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CÁTEDRA: MATERIALES Página

TRABAJO PRÁCTICO Nro. 4. Nº 1


TRABAJO PRACTICO N° 4

TEMA: MATERIALES CEMENTOSOS


TRABAJO PRACTICO DE GABINETE
1. ¿Cómo se realiza los procesos de obtención: de la cal, yeso y cemento Portland?
LA CAL:
Las cales son carbonatos de cal (CO3Ca) cuyas impurezas activas no exceden el 20%. Tratándose de
cales grasas el máximo es de 6%. Se las obtiene por calcinación de las piedras calizas a una
temperatura que aumenta lentamente hasta llegar a los 700º o 900º C, produciéndose la siguiente
reacción:
Carbonato de calcio + Calor = Oxido de calcio + Anhídrido carbónico
CO3Ca + “ = CaO + CO 2
es decir, el carbonato de calcio con el calor desprende el anhídrido carbónico quedando el óxido de
calcio.
Expuesta al aire libre, la cal viva absorbe la humedad ambiente, provocando una rápida y enérgica
combinación de crepitaciones y elevación de temperatura. Una vez terminados estos fenómenos la cal se
halla apagada.
EL YESO:
El yeso se obtiene por la deshidratación de la piedra yesosa o algez. Es un sulfato de cal hidratado en dos
moléculas de agua:
SO4 + 2H2O
Reducido a polvo luego de la deshidratación y amasado con agua, se recupera adquiriendo dureza.
En la naturaleza se lo encuentra en dos formas distintas, como sulfato de cal hidratado o como anhidrita
(SO4Ca), que tratada con agua absorbe hasta el 20% de su peso, transformándose progresivamente en
piedra de yeso y aumentando su volumen en un 30 a 50%. Su fragüe suele ser lento.
El yeso es un material que abunda en la naturaleza, cristalizado y de color blanco, cuando no contiene
materias extrañas. Su extracción se efectúa por explotación de las canteras a cielo abierto o por galerías.
CEMENTO PÓRTLAND:
El cemento Pórtland se obtiene al reaccionar, durante la cocción de la cal, sílice, alúmina y óxido de
hierro, principalmente, y la magnesia y los álcalis que les acompañan, como impurezas.

2. ¿Qué son materiales puzolánicos y cemento Pórtland puzolánico?


MATERIALES PUZOLÁNICOS:
Son aquellas sustancias silíceas que, reducidas a polvo y amasadas con cal forman aglomerantes
hidráulicos.
CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO
Se obtiene mezclando clinker de cemento Pórtland con 25 a 40% de puzolana, resultando un producto
con propiedades cementales, que tiene la ventaja de lograr una disminución de cal libre.
El desarrollo de la resistencia mecánica depende de la actividad de la puzolana empleada y de la
proporción del cemento Pórtland en la mezcla. Los cementos puzolánicos adquieren resistencia con
mucha lentitud y necesitan por tanto un período de curado mayor, pero su resistencia final es
aproximadamente la misma que corresponde al cemento Pórtland normal.

3. Describa las propiedades físicas del cemento Pórtland: finura, pasta normalizada, principio y fin de
fragüe, peso específico, constancia de volumen, superficie especifica, permeabilidad.
FINURA (finura de molido)
Tiene mucha importancia que el cemento tenga una gran finura, por favorecer sus propiedades, ya sea
recubriendo mejor el objeto a aglomerar como porque reacciona químicamente por el agua sólo en la
superficie de los granos, y cuanto más pequeños sean éstos mas superficies ofrecen, no quedando
núcleos inertes en su interior.
Suponiendo que estos sean esféricos, al fraguar se produce una soldadura de sus granos, interviniendo
sólo la parte superficial, no afectando para nada la inferior.
El rendimiento útil de cada grano es directamente proporcional a su superficie e inversamente a su
volumen:
4 r 2 3

4 / 3 r 3
r
PASTA NORMALIZADA
La relación agua / cemento corresponde a la pasta de constitución normal, se obtiene por tanteos, hasta
lograr que la sonda de tesmayer penetre hasta una profundidad determinada en la pasta, contenida en
un molde tronco cónico normalizado. La norma establece que la sonda debe penetrar 34  1 mm en la
pasta para que esta tenga la consistencia normal (NORMA IRAM 1612)
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PRINCIPIO Y FIN DE FRAGUADO
El cemento tiene la propiedad de cambiar su aspecto físico, mediante el agregado de agua, este proceso
corresponde a una transformación que es llamada hidratación. Al amasar el cemento con agua,
reaccionan sus componentes, formándose una masa plástica que dura un cierto tiempo para poder ser
colocada en obra, perdiendo después, primero, su plasticidad (principio de fraguado), volviéndose más o
menos quebradiza, no pudiendo ser moldeada o reamasada con agua, después se consolida (fin de
fraguado), aumentando su dureza hasta alcanzar aspecto pétreo.
Al primer proceso se le llama período de fraguado, y al segundo, endurecimiento.
El periodo de fraguado puede determinarse su comienzo y su fin, mediante un ensayo de penetración de
la aguja de Vicat, en la pasta de consistencia normal. Se considera que ha comenzado el fragüe cuando
la aguja se detiene a 5 mm del fondo, y que ha laminado, cuando la aguja no deja marca visible en la
superficie de la pasta.
PESO ESPECIFICO
El peso específico de los cementos Pórtland varía de 2.9 a 3.15, siendo generalmente mayor de 3.
La determinación del peso especifico no se puede hacer sumergiendo el cemento en agua, entonces se la
mide por medio de unos frascos llamados volumenómetros, que reciben el nombre de sus inventores.
El volumenómetro de LE CHATELIER-CANDLOT: se opera pesando con cuidado una cantidad de cemento
previamente desecado, vertiéndole en el frasco hasta enrasar con una división. Se vuelve a pesar el
cemento, y la diferencia de pesos, dividida por el volumen ocupado, nos da el peso especifico. Se puede
operar pesando con exactitud 64 gr de cemento y viendo el volumen que ocupa.
Hay que tomar la precaución, además de haber desecado el cemento en una estufa a 110º C y dejado
enfriar, de que el líquido y el aparato estén a una misma temperatura, para lo cual se introduce, mientras
se opera, el volumenómetro en agua a la temperatura de los laboratorios, que debe ser de 20º C más o
menos.
CONSTANCIA DE VOLUMEN
El cemento, una vez amasado, debe conservar la forma que se le ha dado, con objeto de que la obra
ejecutada no se destruya.
La expansión de un cemento se cree que es debida a una lenta hidratación de alguno de sus
componentes, después del fraguado.
Se atribuye a una dosificación excesiva de la cal, magnesia o sulfatos. La cal libre en un cemento, puede
provenir de la dosificación alta del crudo en cal para que se combine con la sílice, a insuficiente cocción o
molido del crudo. Si la cal libre de un cemento es inferior a 2% se hidrata espontáneamente en el
ensilado o al ser amasada, pero si rebasa este %, produce expansión.
Las cantidades excesivas de magnesia se ha comprobado en accidentes ocurridos en algunas obras,
transcurridos algún tiempo de su construcción, debido a una calcinación elevada, como es la del cemento,
mantiene inerte algún tiempo la magnesia calcinada antes de que se hidrate.
La expansión debida al sulfato cálcico no la que le ocurre al yeso corriente, sino la formación del
sulfoaluminato cálcico durante el endurecimiento del cemento fraguado, cuando hay exceso de yeso.
La estabilidad de un cemento se puede expresar numéricamente con el ensayo del autoclave. Consiste en
preparar unas barretas de pasta normal y forma prismática y dejar fraguar en aire húmedo 24 horas. En
los extremos de las barretas y según su eje se han embutidos unos cilindros metálicos sobre los que se
efectúan las medidas con aproximación de 0.025 mm antes de introducir y después de sacar el
autoclave.
Se colocan las barretas en un soporte e introducen en un autoclave de manera que estén rodeadas del
vapor por sus caras laterales a una presión de 21 atm durante 3 hs, se dejan enfriar en agua a 20º C y
vuelven a medir la longitud. La diferencia positiva o negativa en las lecturas inicial y final mide la
estabilidad.
Un cemento que resiste la acción energética del agua hirviendo o vapor de agua, estable; en caso
contrario debe tenerse como sospechoso y habrá que esperar el resultado que den las galletas
conservadas en agua fría o analizarlo químicamente.
SUPERFICIE ESPECIFICA
La superficie específica es tanto mayor cuanto más fino es el aglomerante, y ofrecerá mayor dificultad al
paso del aire, siendo proporcional a la raíz cuadrada del tiempo, temperatura y peso específico del
cemento.
El nuevo pliego exige un mínimo de 2800 cm 2/gr. a los P 250 y 3500 cm 2/gr. a los P 350 y P 450 y un
máximo de 3500 y 4200 cm2/gr. respectivamente.
PERMEABILIDAD
El área superficial de las partículas de un grano de cemento Pórtland, determinado por permeatría.
El método para el cual se utiliza el dispositivo de Blaye, que consiste en conducir una cantidad de aire a
través de una copa de cemento de porosidad establecida. Para ello debe colocarse una determinada
cantidad de muestra en la célula de permeabilidad del dispositivo.
El dispositivo posee también un líquido manométrico (aceite mineral). Para realizar las determinaciones,
se efectúa previamente el calibrado del dispositivo, mediante una muestra patrón de cemento Pórtland
normal a utilizar, y debe ser igual que el de la muestra patrón.
G = 3.15 V (1-)
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G= peso de la muestra patrón o de ensayo para el caso de cemento normales(gr)
3.15= Pe del cemento Pórtland.
V= volumen aparente en la copa de cemento en cm 3.
 = porosidad de la capa de cemento patrón o de ensayo e igual a 0.500.005
Al determinar el peso de la muestra en ensayo, se coloca en el disco perforado, un papel filtro (TIPO
WHATMAN Nº40), sobre este la muestra, en la cantidad determinada por la forma anterior, y luego otro
papel de filtro próximo compactar la muestra de cemento, hasta que el reborde del mismo tome
contacto con el pico superior de la célula. Se coloca la célula de permeabilidad, así preparado, sobre el
manómetro cerrando un cierre térmico. Se aspira el líquido manométrico hasta la marca superior y se
cierra la llave de paso. Se determina el tiempo en segundos que tarda en escurrir la misma, desde la
marca 2 hasta la marca 3, y la temperatura a que se realiza el ensayo.
SS t
S k t
tS
S= superficie especifica (cm2/gr.)
SS = ídem a la muestra patrón utilizada en la elaboración del dispositivo
tS = tiempo de escurrimiento (seg.)
t = ídem de la muestra de ensayo

4. ¿Qué otros ensayos se realizan en el cemento, no vistos en el T.P.?


RESISTENCIA MECANICA
La calidad de un cemento se aprecia por las resistencias que es capaz de desarrollar una vez fraguado y
endurecido. Se debe a la cohesión de los granos de cemento y a la adherencia a los elementos que
agreguen: arena, grava, etc.
Las normas exigen una determinada resistencia a la tracción y compresión, pero como están varían en la
manipulación, temperatura, grado de compresión, agua de amasado, conservación, etc., las fijan
también.
Realmente las pruebas hechas con pasta pura debían ser las mejores, pero se han desechado por no
indicar con seguridad la calidad de un cemento. Se emplean morteros fabricados con arena de cada país.
RESISTENCIA A LA FLEXION
Se realiza mediante tres cilindros de acero, apoyando las caras laterales de las probetas sobre dos de
ellos situados en un mismo plano y a la distancia de 100 a 106.7 mm, y el tercero equidista de los
anteriores.
RESISTENICA A LA COMPRESION
Se trabaja con cada uno de los trozos resultantes de la rotura a flexión, apoyando las caras laterales
sobre unos tacos de acero de 40 x 40 mm y se coloca sobre los platos de una prensa hidráulica,
ejerciendo el esfuerzo a razón de 10 y 20 Kg./seg.
HOMOGENEIDAD
Este ensayo se practica para ver si ha sufrido adulteración un cemento. Los granos de cemento Pórtland
suelen tener un color verdoso oscuro. Los de sílice son blancos, los de carbón, negros; azul oscuro y brillo
metálico, los de hierro y escoria.
La cantidad de impurezas se determina echando sobre una disolución de yoduro de metilo de densidad
2.9 el cemento, el cual, por tener una densidad superior a 3.05 irá al fondo, flotando las impurezas.
ADHERENCIA
El cemento Pórtland debe tener, después de fraguado, gran adherencia a las piedras y ladrillos, y suele
hacerse una prueba que consiste en extender una capa de pasta pura sobre una superficie plana de
piedra, ladrillo o teja. Al cabo de 28 días debe tener una adherencia tal que no pueda desprenderse sin
que deteriore la superficie sobre la que se extendió.
Se suele medir esta fuerza que es debida a al cohesión, empleando unas medias probetas en forma de 8.
Para hacer este ensayo se coloca en un molde esta semiprobeta y se rellena la otra mitad con el mortero
a ensayar, quedando unidas por la sección de rotura.
RETRACCION DE FRAGUADO
Se puede hacer una pasta pura o mortero normal. En ambos casos se preparan unos prismas de 4x4x16
cm, en los cuales se ponen unos topes metálicos en sus extremos y según su eje mayor. Se dejan
fraguar en aire húmedo 48 hs, desmoldan y sumergen en agua. A los 7 días se sacan, dejan escurrir,
sean sus caras con un paño y miden su longitud con un aparato medidor. Después se sumergen en agua
o se conservan en seco, para lo cual se colocan sobre una parrilla encima de una cubeta con solución
saturada de potasa cáustica y encierran en un recipiente herméticamente. A los 28 días se vuelven a
medir, y la diferencia de lecturas indicará la contracción.
DILATACION TERMICA
La pasta pura tiene un coeficiente de dilatación de 12 a 15.10 -6 por ºC. En los morteros y hormigones
varía con la riqueza del aglomerante y la proporción de agregados inertes. Se toma el valor de 10.10 -6
por ºC., siendo ligeramente mayor para los morteros y hormigones mojados que secos.

5. Resolución de problema de cales.


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Determinar la cantidad de cal apagada que se obtendrá a partir de 11 tn de caliza de 93% de riqueza en
carbonato cálcico, con un rendimiento en conjunto de las operaciones de 95.5%.
SOLUCION:
La ecuación: CO3 Ca + calor = CO2 + CaO
CaO + H2O = Ca(OH)2
Peso molecular del CO3 Ca = 100
Peso molecular del Ca(OH)2 = 74
Entonces: 100_________________74
111. 0,93.0,955_______X
X = 111x 0.93x0.955x74 /100 = 72.95

6. Resolución de problema de yesos.


Determinar la cantidad de sulfato cálcico hemihidratado que contiene el yeso cuyo análisis se
adjunta, indicando el tipo de yeso de que se trata.
% %
O2 8,8 CaO 33,6
R.I. 3,1 MgO 4
SiO2 3 SO3 40
Al2O3 3 H2O 4,5
SOLUCION
% CO3Mg = 2.1 X 4 = 8.4%
4X1.1= 4.4= CO3 del CO3Mg
8.8-4.4=4.4 = CO3 del CO3Ca
4.4x2.27=9.988=% de CO3Ca
1.27x4.4=5.588= % CaO del CO3Ca
33.6-5.588= 28.012 % de CaO disponible para formar SO 4Ca
28.012/40 = 0.7000, por tanto no hay ni SO3 ni CaO en exceso.
28.012 + 40 = 68% de SO4Ca
68/4.5 = 15.1
por tanto el yeso es hemihidrato
% hemihidrato = 68 + 4.5 = 72.5%
por lo tanto es un yeso blanco (72.5%)
como todo es hemihidrato esta muy bien cocido
Impurezas = 3.1+3+3+9.988+8.4= 27.488 %

7. Dados los cementos cuyo análisis químico se indican a continuación:

Cemento Sílice (SiO2) Oxido de hierro (Fe2O3) Alúmina (Al2O3) Oxido de Calcio (CaO)
A 25 3 4 63
B 21 2 4 66
C 24 4 5 65
D 23 2 5 65
E 23 4 4 62

En todos los casos el contenido del Anhídrido Sulfúrico (SO3) es del 1%.
Determinar:
a) Los contenidos porcentuales de los componentes potenciales mediante las formulas de Bogue.
b) Indicar el tipo de cemento Pórtland resultante (normal, ARI, etc.) y ¿Por qué?.
c) Mencionar los usos indicados para cada uno de los cementos clasificados en b).

Cemento A/F SC3 SC2 AC3 FAC4


A 1,3333 32,459 47,1879 5,524 9,129
B 2 76,502 2,4939 7,216 6,086
C 1,25 40,053 38,5920 6,482 12,172
D 2,5 50,513 27,8340 9,866 6,086
E 1 42,158 34,1370 3,832 12,172

b) A: este cemento es un cemento modificado de bajo calor de hidratación (BCH)


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B: es un cemento modificado de elevada resistencia funcional (ARI)
C: es un cemento débilmente resistente a los sulfatos, de bajo contenido de hidratación
D: es un cemento normal
E: es un cemento modificado resistente a los sulfatos

c) BCH: Por su muy baja relación de SC3/SC2 Y AC3/FAC4 tiene un aumento lento de resistencia
mecánica (con curado húmedo permanente puede alcanzar altas resistencias en período prolongados).
Como consecuencia de ello produce poco calor de hidratación, lo que lo hace especialmete apto para
hormigones masivos y en lugares con climas cálidos.
ARI: Alcanza resistencias mecánicas a corta edad ( a los 7 días la resistencia es similar a la del
Cemento Pórtland normal a 28 días). Como consecuencia del rápido aumento de resistencia, hay un gran
desprendimiento de calor y consiguientes cambios volumétricos.
Por el alto contenido de elit y AC3, es vulnerable a aguas ácidas, puras, carbónicas y sulfatados.
Especialmente apto para su uso en climas fríos, en estructuras de pequeñas dimensiones y en
premoldeadas, donde se necesite habilitación rápida de las obras y cuando no haya posibilidad de
agresiones.
Cemento Portland normal: tiene progresivo aumento de resistencia mecánica con el tiempo y
baja resistencia a las agresiones de agentes exteriores. Apto para la ejecución de estructuras comunes de
hormigón armado, en climas templados y sin exposición a ataques de aguas, gases o suelos agresivos.
Cemento resistente a los sulfatos: Su principal característica es el valor bajo de AC3 (menor
al 5%), lo que le confiere durabilidad frente al ataque de aguas o suelos con sulfatos. Por sus contenidos
altos de silicatos tiene buenas resistencias a poca y mucha edad. No contiene cal libre.