Lacto suero
El aprovechamiento del suero comprende dos campos de aplicación:
1. Aprovechamiento del suero no procesado para consumo animal o para la formulación de

bebidas lácteas.
2. Transformación industrial.
El uso del suero en la alimentación para cerdos es el más común. Sin embargo,
estudios adelantados por la Federación de Ganaderos, FEDEGAN; muestran que
los cerdos alimentados con suero, aportan del 20 al 40% de los principios
nutritivos contenidos en las necesidades nutricionales del hombre; es así que se
plantea la necesidad de formular investigaciones en donde se tengan mecanismos
que lleven a que el suero utilizado como alimentación de cerdos provea cada vez
más nutrientes básicos al hombre y superen los porcentajes mencionados. Una
salida más favorable para el sector industrial está representada en la bebida láctea
utilizando proporciones de suero en la formulación inicial; sin embargo, la industria
ha encontrado que el producto final tiene tendencia a la sinéresis, corta vida útil y
el sabor es menos gustoso que las bebidas fermentadas como el yogurt y el
kumis. Desde el punto de vista industrial, se puede utilizar el suero dulce y el
suero ácido; sin embargo, su composición es decisiva en la calidad de los
productos elaborados. (Revilla, 1976)
Una de las condiciones necesarias para la posterior utilización del suero en

procesos industriales es el tratamiento previo al que debe ser sometido; el cual,
una vez que es separado de la cuajada debe manipularse cuidadosamente para
evitar posibles contaminaciones y acidificación del mismo como también,
concentrarse en la recuperación de los finos de caseína y grasa que aún contiene
el suero. Para esto se hace pasar el suero a través de la descremadora y
centrifugadora con el fin de precipitar en el fondo los restos de caseína y
descremado del suero. Si el suero va a ser utilizado inmediatamente puede ser
almacenado a la temperatura de 3/5 ºC y dejarlo en el tanque de espera; de lo
contrario, es necesario pasteurizarlo a 72/75 ºC durante 15-20 segundos y
enfriado posteriormente a 3/4 ºC. (ICTA, 1985)
En cuanto a especificaciones de calidad en Colombia se tiene que la

resolución 02310 del 1986 expedida por el Ministerio de Salud referente a
procesamiento, composición, requisitos, transporte y comercialización de los
derivados lácteos, establece entre otros, parámetros de calidad para productos
como la mantequilla de suero; definida como aquella que ha sido elaborada con
grasa de suero o su mezcla con crema de leche. En ese sentido, las
especificaciones en cuanto a las características fisicoquímicas que el suero de
mantequilla expresan que debe presentar materia grasa 80 %m/m,
mínimo, sólidos lácteos no grasos máximo 2.0%mlm,cloruros como NaCl máximo
3.0%mlm y el índice de Reichert-Meissel dentro del rango 22-32.
La misma resolución establece también que en la elaboración de quesos, el suero

puede utilizarse como ingrediente en la fabricación de los mismos; en ese sentido,
las características del suero establecidas por la resolución en mención establecen
que el suero debe tener acidez expresada en % de ácido láctico; máximo 0.4%,
lactosa 4.5% como mínimo; sólidos totales, mínimo 5.5%, proteínas mínimo 0.7%
y cenizas como valores máximos 0.8%. Para el suero en polvo los parámetros
fisicoquímicos establecidos por la resolución indican una acidez expresada en %
de ácido láctico; máximo de 4.0 %, lactosa con un 70%; sólidos totales mínimo
95%, proteínas mínimo 12% y cenizas 10%.
De otra parte, investigaciones que tienen que ver con el uso industrial del suero,
muestran hallazgos importantes como el descrito en el trabajo desarrollado para la
obtención de lactoferrina mediante ultrafiltración del lacto suero en
donde manifiesta que las proteínas del suero presentan propiedades nutricionales,
biológicas y funcionales que las convierten en un medio de enriquecimiento de
formulas infantiles y alimentos funcionales y nutraceúticos. Al respecto se tiene
que en los diferentes métodos empleados para separar las proteínas del lacto
suero se trabaja una precipitación selectiva que requiere un ajuste de las
propiedades fisicoquímicas por cuanto la solubilidad de las proteínas del suero se
encuentra en función del pH, temperatura y fuerza iónica en la que se encuentre;
es así que el pH con el cual se obtiene mejores resultados es de 5.0 para este
caso. (Martínez, 2007).
Se tienen también estudios realizados en la elaboración de piensos para consumo

animal, en donde se utiliza el suero en polvo como una de las materias primas que
enriquecen nutricionalmente los piensos; indican, que un factor influyente en a
calidad del pienso lo constituye la calidad fisicoquímica del suero especialmente
en lo que tiene que ver con el pH, acidez y % de humedad; la cual queda
establecida durante el proceso a través de la verificación de las condiciones
iníciales del suero líquido y el control del extracto seco durante la concentración
del suero; así también, se tiene que incluyendo en la formulación del pienso, un
15% de lactosa proveniente del suero de quesería muestran un incremento en el
peso del animal de 400gr/día. Arrey (2008).
Dentro de la transformación industrial del lacto suero; con el fin de ser obtenidos
sus componentes principales se tienen:
* Suero en Polvo: Obtenido por concentración y secado hasta obtener suero en

polvo; el suero es concentrado en evaporadores de capa descendente, de 3 a 7
efectos hasta alcanzar un nivel de sustancias sólidas del 45 –65 %. El
secado se hace a través de tambores rotativos o por atomización; siendo este
último proceso el que más utilización tiene en la industria pues el producto
obtenido no forma grumos y no absorbe humedad. El suero ácido no suele
someterse al secado pues tiende a formar grumos; en ese caso, se hace
necesaria una neutralización previa.
* Obtención de Cristales de Lactosa: Como se menciono anteriormente la lactosa es el

componente que se encuentra en mayor cantidad en el suero. Para la obtención de
cristales de lactosa se parte del suero tratado es decir, que se ha separado la grasa y los
finos de caseína; además las proteínas han sido separadas por ultrafiltración. En estos
casos, el volumen del suero desproteínizado se somete a vaporización a través de
vaporizadores de circulación al vacío o de placas; en donde se considera terminada la
vaporización cuando la densidad expresada en grados Baumé (Beº) es de 30 a 33º
correspondiente a un extracto seco del 55 al 60%. Spreer et al. (1975). Una vez terminada
la vaporización se somete a la cristalización en los tanques de cristalización con agitación
permanente y control de la temperatura para que se provoque la formación efectiva de los
cristales. Una vez cristalizados, se llevan a centrifugación y desecación de los cristales de
lactosa obtenida utilizando para ello cámaras de aire caliente.
Los cristales de lactosa son ampliamente utilizados en la industria farmacéutica y dietética

por su menor valor edulcorante, escasa higroscopicidad y menos solubilidad que el de la
sacarosa. Spreer et al. (1975).
* Recuperación de proteínas del suero por ultrafiltración: El suero contiene como

media 0.8-0.9% proteínas de alto valor biológico, de utilidad para la preparación de
alimentos infantil, repostería, productos farmacéuticos o incluso se pueden reincorporar al
propio queso. El suero pasa a un depósito de regulación y a través de una bomba es
enviado a la instalación de ultrafiltración, compuesta por unos cartuchos de material
poliméricosintético, de muy fina porosidad, donde se separan dos fases: un concentrado
proteico que no puede pasar por los finos poros de las membranas de ultrafiltración, el
cual representa el 5% del volumen de suero entrante y un permeado, rico en sustancias
solubles (lactosa y sales minerales) que sihan podido atravesar las membranas. Este
producto representa el 95% del volumen de suero entrante. Las proteínas obtenidas se
someten a un secado a través de un evaporador de múltiples efectos y un atomizador
hasta obtener un producto seco con menos del 5% de humedad y con un contenido de
proteína del 70%. Spreer et al. (1975).
Usos a nivel industrial del lacto suero:
El lacto suero puede ser utilizado como materia prima o sustrato para la obtención de
productos intermedios que van a ser empleados en otros procesos industriales como[2]:
1-Propagación de inoculo en queserías:
El suero se emplea para la conservación y propagación de bacterias

lácticas (Lactobacillus, Leuconostoc y Streptococcus) ya que resultan propicios para
evitar la infección por bacteriófagos (contienen quelantes de calcio y reguladores de pH).
2- Producción de ácido láctico con bacterias lácticas:
Se emplea el suero desproteínizado. En estas condiciones, entre 85 y 90% de lactosa es

convertida en acido láctico en 24 hs. El enriquecimiento con las mismas proteínas del
suero permite aumentar el rendimiento hasta un 98% de la lactosa.
3- Producción de ácido acético con cultivos mixtos:
Empleando un cultivo mixto de una bacteria láctica (Lactococcus lactis) y una bacteria

anaeróbica (Clostridium formicoacticum) se reportó la producción de 20 g/L de ácido
acético en 20 hs de cultivo.
4-Producción de etanol
Existen algunos procesos industriales implementados en países con gran

producción lechera: Irlanda, EEUU, Finlandia, Dinamarca y Nueva Zelanda. En
este proceso, se han empleado levaduras capaces de fermentar la
lactosa: Kluyveromyces fragilis, K. Lactis y Candida kéfir (pseudotropicalis). Sin
embargo, se han encontrado limitaciones al proceso como intolerancia al alcohol
de las levaduras y baja concentración de lactosa y etanol.
5. - Jarabes de suero
El jarabe dulce (glucosa + galactosa) se produce industrialmente desde 1982 en

EEUU y Europa y se utiliza como materia prima en diversos alimentos.
Después de la hidrólisis con lactasa (hasta aprox. un 75 % de la lactosa) el producto se

concentra hasta un 60-70 % de sólidos, y es lo que se conoce como jarabe dulce de
suero. Estos jarabes no tienen problemas de cristalización.
Se utilizan como sustitutos parciales de sólidos de leche y azúcar en helados, confitería,

aderezos, productos de panadería, yogurt, productos lácteosendulzados, etc.
El poder edulcorante depende del grado de hidrólisis de la lactosa. En general varía entre

65-90% del poder edulcorante de la sacarosa.
Otras alternativas de utilización del suero y sus componentes en la industria

alimentaria son[3]:
- Utilización en panificados
*Cáscara de pan más quebradiza, mejora el tostado, miga más suave.
*Galletas: mejora el quiebre y retención de
- Utilización en chocolatería
* La lactosa sustituye azúcar, realza sabor lácteo. Cada vez más utilizado para
coberturas de chocolate, fondant, mejora sabor y color.
- Utilización en Cárnicos, embutidos, hamburguesas y productos de

pescado:
*Extensor cárnico a bajo costo, mejora sabor y palatabilidad.
*Mejor capacidad de retención de agua
-Utilización en la industria láctea:
*Sustituye sólidos no grasos
*Aumenta valor nutricional
*Mejora rendimientos en la fabricación de dulces de leche
*Mejora la viscosidad y desarrollo de la acidez
-Utilización en la industria farmacéutica.
*La lactosa del suero es utilizada en el recubrimiento de medicamentos.
Desde lo anterior, se puede evidenciar que el uso del lacto suero y de sus componentes
es bastante amplio y diverso especialmente en la industria alimentaria y farmacéutica; lo
que da pie para que se realicen investigaciones tendientes a la identificación de las
características fisicoquímicas del suero que permitan establecer las condiciones iníciales
del mismo para futuras aplicaciones.
Lección 36. Leche evaporada

36.1 Generalidades de las leches concentradas
La concentración de la leche tuvo sus orígenes después de los trabajos de Nicolás

Appert; y en 1856, Gail Borden patentó el procedimiento para fabricar leche
concentrada estéril. Casi paralelamente se empezó a desarrollar el proceso de
elaboración de leche condensada utilizando concentraciones del 45% de azúcar y
así en 1883, se montó la primera planta para la producción de leche condensada
en Canadá. Amiot et al. (1991).
Los productos que se encuentran en el grupo de las leches concentradas se

encuentran; la leche evaporada, leche condensada y leche en polvo. En el caso de
la leche en polvo, en 1887 en Inglaterra se patentó la primera planta para
desecación de leche. Sin embargo, solo hasta1950 se tuvo acceso al proceso de
instantaneización de la desecación de leche; procedimiento ampliamente difundido
en la actualidad y que se tratará con detalle más adelante.
La leche evaporada y condensada se elaboran a partir de leche entera, leche
descremada ó leche semidescremada. Las leches concentradas o condensadas
son tienen una alta concentración de sólidos, obtenidos por evaporación de la
leche normal. Al respecto, en las leches concentradas este porcentaje se duplica o
triplica, con porcentajes de sólidos que van del 24 al 36%.
Las primeras etapas de fabricación son similares para los dos productos:
estandarización, precalentamiento y concentración por evaporación. En ese
sentido, Alais et al. (1985) asiente que la leche es sometida a un severo
tratamiento térmico y de concentración que provoca cambios en la estructura de la
leche afectando principalmente en los equilibrios salinos y estructura micelar de la
caseína. Sin embargo, estos efectos pueden contrarrestarse con un
precalentamiento de la leche y adición de sales estabilizantes.
Estos productos lácteos concentrados tienen una gran aceptabilidad y se han

posicionado de gran manera en todos los mercados por la facilidad de
conservación pues no necesitan refrigeración, el período de vida útil es largo y el
manejo es relativamente sencillo.
36.2 Proceso de elaboración de leche evaporada
La leche evaporada es el producto que se obtiene por concentración de la leche

por el calor y después esterilizada en recipientes herméticos que generalmente
son metálicos aunque también se utilizan bolsas selladas. La leche evaporada
varía en su composición especialmente por el contenido de materia grasa y en ese
sentido se tienen leche evaporada entera, semidescremada y descremada.
El proceso de elaboración de leche evaporada contempla las siguientes etapas:
1. Recepción de la leche
Recordar en este caso que la leche debe ser recibida en excelentes condiciones
de calidad especialmente higiénica pues para este caso, la leche es sometida a un
tratamiento térmico severo y la calidad higiénica es determinante en este caso.
Dentro de los análisis de calidad que cobran importancia en este caso es la
prueba del alcohol; la cual sirve de referencia para verificar la estabilidad de la
leche frente al calor. Al respecto, la prueba del alcohol debe dar negativa. En el
proceso de elaboración de leche evaporada no puede utilizarse leches ni siquiera
débilmente ácidas y para este caso no es permitida la neutralización de la leche.
2. Estandarización
La estandarización en este caso, consiste en estandarizar la relación materia

grasa/extracto seco de la leche, con el fin de ajustarla teniendo en cuenta el tipo
de leche que se desea obtener. La estandarización de la leche concentrada se
tratará detenidamente más adelante en la lección 40 de este capítulo.
3. Precalentamiento
El precalentamiento de la leche tiene por objeto reducir en parte la flora

microbiana presente en la leche, estabilizar las proteínas haciendo que la leche
evaporada sea más resistente a la esterilización que se lleva a cabo envasada,
destruir las lipasas para evitar el enrancia miento y por último, aumentar la eficacia
del evaporador permitiendo la entrada de la leche a temperaturas más altas que
las del primer efecto. El primer precalentamiento se sucede a temperatura que
oscila entre 85 – 90ºC en tanques en donde se mantiene la leche durante 15 a 20
minutos. Después la leche sufre un segundo pre tratamiento en continuo a una
temperatura más elevada que alcanza 100 - 120ºC durante uno a tres minutos ó a
150ºC durante 25 segundos. Para este proceso se utilizan intercambiadores de
calor de placas o tubulares que funcionan a presión.
En esta etapa como también hasta la esterilización de la leche; se puede

presentar el fenómeno de coagulación dulce; causada por la gelificación de las
proteínas y es sucedida por reacciones enzimáticas de las bacterias proteolíticas
que puedan estar presentes en la leche. Este fenómeno se produce cuando hay
un almacenamiento prolongado del producto en alguna de las fases de
elaboración desde el precalentamiento hasta la esterilización y generalmente hubo
deficiencias en el manejo de las sales estabilizantes, un precalentamiento
insuficiente.
El aumento de la temperatura en la leche origina una disminución en el contenido

de minerales ultra filtrables de calcio y fosfatos; un descenso de pH y aumento en
el contenido de fosfato cálcico coloidal. Al respecto, en el precalentamiento se
modifica la distribución del calcio y el fosfato que aumentan en su forma coloidal.
Sin embargo, estos cambios son reversibles y el calcio y fosfato soluble aumentan
lentamente durante la refrigeración aunque, del 10 al 15% de la concentración de
calcio y fosfato coloidal producido en el pre calentamiento es irreversible.
4. Concentración por evaporación
El sistema de evaporación consiste en un sistema continuo de múltiples efectos en

donde la leche se calienta rápidamente de manera que las transformaciones
químicas no son considerables y el producto tampoco alcanza a caramelizarse.
Existen diferentes modelos o tipos de evaporadores con diversas características

técnicas; los cuales se diferencian por el diseño y funcionamiento. En cuanto al
diseño, pueden ser de circulación, de corriente descendente o de placas. Por el
funcionamiento se distinguen los continuos y discontinuos. Sin embargo, es
importante tener en cuenta que la mayoría de evaporadores trabajan con
recuperación de calor pues los vapores desprendidos son conducidos de nuevo a
la instalación y pasan de nuevo al cuerpo del vaporizador una vez que sean
condensados ó son utilizados para el calentamiento previo de la leche.
Los evaporadores discontinuos se emplean cuando la cantidad de agua a extraer
es poca. En ese sentido, en la evaporación de leche es más utilizado en
evaporador continuo. También se tiene que un evaporados puede tener una o más
etapas en donde se denomina de doble (dos etapas) o múltiple efecto (más de dos
etapas). El más utilizado en la industria láctea es el evaporador continuo que
funciona en múltiple efecto. Estos aparatos tienen la ventaja de reducir el tiempo
de contacto entre la leche y el líquido calefactor.
En la siguiente figura se observa un evaporador de circulación con múltiple efecto ;

en donde, A, B y C son los calentadores. D, E y F los evaporadores y G el
condensador.
Figura 104. Esquema de un evaporador de flujo de múltiple efecto
Fuente: evaporación y evaporadores de múltiple efecto. Disponible

en: http://es.scribd.com/doc/3169438/EVAPORACION-Y-EVAPORADORES-DE-
MULTIPLE-EFECTO Consultado diciembre 2011.
* Funcionamiento del equipo:
La leche llega a una temperatura aproximada de 10ºC del pre calentador (etapa

3). En la cual se tienen los pre calentadores; en donde la leche va
calentándose por medio de los vapores que retornan de los evaporadores de cada
uno de los efectos del aparato y pasa al primer efecto entrando al sistema de
tubos calefactores; los cuales, se encuentran rodeados de vapor; en donde se
calienta la leche hasta alcanzar la temperatura de ebullición y comienza a
evaporarse la leche. En ese momento, las partículas del líquido chocan contra las
paredes del recipiente y se precipitan hacia abajo, mientras que el vapor más
ligero, escapa hacia arriba. Una porción del líquido acumulado en el fondo del
separador, retorna por un tubo de circulación a la parte inferior de los elementos
del radiador de la primera etapa pero la porción del líquido que no ha seguido ese
camino, pasa al radiador de la segunda etapa en donde se repite el proceso del
primer efecto (la leche entra a los tubos calefactores y se calienta). Así, el líquido
que no retorna al radiador de la segunda etapa es el producto concentrado de la
segunda etapa. Los vapores desprendidos de la segunda etapa, se condensan y
son arrastrados a los tubos de la etapa de precalentamiento. En la segunda etapa
entonces; nuevamente, las partículas del líquido chocan contra las paredes del
recipiente y se precipitan hacia abajo y una porción del líquido que no ha
precipitado pasa al radiador de la tercera etapa en donde se repite el proceso
hasta que se precipiten las partículas del líquido. Así también los vapores
desprendidos de la tercera etapa, se condensan y son arrastrados a la segunda
etapa.
Como se observa, en este sistema ciertas porciones del líquido recorren más de
una vez las diversas etapas mientras que otras abandonan el sistema después de
circular una vez; esto da lugar a una permanencia variable de las partículas del
líquido en el vaporizador lo cual es una desventaja para la leche pues su
exposición al calor es variable y si no se maneja adecuadamente el sistema puede
ocasionar cambios indeseables en la estabilidad de la leche.
Como se mencionó anteriormente, de acuerdo al diseño del evaporador, estos

pueden ser de circulación (descripción anterior), de corriente descendiente y de
placas. En los vaporizadores de corriente descendente la velocidad de la corriente
permite que el producto haga el recorrido en el menor tiempo posible en donde el
contacto entre el producto y la superficie calefactora es muy breve y de da
entonces, un tratamiento moderado de la leche. Otra situación ventajosa que se
tiene en este sistema es que la todas las partículas del liquido tardan el mismo
tiempo en recorrer la instalación.
Otro sistema utilizado para la concentración por evaporación es el evaporador de
placas donde el calentamiento se realizan por medio de las placas en lugar de
intercambiadores tubulares, este sistema puede ser de simple o múltiple efectos y
tiene la ventaja de ocupar menos espacio que el intercambiador tubular vertical.
Una vez que el líquido se concentra pasando por las placas del evaporador; el
producto concentrado pasa con los vapores desprendidos a una centrifuga
cilíndrica que hace la separación del concentrado y los vapores.
Esta etapa del proceso también requiere un estricto control de las temperaturas y tiempos por cuanto
por efecto del calor, la lactosa reacciona con las proteínas de la leche dando lugar a ácidos orgánicos
como el fórmico y láctico y a productos de condensación responsables del color marrón de los productos
lácteos sobre calentados.
En la concentración de la leche por evaporación hay un aumento en la concentración de compuestos

solubles y coloidales y por esto también aumenta la viscosidad. En cuanto al pH, este disminuye
ligeramente con la concentración como consecuencia de los cambios en la solubilidad de las sales.
5. Homogenización.
Una vez concentrada la leche en el evaporador; esta pasa al homogenizador. Amiot et al. (1992)
sostiene que esta operación tiene como objeto conseguir que la emulsión de la grasa se mantenga
estable durante el almacenamiento. La homogenización aumenta la viscosidad debido al incremento
considerable de superficie que experimentan los glóbulos grasos a los que se fijan partículas de
caseína; donde, se agrupan para formar conglomerados. El equipo utilizado para homogenizar es el
mismo que se utiliza para el tratamiento de la leche para consumo.
6. Envasado
La leche homogenizada se distribuye en botellas de cuello estrecho o en envases de hojalata. El peso

oscila entre 200 – 450g. La leche se envasa automáticamente en las máquinas envasadoras que según
el tipo de envase lo sellan o sueldan.
7. Esterilización
Después del envasado, la leche evaporada en enviada al autoclave para la esterilización. Recordar en
este caso, que la esterilización destruye todas las formas vivas y resistentes de microorganismos
especialmente patógenos, esporulados termo resistentes como el Clostridium.
A diferencia del precalentamiento y evaporación; en la esterilización no se observa
actividad enzimática pero si origina modificaciones en la composición de las caseínas. Al
respecto, las micelas de caseína k se unen con la B-lactoglobulina que se ha
desnaturalizado y que se encuentra en forma soluble en el lacto suero.
Lección 37. Leche condensada

37.1 Proceso de elaboración de leche condensada
La leche condensada azucarada es una leche concentrada a la que se le ha

adicionado azúcar. Según la legislación colombiana la leche condensada
azucarada es el producto higienizado, obtenido por deshidratación parcial, a baja
presión, de una mezcla de leche y azúcares. Como se mencionó anteriormente, el
proceso de leche condensada y evaporada se sigue de igual manera hasta la
concentración por evaporación. Esta leche no suele esterilizarse pues la alta
concentración de azúcar actúa como agente antimicrobiano y la cristalización se
controla por refrigeración. Las etapas de elaboración para este producto son:
estandarización, precalentamiento. Concentración, refrigeración, cristalización y
envasado.
La adición de azúcar se realiza en el curso de la concentración. En ese sentido, la

leche recibe una solución concentrada de azúcar estéril. Los vaporizadores que se
utilizan comúnmente para este proceso son discontinuos para lograr la distribución
uniforme del azúcar. Las temperaturas de trabajo en el evaporador no sobrepasan
los 53ºC con el fin de evitar la reacción de maillard y el incremento en la
viscosidad del azúcar. La presencia del azúcar hace la ebullición menos agitada y
reduce la formación de espuma.
Como este producto no es esterilizado; es necesario verificar el estado de

higienización del evaporador para evitar una posible contaminación cruzada. El
indicador de que el proceso ha llegado a su punto es la medición de grados
Baumé ó el índice de refracción. Al respecto, la densidad del producto
concentrado al final es de 32ºBé a 49ºC ó de 33ºBé a 15ºC correspondiendo este
valor a una densidad de 1.30 g/cc.
Para la adición de azúcar es importante controlar la concentración de la solución

acuosa del azúcar; la cual debe llegar a 60-64% y puede calcularse utilizando la
siguiente fórmula[1]:
Kz=S/(S+W)*100
En donde,
Kz=concentración de la solución acuosa del azúcar en

S=proporción de sacarosa en %
W=proporción de agua en %
Ejemplo:
Encontrar la concentración de la solución acuosa de azúcar en la leche

condensada. Si la proporción de sacarosa del producto es del 40% y la
concentración del agua es del 24%
Entonces, aplicando la fórmula:
Kz=(40%)/(40%+24%)*100
Kz=62.5%
La concentración de la solución acuosa de azúcar es del 62.5%.
Una vez que la leche azucarada sale del evaporador; el producto es refrigerado
inmediatamente utilizando temperaturas entre 20 y 30ºC. En ese sentido, se tiene
que la refrigeración es determinante para la textura de la leche condensada; se
tiene, que la lactosa se encuentra en solución sobresaturada y cristaliza durante el
enfriamiento; entonces, la textura de la leche condensada está sujeta al número y
tamaño de los cristales que se forman. Si se quiere obtener un producto con
cristales pequeños hay necesidad de enfriar rápidamente, sembrar la leche con los
cristales de lactosa y agitar permanentemente durante el proceso.
La velocidad de la cristalización depende del grado de saturación de la solución y

de la viscosidad; teniendo en cuenta que durante la refrigeración la solubilidad de
la lactosa disminuye y la solución se va haciendo cada vez más sobresaturada así
como también la viscosidad empieza a aumentar a medida que la temperatura va
descendiendo. En este proceso es importante controlar la temperatura de
enfriamiento; pues, hay que enfriarlo pero sin que la viscosidad se aumente
demasiado para no impida la migración de los cristales de lactosa hacia los
cristales que se encuentran en suspensión en la fase líquida. La temperatura
durante el enfriamiento alcanza los 30ºC y puede llegar a 14ºC.
La maquinaria utilizada para refrigerar la leche condensada es de dos tipos; uno

de ellos consiste en la tina de refrigeración; que consiste en un tanque de paredes
refrigeradas provisto de un agitador con aletas para agitar constantemente el
producto durante el enfriamiento. El otro tipo de equipo utilizado es el refrigerador
de evaporación que consta de un recipiente en el que se hace el vacío, que
contiene la leche condensada. El vacío se hace cada vez mayor mediante bombas
que extraen el vapor y se enfría constantemente.
Finalmente la leche condensada es envasada en latas estériles después de la
refrigeración; las cuales son selladas inmediatamente después del llenado. Los
envases son de hojalata para presentaciones pequeñas de 250 y 450g. Pero
también, se emplean envases industriales metálicos, sachet y botellones de vidrio
perfectamente higienizados.
37.2 Defectos de la leche condensada
37.2.1 Textura arenosa
Este defecto se debe al tamaño y número de de los cristales de lactosa. Al respecto, Amiot et al. (1991)
sostiene que una leche condensada con buena textura contiene aproximadamente 400 millones de
cristales por ml, con un diámetro medio de 9.3micras. Por el contrario un producto arenoso contiene solo
de 7 a 25 millones de cristales por ml con un diámetro de 23 a 25 micras. Este defecto se puede evitar,
controlando rigurosamente el enfriamiento.
37.2.2 Precipitación de azúcar
Sucede cuando el producto se ha refrigerado inadecuadamente y tiene poca viscosidad almacenándose

a temperaturas altas lo que provoca que se formen grandes cristales de lactosa que se depositan en el
fondo del envase.
37.2.3 Espesamiento
El espesamiento puede tener origen bacteriano; en este caso se observa un aumento de la viscosidad,
desarrollo de acidez y aparición de mal sabor en el producto. Sucede porque lo m.o toleran
concentraciones altas de azúcar y el producto ha sido estandarizado por debajo de la concentración de
azúcar en la fase acuosa adecuada. También puede suceder que la leche condensada se espese con el
paso del tiempo hasta adquirir la consistencia semisólida. Lo anterior, debido a cambios fisicoquímicos
como la coagulación de las proteínas e inestabilidad de las sales de fosfato y calcio. Este inconveniente
se supera verificando el adecuado manejo detemperaturas en el precalentamiento y evaporación.
37.2.4. Botones
Los botones son partículas coaguladas que aparecen en la superficie del producto de color amarillo
rojizo y son producidas por mohos del género Aspergillus. Amiot et al. (1991). Para evitar este
inconveniente es necesario controlar en la evaporación y envasado posibles contaminaciones
atmosféricas.
37.2.5. Sabor rancio
El sabor rancio es ocasionado por las lipasas que actúan sobre la materia grasa de la leche. Para evitar
su presencia es importante verificar y controlar la temperatura adecuada de precalentamiento y así
provocar la inactivación de las mismas.
37.2.6 Hinchamiento del envase
El hinchamiento del envase se produce cuando hay una fermentación generalmente por la acción de
levaduras sobre el azúcar. Para evitar su presencia es importante verificar y controlar la temperatura
adecuada de precalentamiento.
Lección 38. Elaboración de leche en polvo

El consumo de leche en polvo se ha extendido en todo el mundo porque se
considera la mejor forma de conservar la leche, es de fácil almacenamiento y
trasporte. Además la leche en polvo una vez reconstituida tiene bastante similitud
con la leche líquida en su composición, sabor, aroma y valor nutritivo. Se
distinguen varias categorías de leche en polvo de acuerdo a su composición:
Leche en polvo entera, semidescremada y descremada.
La leche en polvo se puede obtener por medio de desecación a través de rodillos

(cilindros) o por pulverización o atomización. La elección del método depende
principalmente del uso que se le va a dar al producto. Antes de la desecación de la
leche; esta es precalentada, evaporada y homogenizada tal como sucede con la
leche evaporada y leche condensada.
38.1 Desecación por rodillos
La desecación consiste en la sustracción del líquido de una sustancia o mezcla de

sustancias por evaporación o vaporización. Al respecto, la sustancia que se va a
desecar se encuentra en estado sólido o semisólido. En la desecación por rodillos;
la leche concentrada se hace pasar en forma de una capa delgada sobre la
superficie de los cilindros en donde la temperatura es superior a 100ºC
provocando la evaporación del agua.
El equipo está provisto además de los cilindros, de cuchillas que retiran la masa
desecada en capa delgada; la cual, es enfriada con aire y después reducida a
polvo haciendo pasar la masa por molinos destinados para tal fin. La alimentación
de la leche concentrada se puede hacer a través sobre el canal que forman ambos
rodillos y los que tienen alimentación por rociado.
Figura 109. Esquema de un desecador de dos cilindros alimentado por canal y rociado.
Fuente: López, A. (2003). Manual de industrias lácteas. Edición Ilustrada.
La desecación sobre cilindros depende de factores como el espesor y uniformidad

de la capa de leche concentrada que cae sobre los rodillos, la temperatura y
duración de la desecación y la temperatura del concentrado. La importancia de
controlar los factores mencionados radica en la posible desnaturalización de la
proteína y el color marrón que puede tomar el producto.
38.2 Desecación por atomización (nebulización o spray)
Con este proceso, la desecación de la leche se sucede de forma instantánea. La

desecación de la leche por atomización consiste en pulverizar la leche
concentrada en forma de gotas muy pequeñas o de niebla en el interior de una
cámara en donde circula una corriente de aire caliente en paralelo o en sentido
opuesto a la trayectoria de las gotas de leche concentrada que ingresan a la
maquina. La corriente de aire caliente transfiere el calor necesario a las gotas de
leche concentrada para evaporar el agua que contienen. Las partículas desecadas
van al fondo del equipo.
La temperatura inicial del aire caliente oscila entre 170 a 250ºC. Se tiene que
cuando el agente desecador toma el agua del producto y entra en contacto con las
partículas, estas se enfrían a 100ºC evitando la desnaturalización de los
componentes de la leche.
El funcionamiento del equipo se basa en principios: La leche concentrada es

enviada a gran presión a través de una cabeza provista de orificios muy pequeños,
la leche es proyectada a la cámara por un chorro de aire comprimido y la leche es
dirigida a una turbina horizontal que gira a gran velocidad bajo el efecto de una
fuerza centrifuga que proyecta en forma de niebla dentro de la torre.
Figura 110. Esquema de un sistema de metodo combinado de secado spray.
Fuente: Secado spray. Disponible

en: http://www.secadospray.blogspot.com/. Consultado diciembre 2011.
Figura 111. Secado por atomización.
Fuente: Secado spray. Disponible

en: http://www.secadospray.blogspot.com/. Consultado diciembre 2011.
38.3 Controles la desecación por atomización
Los controles que se efectúen durante el proceso de atomización son tan

importantes como los que se llevan a cabo en las primeras etapas del proceso
(precalentamiento, homogenización y evaporación) pues la calidad debe ser
verificable y controlable en todas las etapas del proceso. Al respecto, es necesario
considerar algunos aspectos como:
* El aire caliente utilizado para la desecación debe estar lo más seco posible para
que la desecación sea eficaz y las temperaturas de trabajo que se utilicen sean
bajas.
*Cuanto más tiempo tarden en caer las gotas desde el atomizador hasta la parte
inferior de la torre mejor se lleva a cabo la desecación. Esta es la razón de que el
aire circule en contracorriente al alimento que le da un movimiento ciclónico.
*La viscosidad del concentrado influye en el tamaño de las gotas. Al respecto,

cuando más pequeña es la gota más rápido se secará.
*No es conveniente que el producto esté sometido a altas temperaturas por

tiempos prolongados debido a los cambios fisicoquímicos que se pueden
ocasionar como disminuir la solubilidad y la capacidad de conservación. . Es así
que el sistema de evacuación de la leche en polvo del desecador debe ser lo más
eficiente posible.
38.4 Envasado
El envase de la leche en polvo puede hacerse una vez que ha sido pulverizada o
que se ha almacenado en silos provisionales. La pulverizada puede ser empacada
a granel o en bolsas de presentación de 1000g, 500g y 250g o de acuerdo a las
solicitudes del mercado. Cuando la leche es almacenada provisionalmente en
silos; es importante, controlar la eliminación del oxigeno presente por cuanto la
leche es susceptible de oxidación; así también la temperatura del producto en el
silo.
En el empaque a granel se emplea sacos de papel revestidos con papel encerado

o también con un segundo saco de plástico. Para el empaque de unidades de bajo
peso; se utilizan cajas plegadas con una bolsa interior de celofán o papel
plastificado. También se empaca en tarros de hojalata barnizados.
38.5 Reconstitución de leche en polvo
La reconstitución es el procedimiento utilizado para re hidratar la leche en polvo

con la misma cantidad de agua que contenía el producto original. El éxito de la
reconstitución según Amiot et al. (1991) está dado por el grado de granulación que
tengan las partículas de leche en polvo la cual se consigue aglomerando las
partículas entre ellas para que el agua penetre por las fuerzas capilares en el
interior de la masa antes de que se forme un gel impermeable. Para conseguir
aglomeración del producto es posible utilizar varias estrategias como:
*Utilizar separadores ciclónicos que permitan recuperar las partículas de polvo

más pequeñas y devolverlas a la cámara de secado cerca a la pulverización del
producto.
*Extraer partículas húmedas (8%) de la torre de secado y completar el secado de

ellas en un lecho fluídizado o en una cámara de desecación secundaria.
*Inyección de vapor húmedo o aire húmedo al lecho fluídizado en donde caen las
partículas húmedas. Entonces, el cambio de las partículas de una zona caliente a
una húmeda hace que se aglomeren.
De otra parte y con relación a los factores que son determinantes en la calidad de
la reconstitución; Veisseyre et al. (1980) sostiene que las principales propiedades
de la leche que regulan la aptitud de la leche en polvo para su reconstitución están
dadas por la humectabilidad considerada como la capacidad de penetrar
rápidamente en el agua; también, el grado de dispersabilidad y solubilidad. Todas
estas propiedades ligadas entre sí. Al respecto, Veisseyre et al. (1980) coincide
con Amiot et al. (1991) en afirmar que estas tres cualidades de humectabilidad,
dispersabilidad y solubilidad se relacionan estrechamente con el tamaño de las
partículas y que si estas, se encuentran aglomeradas, las aptitudes mencionadas
anteriormente se verán reflejadas más favorablemente.
Otro aspecto para tener en cuenta en la reconstitución es la temperatura dela gua

a la cual se realiza la operación; la cual, se considera como óptima entre 25ºC y
50ºC. Así también, las condiciones mecánicas inciden en la operación y en ese
sentido, una agitación vigorosa es muy efectiva en la reconstitución de la leche en
polvo.
38.6 Lecitinación
La leche en polvo entera es difícil de dispersar debido a la capacidad hidrofóbica

de la grasa. La lecitina es una sustancia con propiedades hidrófilicas y lipófilicas y
es por esto se puede utilizar para recubrir las partículas de polvo sirviendo de
puente entre la materia grasa y el agua, facilitando la dispersión de la leche en
polvo.(Behemer, 1984).
El vector que se utiliza generalmente para aplicar la lecitina es el aceite de

mantequilla; utilizando un lecho fluídizado en donde se calienta el polvo y se
inyecta un chorro de aceite de mantequilla 60ºC que contiene lecitina disuelta y
que se mezcla con las partículas de polvo en movimiento. A continuación el
producto pasa a un segundo lecho fluídizado o a otra sección del mismo lecho
para la mezcla final y la refrigeración antes del envasado. (Varnam, 1995)
38.7. Defectos de la leche en polvo
Amiot et al. (1991) Destaca como los defectos más predominantes y que influyen
notablemente en la calidad del producto final los siguientes:
38.7.1 Acidez
La acidez de la leche reconstituida puede estar en el rango de 0.11 a 0.15% de

ácido láctico. Porcentajes inferiores indican una neutralización inadecuada de la
leche y si la acidez es mayor puede haberse utilizado como materia prima leche
de mala calidad o inadecuadas condiciones de sanitización del área de proceso y
los operadores de producción.
38.7.2 Sedimentos
Se deben a partículas quemadas por el uso inadecuado de temperatura y tiempo

del tratamiento térmico durante el proceso.
38.7.3 Humedad
Contenidos superiores a los establecidos en la legislación se deben a condiciones
inadecuadas de desecación. Al respecto, si la leche es demasiado húmeda pierde
rápidamente el sabor y solubilidad; además se deteriora antes de finalizar la vida
útil del producto.
38.7.4 Solubilidad
Los factores que pueden afectar la solubilidad de la leche en polvo pueden ser:
*Desarrollo de acidez, disminuye la solubilidad
*Duración del calentamiento. Al respecto, es más adecuado aplicar un tratamiento

más corto a temperatura mayor; que, un tratamiento largo a menor temperatura
*El extracto seco de la leche en polvo varía entre un 20 – 40%. En ese sentido, es
más favorable para la solubilidad del producto, que el extracto seco se acerque a
los valores inferiores del rango de extracto seco.
*La solubilidad de la leche en polvo disminuye durante el almacenamiento cuando

el producto se mantiene a temperaturas altas y cuando el contenido de humedad
es alto.
* La solubilidad de la leche en polvo disminuye cuando las condiciones de secado

han sido excesivamente severas y cuando la leche se ha mantenido durante
mucho tiempo a altas temperaturas
*Las variaciones en la presión del concentrado a la entrada de la torre de

desecación, pueden modificar el tamaño de las gotas y afectar la solubilidad del
producto final.
38.7.5 Rancidez hidrolítica
La rancidez puede desarrollarse en las leches en polvo entera y parcialmente

descremada. Las principales causas son un precalentamiento insuficiente o la
contaminación de la leche tratada con leche cruda. Si la leche presentaba un
defecto de rancidez, e proceso de desecación no siempre lo hace desaparecer. Lo
importante para tener en cuenta en este caso es que las lipasas se destruyen a
temperaturas de 63ºC durante 30 minutos.
38.7.6 Oxidación
La oxidación se relaciona también con la materia grasa pero cuando entra en

contacto con el oxigeno. El desarrollo de la oxidación se debe a factores como:
_Desarrollo de acidez, favorece oxidación de materia grasa

_Contaminación con cobre y hierro tienen efecto de oxidar la materia grasa
_Inadecuada clarificación y homogenización favorece el desarrollo de la oxidación
_Precalentamiento a temperaturas bajas hace que no haya formación de

compuestos reductores que previenen la oxidación de la materia grasa
_Bajo contenido de extracto seco en la leche en polvo favorece la oxidación del

producto
_Envasado en ausencia de atmosfera de gas inerte favorece la oxidación.
38.7.8 Recuento microbiano
Un alto recuento microbiano indica que la leche inicial era de mala calidad
higiénica o que se ha producido una contaminación después del precalentamiento.
La presencia de coliformes indica deficiencias en procedimientos de limpieza y de
producción de las aéreas de producción y del personal manipulador. Presencia de
salmonella o de enterobacterias indica además de malas condiciones del
ambiente. Para controlarlo es necesario diseñar un programa complementario de
control de ambiente.
Lección 39. Otros productos concentrados: Arequipe

Además de los productos concentrados que se trataron en las lecciones
anteriores; Colombia y otros países de América Latina tienen en el mercado
productos concentrados conocidos como arequipe (dulce de leche es denominado
en otros países), manjar blanco y panelitas de leche. En esta lección trataremos
brevemente el proceso de elaboración del arequipe y las panelitas de leche.
39.1 Proceso de elaboración de arequipe
Según la legislación colombiana, el arequipe es el producto obtenido por

concentración de la leche por calor, con adición de sacarosa y componentes
permitidos. Dentro de las adiciones permitidas están el bicarbonato de sodio,
glucosa, azúcar invertido, estabilizantes, féculas y frutas.
Otro producto que existe en Colombia es el manjar blanco, cuya modificación con
el arequipe es la adición de almidones en una proporción hasta del 5% sobre el
total de leche procesada. Se utiliza generalmente harina de arroz
El proceso que se sigue en la elaboración de arequipe es el siguiente:

1. Recepción de leche: Tener en cuenta los conceptos revisados en la lección 17
del presente material para esta etapa inicial del proceso.
2. Neutralización: Debido a que el ácido láctico va aumentando a medida que la

leche se concentra; es necesario neutralizar para evitar que el producto se corte
durante el calentamiento. La neutralización debe llegar a valores de 0.10 – 0.12%
de ácido láctico. La neutralización de la leche, generalmente se hace con
bicarbonato de sodio.
Para calcular los gramos de bicarbonato necesarios en la neutralización puede

utilizarse la siguiente fórmula[1]:
Kg de neutralizante= litros de leche (%acidez final-%acidez inicial)K
K=relación de neutralizante con respecto al ácido láctico;
1molécula g de bicarbonato(84g)neutraliza 1 molécula g de ácido láctico (90g)
Ejemplo:
Neutralizar 1500l de leche destinada a la producción de arequipe con acidez de

0.18% de ácido láctico con bicarbonato de sodio. Si se quiere neutralizar a valores
de 0.10% ácido láctico.
Entonces,
(%acidez final-%acidez inicial)=0.18-0.10=8=0.08%
1molécula g de bicarbonato(84g)neutraliza 1 molécula g de ácido láctico (90g)
x=(0.08*84)/90=0.075%
en 100l → 0.075
en 1500 l → x
x= (1500*0.075)/100=1.13kg de neutralizante para bajar acidez de 0.18 a 0.10% a.l
3. Adición y mezcla de azúcar: La adición de azúcar de hace de manera parcial

si los volúmenes de proceso superan los 300l de leche. En ese sentido, se
adiciona la mitad de la cantidad de azúcar a la mitad de la leche e iniciar con la
evaporación. Cuando se ha alcanzado el 50% de la evaporación, se adiciona el
resto de leche y azúcar precalentado a 60 – 70ºC. El equipo utilizado para la
evaporación es un tanque o marmita provista de doble camisa por donde circula el
vapor.
Para conseguir una composición normalizada en la que el azúcar y los

componentes lácticos se mantengan una proporción de acuerdo al tipo de dulce
que se desea elaborar; es necesario, modificar la cantidad de azúcar según el
contenido de sólidos de la leche. Este hecho cobra importancia pues si la leche es
sometida a temperaturas bajas por largo tiempo y hay adición elevada de azúcar
esta puede fermentarse o si la mezcla se somete a temperatura elevada; la
reacción de maillard que ocurre, en el caso particular del arequipe puede provocar
un color marrón oscuro indeseable.
5. Determinación del punto final de evaporación: El punto final se determina con un

refractómetro siendo el parámetro de verificación el rango comprendido entre 65 – 68% de
sólidos totales. Si la determinación del punto final de evaporación se hace con la escala
de ºBrix el parámetro es de 68 a 72ºBrix.
También se puede determinar con el aerómetro de Baumé siendo el rango entre

40 -42ºBé tomando la lectura a 120ºC.
6. Enfriamiento: Una vez alcanzado el punto final, se baja la temperatura a 60 –

45ºC agitando continuamente con el fin de controlar el tamaño de los cristales de
azúcar que son perceptibles al paladar y pueden dar sensación de arenosidad en
la boca. En esta etapa se pueden agregar cristales de lactosa de tamaño inferior a
10micras con el objeto de formar pequeños núcleos de cristalización que inducen
a formar rápidamente pequeños cristales que no son perceptibles por el paladar y
la vista y que favorecen el brillo y textura del arequipe. El enfriamiento también
ayuda a la liberación de vapor de agua que puede provocar más adelante
problemas de sinéresis. ICTA, (1994).
Con el objeto de evitar el azucaramiento, algunos fabricantes agregan glucosa en un

porcentaje no mayor al 2% de la leche empleada, porque si se excede este, se corre el
riesgo de obtener un arequipe de consistencia muy viscosa, desagradable para el
consumidor.
7. Envasado y conservación: Se realiza a temperatura de 40ºC. No es

conveniente enfriar a menos de 40ºC porque aumenta la viscosidad y dificulta la
operación del empaque. La conservación se realiza a temperatura ambiente;
procurando, no almacenar a temperatura de refrigeración porque se puede
congelar el agua contenida en el producto ocasionando separación de sólidos.
39.3 Defectos y sus Posibles Causas
*Cristalización. Se presentan grandes traslúcidos y de escaso dulzor. Se debe al

enfriamiento lento, llenado de envases a una temperatura superior a 60°C, falta de
agitación o recirculación del producto durante su enfriamiento.
*Grumos. De consistencia blanda y elástica, precipitación de la caseína por excesiva
acidez.
*Sinéresis. Bacterias proteolíticas, elevada acidez.
*Mohos. Falta de higiene durante el envasado, ambiente contaminado.
Lección 40. Estandarización de leche concentrada

La composición de la leche es variable incluso dependiendo de la raza y se tiene que la leche que
ingresa a la planta reporta aunque dentro de parámetros exigidos por el laboratorio diversidad de
análisis fisicoquímicos especialmente en lo que tiene que ver con la relación del E.S.M/M.G. Esto hace
que sea necesario estandarizar al igual que para todas las líneas de producción a leche que ingresa a la
elaboración de leches concentradas. De otra pate, en algunos casos; en la elaboración de leche
concentrada, leche en polvo y helados suele utilizarse una mezcla de materias primas lácteas como:
leche entera, leche descremada, crema de leche y en algunos casos suero de leche los cuales por
exigencia de la normatividad deben ir descritos cuando sea el caso, en el rótulo del empaque del
producto final. En este caso; Hunziker (citado en Amiot, 1991) sugiere el uso de fórmulas del algebra
vectorial. Para tal efecto se presentan ejemplos que permiten revisar la utilización de los cálculos
matemáticos propuestos.
Ejemplo 1.
Se necesita elaborar leche concentrada con la siguiente formulación: Leche

concentrada con 8%MG y 26%ST. Se cuenta para ello con 10.000Kg de leche
entera con 3.5%MG y 12%ST y crema con 35%MG obtenida de la leche entera.
Se pide calcular las partes de MG que se necesitan para estandarizar el lote de
producción,cuantas partes de grasa aporta la crema y la cantidad de crema
necesaria en la mezcla para leche concentrada.
1. Relación M.G / E.S.M para la leche concentrada:
ST = MG + SNG
ST – MG = SNG
26 – 8 = 18% SNG………El autor hace referencia a los SNG como extracto seco
magro (ESM)
Relación M.G / E.S.M para la leche concentrada: 8 / 18 = 0.444
2. Partes de materia grasa que se necesita en la leche entera:
ST = MG + SNG
S.T = MG + ESM
ESM = ST – MG
ESM = 12 – 3.5
ESM = 8.5%
Entonces, las partes de grasa en la leche entera serian:
MG necesaria = 8.5 * 0.444 = 3.774
MG que hace falta: 3.777 – 3.5 = 0.277
0.277 * 10.000 /100 = 277Kg MG
3. MG que aporta la nata:
ESM de la leche descremada que viene de la leche entera con 3.5%MG y 12%ST:
ESM=((12-3.5)%*100)/(100-3.5)=8.81%
ESM de la crema con 35%MG obtenida de la leche es:
(100 – 35) * 8.81 / 100 = 5,726
Ahora, calculamos la MG necesaria para compensar el ESM:
5,726 * 0.444 = 2,545
Entonces, la MG en la crema:
MG = 35 – 2,545 = 32.455%
4. Cantidad de crema necesaria en la mezcla:
Crema necesaria: (MG necesaria)/(MG disponible en la crema)
0.274 33.987
Crema necesaria: 27.77Kg/32.455*100=85.586Kg crema
Solución aplicando el método de Hunziker:
C= ((ESM*R1)- G)/(G1-(ESM1*R1))*L=
En donde,
C = Crema con 35%
G = % de grasa de la leche
G₁ = % de grasa de la crema
R₁ = relación MG/ESM que hace falta en el producto final
ESM = %ESM en la leche
ESM₁ = %ESM de la crema obtenida a partir de la misma leche
ESM₂ = %ESM de la leche descremada obtenida de la misma leche
L = Peso de leche entera disponible
Despejando los valores en la fórmula:
C= ((8.5*0.444)- 3.5)/(35-(5.726*0.444) )*10.000
C=0.2774/32.458*10.000=85.46Kg.crema con 35%MG
Planteando el problema por medio de ecuaciones (el más utilizado en las plantas):
Y₁ = Crema con 35%MG
Y₂ = Leche concentrada con 8% de MG y 18% ESM que se va a procesar
Cantidad de leche a utilizar y especificaciones: 10.000Kg de leche con 3.5%MG y

12%ST; por tanto; 8.5%ESM.
A partir de la anterior información se plantean las siguientes ecuaciones:
(1): MGt = MGl + MGc
MG leche concentrada = MG de la leche + MG crema
Y₂ * 0.008 = 10.000 * 0.035 + (Y₁ * 0.35)
(2): ESM de la leche concentrada = ESM de la leche + ESM de la crema
Y₂ * 0.18 = 10.000 * 0.085 + (Y₁ * ESM de la crema)

%ESM de la crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de
3.5%MG) * (100 - %MG de la crema)
En donde, (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG) =
(ESM leche entera) *100 /100 – 3.5
ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG =
(12 – 3.5) * 100/ 100 – 3.5
ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG = 8.81%
Calculamos él %ESM de la crema
%ESM crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3.5%MG)

* (100 - %MG de la crema)
%ESM crema = 8.81 * (100 – 35)
%ESM crema = 5.726
Ahora nos devolvemos a la ecuación (2)
(2): ESM de la leche concentrada = ESM de la leche + ESM de la crema
Y₂ * 0.18 = 10.000 * 0.085 + (Y₁ * ESM de la crema)
Y₂ * 0.18 = 10.000 * 0.085 + (Y₁ * 0.05726)
Se tienen dos ecuaciones con dos incógnitas que se pueden resolver por el
método algebraico y se obtiene:
Y₁ = 427.94Kg de crema
Y₂ = 23.747,22Kg de leche concentrada.
Lección 41: Definición y consideraciones generales

41.1 Definición
El helado es un alimento congelado elaborado de la mezcla de productos lácteos

de tal manera que de el porcentaje deseado de grasa, sólidos no grasos;
juntamente con el azúcar, sabor, color, estabilizante pudiendo llevar huevos o no,
frutas etc. Todos estos componentes mezclados y tratados adecuadamente
constituyen la preparación para helado que comúnmente se le denomina mezcla.
Revilla (1976).
Se tiene que una buena composición de helado es aquella que tiene la

combinación deseada a buen costo, además de mantener el valor nutritivo, sabor,
cuerpo, textura y viscosidad adecuados y agradables para el consumidor.
En la siguiente tabla se tiene la composición aproximada de helados que existen

en el mercado:
Tabla 33. Composición Helados comerciales
Fuente: Revilla, A. (1976). Tecnología de la leche. Editorial Herrero Hermanos.

México. Página 97.
Composición aproximada de helados comerciales

%M
Tipo %SNG %Azúcar %Estabilizante %ST
G
10 10 -11 13 - 15 0.3 - 0.5
Económico 35 -37
12 9 -10 13 - 15 0.25 - 5
12 11 15 0.3
Bueno 37.5 - 39
14 8-9 13 -16 0.2 - 0.4
16 7-6 13 -16 0.2 - 0.4
Fino 18 6 -7 13 -16 0.2 - 0.4 40 -41
20 5 -6 14 -17 0.25
La naturaleza y proporción de la materia prima y los ingredientes, aunque deben

cumplir normas reglamentarias son variables y finalmente la decisión la toma el
fabricante; teniendo en cuenta aspectos como: normatividad, aspecto económico,
papel de los ingredientes, gusto del consumidor y segmento del mercado que
desea cubrir. Amiot (1991).
Lección 42: Materias primas e ingredientes

La grasa de la leche es el constituyente más importante del helado por su alto valor alimenticio, la
influencia de este componente en las características del helado y por el alto costo. Al respecto, la grasa
contribuye en la textura, sabor, resistencia a derretirse y la estabilidad que le proporciona. La grasa
también aumenta la viscosidad y no afecta en el punto de congelación del helado por cuanto esta se
encuentra en suspensión.
En cuanto a los sólidos no grasos se incluyen las proteínas, lactosa y minerales de
la leche. Aportan en el valor nutritivo del helado, son menos costosos que la
materia grasa; contribuyen en la textura y poco en el sabor. Las proteínas tienden
a que el helado sea más compacto y suave previniendo una textura tosca y débil.
Sin embargo, el exceso de proteína imparte arenosidad al producto. Los sólidos no
grasos aumentan la viscosidad y resistencia al derretimiento pero, al mismo
tiempo bajan el punto de congelación del producto.
El azúcar, hace más aceptable el producto puesto que además de impartir sabor
dulce, hace que el helado mejore el sabor cremoso y a fruta natura. Poca azúcar
da un sabor insípido y mucha azúcar opaca los sabores dados por los otros
ingredientes. La proporción del azúcar puede variar entre el 12 al 20%; pero se
tiene que los mejores resultados en la formulación del helado se dan cuando se
utiliza una proporción de 14 – 16% de azúcar. El azúcar aumenta la viscosidad y
los sólidos totales; mejorando la textura aunque el exceso de sólidos totales
pueden volver pegajoso el helado.
Los estabilizantes son productos que al ser dispersados en una mezcla liquida;
ligan gran cantidad de agua e impidiendo la liberación en el producto. El
estabilizante mejora la incorporación de aire y permite al producto conservarse por
más tiempo sin derretirse. Evita también en el helado el fenómeno llamado golpe
de calor que consiste en la descongelación de parte del agua al subir la
temperatura; pues el estabilizador liga esta agua impidiendo que el producto se
derrita.
Los saborizantes son ingredientes que se consideran ocasionales en la

elaboración de los helados. Estos tienen como función acentuar el sabor del
helado.
Los colorantes, al igual que los saborizantes son opcionales y deben coincidir con
el sabor. Pueden ser naturales o sintéticos.
La yema de huevo; utilizada como emulsionante, es alta en valor nutritivo. Imparte

un sabor característico, mejora la textura; no afecta el punto de congelación y
aumenta la viscosidad del helado. Influye en el batido del helado posiblemente por
el complejo lecitina – proteína. Este ingrediente es deseable en mezclas con bajo
contenido de sólidos totales o en aquellas en donde la grasa proviene de
mantequilla o aceites.
Lección 43: Proceso de elaboración de Helados

El proceso de elaboración de helados consta de las siguientes etapas una vez que se haya
estandarizado la mezcla para elaborar el producto.
1. Cálculo de la proporción de cada ingrediente de la mezcla y el orden de adición
2. Pasterización
3. Homogenización
4. Envejecimiento o maduración
5. Congelación y batido
6. Envasado
7. Endurecimiento
8. Almacenamiento
1. Cálculo de la proporción de cada ingrediente de la mezcla y el orden de adición
Aunque el cálculo de la mezcla se revisará en la lección 45. Es importante

mencionar que de la rigurosidad con que se prepare la mezcla será la calidad y
uniformidad del producto final así como la estabilidad de los costos de producción
calculados para un periodo de tiempo determinado.
Para establecer el cálculo de la mezcla es importante tener en cuenta que uno o

varios de las materias primas e ingredientes pueden substituir los componentes
del helado. Es así por ejemplo, que la materia grasa del producto lo puede aportar
la crema, leche entera o leche entera concentrada. Los sólidos no grasos pueden
ser suplidos por los anteriores más leche descremada, azúcar, gelatina etc. Desde
lo anterior, se tiene mezclas simples y mezclas complejas. Las primeras son las
querequieren un mínimo de cálculos pues su elaboración se hace a partir de
ingredientes que solo provienen de un solo constituyente; por su parte, las
complejas incluyen ingredientes que se reemplazan de más de un constituyente.
En cuanto al orden de los ingredientes; se tiene que todos los líquidos son
adicionados en el tanque de doble camisa para pasterización lenta; en donde, la
agitación y el calentamiento deben iniciar al mismo tiempo. Los ingredientes secos
son agregados cuando la parte líquida alcanza temperatura de 45 -50ºC. Para
evitar la formación de grumos de los ingredientes secos se recomienda mezclarlos
aparte con parte del azúcar antes de agregarlo en forma lenta a la mezcla líquida.
2. Pasterización
La pasterización puede trabajarse pasterización lenta (68 -70) ºC durante 30

minutos. Este procedimiento se utiliza aún en las pequeñas y medianas empresas.
Sin embargo en el tratamiento térmico más utilizado es el método de pasterización
que se utiliza es la alta (72 – 85) ºC durante 2 a 20 segundos. Este tipo de
pasterización es en donde se obtienen mejores resultados pues no se ven
afectadas las propiedades reológicas del producto, es el más económico y fácil de
automatizar en la empresa. Sin embargo, también se utiliza el tratamiento térmico
UHT (100 – 130) ºC durante 1 a 40 segundos. Este tratamiento mejora la
consistencia y textura del producto debido al aumento en la capacidad para
retener agua, se liberan grupos reductores con papel antioxidante.
3. Homogenización
El propósito de la homogenización es hacer una permanente y uniforme

suspensión de la grasa por reducción del tamaño del glóbulo graso. La textura del
helado con la homogenización es más suave, aumenta la viscosidad y mejora las
cualidades del batido, acorta el período de envejecimiento y el uso de estabilizante
es menor. El producto es enfriado inmediatamente después de la homogenización.
4. Envejecimiento o maduración
La maduración consiste en mantener la mezcla a una temperatura de -2 a -4ºC

durante un período de 4 a 24 horas antes de la congelación. En este período de
tiempo se completa la hidratación de las proteínas y estabilizante, cristalización de
la grasa mejorando notablemente las propiedades físicas de la mezcla. Lo anterior
por cuanto la grasa se solidifica, el estabilizador se hidrata y las proteínas cambian
en su estructura. Esta etapa si es bien controlada en cuanto a tiempo y
temperatura; favorece las condiciones del batido por tanto la textura y suavidad del
producto.
Figura 112. Tanques para maduración de helado.
Fuente: Tec – termo térmica. Disponible en:

http://www.conservadorasglicol.com.ar/tinas_para_maduracion.html
5. Congelación y batido.
En la congelación de la mezcla una parte del agua de la mezcla se convierte en

hielo y al mismo tiempo se incorpora aire para obtener el aumento de volumen
deseado. La mezcla y el aire se introducen en un cilindro provisto de un agitador
con cuchillas que van raspando la superficie refrigerada sobre la que se congela la
mezcla. Este cilindro esta rodeado por una camisa por donde circula el líquido
refrigerante. Este tipo de congeladores se llaman freezers que pueden ser
discontinuos (Batch freezers); el agente refrigerante es una salmuera y se utilizan
en la producción artesanal de helados. Los equipos continuos son horizontales y
utilizan el principio de expansión directa.
Los freezers continuos se componen de un tambor de doble pared, por donde

circula en su interior el líquido refrigerante. En el eje del tambor gira un cilindro con
hojas para raspar continuamente la superficie interna de los tambores. La mezcla
es bombeada continuamente dentro de la máquina y al paso por su interior, por
medio de las cuchillas se realiza una agitación continua y a la vez se hace
incorporación de aire a la mezcla que se va enfriando muy rápido. A la salida del
congelador, el helado se encuentra a una temperatura aproximada de -5ºC y
aproximadamente el 50% del agua se encuentra congelada y cuando la
temperatura de almacenamiento es de -10ºC, el porcentaje de agua congelada
llega a 70%. El resto de agua permanece ligado a la proteína, azúcar, minerales y
estabilizantes formando un jarabe dulce.Almanza et al. (1985).
Figura 113: Freezer para congelación de helado. Capacidad 1500 a 5000l de

helado
Fuente: Technogel Ltda. Disponible

en:http://www.maestrigelatieri.info/manuale/es/8%20CAPITULO%20%20EL
%20FREEZER%20%20MANTECADOR%20CONTINUO.pdf. Consultado
diciembre 2011.
Durante la congelación se incorpora aire a la mezcla produciéndose un sobre

aumento; que se define, como el volumen de helado obtenido en exceso en
relación con el volumen inicial de la mezcla. Este incremento de volumen se
obtiene por la incorporación de aire a la mezcla que se hace durante el batido en
el congelador. Amiot et al. (1991) afirma que el aire incorporado debe estar
distribuido en forma de vesículas cuyo número y tamaño tienen influencia sobre la
textura del producto; en donde, si el tamaño es muy grande pueden presentarse
defectos de textura.
El sobreaumento tiene condiciones legales y se debe controlar rigurosamente así

como también por las implicaciones tecnológicas como:
*De acuerdo al contenido de sólidos totales; en donde, a mayor porcentaje de

sólidos, mayor puede ser la incorporación de aire.
*El tipo de ingredientes utilizados
*El tipo de equipo utilizado
*El empaque, teniendo en cuenta si se va a vender en el mostrador o si se

empaca para llevar a la casa. Cundo se empaca para llevar a la casa, el
porcentaje de sobreaumento debe ser menor.
El sobreaumento, se puede calcular con base en volumen o con base en peso por
medio de la siguiente fórmula[1]:
% sobreaumento con base en el volumen=(volumen final helado-volumen mezcla

utilizado)/(volumen mezcla utilizado)*100
% sobreaumento con base al peso=(Kg mezcla-Kg helado)/Kgmezcla*100
Ejemplo
Se procesaron 1.100Kg de helado partiendo de una mezcla que pesaba de 300Kg.
Calcular el % de sobreaumento.
% sobreaumento con base al peso=(Kg mezcla-Kg helado)/Kgmezcla*100
% sobreaumento con base al peso=(1.100Kg-300Kg )/1.100Kg*100=72.72%
6. Envasado
Después de la congelación se vierte el helado en los moldes de acuerdo a la

presentación. Los materiales de los moldes más utilizados pueden ser de cartón
parafinado, metálico o plástico.
7. Endurecimiento
Se realiza inmediatamente después del envasado en túneles continuos o en

cámaras congeladoras. En el primer caso, a través de un túnel circula una
corriente de aire a -35ºC y el endurecimiento del producto se consigue en un lapso
de 3 horas para un Kg de helado envasado. En el segundo caso, la temperatura
es cercana a -25ºC; para este sistema, es necesario después de 24horas pasar el
helado por el túnel para terminar el endurecimiento. Con el endurecimiento se
garantiza la congelación hasta del 90% del helado.
En el endurecimiento, el porcentaje de agua congelada que antes era del 50%

pasa al 85% aproximadamente. El hielo formado en esta etapa se hace con
lentitud
8. Almacenamiento
El helado se debe mantener almacenado a temperaturas entre -28 a -35ºC con el

fin de mantener especialmente la consistencia del helado y por ende la
presentación adecuada para el consumidor.
Lección 44: Control de calidad de los helados

El control de calidad de los helados incluye evaluaciones sensoriales, microbiológicos y fisicoquímicos.
La evaluación sensorial cobra un papel importante por cuanto se evalúan aspectos como el sabor,
textura y consistencia.
En cuanto a la evaluación sensorial en lo que tiene que ver con el sabor; se tiene
que cuando aparecen sabores no propios; estos, se relacionan casi siempre con la
calidad de las materias primas e ingredientes, fallas en la formulación del producto
y en algunas ocasiones con el manejo de las etapas del proceso. Dentro de los
defectos visibles en los helados son:
*Sabor: se tiene el sabor a cocido ocasionado por un tratamiento térmico

inadecuado o utilización de leche en polvo que ha sido sometida a altas
temperaturas de precalentamiento. El sabor ácido puede ser causado por la
formación de ácido láctico en la mezcla ó el uso de ingredientes ácidos. Sabor a
viejo debido a un almacenamiento prolongado del producto o uso en la mezcla de
ingredientes viejos. El sabor a rancio ocasionado por el uso de materias primas
oxidadas, bajas temperaturas de pasterización o contaminación de la leche
después de la homogenización. Sabor dulce debido a exceso de azúcar en la
formulación.
*Cuerpo y textura: El cuerpo del helado se define como la ligereza o pesadez del
producto al consumirlo y depende de la cantidad de aire incorporado en relación
con los sólidos de la mezcla. Por su parte la textura del producto es la cualidad
que lo hace suave en la lengua al colocarlo en la boca. Los defectos más
frecuentes en cuanto a textura y consistencia son:
-Textura arenosa: Producido por cristales de lactosa que aparecen al adicionar

exceso de sólidos no grasos en la mezcla, cuando la congelación se hace en
forma lenta ó cuando el helado sufre el fenómeno del golpe de calor debido a
cambios en la temperatura.
-Textura gomosa: Cuando el helado es demasiado liso, resulta pegajoso y

escurridizo y tiende a conservar la forma aun después de derretido el helado. Lo
anterior, se debe al exceso de sólidos no grasos en la formula, estabilizador y
emulsificante.
-Textura áspera (hielo): Al consumir el helado se notan pequeños cristales de hielo

los cuales se derriten posteriormente. Las causas pueden ser diversas como bajo
contenido de materia grasa y estabilizante, deficiente homogenización, poca
maduración de la mezcla, congelación y maduración lenta.
-Textura mantecosa: Aparece una película de grasa debido a la falta de

homogenización o cuando la mantequilla en la mezcla no se ha derretido
completamente antes de la homogenización.
-Cuerpo pesado: El helado se tarda en derretir o sensación de dureza en el

helado. Esto se debe a exceso de sólidos totales en la mezcla.
-Cuerpo esponjoso: Se derrite rápidamente formando demasiada espuma, la

densidad es baja. Se debe a la baja concentración de sólidos totales y exceso de
incorporación de aire.
En cuanto al control de calidad de los helados; se tiene que las características
exigidos por la legislación colombiana en la resolución 2310 de 1896 en cuanto a
las parámetros fisicoquímicas se tiene los siguientes parámetros de control:
Tabla 34. Características de control fisicoquímicos del helado
Fuente: Ministerio de salud. República de Colombia. (1989). Resolución 1804 de

1989. Disponible en www.invima.gov.co. Consultado diciembre del 2011.
Parámetros de control microbiológico de acuerdo a la normatividad colombina

reglamentaria:
Tabla 35. Características de rutina microbiológicas de control para el helado

n m M c
Recuento total de 3 100.000 150.000 1
microorganismos
mesofilicos
NMP coliformes 3 93 150 1
totales/g
NMP coliformes 3 <3 - 0
fecales/g
Tabla 36. Características especiales de control microbiológicas para el helado

En donde, Para efectos de identificación de los índices microbiológicos permisibles

para los diferentes Derivados Lácteos, se adoptan las siguientes convenciones [1]
n = Número de muestras a examinar

m = Índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad.
M = Índice máximo permisible para identificar nivel aceptable de calidad

c = Número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
< = Léase menor de
Lección 45: Mezclas para helados

Para el cálculo de mezclas para helados se tomará como referencia lo presentado por Revilla et al.
(1976) por cuanto la guía que presenta el autor describe de manera detallada los pormenores de los
cálculos matemáticos que permiten estandarizar las mezclas para helados simples y complejas.
Como se mencionó anteriormente, las mezclas simples son las que se

estandarizan con ingredientes que solo tienen un constituyente y las complejas
son aquellas en donde los ingredientes substituyen más de un constituyente.
45.1 Cálculo mezcla simple para helados
El autor, Revilla et al. (1976), presenta la metodología a través del desarrollo de un

ejercicio:
Ejemplo.
¿Cuánta crema con 40%MG y leche en polvo con 97%SNG, azúcar de caña,
yema de huevo en polvo, estabilizador y agua; se necesitará para fabricar 450
libras de mezcla con 10% de MG, 11% de SNG, 14% de azúcar, 0.5% de yema de
huevo en polvo, y 0.5% de estabilizador?.
Para desarrollar el cálculo correspondiente es necesario seguir con el siguiente

procedimiento:
1 Realizar una lista con los ingredientes, composición y número de libras

necesitadas de cada constituyente y de la composición de la mezcla solicitada:
Ingredientes disponibles
Ingredientes SNG en % MG en % ST en %
crema 30 6.24
leche en polvo 97 97
azúcar 100
huevo en polvo 62.5 94
estabilizador 90
composición de la mezcla simple para
helado
proporción proporción
Componente en % en peso
10 % de
Grasa 450lb 45 lb
11% de
SNG 450lb 49.5 lb
14% de
Azúcar 450lb 63 lb
0.5% de
Huevo en polvo 450lb 2.25 lb
0.5% de
Estabilizador 450lb 2.25 lb
2. Diseñar una hoja de verificación y colocar el porcentaje y peso de cada

constituyente deseado a medida que el ejercicio vaya avanzando.
Hoja de verificación de la composición de la mezcla

Huevo en
Ingredientes peso MG SNG ST azúcar estabilizante
polvo
crema 30% 145.05 43.51 9.05 52.56
leche en polvo 41.70 40.45 40.45
azúcar 63.00 63.0 63.0
huevo en polvo 2.39 1.49 2.25 2.25
estabilizador 2.50 2.25 2.25
agua 195.38
Total libras 450 45.00 49.50 160.51 63.0 2.25 2.25
%calculado 10 11 35.67 14 0.5 0.5
peso deseado 450 45.00 49.50 160.51 63.0 2.25 2.25
%calculado 10 11 35.67 14 0.5 0.5
3. Calcular la formulación de los ingredientes en la mezcla que substituyen un solo

constituyente: en este caso; el azúcar y el estabilizador. (Se toma base de cálculo
de 100lb)
31. Estabilizador
100 → 90
X ← 2.25
X = 2.50lb
3.2 Azúcar
Para el azúcar se toma como peso el % solicitado = 450 * 14% = 63lb
4. Calcular la cantidad de los ingredientes que substituyen más de un

constituyente de la mezcla.
En este caso el huevo en polvo aporta emulsificante y MG.
Entonces el peso de yema de huevo en polvo es:
Lb yema de huevo = 2.25/94 * 100 = 2.39lb
Ahora que la yema de huevo aporta MG; entonces:
Lb de grasa = 2.39 * 62.5 = 1.49lb de grasa
Esta cantidad de grasa que aporta se substituye del total de MG de la mezcla

(45lb):
= 45lb - 1.49lb = 43.51lb. de MG que se obtendrán de la crema que es el otro

ingrediente que aporta MG.
No olvidar que la crema es del 30%; entonces,
Lb crema 30% = 43.5/30 * 100 = 145.03lb

Ahora que la crema también aporta SNG entonces: 145.03lb * 6.24% = 9.05lb de
SNG
Faltaría encontrar la MG que es aportada por la leche en polvo:
49.5lb – 9.05lb = 40.45lb SNG aportados por la leche en polvo.
lb de leche en polvo en la mezcla: 40.45/97 * 100 = 41.70 lb de leche en polvo.
Para calcular finalmente la cantidad de agua en la mezcla: Restamos de 450lbs

que es el total de la mezcla, el peso de los constituyentes:
450 – (2.5 – 2.39 – 63 – 145.05 – 41.7) = 195.38lb de agua.
45.1 Cálculo mezcla simple para helados
Para el cálculo de estas mezclas; el autor propone resolverlas por el método

planteamiento de ecuaciones algebraicas o con la utilización de algunas formulas
desarrolladas para tal fin. Al igual que para mezclas simples se propone seguir con
una metodología que facilitará el cálculo de la formulación para la mezcla
compleja.
1. Enumerar los ingredientes de los que se dispone y la cantidad de cada

constituyente en la mezcla.

3. Calcular la formulación de los ingredientes en la mezcla que substituyen un solo

constituyente: (Se toma base de cálculo de 100lb)
4. Calcular cantidad e leche en polvo o leche condensada mediante las fórmulas I

y II que se presentarán más adelante
5. Calcular la cantidad de azúcar necesaria
6. Calcular la cantidad de crema o mantequilla utilizando la fórmula III que se

presenta más adelante
7. Calcular la cantidad de leche entera o descremada necesaria
8. Sumar los datos obtenidos en la tabla de verificación y revisar los cómputos

finales de acuerdo la información inicial y a los que se fueron encontrando.
9. Revisar y comparar los pesos y porcentajes obtenidos con los deseados en la

mezcla
10. Calcular el costo de la mezcla si se solicita.
*Formulas para calcular mezclas complejas:
Formula I.
Se utiliza para encontrar las libras de leche en polvo descremada o leche

descremada condensada cuando se está utilizando leche entera o leche
descremada fresca.
Lb de leche en polvo desc= (Lb SNG necesarios-(Lb suero de mezcla*0.9))/(lb de SNG,en

1 lb de leche en polvo-0.09)
Las libras de suero de mezcla son iguales a las libras de mezcla menos el total de
la suma de libras de grasa, estabilizante (gelatina), huevos y fuente de azúcar. El
suero corresponde a SNG + agua.
Formula II.
Sirve para calcular las libras de leche entera condensada o leche descremada
condensada cuando se está utilizando leche entera o leche descremada fresca.
lb leche condensada
=(Lb SNG necesarios-(Lb suero de mezcla*0.9) )/(lb de SNG,en 1 lb de leche condensada-

(lb de suero en 1lb de leche cond.*0.9))
Formula III.
lb de crema
= (lb de grasa necesarias-(lb de leche y crema necesarias)*%MG en leche)/(lb de grasa
en 1lb de crema-lb de grasa en 1 lb de leche)
Se utiliza para encontrar la cantidad de crema o mantequilla necesaria cuando se

utiliza leche entera fresca.
La usabilidad de las formulas anteriores se muestra con un ejercicio:
Ejemplo:
Calcule la cantidad de ingredientes necesitados para hacer 200lb de mezcla de

14% de grasa, 9% de SNG, 13% de azúcar, 0.5% de estabilizador. Los
ingredientes disponibles son: crema del 40% de grasa, leche de 4% de grasa,
leche condensada del 27% de SNG y 27% de sólidos totales, caña de azúcar y
estabilizador.
En el ejercicio planteado se evidencia que se trata de una mezcla compleja ya que

los SNG son obtenidos de tres fuentes: leche descremada, leche condensada y
crema.
Siguiendo la metodología recomendada:
1 Realizar una lista con los ingredientes, composición y número de libras

necesitadas de cada constituyente y de la composición de la mezcla solicitada:
Ingredientes disponibles para la mezcla

SNG en MG en ST en
Ingredientes % % %
crema 5.35 40
Leche condensada
descremada 27 27
leche entera 8.70 4
azúcar de caña 100
estabilizador 90
composición de la mezcla simple para
helado
proporción proporción
Componente en % en peso
14% de
Grasa 200lb 28lb
SNG 9% de 200lb 18lb
13% de
Azúcar 200lb 26lb
Huevo en
polvo
0.5% de
Estabilizador 200lb 1lb


Ingredientes peso MG SNG azúcar estabilizante ST
crema 61.63 24.65 3.30 27.95
Leche condensada
descremada 27.56 7.44 7.44
leche entera 83.4 3.35 7.36 10.71
azúcar de caña 26.0 26 26.0
Total libras 200.00 28.00 18.10 26 1.0 73.10

%calculado 14 9.05 13 0.50 36.50
peso deseado 200.00 23.0 18.0 26 1.0 73.10
%calculado 14.0 9.0 13 0.50 36.50
3. Cálculo de peso del estabilizante y azúcar:
*El estabilizador tiene una sola fuente y contiene el 90% de ST. La cantidad que
se necesita es de una lb. Y CON EL 90%ST entonces:
Estabilizador: 1.0/90 = 1.11lb. De ingrediente. (Colocar en la tabla de verificación

en la columna de peso).
*El azúcar de caña es fuente única de este ingrediente.
Para calcular la cantidad de azúcar se divide las libras de azúcar que le falta entre
el por ciento de azúcar en azúcar comercial.
Cantidad de azúcar: 26lb porque se considera el 100% de ST.
4. Para encontrar la cantidad de leche descremada condensada necesaria en la

formulación se utiliza la formula I.
Lb de leche en polvo desc= (lb SNG necesarios-(lb suero de mezcla*0.9))/(lb de SNG,en 1

lb de leche en polvo-0.09)
I
nformación necesaria para reemplazar en la formula:
*Libras de SNG: 18lb
*Libras de suero de mezcla:
Libras de suero de mezcla = 200lb – 28lb de grasa – 1.11 lb de estabilizador –

26lb de azúcar =
Libras de suero de mezcla = 144.89lb
*Libras de SNG en 1lb de leche descremada condensada es igual a:
1lb *27% = 0.27lbSNG
*Libras de SNG
Reemplazando esta información en la fórmula se tiene:
Lb de leche en polvo desc= (18lb SNG necesarios-(144.89 lb*0.9))/(0.27lb -0.9)
Lb de leche en polvo desc=27.56lb (Ingresa a la columna de pesos en la tabla de

verificación)
Calculamos las lbs de SNG y de ST que aportan la leche condensada

descremada:
*libras SNG = 27.56 * 27% = 7.44lb
*libras de ST = 27.56 * 27% = 7.44lb
5. Cálculo de la cantidad de crema: Para esto se utiliza la formula número III.
lb de crema

= (lb de grasa necesarias-(lb de leche y crema necesarias)*%MG en leche)/(lb de grasa
en 1lb de crema-lb de grasa en 1 lb de leche)
nformación necesaria para reemplazar en la formula:
*libras de grasa necesarias = 28 lb
*lb de leche y crema = 200 – 1.11lb estabilizador – 27.56lb leche en polvo

descremada – 26.0lb de azúcar.
*lb de leche y crema = 145.33lb
*lb de grasa en una lb de crema del 40% = 0.40lb
*lb de grasa en 1lb de leche del 4% = 0.04lb
Reemplazando esta información en la fórmula se tiene:
lb de crema= (28lb-(145.33lb)*4%)/(0.4-0.04)= 61.63lb de crema del 40%

necesarias en la mezcla
*cálculo de de las lbs. de SNG y ST aportados por la 61.63lb de crema:
Lb de grasa = 61.63 *40% = 24.65lb
Lb de SNG = 61.63 * 5.35% = 3.3lb
Lb de ST = 24.65 + 3.3 = 27.95lb
6. Cálculo de las lbs de leche que son encontradas por sustracción:
Lb de leche y crema = 145.33lb
Lb de crema = 61.63lb
Lb de leche = 145.33lb - 61.63lb
Lb de leche = 83.70lb
Cálculo de de las lbs. de grasa, SNG y ST aportados por la 83.70lb de leche:
Lb de grasa = 83.70 *4% = 3.35lb
Lb de SNG = 83.70 * 8.79% = 7.36lb

Lb de ST = 83.70 + 7.36% = 10.71lb
7. Cálculo del porcentaje de ST de 200lb de mezcla:
73.10lb de ST / 200lb de mezcla * 100 = 36.55%
Otra forma de calcular las formulaciones de las mezclas es por el método

algebraico con el planteamiento de ecuaciones. Revilla et al. (1976).
A continuación se desarrolla el mismo ejercicio planteado por el método

algebraico:
Retomando el ejercicio:
Calcule la cantidad de ingredientes necesitados para hacer 200lb de mezcla de

14% de grasa, 9% de SNG, 13% de azúcar, 0.5% de estabilizador. Los
ingredientes disponibles son: crema del 40% de grasa, leche de 4% de grasa,
leche condensada del 27% de SNG y 27% de sólidos totales, caña de azúcar y
estabilizador.
Procedimiento:
1. Calcular los ingredientes que son fuente única como son el estabilizador y el
azúcar; para los cuales se tomas los cálculos efectuados en el ejercicio con la
aplicación de formulas:
*Estabilizador: 1.11lb
*Azúcar: 26lb
2. Para encontrar las libras necesitadas de os otros ingredientes se formulan

ecuaciones algebraicas de tres incógnitas:
X=leche con 4% de grasa
Y=crema con 40% de grasa
Z=leche descremada condensada del 27% SNG
Planteamiento de ecuaciones:
(1)4x+40y=2800 grasa
(2)8.79x+5.35y+27z=1800SNG
(3)X+Y+Z=172.89lb
3. Despejar una de las incógnitas de las ecuaciones anteriores. En este caso se

toma (2) y (3).
(2)8.79x+5.35y+27z=1800SNG
(3)X+Y+Z=172.89lb
Se despeja z:
8.79x+5.35y+27z= 1800
-27x -27y -27z =-4668
___________________
-18.21x-21.65y = -2868
Se multiplica por -1 para convertirlos a positivos:
(4)18.21x+21.65y = 2868
Entonces queda:
(1)4x+40y=2800
(4)18.21x+21.65y = 2868
Para despejar Y, se multiplica a ecuación (4) por 40 y la ecuación (1) por 21.65:
(4)728.4x+866y = 114.720
(1)-86.6x-866y = - 60620
______________________
641.8 x → 54100
x=84.29lb de leche
(1)
Calculo de la cantidad de grasa, SNG y ST aportados por la leche:
Lb de grasa = 84.29 *4% = 3.37lb
Lb de SNG = 84.29 * 8.79% = 7.41lb
Lb de ST = 84.29 + 7.36% = 10.78lb
3. Encontrar el valor de y:
Se despeja de la ecuación (1):
(1)4x+40y=2800
4(84.29)+ 40 y=2800
y=(2800-337.16)/40=61.57 lb de crema
Calculo de la cantidad de grasa, SNG y ST aportados por la crema:
Lb de grasa = 61.57 *40% = 24.63lb
Lb de SNG = 61.57 * 5.35% = 3.29lb
Lb de ST = 24.63 + 3.29% = 27.92lb
4. Encontrar el valor de z:
z=173-(84.29+61.57)= 27.03lb de leche condensada descremada

Estas lbs de leche condensada descremada aportan SNG: 27.03*27=7.30lb SNG
5. diligenciar la hoja de verificación de composición de la mezcla con la

información obtenida:

Ingredientes peso MG SNG azúcar estabilizante ST
crema 61.57 24.63 3.29 27.92
Leche condensada
descremada 27.03 7.30 7.30
leche entera 83.29 3.37 7.41 10.78
azúcar de caña 26.0 26 26.0
Total libras 200.00 28.00 18.00 26 1.0 73.00

%calculado 14 9.00 13 0.50 36.50
peso deseado 200.00 28.0 18.0 26 1.0 73.00
%calculado 14.0 9.0 13 0.50 36.50
Actividades de autoevaluación de la unidad III.
Para fortalecer el proceso de aprendizaje de la unidad se sugieren las siguientes

actividades.
Actividades de auto evaluación Unidad tres
Actividades Productos Actividades Fecha de Fase de

para entrega Aprendizaje
entregar
1. Mapa Desarrolle un mapa De Reconocimiento
conceptual conceptual acerca de los acuerdo a
contenidos de la unidad II. la agenda
establecida
para el
periodo
académico
2. Diagrama Desarrolle diagrama de De Profundización

de flujo flujo que muestre el acuerdo a
proceso estandarizado del la agenda
producto con todos establecida
características que lo para el
identifiquen. Tomando periodo
como referencia los académico
procesos de
transformación para la
fabricación de productos
revisados en la unidad III.
Indicando además las
razones ó los efectos
según el caso de los
cambios bioquímicos y
fisicoquímicos que se
suceden en las etapas del
proceso.
3. Component 1. Realice los eventos De Transferencia
e practico y prácticos propuestos y acuerdo a
guía de desarrolle informe la agenda
trabajo correspondiente. establecida
colaborativo para el
2. Desarrolle la guía periodo
propuesta para la unidad académico
que plantea la
estandarización
deproducto (s) lácteo (s)
relacionado con la temática
de la unidad.
Así también se propone un formato sencillo de auto evaluación que le permitirá al

estudiante identificar las fortalezas y debilidades que se presentaron en el estudio
de la unidad.
Formato de Auto evaluación.
Apreciado estudiante. Una vez que ha concluida la revisión de los contenidos de

la unidad y desarrollado las actividades propuestas. Responda de manera clara,
concreta y sincera, las preguntas formuladas a continuación pues se consideran
un insumo importante para diseñar un plan de mejoramiento que permita
superar posibles dificultades ó confirmar logros alcanzados.
1. ¿Los conocimientos nuevos construidos fueron?
2. ¿En cuanto a los conocimientos adquiridos, cree que tienen aplicabilidad en
el contexto? ¿Por qué?
3. Mencione las conclusiones que Usted considera más importantes.
4. ¿De los contenidos de la unidad y las actividades propuestas cual (es)
llamaron más su atención?
5. ¿De los contenidos de la unidad y las actividades propuestas en cual (es) se
tuvo cierto grado de dificultad? ¿Por qué?
6. ¿En qué aspectos cree que puede mejorar para obtener mejores resultados?

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Lección 32. Tecnología de la elaboración del queso

Retomando brevemente lo visto en la primera unidad con respecto al tratamiento

El enfriamiento en el almacenamiento de la leche, tiene como objeto conservar la

La estandarización consiste en ajustar la composición de la leche para que se

Sucede que la leche presenta una gran variabilidad en su composición, algunas

La estandarización de la materia grasa en la leche destinada a quesería puede

Para estandarizar la materia grasa se utiliza el método del cuadrado de pearson

MGL= (%MG (%Proteína*0.75+0.468))/(0.90 (100- (%MG)⁄MS))

MGL=contenido de MG de la leche para queso

%Proteína=contenido de proteina de la leche para queso

(%MG)⁄MS=contenido de MG en la materia seca que se va a elaborar

En la siguiente tabla se muestran algunos valores del contenido de materia grasa

Fuente: Rodríguez, A; Novoa, C. (1993). Tecnología de elaboración de quesos madurados. ICTA.

32.1 Proceso de elaboración de queso

32.1.1.2. Coagulación enzimática: Se produce por la acción de enzimas comúnmente denominadas

La coagulación enzimática se diferencian dos fases: En la primera; el fosfocaseinato de calcio soluble

F=título del cuajo

2400=Segundos presentes en 40 minutos en que un cuajo normal coagula la leche a 35ºC

T=Tiempo de coagulación en segundos

v=cantidad de cuajo utilizado.

Según Almanza (1995) la forma de calcular el título de cuajo puede ser:

-Calentar 500g de leche a 35ºC manteniendo la temperatura durante la prueba

-Adicionar 10ml de solución de cuajo y agitar durante 4 a 5 segundos

-Detener el movimiento de la leche y contar el tiempo de coagulación en segundos.

Aplicar la formula: (para el ejemplo, la leche fue coagulada en 300 segundos.)

Entonces son: 27,25g de cuajo para coagular a 32ºC en un tiempo de 40 minutos.

Dosificación del cuajo

*Forma de corte de la cuajada.

32.1.2 Corte de la cuajada

Figura 77: Corte de cuajada con liras

Fuente: Elaboración de quesos. Disponible en: http://www.slideshare.net/Carpediem1004/elaboracion-

Fuente: Elaboración de quesos. Disponible en: http://www.slideshare.net/Carpediem1004/elaboracion-

Figura 79: Reposo de la cuajada.

Fuente: Elaboración de quesos. Disponible en: http://www.slideshare.net/Carpediem1004/elaboracion-

32.1.4 Agitación y calentamiento de la cuajada.

Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.

32.1.5. Extracción del suero

Fuente: Gómez, L (2003). Manual de industrias lácteas. Editorial Mundi - prensa libros.

32.1.7 Moldeo y prensado

32.1.8.1 Cambios durante la maduración

La fermentación cítrica se produce paralelamente a la láctica y es originada por degradación del ácido

*Fermentación propiónica: La fermentación propiónica es exclusiva de algunos quesos como el

32.1.8.2 Cuidado de los quesos durante la maduración

32.1.9 Diagrama de flujo general en la elaboración de queso a través de coagulación enzimática

Etapas en el proceso de elaboración de queso coagulado enzimáticamente

sal de nitro. 10 - 15 g por cada 100 litros de leche

mantener temperatura constante. El tiempo depende

32.2 Defectos en los quesos

*Contaminación: la contaminación en los quesos puede darse en los frescos y

*Desuere del queso: en quesos frescos si se tienen fallas durante el proceso

*Putrefacción: se presenta putrefacción blanca caracterizada por la aparición de

*Defectos en el sabor: dentro de los defectos de paladar pueden darse sabores

Sabor a rancio es causado por la lipasa presente en la leche mal pasterizada,

Sabor jabonoso producido por bacterias alcalígenas ó la acidez de la salmuera

El sabor a suero se debe a la utilización de cultivos lácticos de mala calidad, fallas

Los cuerpos duros pueden deberse a exceso de sal, temperaturas altas en la

Cuerpos friables en el queso se presentan cuando la humedad del queso es alta,

Textura abierta en los quesos se debe a falta de acidez, enfriamiento de la

Ojos irregulares cuando se presentan fallas en el moldeo y hay inclusión de aire,

32.3 Rendimiento en quesería

El rendimiento quesero permite identificar si en algún caso es necesario modificar

fl=contenido graso medio de la leche en %

Rendimiento del queso: (1002.5KgKg )/(2.500l )100