AUXILIAR: DANIEL CABALLERO VILLARPANDO

TECNOLOGIA
DEL HORMIGÓN
GUIA DE LABORATORIO

PRIMERA EDICION 2016

 TABLA DE CONTENIDO

1) FINEZA DEL CEMENTO PÓRTLAND.......................................................................................................1

2) PESO UNITARIO DEL CEMENTO PÓRTLAND..........................................................................................9

3) PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND................................................................15

4) CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO PÓRTLAND.................................19

5) EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS......................................................................................31

6) PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS….............................................................................39

7) ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS…..........................................................................43

8) PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS…................................................................................................51

9) PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS…......................................................................59

10) MATERIAL MÁS FINO QUE PASA EL TAMIZ N°200................................................................................71

11) DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO….................................................................................................77

12) PESO UNITARIO, RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE.....................................................................85

13) EXUDACION DEL HORMIGON FRESCO…..............................................................................................93

14) ASENTAMIENTO DEL HORMIGON FRESCO….......................................................................................99

15) GLOSARIO….......................................................................................................................................103

16) PLANILLA DE DATOS….......................................................................................................................111

TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO

FINEZA DEL CEMENTO

PORTLAND 1
NORMA
ASTM C-184
S
Este método de ensayo cubre la determinación de la finura de
cemento hidráulico por medio de la 150- [mu] m (No. 100) y 75-
[mu] m (No. 200) tamices.
Esta norma no pretende abordar los problemas de seguridad, si los
hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas de seguridad y salud y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
Los valores indicados en unidades
SI deben ser considerados como el estándar

OBJETIVOS
 Determinar el porcentaje de fineza del cemento Portland mediante tamizado manual o en el tamiz #200
 Conocer la manera de cómo obtener una o varias formas de medición de la finura del cemento Portland como ser el
ensayo a superficie seca específica por el método Blaine usando más comúnmente.

1
FUNDAMENTO TEORICO
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD
PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
La primera etapa en la fabricación del cemento la
constituye la extracción, de las canteras, de las materias
primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla
íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice
piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo
de cuál material esté disponible o sea más barato. Ambas
sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio)
pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí
que también su procesamiento sea ligeramente diferente.
En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas
partículas en molinos especiales. Se la mezcla con agua y
arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda partícula
gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y
devuelta a la corriente principal. La piedra caliza, una vez
sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada con
arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino
de bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así
se haya empleado caliza o greda. El barro es llevado a
grandes depósitos donde se lo revuelve continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER

El barro mencionado no es sino una simple mezcla Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y
húmeda de los ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere no del todo comprendidos aún. Parece probable que
a un largo horno rotativo donde sufrirá varios cambios
químicos y emergerá como clinker. En la primera etapa se
produce el secado por evaporación de toda el agua. La
mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de
acero de unos 130
m. de longitud) aumentando cada vez más su temperatura.
cuando la arcilla, que es un silicato de aluminio, es
calentada, primero se deshidrata al tiempo que el
carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido
de carbono para dar cal viva, exactamente igual a lo que
ocurre en un horno de cal.
A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del
horno se ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos
2.500° G.) y entran en nuevas combinaciones químicas que
dan por resultado el clinker, sustancia vitrificada que
contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en
compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y
aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).
El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los
materiales avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima
temperatura del extremo se obtiene quemando algún
combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea
carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse
petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así
DEL CLINKER AL CEMENTO
A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo
necesite para molerlo. Antes y durante la molienda se
agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato de
calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado
del cemento después que se le agrega agua.
como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y consume
unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada
tonelada de cemento.
Antes de que abandone el horno el clinker incandescente
es enfriado, lo que puede hacerse mediante aire frío,
mientras cadenas de acero colgadas en su interior ayudan a
extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se
hacen periódicamente ensayos para, comprobar la calidad
del producto final.
En los molinos las piedras de clinker son finamente
pulverizadas. Luego el polvo es llevado mediante bombas
neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado. Para su
uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera,
de 50 Kg. de capacidad.
 FINEZA

La fineza del cemento Portland es una característica

íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que
influye decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas que tienen lugar durante su fraguado y primer
endurecimiento.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y

calor de fraguado son muy altos (lo que en general resulta
perjudicial) el conglomerante resulta ser más susceptible a
las resistencia a las aguas agresivas. Pero siendo así que las
resistencias mecánicas aumentan con la finura se llega a un
sustitución de compromiso, el cemento Portland debe
estar finamente molido, pero no en exceso.

Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se

hidratan solo en la profundidad de 0.01 mm por lo que, si
dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería
muy pequeño al quedar en su interior un núcleo
prácticamente inerte.

 Diámetro de la partícula: 0.01 mm (optima)

 Si es de mayor diámetro: rendimiento bajo de
resistencia y adherencia, y presencia de un núcleo
inerte.
 Si es de menor diámetro: peligro de meteorización
de sus propiedades y excesivo calor de
hidratación.

TIPOS DE CEMENTO

Como un vistazo tenemos cementos naturales y cementos

artificiales

CEMENTO NATURALES:

Cemento Portland: es de color gris obscuro y es conocido

como “CP” es el más económico y de mayor utilización

CEMENTOS ARTIFICIALES

 Cementos siderúrgicos
 Cementos puzolánicos
 Cementos de adición
 Cementos Aluminosos

TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

• TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de

propiedades y características especiales
• TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como
por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de
contención, pilas, presas)
• TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días
• TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas) • TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma
marina)

MATERIAL
50grs de Cemento Portland

 Balanza
La balanza tendrá una sensibilidad recíproca de
0,01 g.

EQUIPO
 Tamices  Brocha
Los tamices cumplirán con los requisitos La brocha tendrá cerdas de alrededor de 3 cm de
estipulados en la norma, pero empleando sólo largo y un mango de aproximadamente 25 cm.
marcos de 5 cm de altura.
 3) Colocar la tapa al tamiz y retirar el fondo, Sostener
firmemente en una mano el tamiz con su tapa y
golpear suavemente con el mango de la brocha
para desprender el polvo adherido al tamiz y
escobillar con la brocha el lado inferior de él.
Vaciar el fondo, limpiar cuidadosamente con un
paño, volver a colocar el tamiz sobre su fondo y
retirar la tapa. Cualquier partícula gruesa de
PROCEDIMIENTO cemento que haya quedado adherida a la tapa
durante el período en que se golpeó el tamiz se
devolverá a él.
TAMIZADO MANUAL
1) Pesar una porción de masa m = 50 g de cemento.
Colocar esa porción sobre el tamiz limpio y seco
de 0,210; 0,149; 0,088 ó 0,074 mm de abertura
nominal y montada sobre su fondo
correspondiente.

4) Continuar el tamizado descubierto como se

2) Ejecutar el tamizado con movimientos suaves,
durante 3 a 4 min hasta que casi toda la fracción
de material fino haya pasado a través del tamiz y
el residuo parezca suficientemente limpio.
indican en subpárrafo 2 durante 5 a 10 min con
movimiento suave evitando derramar el residuo y
mantenerlo esparcido en el tamiz. Rotar el tamiz
continuamente durante el tamizado. Este
tamizado abierto se continúa durante 9 ó más min,
pero sin prolongarlo demasiado. Colocar la tapa y
limpiar según se indica en subpárrafo 2. Después
de esta operación no deberá quedar polvo en
cantidad apreciable en el residuo, en el tamiz ni en
el fondo.
5) Continuar el ensayo durante 1 min sujetando el TAMIZADO MECÁNICO.
tamiz con el fondo y la tapa en una mano, en 1) Se permitirá el empleo de tamizadores mecánicos
posición ligeramente inclinada y mover hacia que sean capaces de reproducir el tamizado
adelante y hacia atrás en el sentido del plano de manual.
inclinación golpeando simultáneamente el lado
del tamiz con la palma de la otra mano alrededor DATOS Y FORMULAS
de 150 veces por min.
P0= Peso inicial
Pf = peso final
%F=porcentaje fineza del cemento

�0 ∗ 100
%𝐹 =
− ��
�0

Ejemplo: Condición %F>95%

P0= 50g
6) Ejecutar el tamizado sobre un papel blanco y toda Pf = 2g
partícula que caiga sobre el papel se devolverá al
tamiz. Girar el tamiz en 1/6 de vuelta después de 50 − 2
cada 25 golpes y siempre en la misma dirección.

%𝐹 =
∗ 100
50
%𝐹 = 96%

PEGAR FOTO Cumple la condición de fineza.

7) Continuar la operación de tamizado hasta que una
porción de material inferior o igual a 0,05 g pase a
través del tamiz en un min de tamizado continuo.
Transferir el residuo al platillo de una balanza
pasando la brocha con cuidado sobre ambos lados
de la tela del tamiz para asegurar que no queden
residuos adheridos.
APLICACION
Cuando la finura del cemento entra en los parámetros
normales (95%a100%) ese cemento se utiliza en la
construcción de hormigones, morteros, mezclas de muro,
para la colocación de pisos cerámicos y todo acabado fino
de cualquier elemento estructural que lo requería.

PEGAR FOTO
PESO UNITARIO DEL CEMENTO
PORTLAND 2
NORMA
ASTM C-150
S
Esta especificación cubre ocho tipos de cemento portland: tipo I,
tipo IA, tipo II, tipo IIA, tipo III, tipo IIIA, tipo IV y V. El tipo de
cemento cubierto por esta especificación solamente contienen los
siguientes ingredientes: Clinker de cemento portland; agua o
sulfato de calcio, o ambos; piedra caliza; adiciones de
procesamiento; e incorporado de aire, además de cemento
portland incorporador de aire. Cemento Portland de cada uno de
los ocho tipos debe tener las siguientes composiciones químicas:
óxido de aluminio, óxido férrico, óxido de magnesio, trióxido de
azufre, de silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico
y aluminofernite tetracálcico. Propiedades aplicables enumerados
en esta especificación se determinaron por los siguientes
métodos de ensayo: contenido de aire del mortero, el análisis
químico, la fuerza, la falsa conjunto, la finura de permeabilidad al
aire, la finura por turbidímetro, el calor de hidratación, la
expansión autoclave, el tiempo de la regulación por agujas
Gillmore, tiempo de fraguado por agujas Vicat, resistencia sulfato,
sulfato de calcio, y resistencia a la compresión. El cemento se
almacena de una manera tal que permita un fácil acceso para la
inspección y la identificación de cada envío adecuado, y en un
edificio hermético adecuado que proteja el cemento de la
humedad y reducir al mínimo conjunto de almacén.

OBJETIVOS
 Determinar el peso unitario suelto y peso unitario compactado para el cemento portland mediante apisonado con
varilla y cilindro estándar
 Determinar la relación existente entre el peso y el volumen aparente del cemento.
  Recipientes (taras)
FUNDAMENTO TEORICO

El peso unitario no es una propiedad o una característica

del material sino que es un valor que depende de muchos
factores como ser:

 Tamaño de la partícula
 Las formas de las partículas del material
 La forma del recipiente
 El tamaño del recipiente
 Posición del material
 Todos combinados

El peso unitario o densidad del cemento Portland. no solo

varían en función a los factores ya mencionados con
anterioridad. También varía según el método a utilizar; sin
embargo dependerá mucho más de la cantidad de
puzolana que contenga dicho cemento, la densidad relativa
de los componentes que conforman el cemento Portland.,
la cantidad de aire atrapado en su composición interna y la
cantidad de aire incluido que pudiera poseer el cemento
Portland.

El peso unitario es la relación del peso de la muestra y el

volumen aparente, es decir el volumen que ocupa un
recipiente. Podemos nombrar 2 tipos de peso unitario:
peso unitario suelto y peso unitario compactado.

Para determinar estos, se pueden utilizar 3 métodos:

 Método con la barra metálica

 Método del sacudido
 Método del traspaleo

El peso unitario depende de la forma de colocación, de la

altura de caída de la forma de compactación.

MATERIAL

 cemento portland

EQUIPO

11
 Balanza con lectura precisa a 0,1% de la carga de
ensayo.

 Horno de temperatura con capacidad térmica de

100ºC y 150ºC

 Balanza con lectura precisa a 0,5% del peso de la

carga de ensayo.

 Cilindro Estándar

10
  Varilla pisón de 5/8”(1.5875cms)de diámetro y agregado; Deberá ser a una altura mayor a 2”(dos
24”(60,96cms)de longitud pulgadas)del borde superior del cilindro estándar

 Cuchara de albañil

3) Limpiar con la brocha la varilla pisón y enrasar el

cilindro estándar con la misma (para no introducir
partículas ajenas al agregado)

PEGAR FOTO
 Brocha de limpieza

4) Limpiar las paredes externas del cilindro estándar

junto a su base con la brocha y luego pesar el
cilindro más la muestra

PROCEDIMIENTO
PESO UNITARIO SUELTO PEGAR FOTO
1) Limpiar el cilindro estándar con la brocha y tomar
mediciones correspondientes como ser peso y
volumen del cilindro estándar

5) El peso obtenido en el 4to paso registrar e

introducir a la fórmula para obtener un peso
unitario del agregado fino y el agregado grueso
PEGAR FOTO

PEGAR FOTO
2) Colocar el cemento portland dentro el cilindro
estándar (a su correspondiente cilindro estándar)
repartir uniformemente el agregado hasta llenar el
cilindro estándar, el encargado del ensayo deberá
tener cuidado al momento de dejar caer el
6) Realizar tres veces el procedimiento anterior del
1er paso al 5to paso y obtener un resultado final
el cual será el promedio de los cálculos anteriores
PEGAR FOTO
PESO UNITARIO COMPACTADO POR APISONADO
1) Limpiar el cilindro estándar con la brocha y tomar
las mediciones correspondientes como ser peso y
volumen del cilindro estándar
PEGAR FOTO
2) Dividir el volumen del cilindro estándar en tres
partes iguales y señalar cada división con líneas
suaves pero visibles sobre la superficie exterior del
cilindro estándar
PEGAR FOTO
3) Colocar el cemento portland sobre la primer
medida con altura ya establecida en el 2do paso,
el encargado del ensayo deberá tener cuidado al
dejar caer el cemento portland al interior del
cilindro estándar a una altura no mayor a las 2”
(5.08cms) de la base del cilindro estándar, luego
limpiar la varilla pisón con la brocha para
compactar dicha superficie con la varilla pisón
mediante 25 golpes (es el número de golpes
necesarios para cubrir toda el área transversal a
compactar)
PEGAR FOTO
4) Al momento de compactar la primera superficie
deberá tener cuidado el encargado del ensayo de
no golpear la base del cilindro estándar durante
los 25 golpes como también la altura de impacto
no deberá exceder a las 2” (5.08cms) de la primer
línea de referencia, luego limpiar la varilla pisón
con la brocha para compactar dicha superficie con
la varilla pisón mediante 25 golpes(es el número
de golpes necesarios para cubrir toda el área
transversal a compactar)
PEGAR FOTO
5) Seguidamente del 5to paso compactar segunda
superficie, deberá tener cuidado el encargado del
ensayo de no golpear la primera superficie ya
compactada dentro el cilindro estándar durante
los 25golpes,como también la altura de impacto
no deberá exceder a las 2”(5,08cms) a partir de la
segunda línea de referencia
PEGAR FOTO
6) Colocar el cemento portland sobre la tercer
medida con altura ya establecida en el 2do
paso , en
12
 encargado del ensayo deberá tener cuidado al 9) Con la brocha limpiar toda la superficie exterior
dejar caer el agregado al interior del cilindro del cilindro estándar y proceder a pesar el cilindro
estándar a una altura no mayor a las 2”(5.08cms) estándar más la muestra y registrar el dato para
de la segunda línea de referencia del cilindro a una posteriores cálculos.
altura no mayor 2”(5.08cms)de la segunda línea
de referencia del cilindro estándar, luego limpiar la
varilla pisón con la broca compactar dicha
superficie con la varilla mediante 25 golpes ( es el
número de golpes necesarios para cubrir toda el PEGAR FOTO
área transversal a compactar)

10) Realizar el procedimiento tres veces, Promediar

PEGAR FOTO
los resultados para obtener un peso unitario
compactado

7) El encargado del ensayo al momento de

compactar la tercer capa deberá tener cuidado de PEGAR FOTO
no golpear la segunda superficie ya compactada
del cilindro estándar durante los 25 golpes como
también la altura de impacto no deberá exceder a
las 2”(5.08cms)a partir del borde superior del
cilindro estándar
DATOS Y FORMULAS
La fórmula de peso unitario es la misma para Peso unitario
suelto y Peso unitario compactado.
PEGAR FOTO ��
�.𝑈.=
��

�� = ��+� − ��

�.𝑈.� = 𝑝𝑒�� 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟�

𝑖 �𝑢𝑒𝑡𝑙�
8) Limpiar la varilla pisón con la brocha y enrasar el
�.𝑈.�=𝑝𝑒��𝑢𝑛𝑡𝑖𝑎𝑟�
𝑖 ���𝑝𝑎�𝑡𝑎𝑑�
borde superior del cilindro estándar, el encargado
del ensayo deberá tener cuidado de no perder �� = 𝑝𝑒�� 𝑑𝑒 𝑎
𝑙 �𝑢𝑒�𝑡𝑟𝑎
material al momento de enrasar
��+� = 𝑝𝑒�� 𝑑𝑒𝑙 �𝑛
𝑖𝑙𝑑𝑟��𝑎�𝑎
𝑙 �𝑢𝑒�𝑡𝑟𝑎

�� = 𝑝𝑒�� 𝑑𝑒𝑙 �𝑛
𝑖𝑙𝑑𝑟�

�� = 𝑣�𝑢
𝑙�𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 �𝑛
𝑖𝑙𝑑𝑟�
PEGAR FOTO Ejemplo:

�� = 3790�
�� =
3117��3
��+�1 = 6902�
��+�2 = 6844� �. 𝑈.� =
0.998�/��3 +0.979�/��3 +0.9885 �/��3
3
��+�3 = 6873�
�

��1 = 6902� − 3790� �. 𝑈.� = 0.9885

��3
��1 = 3112�

��2 = 6844� − 3790�

APLICACION
��2 = 3054�

��3 = 6873� − 3790�

Una de las aplicaciones del peso unitario del cemento es la
��3 = 3083� de prevenir o minimizar los problemas de rendimiento al
3112� momento de elaborar hormigones ya que el peso unitario
del cemento es un indicador de la uniformidad de las
�. 𝑈.� 1 =
3117��3 partículas del cemento y cantidad de espacios vacíos
�
existentes.
�. 𝑈.� 1 = 0.998
��3
3054�
�. 𝑈.� 2 =
3117��3
�
�. 𝑈.� 2 = 0.979
��3
3083�
�. 𝑈.� 3 =
3117��3
�
�. 𝑈.� 3 = 0.9885
��3
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO
PORTLAND 3
NORMA
ASTM C-188
S
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad del
cemento hidráulico. Su utilidad particular es en relación con el
diseño y control de las mezclas de concreto. La densidad de
cemento hidráulico se define como la masa de una unidad de
volumen de los sólidos. El aparato para ser utilizado es un matraz
de Le Chatelier que es circular en sección transversal.

AASHTO T-82
Método estándar de ensayo para la gravedad específica de
creosota y aceite de tipo conservadores - decimoctava edición;
retirada; borrar estándar por falta de uso

AASHTO T-133
Este método cubre la determinación de la densidad del cemento
hidráulico. Su utilidad particular es en relación con el diseño y
control de las mezclas de concreto.
La densidad de cemento hidráulico se define como la masa de una
unidad de volumen de los sólidos.
Los valores indicados en unidades SI deben ser considerados
como los estándares. No hay otras unidades de medida se
incluyen en esta norma

OBJETIVOS
 El presente ensayo tiene como objetivo fundamental determinar el peso específico del cemento mediante el frasco
volumétrico de Le Chatelier.
 Comparar los datos medidos en el laboratorio con los reportados en la literatura para el valor del peso específico del
cemento.
FUNDAMENTO TEORICO

El peso específico real varia muy poco de unos cementos a

otros, oscilando entre 2.9 y 3.15 [gr/cm3].

El peso específico relativo del cemento Portland tipo I,

oscila entre 3.1 y 3.2. Cuando el tipo de obra no justifica la
determinación exacta del peso específico relativo del
cemento, se puede usar el valor de 3.15.

La determinación del peso específico relativo de los

cementos consiste en establecer la relación entre una masa
de cemento (gr) y el volumen (ml) de líquido que ésta masa
desplaza en el matraz de Le Chatelier.

El peso específico es la relación que existe entre el peso del

material por unidad de volumen medido en un recipiente
normalizado, el peso específico del cemento es también
llamado gravedad especifica.

El peso específico es una propiedad física del material

aplicable en general a cualquier sustancia y no solo al
cemento su uso es amplio pero en nuestro campo lo
utilizaremos para cálculos posteriores de hormigón.

Para la determinación del peso específico empleamos

líquidos que no reaccionen con el mismo como ser agua, el
volumen desplazado lo medimos mediante frascos
volumétricos estandarizados llamados Volumetros (Le
Chatelier, Cand lot)

Para calcular el peso específico hay métodos:

 Método Le Chatelier
 Método de Shuman
 Método de Candt lot
 Método del Picnómetro

MATERIAL
 64 g de Cemento Portland tipo I ó IP

 Kerosene libre de agua o Nafta con gravedad no

menor de 62 API.
  Matraz Le Chatelier
 Agua.

EQUIPO

 Tara y espátula  Balanza de 0.1 %de precisión de carga

  Baño María
 Embudo
 brocha de limpieza
PROCEDIMIENTO
1) Pesar 64 g ± 0.05 de cemento y anotar como Po (si
el cemento contiene grumos por efecto de mal
almacenamiento tamizar en el tamiz #100.
PEGAR FOTO
2) Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0
y 1 ml (se recomienda llenar el frasco hasta la
marca de 0 ml), con cualquiera de los dos líquidos
especificados en la parte correspondiente a
material y equipo. Secar el cuello del frasco si es
necesario.
PEGAR FOTO
3) Sumergir el frasco en Baño María a temperatura
ambiente hasta que no existan diferencias
mayores de 0.2 C entre la temperatura del líquido
dentro del frasco y la temperatura del líquido
exterior a éste. Debido a que cuando se
desprendan las burbujas de aire el líquido dentro
del frasco disminuirá, llenar éste con una pipeta
entre las marcas de 0 y 1 ml (se recomienda
mantener la medida en cero). Anotar en la hoja de
reporte el volumen de líquido dentro del frasco y
la temperatura de ensayo (temperatura ambiente)
y registrar la lectura L1.
PEGAR FOTO
4) Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y
depositarla en el frasco. Debe tener cuidado al
depositar el cemento de evitar salpicaduras y
observar que el cemento no se adhiera al interior
del frasco por encima del líquido. Se puede utilizar
un aparato vibratorio o un embudo para acelerar
la colocación del cemento y para prevenir que éste
se adhiera al cuello del frasco.
PEGAR FOTO
5) Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en
una posición inclinada o girarlo horizontalmente y
suavemente en círculo, de tal manera de liberar de
aire el cemento hasta que ya no exista escape de
burbujas hacia la superficie.
 Ejemplo:

��= 64g
�1= 0.3ml
PEGAR FOTO �2= 18.9ml

64
�𝐸 =
18.9 − 0.3
�𝑟
�𝐸 = 3.44 ( 3)
��
6) Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la
temperatura de éste tal como se hizo en el APLICACION
numeral
3) de este apartado. Medir el volumen y anotarlo El ensayo del peso específico se hace para hallar los
como L2. volúmenes reales en dosificaciones de hormigones,
concreto para la construcción del cemento que se vaya a
utilizar.

PEGAR FOTO

7) Para desalojar el cemento del frasco que contiene

kerosene, colocar éste boca abajo, sin destaparlo.
Mover el frasco, y el cemento se ubicará en las
cercanías de la boca de éste. Si quedan residuos
de cemento adheridos al frasco, utilice ácido
clorhídrico para enjuagarlo.

PEGAR FOTO

DATOS Y FORMULAS
��= Peso del cemento Pórtland
�1= Lectura inicial (solo liquido)
�2= Lectura final (líquido+muestra)
PE= Peso específico del cemento Pórtland

�𝐸 = �𝑟
� �0
2 − �1 ( )
��3
CONSISTENCIA NORMAL Y
TIEMPO DE FRAGUADO DEL
CEMENTO PORTLAND
4
NORMA
ASTM C-187
S
Este método de ensayo está destinado a ser utilizado para
determinar la cantidad de agua requerida para preparar pastas de
cemento hidráulico con una consistencia normal, como se
requiere para ciertas pruebas estándar.
Este método de ensayo cubre la determinación de la consistencia
normal de cemento hidráulico. Unidades de-Los valores indicados
en unidades SI deben ser considerados como los estándares. No
hay otras unidades de medida se incluyen en esta norma.
Mezclas cementicos hidráulicas Advertencia frescas son cáusticas
y pueden causar quemaduras químicas en la piel y tejidos en caso
de exposición prolongada. Se recomienda el uso de guantes, ropa
de protección y protección para los ojos. Lave la zona de contacto
con abundante agua después del contacto.

ASTM C-191
Este método de ensayo proporciona un medio para determinar el
cumplimiento de un límite de especificación para el tiempo de
Vicat de ajuste.
Consulte la especificación apropiada para el cemento para
determinar si este método de prueba se utiliza para el
cumplimiento de las especificaciones.
Tiempo de endurecimiento medido por este método no
proporcionará necesariamente los mismos resultados que el
tiempo de fraguado de la pasta de cemento hidráulico medido
por otros métodos, o el tiempo de fraguado de hormigón o
mortero.

OBJETIVOS
 Determinar la cantidad de agua necesaria para obtener una pasta de cemento con una consistencia normal (en otros
términos que la pasta de cemento portland tenga una consistencia plástica) el agua utilizada se expresa en
porcentaje del peso del cemento utilizado.
 Determinar el tiempo de fraguado de una pasta de cemento que posee consistencia normal.
FUNDAMENTO TEORICO
Una mezcla dada puede tener una resistencia
relativamente buena o mala, dependiendo de la cantidad
de agua que se agregue. Una mayor relación A/C dará una
menor resistencia, esto quiere decir que a mayor cantidad
de agua, menos resistencia.
Relación A/C, en peso
FIGURA 7.2 Efecto de la relación A/C en la resistencia
a la compresión y a la flexión a los 28 días.
La relación agua/cemento conocida como a/c, es la
proporción utilizada para obtener las diferentes mezclas
tanto para la obtención de morteros como de hormigones.
El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al
peso del cemento utilizado en una mezcla de hormigón.
Tiene una influencia importante en la calidad del hormigón
producido. La menor proporción de agua-cemento conduce
a la mayor resistencia y durabilidad, pero puede hacer la
mezcla más difícil de manejar y vertir. Las dificultades de
colocación se pueden resolver mediante el uso de
plastificante. La relación agua-cemento es independiente
del contenido total de cemento (y en el total contenido de
agua) de una mezcla de hormigón.
El concepto de agua cemento fue y publicado por primera
vez en 1918.
El Hormigón endurece como resultado de la reacción
química entre el cemento y el agua conocida como la
hidratación. Por cada 2 kilos de cemento, ½ de agua se
necesita para completar la reacción. Esto resulta en una
relación agua/cemento de 1:4 o 25%. En realidad, una
mezcla formada con un 25% de agua es demasiada seca y
no conviene lo suficientemente bien como para ser
colocado, ya que la parte del agua es absorbida por la
arena y la piedra, y no está disponible para participar en la
reacción de hidratación. Por lo tanto, más agua se utiliza,
entonces es técnicamente necesario para reaccionar con el
cemento. Más típico de agua/cemento de los coeficientes
de 35% a 40% de sus ingresos, junto con un plastificante.
El exceso de agua se traducirá en la solución y la
segregación de la arena y piedra de los componentes (más
de arena en la parte superior capas debido a que la piedra
se asentarán en la parte inferior). Además, el agua que no
es consumida por la reacción de hidratación que al final
acabará abandonando el hormigón, ya que se endurece, lo
que resulta en poros microscópicos agujeros o que reduzca
la fuerza de la final del hormigón. (aunque para ciertos
tipos de hormigones es deseable obtener estar burbujas).
Los profesionales de la construcción exigen que la industria
del cemento proporcione un producto homogéneo, que
tenga un tiempo apropiado de manipulación, que sea capaz
de suministrar elementos constructivos con resistencias
mecánicas mínimas a edades tempranas, así como en
períodos largos de tiempo y una durabilidad óptima, de tal
modo que asegure el buen comportamiento de los
morteros y hormigones. De aquí que sea necesario tener
un conocimiento del tiempo de fraguado, entre otras
variables, de los cementos y, de un modo especial, del
correspondiente al principio del fraguado.
La determinación del tiempo de fraguado de los cementos
se realiza, prácticamente, en todo el mundo por el método
de Vicat, por medio del cual se mide la resistencia que
ejerce una pasta de cemento a lo largo del tiempo,
amasada solamente con agua, a la penetración de una
aguja metálica, de forma cilíndrica, que tiene una sección
de 1 mm'"' y una masa de 300 ± 1 g.
Mientras que la aguja de Vicat penetra completamente
dentro de la pasta de cemento, es decir, hasta que
21
comienza el fraguado (principio del fraguado), la
trabajabilidad de

20
dicha pasta permanece prácticamente constante, siendo la
variable que más importa en los trabajos en donde se
emplea el cemento, ya que permite conocer el tiempo de
que se dispone para la mezcla, transporte, colocación en
obra y compactación correcta de los morteros y
hormigones. Todos estos hechos determinan la importancia
de conocer el tiempo del fraguado inicial de los cementos,
característica especificada en las distintas normas.
ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE LA DETERMINACIÓN
DEL TIEMPO DE FRAGUADO DE LOS CEMENTOS
La evolución que, a lo largo del tiempo, experimenta el
sistema cemento-agua (y eventualmente una tercera fase
que puede ser el aire), con un gran contenido de fase sólida
—aproximadamente 70 a 77 % en peso, como
consecuencia de las reacciones que tienen lugar, se ha
seguido experimentalmente por medio de numerosos
métodos (químicos, térmicos, eléctricos, mecánicos,
sónicos, reológicos, etcétera) según las variables que se
midan. Así se puede seguir por:
a) La variación de la concentración iónica en el agua
(disolución intersticial) y/o la evolución de los
compuestos del sistema cemento-agua por
técnicas instrumentales, por ejemplo: análisis
térmicos, difracción de rayos X, espectroscopia
infrarroja, análisis microscópico, resonancia
magnética nuclear, espectrometría mossbauer,
etc. (Métodos químicos).
b) El desprendimiento energético que se produce
como consecuencia de las reacciones exotérmicas
de hidratación. (Métodos térmicos)
c) La modificación de las propiedades eléctricas del
sistema cemento-agua. (Métodos eléctricos).
d) Las variaciones de las características físico-
mecánicas de la pasta de cemento a lo largo del
tiempo, por ejemplo: la plasticidad y las
resistencias mecánicas, las cuales se pueden
seguir por ensayos de penetración (equipo de
Vicat, sonda de Tetmajer, aparato de Gillmore,
etc.) o por técnicas sónicas que permiten detectar
puntos singulares.
e) La evolución de las características físicas, como
por ejemplo las propiedades reológicas, bien por
medio del viscosímetro de cilindros coaxiales,
bien por la transmisión de presiones a la pasta de
cemento, bien por sondas dinamométricas (18),
bien por aparatos rotativos (23), etc. (Métodos
reológicos).
El método normalizado para determinar el tiempo de
fraguado en todos los países del mundo utiliza,
prácticamente, la aguja de Vicat (3). Dicho método, junto
con el de Gillmore que se emplea en algunos países como
comparativos, trata de fijar, a efectos de utilización práctica
de los cementos, el intervalo de tiempo durante el cual se
pueden trabajar los hormigones o los morteros antes de
que se inicie el fraguado.
Se ha probado, desde un punto de vista experimental, que
cuando se mezcla un cemento con una cantidad apropiada
de agua, de tal modo que se obtenga una consistencia
definida (consistencia normal), se obtiene una masa
plástica que conserva su plasticidad durante un tiempo
determinado; a continuación se produce un aumento
brusco de su viscosidad, a la vez que un incremento de la
temperatura de la pasta, que se pone de manifiesto por la
resistencia que la masa ejerce a la penetración de una
aguja (principio del fraguado).
A partir de este momento la masa va adquiriendo mayor
rigidez y su resistencia a la penetración va aumentando,
hasta que cesa su deformabilidad y se transforma en un
bloque rígido (final del fraguado); su determinación es
convencional ya que la reacción de hidratación continúa a
lo largo del tiempo y las resistencias mecánicas del bloque
(endurecimiento) crecen regularmente.
En la figura 1 se ha representado la resistencia a la
penetración (en mm) de la aguja de Vicat a lo largo del
tiempo (en horas)'de una pasta fabricada con un cemento
portland; en ella se puede apreciar que existen tres zonas
perfectamente diferenciadas. La primera, zona AB,
corresponde al período plástico del sistema cemento-agua;
la segunda, zona BC, al período del fraguado y la tercera, a
partir del punto C, al período de endurecimiento.
Loa puntos B y C corresponden al principio y final del
fraguado, respectivamente.
MATERIAL  Agua

 500grs de Cemento Portland

EQUIPO
 Probeta
Para medir el agua de amasado deben tener una
capacidad a 20°C, de 150 a 250 ml. La precisión
 Vaselina en pasta debe ser de ± 1 ml. Se pueden omitir las
graduaciones para los primeros 5 ml en probetas
de 150 ml y para los primeros 10 ml en las de 200
ml.

22
  Aparato de Vicat
El aparato de Vicat consiste en un soporte (A) que
tiene un vástago móvil (B), que pesa 300 g. Uno de
 Unos recipientes (tara) sus extremos (C) el de sondeo, tiene 10 mm de
Limpios, de material resistente, estancos y de diámetro y una longitud mínima de 50 mm; el otro
capacidad suficiente para contener la muestra del extremo tiene una aguja (D) de 1 mm de diámetro
ensayo. y 50 mm de longitud. El vástago (B) es reversible;
puede sostenerse en la posición deseada por
medio de un tornillo (E) y tiene un índice ajustable
(F) que se mueve sobre una escala graduada en
milímetros, rígidamente unida al soporte. (Véase
Figura H0210_1)
El aparato de Vicat también puede estar
construido con vástago no reversible, pero en este
caso debe tener un dispositivo de compensación
 Balanza de su peso que permita cambiar el émbolo por la
De 0.1 %de precisión de carga aguja. Las secciones terminales de la aguja y del
émbolo deben ser planas y perpendiculares al eje
del vástago.

 Espátula

 placa de vidrio El aparato de Vicat y el molde deben cumplir con los

De dimensiones 9cm 1cm siguientes requisitos:
 Peso del émbolo
300 ± 0,5 g (0.661 lb ± 8 gramos)
 Diámetro del émbolo
10 ± 0,05 mm (0.394 ± 0.002")
 Diámetro de la aguja
1 ± 0,05 mm (0.039 ± 0.002")
 Diámetro interior de la base mayor del molde
70 ± 3 mm (2.75 ± 0.12")
 Molde tronco-conico  Diámetro interior de la base menor del molde
El molde en el cual se coloca la pasta debe ser de 60 ± 3 mm (2.36 ± 0.12")
forma tronco-cónica y su base mayor debe reposar
 Altura del molde
sobre una placa de vidrio. El molde debe ser de
40 ± 1 mm (1.57 ± 0.04")
material no absorbente que resista física y
químicamente al ataque de las pastas de cemento.
La escala graduada, comparada con una escala patrón de
exactitud de ± 0,1 mm en todos sus puntos, no debe indicar
PROCEDIMIENTO
en ninguna parte una desviación mayor de 0,25 mm.
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
 Cronometro
Que permita lecturas en segundos.
1) Colocar vaselina al cono truncado.

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 Mezcladora planetaria
Consta de una paleta y un recipiente. Será
impulsada eléctricamente, debe ser del tipo 2) Calibrar la sonda de Tetmajer con la placa de vidrio
epicíclico, que imparte a la paleta movimiento de y el cono en cero.
rotación y planetario; la mezcladora tendrá
mínimo dos (2) velocidades, controladas por
medios mecánicos (No se aceptarán ajustes de
velocidad por medio de reóstatos); la velocidad
primera, o baja, girará la paleta a razón de 140 ± 5 PEGAR FOTO
rpm y el movimiento del planetario será
aproximadamente 62 rpm. La segunda o rápida,
robará la paleta a razón de 285 ± 10 rpm, con
movimiento del planetario de aproximadamente
125 rpm. El motor que acciona el sistema, tendrá
una potencia mínima de 125 W (1/6 hp). 3) Colocar el diámetro mayor del cono en la parte
Cuando la mezcladora está en posición de trabajo, superior.
la distancia entre el borde inferior de la paleta y el
fondo del recipiente de mezcla, no será mayor de
2,54 mm, ni menor de 0,76 mm.

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4) Pesar 500 g. de cemento.

CONDICIONES AMBIENTALES PEGAR FOTO

La temperatura ambiente en la sala de trabajo, así como la

de las herramientas y materiales, excepto el agua, debe
mantenerse entre 20 y 27.5°C. La temperatura del agua de
mezcla debe ser de 23 ±1.7°C. La humedad relativa en el
laboratorio no debe ser menor de 50%. 5) Limpiar el recipiente de la mezcladora planetaria e
introducir el cemento.
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6) Medir la cantidad de agua en la probeta al tanteo 10) Reanudar la mezcladora planetaria por 90
por primera vez. segundos más.

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7) Colocar el cronometro en 0:00. 11) Introducir la pasta preparada de cemento en el

molde troncocónico por la parte más ancha y se
enraya y da vuelta al molde nuevamente se
enrasa, lo más rápido posible.

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8) Echar el agua sobre el cemento y mezclar durante

90 segundos con la mezcladora planetaria.

12) Se coloca en el aparato de vicat con la sonda

calibrada en 0 y se lectura la penetración en mm
30 segundos después de haber sido soltado.
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9) Detener la mezcladora y con una espátula

desprender la pasta de cemento que quede en las
paredes, para que toda la pasta se mezcle
correctamente, para este paso tiene 10 segundos.
13) Si la penetración es mayor o menor a los 10 mm
Se reduce o aumenta la cantidad de agua y se
repite todo el procedimiento hasta alcanzar la
penetración de 10 mm ± 1 mm De tolerancia.
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14) Una vez lograda la consistencia normal se anota 4) Pesar 500gr de cemento
como resultado final la cantidad de agua en ml.

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5) Tamizar con el tamiz Nro. 200 la muestra de

cemento
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

1) Colocar vaselina al cono truncado.

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6) Limpiar el recipiente de la mezcladora planetaria e

introducir el cemento.

2) Calibrar la aguja de Vicat con la placa de vidrio y el

cono en cero

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7) Medir la cantidad de agua en la probeta para la

cual la pasta tiene consistencia normal.

3) Colocar el diámetro mayor del cono en la parte

superior
8) Colocar el cronómetro en 0:00
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12) Introducir la pasta preparada de cemento en el

molde troncocónico por la parte más ancha y se
enrasa, y posteriormente se da vuelta al molde y
se enrasa
PEGAR FOTO

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9) Echar el agua sobre el cemento y mezclar durante

90 segundos con la mezcladora planetaria.

13) Se coloca en el aparato de Vicat con la aguja

calibrada en cero sobre la muestra
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10) Detener la mezcladora y con una espátula

desprender la pasta de cemento que quede en las
paredes, para que toda la pasta se mezcle
correctamente, para este paso tiene 10 segundos.
14) Se espera por lo menos 30 minutos antes de
empezar el ensayo de penetración.

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11) Reanudar la mezcladora planetaria por 90

segundos más.
15) Se deja penetrar la aguja por espacio de 30
segundos y se lectura la penetración en
milímetros.
16) Se procede de la forma anterior cada 15 minutos,
anotando la penetración en mm, y para cementos
tipo III cada 10 minutos.
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PEGAR FOTO PEGAR FOTO

20) El final de fraguado se dará cuando la penetración

de la aguja sea de 0mm con un error de +0.5mm
después de 30 segundos de soltada la aguja

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17) El inicio de fraguado se dará cuando la

penetración de la aguja sea de 36 ± 1mm después
de 30 segundos de soltada la aguja
21) Con los datos obtenidos se debe graficar tiempo
vs. Penetración.

DATOS Y FORMULAS
��= Peso inicial del Cemento Pórtland.
PEGAR FOTO �2𝑂 = Cantidad de agua
CN= Consistencia del Cemento Pórtland
�2 𝑂
𝐶𝑁 = ∗ 100
�0

�𝐹 = �𝑒𝑖�𝑝� 𝑑𝑒 �𝑟𝑎�𝑢𝑎𝑑�
IF= Inicio de fraguado
18) Cuando se haya alcanzado el inicio de fraguado se FF= Final de fraguado
da la vuelta al molde y las penetraciones se harán �𝐹=
en esa cara.
𝐹𝐹 −
𝐼𝐹

Ejemplo:

��= 500g.
�2𝑂 = 125g
PEGAR FOTO
125
𝐶𝑁 = ∗ 100
500
𝐶𝑁 = 25%

19) Se procede a soltar la aguja cada 15 minutos, IF= 75min

anotando la penetración en mm, hasta encontrar FF= 150min
el final de fraguado. �𝐹 = 150 − 75
�𝐹 = 75�𝑖𝑛
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PENETRACION VS
45 TIEMPO
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 20406080100120140160

APLICACION
La obtención de la consistencia normal del cemento
mediante este método depende mucho de las condiciones
del medio ambiente y el cuidado que se tenga al preparar
la pasta, pues como hemos observado el tiempo juega un
papel muy importante ya que el cemento reacciona
inmediatamente al ponerse en contacto con el agua
30
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO

EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE
MUESTRAS 5
NORMA
S
ASTM C-702
Especificaciones para agregados requieren porciones de muestreo
del material para la prueba. Otros factores son iguales, las
muestras más grandes tienden a ser más representativa de la
oferta total. Esta práctica proporciona procedimientos para
reducir la gran muestra obtenida en el campo o producidos en el
laboratorio a un tamaño conveniente para llevar a cabo una serie
de pruebas para describir el material y medir su calidad de una
manera que la porción de muestra de ensayo más pequeño es
más probable que sea una representación de la muestra más
grande, y por lo tanto del suministro total.

ASTM D-75
La investigación preliminar y toma de muestras de las fuentes
potenciales de agregados y tipos ocupa un lugar muy importante
en la determinación de la disponibilidad e idoneidad de los más
grandes constituyente solo entrar en la construcción. Influye el
tipo de construcción desde el punto de vista de la economía y
administra el control de los materiales necesarios para garantizar
la durabilidad de la estructura resultante, desde el punto de vista
global. Esta investigación se debe hacer solamente por una
persona capacitada y con experiencia responsable. Para una guía
más completa, véase el Apéndice.

OBJETIVOS
 Saber la importancia de una buena obtención de muestras representativas para así lograr mediante cálculos
posteriores, valores realmente representativos que muestren las condiciones originales de los agregados. El
muestreo es tan importante como el ensayo, por lo tanto la persona encargada de la extracción de muestra deberá
tener en cuenta todas las precauciones necesarias para que las muestras obtenidas evidencien la naturaleza y la
condición de los materiales a los cuales representan después de ser manipuladas y transportadas.
FUNDAMENTO TEORICO
Muestreo de agregados
Campo de aplicación
El muestreo es tan importante como el ensaye, por lo que
el muestreador debe tomar todas las precauciones
necesarias para que la muestra resulte representativa de la
fuente de abastecimiento.
Definiciones
Bancos: Son depósitos de materiales fragmentados que
posteriormente fueron cubiertos por otros. Estas
formaciones tienen características similares a las de los
depósitos de ríos. Debido a que están cubiertos por otros
materiales se dificulta su explotación.
Arenas y gravas volcánicas: Suelen encontrarse en las
faldas de los volcanes y están formadas por cenizas,
basaltos, andesitas y tobas porosas.
Arenas de playas marítimas y lacustres: Estos agregados
sufren una constante clasificación por el movimiento del
agua. Se depositan en zonas, por partículas casi del mismo
tamaño, lo cual requiere que para obtener un agregado con
una granulometría adecuada, se haga necesario mezclar los
agregados ubicados en diferentes zonas. En estos
agregados deben determinarse los contenidos de sales que
dañan los concretos, tales como los cloruros y los sulfatos,
a fin de determinar si requieren de algún tratamiento.
Canteras: En estas fuentes de abastecimiento se obtienen
agregados por trituración que generalmente son de buena
calidad, pero que deben extraerse de yacimientos parcial o
totalmente abiertos, eligiendo zonas sanas de estructura
uniforme, debiendo eliminarse rocas foliadas, tales como
las pizarras, los esquistos y otras, a fin de evitar que al
triturarse se produzcan partículas lajeadas o alargadas.
Muestreo
Espécimen: Es la cantidad de material. Reducción de las
muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño
requerido para las pruebas, y en la cual se van a determinar
las características del mismo.
Muestra compuesta: Es la cantidad de material que
comprende todas las muestras simples.
Muestra parcial: Es la cantidad de material cuya masa no
debe ser menor de mil gramos, y que es obtenida de una
muestra simple o compuesta.
Muestra simple: Es la cantidad de material que se extrae
de un solo sondeo o tamaño, de una sola vez de la fuente
de abastecimiento.
Fuentes de abastecimiento de agregados
Las fuentes de abastecimiento de agregados son los
depósitos fluviales, eólicos, de glaciación, volcánicos,
marítimos, lacustres, canteras y almacenes de plantas de
procesamiento o fabricación de agregados artificiales.
Depósitos fluviales: Se localizan en los playones o cauces
de los ríos. Proporcionan agregados redondeados de fácil y
económica explotación. Sin embargo, en las zonas
tropicales, generalmente pueden contener elevados
porcentajes de materia orgánica, limos y arcilla que pueden
afectar la calidad del material.
Responsabilidad: Las muestras para la investigación
preliminar deben ser obtenidas por el responsable de la
explotación.
Las muestras para el control de los agregados en la fuente
de abastecimiento o el control de las operaciones en el sitio
de use, deben ser obtenidas por el productor o por otros
grupos responsables de llevar a cabo el trabajo. Las
muestras para la aceptación o rechazo de los agregados
deben ser obtenidas por el comprador o su representante
autorizado. Cuando las muestras vayan a ser probadas a
perdida por abrasión, debe tornarse del producto
terminado, y sólo se trituran en el caso de que el tamaño
no sea el adecuado para el uso de los agregados.
Número y tamaño de la muestra:
El mínimo de muestras de campo obtenidas de la
producción debe ser suficiente para que los resultados de
las pruebas sean confiables. EI tamaño de las muestras de
campo que se citan en la Tabla 1, es tentativo, y deben
obtenerse según el tipo y número de pruebas a las cuales
se van a sujetar; la muestra del material debe ser en
cantidad suficiente para lograr la ejecución adecuada de las
pruebas. Para agregados procesados, ya sean naturales o
artificiales, el tamaño próximo nominal de las partículas es
el tamaño mayor de la granulometría indicada en la norma
que se vaya a aplicar, y sobre la cual se señale la retención
permitida en la criba respectiva.

Muestreo en tajos a cielos abierto:

Procedimiento
Localización: De acuerdo con las necesidades del proyecto,
se deben localizar las fuentes de abastecimiento de los
tipos enumerados que estén cercanos a la obra, así como
los caminos o brechas existentes para su acceso.
Estudios preliminares: Antes de la explotación de un
yacimiento de agregados, se deben efectuar estudios
preliminares a fin de determinar la calidad de los
materiales existentes y su mejor aprovechamiento, de
acuerdo con las normas mexicanas aplicables.
Muestreo de campo: A fin de obtener muestras
representativas de un determinado yacimiento, es de
mucha importancia efectuar la operación de muestreo, de
acuerdo con las recomendaciones, para los diferentes tipos
de yacimiento que a continuación se indican.
Cuando el yacimiento tiene un frente de ataque, la muestra
debe tomarse de este, haciéndole canales verticales en el
espesor útil, los cuales deben localizarse equidistantes,
dependiendo su separación de la magnitud y
homogeneidad del yacimiento. Para evitar contaminación,
se debe eliminar todo el material de despalme y aquel que
haya escurrido sobre el frente. Las muestras simples del
frente se deben tomar en cantidades aproximadamente
iguales, desde la parte superior hasta la parte inferior de
los estratos que lo componen en los diferentes canales,
mezclándose estas muestras simples para formar una
muestra compuesta de cada estrato: esta operación se
repite las veces que sea necesario, hasta obtener la
muestra representativa del yacimiento (Véase Figura 1).

33
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO
Figura 1. Muestreo de tajo a cielo abierto. Figura 2. Muestreo en pozos a cielo abierto.

Muestreo por medios de pozos: Cuando no se cuenta con

un frente de ataque, se debe efectuar el muestreo por
medio de pozos, realizando el levantamiento topográfico
del yacimiento para localizar los pozos de muestreo
dependiendo el número de ellos, de la uniformidad del
yacimiento y de su extensión. Es conveniente que el
levantamiento topográfico sea realizado a través de una
cuadricula que sirva para localizar pozos de prueba en sus
intersecciones y conocer de este modo el volumen de
agregados que se pueden aprovechar. Para el muestreo por
medio de pozos puede emplearse el siguiente método.
Pozos a cielo abierto: Deben tomarse las precauciones
necesarias al efectuar la extracción de la muestra a fin de
que no se contamine, extrayendo el material por capas,
para lo cual se excavan prismas rectangulares concéntricos,
cuya profundidad puede ser de 400 mm x 1,000 mm,
dependiendo de las características de cementación del
material, dejando un escalón mínimo de 400 mm en todo
el perímetro a medida que sea profunda la excavación y
evitar, hasta donde sea posible, la contaminación de las
muestras simples. Se pueden ademar las paredes del pozo
a medida que se profundice la excavación. En la etapa final,
el prisma debe tener –en la base– por lo menos 600 mm,
con la profundidad que se considere conveniente (Véase
figura 2). De estas muestras simples se forma la muestra
compuesta. Definida la calidad del material deben vaciarse
los resultados en la hoja para registro de la localización de
cada pozo, indicando el espesor del despalme, la
profundidad explotable y las características del material
muestreado, a fin de determinar el volumen potencial del
banco y la delimitación de las zonas de explotación (Véase
Figura 4)
Muestreo de material de pepena: Cuando la piedra se
localiza en la superficie del terreno, para colectarla no se
requiere emplear equipos o procedimientos especiales.
Antes de efectuar el muestreo debe hacerse una inspección
visual detallada del material localizado sobre el área que se
pretende explotar, teniendo la precaución de verificar la
calidad de los diferentes tipos de piedra existentes en dicha
área. Se toman muestras separadas y en cantidad suficiente
de todas las clases de piedra que, como resultado de la
inspección visual, se consideren apropiadas para la
producción de agregados, estimando la cantidad y el por
ciento aproximado de cada una de ellas en el área
estudiada.
Muestreo de brechas y aglomerados: Por lo general, estos
depósitos están cubiertos por una capa de tierra vegetal
que debe removerse antes de iniciar el muestreo, lo cual
puede efectuarse por medio de pozos a cielo abierto o
excavando trincheras eliminando el material intemperizado
y haciendo observaciones sobre los aspectos de la roca,
tales como color, estructura y porcentaje aproximado de
material útil.
Figura 3. Muestreo por trincheras
Muestreo por medio de trincheras.
La explotación por medio de trincheras es aplicable en
laderas no escarparías, las cuales suelen estar cubiertas de
material de despalme. Es necesario remover este material
METERIALES
 Agregado grueso
 Agregado fino
haciendo una excavación escalonada de arriba hacia abajo:
en cada uno de estos escalones se hacen zanjas de
dimensiones apropiadas para la extracción de muestras. Se
debe evitar la contaminación del material (Véase Figura 3).
Preparación de muestras: Se refiere a los métodos de
reducción de muestras grandes de agregado (muestras de
campo) hasta cantidades apropiadas para realizar los
ensayos, empleando procedimientos que minimicen las
variaciones en las determinaciones entre las muestras de
ensayo y las muestras mayores. Para toda preparación de
muestras o muestreo existe una frecuencia de muestreo y
se la fijará en forma previa a la obtención de muestras;
sobre la base de un organigrama o plan de muestreo en el
que se definirá el número y la frecuencia de la toma de
muestras necesarias para representar lotes de muestras y
sub-lotes de muestras, ambos de tamaños ya especificado
EQUIPO
 Una pala
 Varilla metálica o de madera
 Un recipiente (tara)
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO
 Cuarteador mecánico  Balanza

PROCEDIMIENTO 3) Se vuelve a introducir la porción de la muestra de

uno de los receptáculos al cuarteador cuantas
CUARTEO MECANICO (A)
veces sea necesario, hasta reducir la muestra al
tamaño requerido para la prueba programada.
4) La porción de muestra que se recolecto puede ser
conservada para reducción de tamaño para otras
pruebas.

CUARTEO MANUAL (B)

1) Colocar la muestra sobre una superficie plana y

Cuando el procedimiento a utilizar consista en un cuarteo
mecánico, se procede como sigue:
1) Se coloca la muestra de campo en la tolva o en el
cucharón alimentador, distribuyéndola
uniformemente en toda su longitud para que al
verter sobre los conductos, fluyan por cada uno de
ellos cantidades aproximadamente iguales de
material.
2) La velocidad a la que se alimenta la muestra debe
ser tal que permita un flujo continuo por los
conductos hacia los receptáculos inferiores.
36
limpia en la que no exista perdida de material o
una adición accidental de algún material extraño.
2) Mezclar y remover, los contornos de la superficie
de acción del agregado sobre la superficie plana.
3) Con la pala levantar el agregado y crear una
revoltura, echar el material de los bordes hacia el
centro y formar un pequeño centro de acopio y
cono y proceda a trucarlo en la parte superior
4) Cuidadosamente presionar con la pala el vértice
juntando el material disperso debe usted darle
una forma circular con espesor uniforme (el
diámetro será aproximadamente de 4 a 8 veces el
espesor).
5) Dividir en 4 partes aproximadamente iguales,
cuidar la posición de cada cuarto sector que sea
igual a la de los otros mediante cortes diametrales
y perpendiculares entre sí.
6) Separar y eliminar 2 cuartos opuestos, retirando
cuidadosamente las partículas de cada cuarto ya
dividido.
7) Los 2 cuartos restantes se vuelven, y repetir el
proceso tantas veces como sea necesario, hasta
obtener la cantidad requerida para los ensayos de
agregados para la elaboración de hormigones.
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO

Agregado grueso.

SELECCIÓN DEL MÉTODO. Para las Gravas se recomienda utilizar cualquiera de los
métodos A o B siendo el A el más efectivo.
Agregado fino.

Las muestras de campo de agregado fino superficialmente APLICACIÓN

secas se deben reducir en tamaño por el método A; las
La obtención de muestra y muestreo es aplicable en la
muestras de campo que se reducen por el método B deben
fabricación de hormigones o morteros también para
encontrarse húmedas superficialmente de no ser así se
obtener diferentes tipos de agregados dependiendo del uso
deben humedecer y después deben ser remezcladas.
de los mismos.

37
PORCENTAJE DE HUMEDAD DE
LOS AGREGADOS 6
NORMA
ASTM C-70
S
Este método no se utiliza ampliamente. Sin embargo, es un
procedimiento conveniente para el campo o la determinación del
contenido de humedad de la planta de agregado fino si se
conocen los valores de gravedad específica y si el secado
instalaciones no están disponibles. Se puede utilizar para ajustar
la masa agregada de contenido de humedad y para determinar la
contribución humedad de la superficie de la mezcla de agua en el
hormigón de cemento portland.

ASTM C-125
Esta norma es una recopilación de definiciones de términos que
se utilicen en las normas bajo la jurisdicción del Comité C09.

OBJETIVOS
 Realizar el control de humedad natural de los agregados, expresándolo como porcentaje de la diferencia entre su
peso inicial y su peso final de secado.
FUNDAMENTO TEORICO
Los agregados pueden tener algún grado de humedad
lo cual está directamente relacionado con la porosidad
MATERIAL
de las partículas. La porosidad depende a su vez del
tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o  Agregado Grueso.
volumen total de poros.
Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro
estados, los cuales se describen a continuación:

 Totalmente seco. Se logra mediante un

secado al horno a 110°C hasta que los
agregados tengan un peso constante.
(generalmente 24 horas).
 Agregado fino.
 Parcialmente seco. Se logra mediante
exposición al aire libre.

 Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En

un estado límite en el que los agregados
tienen todos sus poros llenos de agua pero
superficialmente se encuentran secos. Este
estado sólo se logra en el laboratorio.

 Totalmente Húmedo. Todos los agregados

están llenos de agua y además existe agua
libre superficial. EQUIPO
 Balanza
Una balanza o báscula exacta, legible y con
precisión dentro del 0,1% de la carga de ensayo,
en cualquier punto del intervalo de utilización.
Dentro de cualquier intervalo igual al 10% de la
capacidad del aparato de pesaje, la indicación del
peso será exacta dentro del 0,1%, para las
También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la diferentes pesadas.
película superficial de agua que rodea el agregado; la
humedad libre es igual a la diferencia entre la humedad
total y la absorción del agregado, donde la humedad total
es aquella que se define como la cantidad total que posee
un agregado. Cuando la humedad libre es positiva se dice
que el agregado está aportando agua a la mezcla, para el
diseño de mezclas es importante saber esta propiedad; y
cuando la humedad es negativa se dice que el agregado
está quitando agua a la mezcla.

Este método no se puede aplicar en aquellos casos en

el que el calor pueda alterar al agregado, o donde se
requiere una determinación más refinada de la
humedad.

40
  Horno ventilado capaz de mantener la
temperatura alrededor de la muestra, en 110 ±
5°C (230 ± 9°F).

PEGAR FOTO

Características de la muestra
1) Obténgase una muestra representativa de áridos,
con el contenido de agua que tiene, cuando se
reciba de la fuente de suministro que está siendo
ensayada, y que en el caso de áridos con peso
normal, tengan el tamaño indicado en la tabla
 Recipientes para muestras, que no se afecten por H0107-1
el calor; de un tamaño suficiente para contener la TAMAÑO DE MUESTRAS DE ARIDOS CON PESO
muestra, sin peligro de derramamiento, y con una NORMAL
forma tal, que el espesor de la muestra depositada,
no exceda de un quinto de la menor dimensión lateral. Tamaño máximo nominal Peso
del agregado mínimo de
Normal Alterno la muestra
(kg)
(mm) (pulgadas)
4.75 (N° 0.5
9.5 4)
(3/ 1.5
12.5 8”)
(1/ 2
19.0 2”)
(3/ 3
25.0 4”)
(1”) 4
Precaución: Cuando se utilice horno microondas, el 37.5 (1 6
recipiente no deberá ser metálico. 50.0 ½”)
(2”) 8
63.0 (2 10
 Agitador, cuchara metálica o espátula, de tamaño 75.0 ½”)
(3”) 13
adecuado. 90.0 (3 16
100.0 ½”)
(4”) 25
150.0 (6”) 50

PEGAR FOTO
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
DE LA MUESTRA PROCEDIMIENTO
Muestreo 1) Pésese la muestra con precisión del 0,1%, evitando
1) El muestreo se hará generalmente de acuerdo a lo perdidas de humedad, por posibles demoras.
establecido en el Método ASTM C-702 y ASTM D-
75
 PEGAR FOTO PEGAR FOTO

2) Séquese enteramente la muestra en el recipiente,

utilizando el horno, cuidando mucho que no se DATOS Y FORMULAS
pierdan partículas de áridos. Un calentamiento
demasiado rápido, puede ocasionar la explosión
de algunas partículas, con la perdida consecuente. Calcúlese el contenido total de agua como sigue:
(��ℎ − ���)
%� = ∗ 100
���
Donde:
%H = Humedad de la muestra (%).
PEGAR FOTO ��ℎ = Peso original de la muestra, g
��� = Peso de la muestra seca, g

Ejemplo:
Agregado fino tamaño máximo nominal tamiz N° 4
��ℎ = 500g
��� = 450g
3) La muestra estará enteramente seca, cuando un (500 − 450)
calentamiento posterior cause menos del 0,1% de %� = ∗ 100
pérdida de peso. %� = 11. 450
11%

APLICACIÓN
El porcentaje de humedad de los agregados es importante
PEGAR FOTO en la dosificación de hormigón para la relación agua-
cemento,

- A mayor agua hormigón más débil

- A menor agua hormigón menos débil
4) Pésese la muestra seca con precisión del 0,1%
después de que se ha enfriado suficientemente,
para no dañar la balanza.

42
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE
LOS AGREGADOS 7
NORMA
ASTM C-136
S
Este método de ensayo se utiliza principalmente para determinar
la clasificación de los materiales propuestos para su uso como
agregados o ser utilizados como agregados. Los resultados se
utilizan para determinar el cumplimiento de la distribución de
tamaño de partícula con requisitos de las especificaciones
aplicables y para proporcionar los datos necesarios para el control
de la producción de diversos productos agregados y mezclas que
contienen los agregados. Los datos también pueden ser útil en el
desarrollo de las relaciones en materia de porosidad y el
embalaje.

AASHTO T-27
Este método de prueba determina la distribución de tamaño de
partícula de los agregados finos y gruesos por tamizado. El tamiz
No. 4 se designa como la división entre el bien y el agregado
grueso

OBJETIVOS
 Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se encuentra dentro de los parámetros establecidos
en las especificaciones, para un diseño de mezcla adecuado.
 Calcular el módulo de finura para agregados finos.
 Calcular tamaño máximo y tamaño máximo nominal para agregados gruesos.
 Determinar si los agregados son óptimos para la elaboración de concreto
FUNDAMENTO TEORICO
El estudio de la granulometría de los agregados ha ocupado
un importante lugar dentro de las primeras investigaciones
realizadas sobre el concreto. El proporcionamiento de los
agregados finos y gruesos para producir mezcla de la más
alta compacidad y, por ende, más resistentes y económicas
dio origen a la propuesta de numerosas curvas prototipo o
ideales. En el análisis de la compacidad se ha estimado que
los agregados de similar dimensión producen el mayor
número de vacíos, mientras que de existir una determinada
diferencia entre los tamaños su acomodo se produce con la
máxima compacidad. La elección de una serie
granulométrica debe efectuarse de acuerdo con el tamaño
máximo del agregado, asegurando una adecuada
trabajabilidad, de manera que el concreto pueda ser
consolidado sin exigir demasiado trabajo mecánico. Las
mallas utilizadas para determinar la granulometría de los
agregados, se designan por el tamaño de la abertura
cuadrada en pulgadas.
Expresión de la granulometría
Las granulometrías se definen en función de los conceptos:
tamaño máximo del agregado y tamaño nominal máximo.
El tamaño máximo se utiliza para seleccionar el agregado
según las condiciones de geometría del encofrado y el
refuerzo de acero. Corresponde a la malla más pequeña
que pasa el 100% del material.
El tamaño nominal máximo, se da generalmente como
referencia de la granulometría y corresponde a la malla
más pequeña ´que produce el primer retenido. Los
resultados de un análisis granulométrico también se
pueden representar en forma gráfica y en tal caso se llaman
curvas granulométricas. Estas graficas se representan por
medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y
vertical, donde las coordenadas representa el porcentaje
que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz
cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos
casos mixta.
DEFINICIONES
Agregado grueso.-
Es el agregado retenido en la malla Nº4 proveniente de la
desintegración natural o mecánica de la roca, y que cumple
con los límites establecidos en la norma.
Agregado fino.-
Se refiere a la parte del árido o material cerámico inerte
que interviene en la composición del hormigón.
Granulometría.-
La granulometría de la base de agregados se define como la
distribución del tamaño de sus partículas. Esta
granulometría se determina haciendo pasar una muestra
representativa de agregados por una serie de tamices
ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Tamaño Nominal Máximo.-
Es el que corresponde al menor tamiz de la serie que
produce el primer retenido.
Tamaño Máximo.-
Es el definido por el que corresponde al menor tamiz por el
que pasa toda la muestra de agregado grueso. El
reglamento Nacional de Construcciones prescribe que el
tamaño máximo del agregado no debe ser mayor de:
 1/5 de la menor separación entre los lados del
encofrado.
 1/3 del peralte de la losa.
 3/4 del esparcimiento mínimo libre entre las
varillas o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de varillas, cables o ductos e pre
refuerzo.
Módulo de finura.-
El módulo de finura del agregado fino, es el índice
aproximado que nos describe en forma rápida y breve la
proporción de finos o de gruesos que se tiene en las
partículas que lo constituyen. El módulo de finura de la
arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en
las mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100
inclusive y dividiendo el total entre cien. Es un indicador de
la finura de un agregado: cuanto mayor sea el módulo de
finura, más grueso es el agregado. Es útil para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las
mezclas de concreto.
Granulometría Continua.-
Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la
masa de agrupados contiene todos os tamaños de grano,
desde el mayor hasta el más pequeño, si así ocurre se tiene
una curva granulométrica continua.
Granulometría Discontinua.-
Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría
discontinua cuando hay ciertos tamaños de grano
intermedios que faltan o que han sido reducidos o
eliminados artificialmente.
MATERIALES SERIE DE TAMICES ESCOGIDOS
Tamaños nominales de abertura
 Agregado grueso Mm ASTM
7 (3”)
5
6 (2 ½”)
3
5 (2”)
37,50 (1 ½”)
25,0 (1”)
1 (3/4”)
12,59 (1/2”)
9,5 (3/8”)
6,3 (1/4”)
 Agregado fino
4,75 (N° 4)
25,0 (N° 8)
2,0 (N°
1,18 10)
(N°
0,6 16)
(N°
0,3 30)
(N°
0,15 50)
(N°
0.075 100)
(N°

Nota: Cuando no se cuente con tamices de aberturas nominales en

mm, los tamaños nominales de los tamices podrán ser los
correspondientes a ASTM.
b) Los marcos de los tamices deben ser metálicos y
EQUIPO suficientemente rígidos y firmes para fijar y ajustar las
Balanza telas de alambre, a fin de evitar pérdidas de material
Debe tener una capacidad superior a la masa de la muestra durante el tamizado y alteraciones en la abertura de
más el recipiente de pesaje y una precisión de 0,1 g. las mallas. Deben ser circulares, con diámetros de 200
mm y 300 mm, preferentemente para los gruesos.
c) Cada juego de tamices debe contar con un depósito
que ajuste perfectamente, para la recepción del
residuo más fino.
d) Cada juego de tamices debe contar con una tapa que
ajuste perfectamente para evitar pérdidas de material.
Tamizadora mecánica
Una tamizadora mecánica que imparta un movimiento
Tamices
vertical, o lateral y vertical a los tamices de tal forma que al
a) Son tejidos, de alambre y abertura cuadrada, y sus
producir rebotes y giros en las partículas del agregado éstas
tamaños nominales de abertura pertenecen a las
presenten diferentes orientaciones con respecto a la
series que se indican en la siguiente tabla, esta serie de
superficie de los tamices. La acción tamizadora deberá ser
tamaños numerales esta normada por ASTM.
tal que el criterio para dar por terminado el tamizado,
descrito en la Sección 6.4, se satisfaga en un período de
tiempo razonable.
Nota 1.- Se recomienda la utilización de una tamizadora
mecánica cuando la cantidad de muestra por tamizar es de
20 kg o mayor. Un tiempo excesivo (más de 10 minutos)
para realizar un tamizado adecuado se puede traducir en
degradación de la muestra. La misma tamizadora mecánica
puede no ser práctica para todos los tamaños de muestras,
puesto que, el área de tamizado mayor requerida para el
agregado grueso de tamaño nominal grande muy
probablemente se traducirá en la pérdida de una porción
de la muestra se usa para una muestra más pequeña de
agregado grueso o fino.
Horno
Provisto de circulación de aire y temperatura regulable
para las condiciones del ensaye.
Herramientas y accesorios
a) Espátulas, brochas, recipientes para secado,
recipientes para pesaje, etc.
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
DE LA MUESTRA
Extracción de muestras
Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con los
Métodos ASTM C-702 y ASTM D-75
Nota 2: Las muestras de áridos finos o áridos
mezclados deben humedecerse antes de la
reducción para evitar segregaciones y pérdida de
polvo.
PEGAR FOTO
Acondicionamiento de la muestra de ensaye
a. Homogeneice cuidadosamente el total de
la muestra de laboratorio en estado
húmedo y redúzcala por cuarteo, de
acuerdo con el Método H0102 hasta que
obtenga, cuando este seca, un tamaño de
muestra ligeramente superior a los
valores que se indican en el punto
“Tamaño de la muestra de ensayo”.
PEGAR FOTO
b. No se debe reducir la muestra de
laboratorio en estado seco, ni tampoco
reducirla a una masa exacta
predeterminada.
c. Seque la muestra hasta masa constante
en horno a una temperatura de 110 ± 5°
C.
 TAMAÑO DE LA MUESTRA DE ENSAYO
DEL ARIDO GRUESO
Absoluto Masa mínima
Tamaño de la muestra
PEGAR FOTO 75 32
63 25
50 20
37.5 16
25.0 10
19 8
12.5 5
Tamaño de la muestra de ensaye
9.5 4
1) Para el árido fino
a. Cuando se emplean los tamices de 200 b. Cuando una muestra contenga una
mm de diámetro, la muestra de ensaye fracción de árido fino superior al 15%, el
en estado seco debe tener una masa material debe separase por el tamiz de
ligeramente superior a los valores que se 4,75 mm o 2,36 mm, según corresponda
indican en la siguiente tabla. a hormigón o asfalto, respectivamente,
TAMAÑO DE LA MUESTRA DE ENSAYO DEL debiéndose determinar y registrar el
ARIDO FINO porcentaje en masa de ambas fracciones.
Trate las fracciones de árido fino y árido
grueso de acuerdo con 1 y 2,
respectivamente.
c. Los tamaños de muestra indicados en la
Tabla H0104_3 podrán aumentarse
b. Los tamaños de muestra indicados en la proporcionalmente cuando se empleen
Tabla anterior podrán aumentarse tamices de mayor tamaño, siempre que
proporcionalmente cuando se empleen se cumpla lo que establece el 2 d).
tamices de mayor tamaño, siempre que d. La masa máxima de la muestra debe ser
se cumpla lo establecido en 1 c). tal que la fracción retenida en cualquiera
c. La masa máxima de la muestra será tal de los tamices al terminar la operación de
que la fracción retenida en cualquiera de tamizado pueda distribuirse en una sola
los tamices al terminar la operación de capa sobre la malla de tejido de alambre.
tamizado sea inferior a 0,6 g por cm3 de
superficie de tamizado. En tamices de
200 mm de diámetro dicha fracción debe
ser inferior a 200 g.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

PROCEDIMIENTO
1) Preparación de tamices
2) Para los áridos gruesos. Seleccione un juego de tamices de acuerdo con la
a. Cuando se emplean tamices de 300 mm especificación correspondiente al material por
de diámetro, la muestra de ensaye en ensayar. Dispóngalos según aberturas
estado seco debe tener una masa decrecientes, montados sobre el depósito
ligeramente superior a los valores que se receptor y provisto de su tapa. Todos estos
indican en Tabla siguiente. elementos deben estar limpios y secos. Verifique
los tamaños de abertura de las mallas, a lo menos
una vez cada seis meses.
 PEGAR FOTO PEGAR FOTO

2) Tamizado b. Sosténgalo de un costado con una mano,

Efectúelo en dos etapas: manteniéndolo ligeramente inclinado
a. Un tamizado inicial que puede ser manual c. Golpee firmemente el costado libre hacia
o mecánico arriba con la palma de la otra mano a un
b. Un tamizado final que debe ser manual. ritmo de 150 golpes/min.
Nota 3: Se recomienda efectuar primero un d. Gire el tamiz cada 25 golpes en 1/6 de
tamizado húmedo por el tamiz de 0,075 mm, y vuelta.
después efectuar el tamizado de acuerdo con el
presentemétodo. Para el cálculo de la
granulometría tome como base 100% la pesada de
la muestra de ensaye en estado seco previa al
tamizado húmedo.
3) Tamizado inicial PEGAR FOTO
a. Determine la masa de la muestra de
ensaye en estado seco, registre
aproximando a 1 g para áridos finos y a
10 g para áridos gruesos; vacíela sobre el
tamiz superior y cubra con la tapa:
e. Al completar cada ciclo de 150 golpes,
pese separadamente el material retenido
sobre el tamiz y el material que pasa,
recogido en el depósito.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

b. Agite el conjunto de tamices por un

periodo suficiente para aproximarse a la
condición que se establece en 4 g).
f. Traslade el material que pasa en cada
ciclo al tamiz siguiente.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

4) Tamizado final
a. Retire el primer tamiz, provisto de
depósito y tapa
 g. Repita el ciclo en el mismo tamiz con el
material retenido hasta que se recoja en
el depósito una masa inferior al 1% de la
masa retenida, con lo cual dé por
terminado el tamizado de esa fracción.
PEGAR FOTO
5) Adicionalmente la granulometría se puede
expresar de acuerdo con cualquiera de las
siguientes formas:
a. Como porcentaje acumulado retenido,
indicando como primer resultado el del
menor tamiz en que queda retenido un
porcentaje igual a 0%, y como último
resultado el del primer tamiz en que el
porcentaje acumulado retenido sea
100%.
b. Como porcentaje parcial retenido.

EXPRESIÓN GRÁFICA
1)
h. Retire el tamiz siguiente provisto de
depósito y tapa para efectuar con dicho
tamiz los ciclos necesarios, y así
sucesivamente hasta completar todos los
tamices.
La expresión grafica de la granulometría de unos
áridos se debe hacer en un sistema de
coordenadas ortogonales, cuya abscisa, a escala
logarítmica, indica las aberturas nominales y cuya
ordenada, a escala lineal, indica los valores de la
granulometría en las formas señaladas en los
pasos 4 y 5 de los cálculos.

DATOS Y FORMULAS
Datos:
PEGAR FOTO ��=𝑝𝑒��𝑛
𝑖�𝑖𝑎
𝑖𝑙𝑑𝑒𝑎
𝑙 �𝑢𝑒�𝑡𝑟𝑎

�𝑟𝑒𝑡�/𝑡 =�𝑒��𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑑
𝑖�𝑒𝑛�𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎��𝑖

Formulas:
Nota 4: Si resulta difícil el tamizado manual de Para el primer tamiz:
gravas con tamices de 300 mm de diámetro, se
recomienda efectuar los ciclos en tamices de 200 �𝑟𝑒𝑡 𝑎�𝑢� = �𝑟𝑒𝑡 �/𝑡
mm de diámetro, cuidando que el material pueda
distribuirse formando una sola capa. Para el resto de los tamices:
�𝑟𝑒𝑡𝑎�𝑢�(𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙)= �𝑟𝑒𝑡𝑎�𝑢�(𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟�
𝑖𝑟) − �𝑟𝑒𝑡 �/𝑡(𝑎�𝑡𝑢𝑎)𝑙
CALCULOS
1) Sume y registre la masa total (100%) de las �� = �𝑟𝑒𝑡 𝑎�𝑢�(𝑒𝑛 𝑎
𝑙 𝑏𝑎�𝑒) = ∑�𝑟𝑒𝑡�/𝑡
�𝑟𝑒𝑡 �/𝑡 (𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙)
fracciones retenidas en todos los tamices y en el %𝑅𝑒𝑡�/𝑡 (𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙) = ∗ 100%
��
depósito receptor. Esta suma no debe diferir de la
masa inicial registrada en el tamizado inicial en �𝑎�𝑢� ∗ 100%
más de 3% para los áridos finos y de 0,5% para los %𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢� (𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙 ) = (𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙)
áridos gruesos. ��

2) Cuando no se cumpla con lo especificado en 1, y como último resultado, el del primer tamiz en que el
rechace el ensaye y efectúe otro con una muestra porcentaje sea 0%.
gemela.
3) Calcule el porcentaje parcial retenido en cada
tamiz, referido a la masa total de las fracciones
retenidas, aproximando al 1%.
4) Exprese la granulometría como porcentaje
acumulado que pasa, indicando como primer
resultado el del menor tamiz en que pasa el 100%
Otra forma de calcular el %𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢� es:
�𝑟𝑒𝑡𝑎�𝑢� =�𝑒��𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑑
𝑖�𝑎�𝑢�𝑢𝑙𝑎𝑑�
%𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢�(𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙) = %𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢�(𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟�
𝑖𝑟) + %𝑅𝑒𝑡�/𝑡(𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙)
%𝑅𝑒𝑡�/𝑡=��𝑟�𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑑
𝑖� 𝑒𝑛 �𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎��𝑖
%𝑄´𝑝𝑎�(𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙) = 100% − %𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢�(𝑎�𝑡𝑢𝑎𝑙)
%𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢� =��𝑟�𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑑
𝑖� 𝑎�𝑢�𝑢𝑎
𝑙𝑑�
Donde:
%𝑄´𝑝𝑎�𝑎 = ��𝑟�𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎�𝑎

Tamaño Máximo Nominal (agregado grueso) = Nº tamiz por

el cual pasa más del 95% de las partículas del agregado.

Módulo de Fineza (agregado fino)

∑
%
𝑅𝑒𝑡𝑎�𝑢�(𝑁°4,
𝑁°8,
𝑁°16,
𝑁°30,
𝑁°50, 𝑁°100)
𝑀𝐹=
100

APLICACIONES
- El módulo de finura se aplica para dosificación del
hormigón y mortero y Para controlar el porcentaje de fino

- Uno de los propósitos de determinar la granulometría de

los agregados es evidentemente el de obtener una mezcla
apropiada para nuestro requerimiento según el tipo de
obra que desarrollamos

AGREGADO
TAMIZ PESO RET PESRO RET % RET GRUESO
% RET % QUE EPESIFICACIONE VERIFICACI
2 0 0 0,00 0,00 100,00 100 100 CUMPLE
2" 1 10 3,70 3,70 96,30 95 100 CUMPLE
1 4 50 14,81 18,52 81,48 65 85 CUMPLE
1" 6 11 24,07 42,59 57,41 35 70 CUMPLE
3/4 5 17 20,37 62,96 37,04 22,5 50 CUMPLE
1/2 4 21 14,81 77,78 22,22 10 30 CUMPLE
3/8 3 24 11,11 88,89 11,11 5 17,5 CUMPLE
"
N°4 0
2 00
26 7,41 96,30 3,70 0 5 CUMPLE
Bas 1 27 3,70 100,00 0,00 0 0 CUMPLE
PESO INICIAL 27
% DE PERDIDA 50
1,

CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 51
2 1/2"2"1 1/2"1" 3/4"1/2"3/8"N°4Base
PESO UNITARIO DE LOS
AGREGADOS 8
NORMA
ASTM C-29
S
Este método de ensaye se refiere a la determinación de la
densidad en masa (“peso unitario”) de los agregados en condición
compactada o suelta, y el cálculo de los huecos en agregados
finos, gruesos o una mezcla de ambos, basándose en una misma
determinación. Este método de prueba es aplicable a aquellos
agregados que no excedan de 125 mm (5 pulgadas) como tamaño
máximo nominal.

OBJETIVOS
 Determinar la relación que existe entre el peso y el volumen aparente de los agregados.
 Determinar el peso unitario de los vacíos en los agregados gruesos, este ensayo es usado frecuentemente para el
diseño de mezclas de hormigón con cemento portland. El peso unitario es determinado estado de compactación
permite transformar peso a volumen o viceversa.
 Determinar el peso unitario suelto y peso unitario compactado para el agregado grueso y agregado fino; mediante
apisonado con varilla y cilindro estándar.
FUNDAMENTO TEORICO
Peso unitario.- el peso unitario es el peso de la unidad de
volumen del material a granel en la condiciones humedad
es que se efectúa el ensayo, expresada en kg/m3. Aunque
puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado
grueso; el valor que es empleado en la práctica como
parámetro para la dosificación de hormigones, es el peso
unitario compactado del agregado grueso.
Peso unitario suelto.- se denomina peso unitario suelto
cuando para determinarla se coloca el material seco
suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a
continuación de nivela al ras una carilla.
El concepto peso unitario suelto es importante cuando se
trata de manejo, transporte y almacenamiento de los
agregados debido a que estos se hacen en estado suelto.
Se usara invariablemente para la conversión de peso a
volumen, es decir para conocer el consumo de áridos por
metro cubico de hormigón.
Peso unitario compactado.- se denomina peso unitario
compactado cuando los granos han sido sometidos a
compactación incrementando así el grado de
acomodamiento de las partículas de agregado y por lo
tanto el valor de la masa unitaria.
Se expresa en kilogramos por metro cúbico (kg/cm3).
a) Densidad aparente (densidad a granel; densidad bruta)
(ρa).densidad que considera el volumen macizo de las
partículas de un árido más el volumen de los poros y de los
huecos. Corresponde a la capacidad de la medida que lo
contiene.
b) Densidad aparente compactada (ρ ac). Densidad aparente
del árido compactado en la medida que lo contiene, según
los procedimientos indicados en este método.
c) Densidad aparente suelta (ρas). Densidad aparente de
áridos vaciado en la medida que lo contiene, según el
procedimiento indicado en este método.
4. Cilindro estándar
Recipiente de capacidad volumétrica normal.
5. Secado hasta masa constante.
Límite de secado en que dos pesadas sucesivas, separadas
por una hora de secado en horno, difieren en un porcentaje
igual o inferior al 0,1 % de la menor masa determinada.
MATERIAL
 Agregado grueso.

El paso unitario compactado es importante desde el punto

de vista diseño de mezclas ya que con él se determina el
volumen absoluto de los agregados por cuanto estos van a
estar sometidos a una compactación durante el proceso de  Agregado fino
colocación del hormigón.

El valor se usara para el conocimiento de volúmenes de

materiales apilados y que estén sujetos a acomodamiento
o asentamiento provocados por el, transita sobre ellos o
por la acción del tiempo.

También el valor del peso unitario compactado, es de una

utilidad extraordinaria para el cálculo de porciento de
vacíos de los materiales.
 Agua
DEFINICIONES
1. Huecos
Espacios vacíos entre las partículas de un árido.
2. Poros
Espacios vacíos interiores de una partícula de áridos.
a) Poro accesible: poro permeable o abierto.
b) Poro inaccesible: poro impermeable o cerrado.
3. Densidad (ρ)
Es la tasa entre la masa (m) de una sustancia y su volumen
(v) a una temperatura especificada.

52
EQUIPO por una de sus caras planas y rectificado para
asegurar sus dimensiones.
 Balanza a) Dimensiones. Las dimensiones son las que
De capacidad superior a la masa de la medida se indican en la Tabla H0108_1 y podrán
llena con un árido de densidad aparente de 2.000 emplearse para áridos de tamaño
kg/m3 y una precisión de 0,1 g. máximo nominal igual o inferior a los
señalados en la primera columna.

DIMENSIONES DE LOS CILINDROS

Tama Capacid Diám Alt Espe
ño ad etro ura sor
Máxi Volumétr Interi Inte míni
mo mica l or rior B mo Pa
Nomi 3 (mm) (m as re
nal16 0, 3 155±2 m)
16 e5 d2
25 00
0, 1 205±2 0±
30 5 ,
2
50 01
0, 0
1 255±2 5±
29 5 ,
3
100 01
0, 5
3 355±2 5±
30 5 ,
3
03
Basado en tamices 0 abertura cuadrada
de 5± de acuerdo con , el
Método H0104.
 Horno a) Refuerzos. Además de cumplir con los espesores
Con circulación de aire y temperatura regulable mínimos indicados en la Tabla H0109_1, las
para las condiciones del ensaye. medidas de 15 y 30 litros serán reforzadas en sus
bordes por una pletina de 3 a 5 mm de espesor y
40 mm de ancho, a fin de conservar su forma y
dimensiones interiores en el trabajo brusco que
requiera este ensaye.
b) Determinación de la capacidad volumétrica de la
medida. Determine el volumen de la medida con
una precisión de 0,1%, pesando la masa de agua
que llena la medida y dividiendo esta masa por la
densidad del agua a la temperatura en que se
encuentra.
 Herramientas y accesorios
Palas, brocha, caja para secado, etc., necesarias
 Varilla pisón para los procedimientos establecidos en el
Barra cilíndrica de acero liso de 16 mm de presente método.
diámetro y 600 mm de longitud, con sus extremos
terminados en semiesferas de 16 mm de diámetro

 Cilindros
Metálicas, impermeables y provistas de dos asas.
Su forma interior debe ser un cilindro recto
abierto
 PEGAR FOTO

PROCEDIMIENTO
PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS 2) Colocar el agregado (grueso y fino) dentro del
cilindro estándar (a su correspondiente cilindro
1) obtener la muestra lo más representativa posible
estándar para cada agregado), repartir
del centro de acopio.
uniformemente este mismo hasta llenar el cilindro
estándar, el encargado del ensayo deberá tener
cuidado al momento de dejar caer el agregado;
deberá ser a una altura no mayor a 2” (dos
pulgadas) del borde superior del cilindro estándar.
PEGAR FOTO

PEGAR FOTO
2) El tamaño de la muestra del ensayo, será de un
volumen aproximadamente igual al doble de la
capacidad volumétrica de la medida
correspondiente.
3) Lavar bien las muestras de agregado fino y
3) Limpiar con la brocha la varilla pisón y luego
agregado grueso luego secarlas en el horno a
proceder a enrazar el cilindro estándar con la
temperatura constante de 100c a 110c hasta
misma (para no introducir partículas ajenas al
obtener un peso constante.
agregado.

PEGAR FOTO
PEGAR FOTO

PESO UNITARIO SUELTO 4) Limpiar las paredes externas del cilindro estándar
junto a su base, con la brocha y luego pesar el
1) Limpiar el cilindro estándar con la brocha y tomar cilindro más la muestra.
mediciones correspondientes como ser peso y
volumen del cilindro estándar; tanto para el
cilindro estándar del agregado grueso como para
el cilindro estándar del agregado fino.
 PEGAR FOTO
PEGAR FOTO

5) El peso obtenido en el paso N 4 registrar e 4) Al momento de compactar la primera superficie

introducir a la fórmula para obtener el paso
unitario del agregado grueso y del agregado fino.
6) Realizar tres veces el procedimiento anterior (del
1 al 5 paso) y obtener un resultado final el cual
será el promedio de los cálculos anteriores.
deberá tener cuidado el encargado del ensayo de
no golpear la base del cilindro estándar durante
los 25 golpes como también la altura de impacto
no deberá exceder a las 2” (5.08cm) a partir de la
primera línea de referencia.

PESO UNITARIO COMPACTADO POR APISONADO

1) Limpiar el cilindro estándar con la brocha y tomar

las mediciones correspondientes como ser peso y
volúmenes del cilindro estándar. PEGAR FOTO

PEGAR FOTO 5) Colocar el agregado sobre la segunda medida con

altura no mayor a 2” (dos pulgadas), el encargado
del ensayo deberá tener cuidado al dejar caer el
agregado al interior del cilindro estándar a una
altura no mayor a 5.08 cm de la base del cilindro
estándar, luego limpiar la varilla pisón con la
2) Dividir el volumen del cilindro estándar en tres
brocha para compactar dicha superficie con la
partes iguales y señalar cada división con líneas
varilla pisón mediante 25 golpes (es el número de
suaves pero visibles sobre la superficie exterior del
golpes necesarios para cubrir toda el área
cilindro estándar.
transversal a compactar).
3) Colocar el agregado sobre la primera medida con
altura no mayor a 2” (dos pulgadas), el encargado
del ensayo deberá tener cuidado al dejar caer el
agregado al interior del cilindro estándar a una
altura no mayor a 5.08 cm de la base del cilindro
estándar, luego limpiar la varilla pisón con la PEGAR FOTO
brocha para compactar dicha superficie con la
varilla pisón mediante 25 golpes (es el número de
golpes necesarios para cubrir toda el área
transversal a compactar).

6) Al momento de compactar la segunda superficie

deberá tener cuidado el encargado del ensayo de
no golpear la base del cilindro estándar durante
los 25 golpes como también la altura de impacto
no deberá exceder a las 2” (5.08cm) a partir de la
segunda línea de referencia.
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO

PEGAR FOTO
PEGAR FOTO

10) Con la brocha limpiar la superficie del cilindro

7) Colocar el agregado sobre la tercera medida con estándar y proceder a pesar el cilindro estándar
altura no mayor a 2” (dos pulgadas), el encargado más la muestra y registrar el dato para posteriores
del ensayo deberá tener cuidado al dejar caer el cálculos.
agregado al interior del cilindro estándar a una
altura no mayor a 5.08 cm de la base del cilindro
estándar, luego limpiar la varilla pisón con la
brocha para compactar dicha superficie con la
varilla pisón mediante 25 golpes (es el número de
golpes necesarios para cubrir toda el área PEGAR FOTO
transversal a compactar).

11) Realizar tres veces el procedimiento anterior del 1

al 10 y obtener un resultado final el cual será el
PEGAR FOTO promedio de los cálculos anteriores.

DATOS Y FORMULAS
8) Al momento de compactar la tercera superficie
deberá tener cuidado el encargado del ensayo de La fórmula de peso unitario es la misma para Peso unitario
no golpear la base del cilindro estándar durante suelto y Peso unitario compactado.
los 25 golpes como también la altura de impacto ��
no deberá exceder a las 2” (5.08cm) a partir de la �.𝑈.=
��
segunda línea de referencia.
�� = ��+� − ��

�.𝑈.� = 𝑝𝑒�� 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟�

𝑖 �𝑢𝑒𝑡𝑙�

�.𝑈.�=𝑝𝑒��𝑢𝑛𝑡𝑖𝑎𝑟�
𝑖 ���𝑝𝑎�𝑡𝑎𝑑�
PEGAR FOTO �� = 𝑝𝑒�� 𝑑𝑒 𝑎
𝑙 �𝑢𝑒�𝑡𝑟𝑎

��+� =𝑝𝑒��𝑑𝑒𝑙�𝑛
𝑖𝑙𝑑𝑟��𝑎�𝑎
𝑙 �𝑢𝑒�𝑡𝑟𝑎

�� = 𝑝𝑒�� 𝑑𝑒𝑙 �𝑛
𝑖𝑙𝑑𝑟�

9) Limpiar la varilla pisón con la brocha y enrasar el �� = 𝑣�𝑢

𝑙�𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 �𝑛
𝑖𝑙𝑑𝑟�
borde superior del cilindro estándar, el encargado
Ejemplo:
deberá de tener cuidado de no perder material al
momento de enrasar. �� = 6000�

�� =
3000��3
��+�1 = 9100�
 TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
��+�2 VILLARPANDO
= 9050� ��+�3 = 9150�
��1 = 9100� − 6000� �. 𝑈.� = 1.05 �/〖��〗^3+1.02�/〖��〗^3+1.03 �/〖��〗^3
3
��1 = 3100�
�

��2 = 9050� − 6000� �.𝑈.�= 1.03

��3
��2 = 3050� Valores usuales de peso unitario
��3 = 9150� − 6000�
Arena Piedra
��3 = 3150�
P. U Suelto 1,4 - 1,5 1,5 - 1,6
3100�
�. 𝑈.� 1 = P. U 1,5 - 1,7 1,6 - 1,9
3000��3
� Compacto
�.𝑈.�1=1.03
��3
3050� APLICACION
�. 𝑈.� 2 =
3000��3 El peso unitario se utiliza en la dosificación de hormigón, el
�
peso unitario compactado se utiliza para dosificación de
�.𝑈.�2=1.02 diversos materiales como ser hormigón, cemento,
��3
3150� agregados gruesos y finos, etc.
�. 𝑈.� 3 =
3000��3
�
�.𝑈.�3=1.05
��3
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN
DE LOS AGREGADOS 9
NORMA
ASTM C-88
S
Este método de ensayo proporciona un procedimiento para hacer
una estimación preliminar de la solidez de los agregados para uso
en concreto y otros fines. Los valores obtenidos pueden
compararse con las especificaciones, por ejemplo Especificación
C33, que están diseñados para indicar la idoneidad de agregado
propuesto para su uso. Desde la precisión de este método de
ensayo es pobre (Sección 12), puede que no sea adecuado para el
rechazo de plano de áridos sin la confirmación de otras pruebas
más estrechamente relacionados con el servicio específico que
debe dar.

ASTM C-127
Este método de ensayo se usa para determinar la densidad o la
porción esencialmente sólida de un gran número de partículas de
agregado y da un valor promedio que representa la muestra. Se
hace la distinción entre la densidad de las partículas de agregado,
según se determina por este método de ensayo y la densidad
aparente de los agregados según se determina con el Método de
Ensayo C 29/C 29M, que incluye el volumen de los vacíos entre las
partículas de agregados.

OBJETIVOS
 Determinar el peso específico y porcentaje de absorción de los agregados para determinar el volumen real que
ocupan los agregados en la elaboración de hormigones.
 Determinar el peso específico real del agregado en condición Saturado a Superficie Seca como también saber que es
gravedad específica de los agregados.
 Determinar la relación existente entre peso y volumen de las partículas de los agregados mediante el Principio de
Arquímedes.
FUNDAMENTO TEORICO
Cuando se examina la aptitud física de los agregados, es
conveniente conocer y valorar las características propias de
cada material, entre las cuales podemos nombrar la
densidad, el peso específico y la absorción.
Para poder medir las características anteriores es
importante entender que todos los agregados son porosos
hasta cierto punto, lo que posibilita la entrada de agua en
los espacios de los poros. Un agregado húmedo puede
entonces tener agua tanto en su interior como en el
exterior, como se muestra en la siguiente figura:
Partícula de agregado húmedo en la que se muestra la
distribución de agua interior y exterior.
Se conoce como absorción, al incremento en masa del
agregado debido a la penetración de agua en los poros de
las partículas, durante un período de tiempo prescrito, sin
incluir el agua adherida en la superficie de las partículas,
expresado como porcentaje de la masa seca.
La Densidad, de un material se define, como la masa por
unidad de volumen de un material, expresada en kg/m3
(lb/pie3).
Para el caso de los agregados pueden obtenerse distintos
valores, en función de la condición en que la masa se esté
considerando en el cálculo, pudiéndose encontrar los
agregados en las siguientes condiciones:
a) Secados al horno (SH), condición en la cual han sido
secados por calentamiento en un horno a 110 5°C por
suficiente tiempo para alcanzar una masa constante.
b) Saturados superficialmente secos (SSS), condición en la
cual los poros permeables de las partículas de agregado
son llenadas con agua, a través de una prolongada
inmersión en agua por un período de tiempo prescrito,
pero sin agua libre sobre la superficie de las partículas.
La norma ASTM C 127 define y manda la determinación de
las siguientes densidades:
a) Densidad (SH), la masa de las partículas de agregado
secadas al horno por unidad de volumen de partículas de
agregado, incluyendo el volumen de poro permeables e
impermeables en las partículas, pero sin incluir los vacíos
entre ellas.
b) Densidad (SSS), la masa de agregado saturado
superficialmente seco por unidad de volumen de las
partículas de agregado, incluyendo el volumen de vacíos
impermeables y poros llenos de agua dentro de las
partículas, pero no incluye los poros entre las partículas.
c) Densidad aparente, la masa por unidad de volumen de
la porción impermeable de las partículas de agregado.
d) Densidad relativa (gravedad específica), la relación de la
densidad de un material a la densidad del agua a una
temperatura declarada, los valores son adimensionales.
e) Densidad relativa (gravedad específica), (SH), la relación
de la densidad (SH) del agregado a la densidad del agua a
una temperatura declarada.
f) Densidad relativa (gravedad específica), (SSS), la
relación de la densidad (SSS) del agregado a la densidad del
agua a una temperatura declarada.
g) Densidad relativa aparente (gravedad específica
aparente), la relación de la densidad aparente de agregado
a la densidad del agua a una temperatura declarada.
La densidad relativa (gravedad específica) es la
característica generalmente usada para el cálculo del
volumen ocupado por el agregado en mezclas de concreto
de cemento Pórtland, concreto bituminoso y otras mezclas
que son proporcionadas o analizadas en base a un volumen
absoluto. También es utilizada en el cálculo de vacíos en los
agregados en el método de ensayo C 29/C 29M.
La densidad relativa (gravedad específica) (SSS) es usada en
la determinación de la humedad superficial del agregado
fino por desplazamiento de agua en el método de ensayo C
70. También es usada en el agregado húmedo, esto es, si su
absorción ha sido satisfecha. A la inversa, la densidad o
densidad relativa (gravedad específica) (SH) es usada para
cálculos cuando el agregado está seco o se asume estar
seco.
La densidad aparente y la densidad relativa aparente
(gravedad específica aparente) pertenece al material sólido
de partículas constituyentes, no incluyendo el espacio de
poros entre partículas, que es accesible al agua. Este valor
no es ampliamente usado en la tecnología de agregados de
construcción.
61
 Los valores de absorción son usados para calcular el cambio Cuarzita 2. 0
en la masa de un agregado debido al agua absorbida en los Mármol 2. 0
espacios de poro en el interior de las partículas Serpenti 2. 0
constituyentes, comparado con la condición seca, cuando Valores promedio para propiedades físicas de los principales
se considera que el agregado ha estado en contacto con tipos de rocas.
agua por un período suficiente para poder satisfacer la
absorción potencial.
AGREGADO GRUESO
El ensayo se basa en sumergir una muestra en agua por  Agregado grueso en condición S.S.S. (Saturado a
24±4 h a esencialmente poros llenos. Después de Superficie Seca)
transcurrido el tiempo, el material se remueve del agua, se
seca la superficie de las partículas y se determina la masa.
La muestra o una porción de ella se coloca en un recipiente
graduado y el volumen de la muestra se determina por el
método gravimétrico o volumétrico.

Finalmente, la muestra se seca al horno y la masa se

determina de nuevo. Utilizando los valores de masa
obtenida y volumen, es posible calcular la densidad,
 Agua.
densidad relativa (gravedad específica) y la absorción.

El procedimiento que se sigue en este ensayo no está

destinado para usarse con agregados de peso ligero, debido
a que los poros en este tipo de agregados no están
necesariamente llenos de agua después de la inmersión de
24 horas.

Valores promedio para las propiedades de absorción y EQUIPO

gravedad específica de los principales tipos de rocas se
 Balanza
presentan en la siguiente tabla: De capacidad superior a la masa del canastillo
portamuestra mas la masa de la muestra de
Tipo de roca Gravedad Absorció
ensayo y una precisión mínima de 1 g.
específica n,1
Ígneas
Granito 2.65 0
Sienita 2.74 0
Diorita 2.92 0
Gabro 2.96 0
Peridotita 3.31 0
Felsita 2.66 0
 Horno
Basalto 2.86 0
Con circulación de aire y temperatura regulable
Diabasa 2.96 0
para las condiciones del ensaye.
Sedimentari
Piedra caliza 2.66 0
Dolomita 2.70 1
Arcilla 1.80-
Arenisca 2.54 1
Chert 2.50 1
Conglomerado 2.68 1
Brecha 2.57 1
Metamórfic
Gneis 2.74 0
Esquisto 2.85 0
Anfibolita 3.02 0
Pizarra 2.74 0
 Canastillo portamuestra
De alambre de acero inoxidable lo
suficientemente resistente para soportar el peso
de la muestra, con malla de abertura igual o
inferior que 2 mm y de capacidad igual o superior
a 4l. Además, debe estar provisto de un dispositivo
que permita suspenderlo del platillo de la balanza.

EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
DE MUESTRAS

1) Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con los

Métodos ASTM C-702 y ASTM D-75.

 Estanque
Impermeable, inoxidable, de forma y capacidad tal
que permita contener totalmente y con holgura el
canastillo portamuestra, de acuerdo con el
PEGAR FOTO
procedimiento especificado en este método.

2) Tamaño de la muestra de ensayo

La cantidad mínima de muestra para el ensaye se
determina según la Tabla H0109_1, en función del
tamaño máximo nominal del árido.
TABLA H0109_1 CANTIDAD MÍNIMA DE MUESTRA
SEGÚN TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL ÁRIDO
Tamaño Cantidad mínima
máximo de muestra
12,5 (1/2) 2.0
19 (3/4) 3.0
25,0 (1”) 4.0
37,5 (1 5.0
 Recipientes 50 (2”) 8.0
Deben estar limpios, de material resistente,
estancos y de capacidad suficiente para contener
la muestra de ensayo.

PEGAR FOTO

 Trapo
Para secar la superficie de la muestra de ensayo. 3) Preparación de la muestra de ensayo
a. Puede emplear el material proveniente
del ensaye de tamizado, debidamente
homogeneizado.

63
b. Elimine por tamizado las partículas f. Sumerja la muestra en agua a
inferiores a 4,75mm (No 4), en el caso de temperatura ambiente por un periodo de
hormigones y suelos y las partículas 24 ± 4 h.
inferiores a 2,36mm (No 8), en el caso de
asfaltos.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

Nota: Se debe tener presente que existen áridos cuya

c. Lave la muestra hasta remover el polvo
superficial o cualquier materia extraña
adherida a las partículas.
saturación no se completa en 24 h. En ese caso es
necesario continuar el control de absorción hasta que
dos pesadas sucesivas, separadas por una hora de
inmersión, difieran en un porcentaje igual o inferior que
el 0,1 % de la menor masa determinada.

PROCEDIMIENTO
Efectúe las siguientes pesadas a la muestra de
PEGAR FOTO ensayo:
1) Pesada al aire ambiente del pétreo saturado
superficialmente seco
a) Retire la muestra del agua y seque
superficialmente las partículas,
d. Seque la muestra hasta masa constante haciéndolas rodar sobre un paño
en un horno a 110 ± 5° C (230 ±10º F). absorbente húmedo hasta que
desaparezca la película visible de agua
adherida. Seque individualmente las
partículas mayores manteniendo el
áridos, ya secado superficialmente,
PEGAR FOTO cubierto por un paño húmedo hasta el
momento de pesar. Efectúe toda la
operación en el menor tiempo posible.

e. Enfríe la muestra al aire a temperatura

ambiente por un periodo de 24 ± 4 h. PEGAR FOTO

PEGAR FOTO
b) Determine inmediatamente la masa de
áridos saturado superficialmente seco,
por pesada al aire ambiente,
aproximando a 1 g. Registre su valor
como Psss.
 PEGAR FOTO PEGAR FOTO

2) Pesada sumergida Nota: Mantenga el canastillo y su contenido totalmente

a) Sumerja el canastillo en el agua y anote el sumergidos durante la operación. Debe procurarse que
peso como A. el elemento de suspensión del canastillo tenga la menor
dimensión posible, a fin de minimizar su efecto sobre
los resultados.
3) Pesada al aire ambiente de áridos seco.
a) Retire la muestra del canastillo y vacíela
completamente del recipiente, cuidando
PEGAR FOTO de no dejar partículas atrapadas.

PEGAR FOTO
b) Coloque la muestra inmediatamente en
el canastillo porta muestra.

b) Seque la muestra hasta masa constante

PEGAR FOTO en horno a una temperatura de 110 ± 5°C
(230 ±10º F).

c) Sumerja el canastillo en agua a 20 ± 3°C PEGAR FOTO

(68 ± 5º F), por un periodo de al menos 3
min.

c) enfríe la muestra hasta temperatura

PEGAR FOTO ambiente, en lo posible dentro de un
recipiente protegido, para evitar la
absorción de humedad del aire.

d) Determine la masa sumergida,

aproximando a 1 g. Registre su valor
como B.
 De capacidad superior a 1 kg y una precisión
mínima de 0,1g.

PEGAR FOTO

d) Determine la masa de la muestra seca,

por pesada al aire ambiente,
aproximando a 1g. Registre su valor como
C.

PEGAR FOTO

AGREGADO FINO

MATERIAL
 Agregado fino en condición S.S.S. (Saturado a
Superficie Seca)

 Agua.

EQUIPO
 Balanza
 Horno
Con circulación de aire y temperatura regulable para
las condiciones del ensaye.

 Matraz
 Recipientes
Limpios, de material resistente, estancos y de
capacidad suficiente para contener la muestra del
ensayo.
Es un matraz aforado en el que se pueda
introducir fácilmente la muestra de ensaye. Debe
llevar una marca de calibración que indique el
volumen contenido con una precisión de ± 0,1 ml.
Dicho volumen excederá a lo menos en un 50 % al
volumen aparente de la muestra de áridos fino. Se
recomienda emplear un matraz de 500 cm3 de
capacidad. También puede emplearse un
picnómetro.

 Papel absorbente
 Molde Para secar la superficie de la muestra de ensayo.
Con forma tronco - cónica, de 40 ± 3 mm de
diámetro en la parte superior, 90 ± 3 mm de
diámetro en la parte inferior y 75 ± 3 mm de
altura. Confeccionado con una plancha metálica
de un espesor igual o superior que 0,8 mm.

 Pisón
Es una varilla metálica, con uno de sus extremos
de sección plana y circular, de 25 ± 3 mm de
diámetro. Debe tener una masa de 340 ± 15 g.
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
DE MUESTRAS
1) Extracción de muestras
Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con
los Métodos ASTM C-702 y ASTM D-75.
PEGAR FOTO
2) Tamaño de la muestra de ensaye
Para cada ensayo se usara una cantidad de
áridos fino superior a 50 g e inferior a 500 g.
3) Preparación de la muestra de ensaye
a. Corte el material retenido en tamiz de
referencia (4,75mm (No 4) para
hormigón o 2,36mm (No 8) para
asfalto).
PEGAR FOTO
b. Si la muestra de laboratorio contiene un
porcentaje superior al 15 % de material
retenido sobre el tamiz de referencia,
considérela como un integral y determine
los porcentajes de la fracción retenida y
de la fracción que pasa respecto del total
de dicha muestra.
Ensaye la fracción retenida de acuerdo con el
Método del agregado grueso y la fracción que
pasa de acuerdo con este Método de ensayo.
c. Reduzca por cuarteo, de acuerdo con el
Método ASTM D-75, la muestra de
terreno o la fracción que pasa indicada
en “Preparación de la muestra de
ensayo” punto b), a una cantidad de
áridos de aproximadamente el doble del
tamaño de muestra de laboratorio
requerido.
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO

PEGAR FOTO PEGAR FOTO

Nota: La muestra debe humedecerse antes de efectuar 2) Coloque el molde cónico sujeto firmemente contra
la reducción para evitar la segregación y pérdidas de una superficie lisa, plana y no absorbente, con su
polvo. diámetro mayor hacia abajo, llénelo con el árido
d. Seque el árido en horno a una en condición suelta en una capa y enrase.
temperatura de 110 ±5°C.

PEGAR FOTO
PEGAR FOTO

3) Compacte suavemente con 25 golpes de pisón

e. Cubra el árido en su totalidad con el uniformemente distribuidos sobre la superficie.
mínimo de agua a temperatura ambiente,
necesaria para Asegurar su saturación en
un periodo de 24 ± 4 h.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

4) En cada golpe deje caer el pisón libremente desde

una altura de 5 mm sobre la superficie del áridos.
Dicha altura debe conservarse, ajustándola a la
nueva elevación de la muestra después de cada
PROCEDIMIENTO golpe.

1) Elimine paulatinamente el exceso de agua,

evitando la perdida de finos. Revuelva la muestra
frecuentemente para asegurar un secado
uniforme, hasta llevarla a su condición suelta.
Nota: La eliminación del exceso de agua de la muestra PEGAR FOTO
no se debe realizar a fuego directo, ni tampoco utilizar
para ello fuertes corrientes de aire.

5) Remueva cuidadosamente todo material sobrante

en la superficie. Levante el molde verticalmente. Si
hay humedad libre la muestra conservara la forma
 del cono. En este caso elimine el exceso de
humedad, repitiendo el procedimiento, a
intervalos frecuentes, desde 1).

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

9) Agite el matraz a fin de eliminar burbujas de aire

golpeándolo ligeramente contra la palma de la
mano. En caso de áridos muy finos, se debe
6) Cuando, al retirar el molde, el árido caiga utilizar una bomba de vacío.
suavemente según su talud natural, será
indicación que este ha alcanzado la condición
saturada superficialmente seca.
Nota: La primera verificación de humedad mediante el
moldeo del cono debe hacerse cuando aún permanece
un mínimo de agua libre, por lo tanto, si el cono se
PEGAR FOTO
asienta en esta primera verificación, mezcle unos pocos
cm3 de agua con el árido y déjelo en un recipiente
cubierto durante 30 min y proceda desde 1).

10) Deje reposar durante 1 h manteniendo una

temperatura de 20 ± 3°C.
PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

7) Inmediatamente que el árido alcance la condición

de saturado superficialmente seco, obtenga el
tamaño de muestra de ensaye requerido, pese y
registre su masa como Psss.
11) Llene con agua a 20 ± 3°C hasta la marca de
calibración, agite y deje reposar un instante.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

8) Coloque la muestra en el matraz y cúbrala con

agua a una temperatura de 20 ± 3°C, hasta
alcanzar aproximadamente 2/3 del volumen del 12) Mida y registre la masa total del matraz con la
matraz. muestra de ensaye y el agua (B).
 DATOS Y FORMULAS
PARA EL AGREGADO GRUESO

PEGAR FOTO Psss= Peso de la muestra en condición S.S.S.

A= Peso del canastillo sumergido en agua.
B= Peso del canastillo más la muestra sumergido en agua.
C= Peso de la muestra seca.

PARA EL AGREGADO FINO

13) Saque la muestra del matraz, evitando perdidas de
material, y séquela hasta masa constante en horno
a una temperatura de 110 ± 5°C. Déjela enfriar a
temperatura ambiente.
Psss= Peso de la muestra en condición S.S.S.
A= Peso del picnómetro más agua.
B= Peso del picnómetro más muestra y agua.
C= Peso de la muestra seca.

PARA AMBOS MATERIALES

PEGAR FOTO P.E. seco= Peso Específico seco del agregado.

P.E. real (s.s.s.)= Peso Específico real del agregado en
condición saturado a superficie seca.
P.E. aparente. = Peso Específico aparente del agregado.
% de Absorción = Porcentaje de absorción del agregado.

14) Determine y registre la masa de la muestra de 𝐶

ensaye en condición seca (C). �𝐸�𝑒��=
� ��� − (𝐵 − 𝐴)
����
�𝐸𝑟𝑒𝑎𝑙(���) =
� ��� − (𝐵 − 𝐴)
PEGAR FOTO 𝐶
�𝐸𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐶−(𝐵−𝐴)
���� −𝐶
% 𝑑𝑒 𝐴𝑏��𝑟�ó
𝑖𝑛= ∗ 100
𝐶
Ejemplo:
15) Llene el matraz solamente con agua a una
Peso de la muestra en condición
temperatura de 20 ± 3°C hasta la marca de
S.S.S.=500g=���� Peso del picnómetro más
calibración. Mida y registre la masa del matraz con
agua.=663.4=A
agua (A).
Peso del picnómetro más muestra y agua.=962.7g=B
Peso de la muestra seca.=465g=C

465
�𝐸�𝑒�� =
500 − (962.7 − 663.4)
PEGAR FOTO �𝐸�𝑒�� =2.316g
500
�𝐸𝑟𝑒𝑎(���) =
500 − (962.7 − 663.4)

�𝐸𝑟𝑒𝑎(���) =2.491g
465
�𝐸𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
465 − (962.7 − 663.4)

�𝐸𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =2.806g
 500 − 465
% 𝑑𝑒 𝐴𝑏��𝑟�𝑖ó𝑛 =
∗ 100
465
𝑖 𝑛=7.526%
%𝑑𝑒𝐴𝑏��𝑟�ó

APLICACIÓN
Los datos obtenidos son aplicables en el diseño de H°
proporcionando la cantidad real aproximada por el método
ACI.

70
MATERIAL MÁS FINO QUE PASA
EL TAMIZ N°200 10
NORMA
ASTM C-117
S
El presente método de ensayo cubre la determinación de la
cantidad de material más fino que una criba No. 200 (75 μm) en
agregados mediante lavado. Las partículas de arcilla y otras
partículas de agregados dispersadas por el agua de lavado así
como los materiales hidrosolubles serán removidos del agregado
durante el ensayo.
Se incluyen dos procedimientos, uno que solamente utiliza agua
para la operación de lavado y otro que incluye un agente
humectante para ayudar a que se suelte el material más fino que
una criba No. 200 (75μm) del material más grueso. Salvo que se
especifique lo contrario, se seguirá el Procedimiento A que
solamente utiliza agua.

OBJETIVOS
 Este método cubre la determinación total de material más fino que el tamiz # 200, que posee un agregado y se lo
conoce como sustancia deletérea.
FUNDAMENTO TEORICO La presencia de arcilla en el árido es funesta debido a que
favorece la disminución de la adherencia entre la pasta de
Se lava una muestra del agregado utilizando agua corriente
cemento y el árido, perjudicando la resistencia a tracción
o agua que contenga el agente humidificador según se
por esa falta de adherencia su eliminación se hace por
especifique en cada caso. El agua resultante del lavado, la
lavado de la arena.
cual contiene partículas suspendidas y material disuelto se
pasa por el tamiz 75 µm (#200). La pérdida en peso debido MATERIAL
al tratamiento de lavado se calcula como el porcentaje por
peso de la muestra original y se reporta como el porcentaje  Agregado grueso
de material más fino que el tamiz 75 µm (#200) por lavado.
El material más fino que el tamiz (#200) puede ser
separado de partículas grandes de manera más eficiente y
completa por medio del tamizado húmedo en lugar del
tamizado seco. Por lo tanto, cuando se requieren
resultados precisos del material más fino que 75 µm en
agregado fino o grueso, es usado este método
Sobre la muestra antes que el tamizado seco en  Agregado fino
concordancia con la norma NVF 255. Los resultados de este
método son incluidos en el cálculo de la determinación de
la composición granulométrica y la cantidad total de
material más fino que 75 µm por lavado, más lo obtenido
por el tamizado en seco de la misma muestra es reportado
con los resultados del ensayo granulométrico.
Generalmente, la cantidad adicional de material más fino
que 75 µm obtenido en el proceso de tamizado en seco es
una cantidad pequeña. Si es grande, la eficiencia en la
operación de lavado debería ser chequeada. Esto podría ser  Agua
también un indicio de la degradación del agregado.
En la mayoría de los agregados pueden separarse las
partículas más finas que el tamiz 75 µm (#200) solo con
agua. Cuando el material fino está adherido a partículas
grandes tales como capas de arcilla y capas sobre
agregados que han sido extraídas de mezclas bituminosas,  Agente humectante – Cualquier agente
se puede separar con un dispersante en el agua. dispersante, tal como un detergente líquido, que
promueva la separación de los materiales finos.
Contenido de arcilla y material con diámetro inferior a
0.074mm
Los limos, arcillas y polvos procedentes de la trituración de
las rocas con tamaños menores a 0.074mm de diámetro
son perjudiciales si se encuentran en un alto porcentaje en
los agregados. Le razón radica especialmente en que por
ser tamaños menores que los granos del cemento, se
encuentran recubriendo los agregados más gruesos
impidiendo una buena adherencia entre estos t la pasta de
cemento.
Algunos tipos de arcilla, al entrar en contacto con el agua
producen fenómenos de expansión o encogimiento, que
generan presiones internas que pueden agrietar la
estructura.
 Balanza
EQUIPO
72
 Una balanza legible y exacta al de 0,1 g ó 0,1 % de
la carga de ensayo, la que sea mayor, a cualquier
punto dentro del rango de uso.
 Tamiz
Un juego de dos tamices, un inferior de 0,075 mm
(No.200) y otro de 1,18 mm (No.16). Ambos
tamices deben cumplir con los requisitos de la
especificación ASTM E11.
 recipientes
Un recipiente de tamaño suficiente para contener
el espécimen cubierto con agua y que permita una
vigorosa agitación sin pérdida de cualquier parte
de la muestra o del agua.
 Horno
Un horno de suficiente tamaño, capaz de
mantener una temperatura uniforme de 110 °C ± 5
°C.
Nota: El uso de aparatos mecánicos para realizar la
operación de lavado no se excluye, siempre que se
demuestre que los resultados son consistentes con los
obtenidos usando operaciones manuales. El uso de
algunos equipos mecánicos para el lavado con algunas
muestras puede causar degradación de la muestra.
EXTRACCION Y PREPARACION
DE MUESTRAS
1) El muestreo del agregado se realiza de acuerdo
con la práctica D 75. Si la misma muestra de
ensayo va a ser utilizado en el análisis por tamices
de acuerdo con el Método de ensayo C 136 este
debe cumplir con los requisitos aplicables a ese
procedimiento.
PEGAR FOTO
2) Mezclar completamente la muestra a ser ensayada
y reducir hasta una cantidad adecuada para el
ensayo utilizando los procedimientos aplicables
descritos en ASTM C702. Si la misma muestra va a
ser ensayada de acuerdo con el Método de ensayo
C 136, la masa mínima debe ser como se describe
en las secciones aplicables de ese método. De otra
manera, la masa del espécimen de ensayo,
después del secado, debe cumplir con lo siguiente:
73
 0,1 % de la masa de esta porción del espécimen de
ensayo. Utilizar esta masa como la masa original
seca de la muestra de ensayo en 10.1.
Tamaño máximo Masa mínima
nominal
PEGAR FOTO en
4.75 mm (No. 4) o menor 30
Mayor que 4.75 mm (No. 4) 10
hasta 9.5 mm (3/8”) 00 PEGAR FOTO
Mayor que 9.5 mm (3/8”) 25
hasta 19.0 mm 00
Mayor que 19.0 mm 50

SELECCIÓN DEL
PROCEDIMIENTO
Se debe utilizar el Procedimiento A, a menos que se
indique otro en la especificación con la que se comparan
los resultados de ensayo, o cuando sea indicado la empresa
para la cual se está realizando el trabajo.
PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO A. LAVADO CON AGUA
CORRIENTE
1) Secar la muestra de ensayo en un horno, masa
constante a una temperatura de 110 ± 5 °C (230±
3) Después del secado y la determinación de la masa,
9°F). Determinar la masa al 0,1 % más cercano de
la masa del espécimen de ensayo.
PEGAR FOTO
2) Si la especificación aplicada requiere que la
cantidad que pasa el tamiz 0,075 mm (No.200)
deba ser determinada en una porción de la
muestra que pasa un tamiz más pequeño que el
tamaño nominal máximo del agregado, separar la
muestra en el tamiz designado y determinar la
masa del material que pasa el tamiz designado al
PEGAR FOTO
Nota: Algunas especificaciones para agregados
con un tamaño nominal máximo de 50 mm o
mayor por ejemplo, proporcionan un límite para el
material que pasa el tamiz de 0,075 mm (No. 200)
determinado en la porción del espécimen de
ensayo que pasa el tamiz de 25.0 mm. Tales
procedimientos son necesarios puesto que es
impráctico lavar muestras del tamaño requerido
cuando el mismo espécimen de ensayo será
utilizado en el análisis granulométrico por el
método de ensayo C 136.
colocar la muestra de ensayo en un contenedor y
agregar suficiente agua para cubrirla. No se debe
agregar al agua detergente, agente dispersante o
cualquier otra sustancia. Agitar la muestra de
ensayo con suficiente vigor para obtener una
completa separación de todas las partículas más
finas que el tamiz de 0,075 mm (No.200) de las
partículas gruesas y así llevar a suspensión todo el
material fino. Inmediatamente verter el agua de
lavado conteniendo el suspendido y los sólidos
disueltos sobre los tamices superpuestos, con el
tamiz más grueso arriba. Tener cuidado de evitar,
hasta donde sea posible, la decantación de
partículas gruesas del espécimen.
 PEGAR FOTO PEGAR FOTO

Nota: Si se utiliza el equipo para el lavado

mecánico, la adición del agua, la agitación, y la
decantación pueden ser una operación continua.
5) Retornar todo el material retenido en los tamices
superpuestos por enjuague del espécimen lavado.
PEGAR FOTO Secar el agregado lavado a masa constante a una
temperatura de 110 °C ± 5 °C y determinar la masa
lo más cercano a 0,1 % de la masa original del
espécimen.

PEGAR FOTO PEGAR FOTO

4) Agregar una segunda carga de agua a la muestra

de ensayo en el contenedor, agitar y decantar
como antes. Repetir esta operación hasta que el PEGAR FOTO
agua de lavado sea clara.

PEGAR FOTO Nota: Seguidamente al lavado la muestra de

ensayo, enjuague cualquier material que sea
retenido en el tamiz de 0,075 mm (No. 200)
regresándolo al contenedor. El agua no deberá ser
decantada del contenedor excepto a través de el
tamiz de 0,075 mm, esto para evitar la pérdida de
material. El exceso de agua del enjuague debe ser
evaporado en el proceso de secado.

PROCEDIMIENTO B. LAVADO USANDO UN

AGENTE HUMECTANTE

6) Preparar la muestra de ensayo de la misma

manera como en el Procedimiento A.
7) Después del secado y de la determinación de la
masa, colocar la muestra de ensayo en un
DATOS Y FORMULAS
contenedor. Agregar suficiente agua para cubrir la Calcular la cantidad de material que pasa el tamiz de 0,075
muestra y agregar el agente humectante al agua mm (No.200) por lavado como sigue:
(ver nota 5). Agitar la muestra con suficiente vigor 𝐵−𝐶
para obtener una completa separación de todas Donde: 𝐴=(
) ∗ 100
las partículas más finas que el tamiz de 0,075 𝐵
mm

(No.200) de las partículas más gruesas y para A = porcentaje de material más fino que el tamiz de 0.075
llevar mm (No. 200) por lavado,
el material fino a suspensión. Inmediatamente B = masa original seca de la muestra de ensayo, g, y
verter el agua de lavado conteniendo el C = masa seca de la muestra de ensayo del lavado, g.
suspendido y los sólidos disueltos sobre los
tamices superpuestos, con el tamiz de mayor Ejemplo:
abertura arriba. Tener cuidado para evitar, tanto
como sea posible, la decantación de las partículas B = 300g
más gruesas del espécimen. C = 270g
Nota: Debe haber suficiente agente humectante 300 − 270
para producir una pequeña cantidad de espuma
𝐴=( ) ∗ 100
cuando la muestra es agitada. La cantidad 300
dependerá de la dureza del agua y de la calidad
𝐴 =10%
del detergente. La espuma excesiva puede
desbordar los tamices y llevar un poco de material
con ellas.
8) Agregar una segunda carga de agua (sin agente
humectante) a la muestra de ensayo en el
contenedor, agitar y decantar como antes. Repetir
APLICACIÓN
esta operación hasta que el agua de lavado sea Es aplicable en el estudio de las características de los áridos
clara. para dosificaciones de H° ya que dicho porcentaje de
9) Completar el ensayo como en el procedimiento A.
partículas finas influyen notablemente en la adherencia
pasta-árido.
DESGASTE DEL AGREGADO
GRUESO 11
NORMA
ASTM C-131
S
Esta prueba ha sido ampliamente utilizada como un indicador de
la calidad relativa o la competencia de diversas fuentes de
minerales que tienen composiciones similares agregados. Los
resultados no permiten automáticamente comparaciones válidas
que se harán entre las fuentes claramente diferentes en su origen,
composición o estructura. Asigne límites de especificación con
extremo cuidado en la consideración de los tipos de agregados
disponibles y su historial de rendimiento en los usos finales
específicos. La pérdida por ciento determinados por este método
de ensayo no ha conocido una relación consistente con la pérdida
por ciento para el mismo material cuando se prueba por el
método de prueba
C535.

OBJETIVOS
 Es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá el concreto para la fabricación
de losas, estructuras simples o estructuras que requieran que la resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.
 Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso, conocer el uso y manejo de la máquina de
los ángeles.
FUNDAMENTO TEORICO reemplazarse con sentido de la rotación debe ser tal que la
carga sea arrastrada por la cara exterior del ángulo.
La Resistencia a la abrasión, desgaste o dureza de un
agregado es una propiedad que depende principalmente
de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas à
un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos,
para lo cual los agregados que se utilizan deben estar
duros.

Dicho método más conocido como el de la máquina de los

ángeles, consiste básicamente en colocar una cantidad
especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente. Se añade una
carga de bolas de acero y se le aplica un número
determinado de revoluciones. El choque entre el agregado
y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se
miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra
seca y la masa del material desgastado expresándolo como
porcentaje inicial.

En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se

utiliza la máquina de los ángeles. Esta es un aparato
constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de
500mm de longitud y 700mm de diámetro
aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un
dispositivo exterior que puede trasmitirle un movimiento
de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura
para la introducción del material de ensayo y de la carga
abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe
reunir las siguientes condiciones:

a) asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del

material y del polvo.

b) tener la forma de la pared interna del tambor, excepto

en el caso de que por la disposición de la pestaña que se
menciona más abajo, se tenga certeza de que el material
no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.

c) tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo

tiempo la fijación rígida de la tapa al tambor y su remoción
fácil.

El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una

generatriz, una pestaña o saliente de acero que se proyecta
radialmente, con un largo 90mm aproximadamente. Esta
pestaña debe estar montada mediante pernos u otros
medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la
pestaña debe ser tal que la distancia de la misma hasta la
abertura, medida sobre la pared del cilindro en dirección
de la rotación, no sea menor de 1250mm. La pestaña debe
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de  Agregado grueso con granulometría y peso
acero de unos 48mm de diámetro y entre 390 y 445 determinado de acuerdo al grupo elegido
gramos de masa, cuya cantidad depende del material que
se ensaya.

Mida usted unos 5000 grs de muestra seca con una

aproximación de 1 gramo y se coloca junto con la carga
abrasiva dentro del cilindro; se hace girar este con una
velocidad entre 300 y 33 rpm, girando hasta completar
500 vueltas teniendo en cuenta que la velocidad angular
es constante.
 Agua
El encargado del ensayo deberá utilizar o seleccionar el
método « A, B, C, D, E, F, G «; será solo uno de ellos en
función a la cantidad de material árido retenido en la serie
de tamices para el agregado grueso ya mostrada con
anterioridad en la tabla de gradación, el cual se
aproximará a los parámetros de uno de los métodos y se
llevara a cabo el ensayo con un determinado número de
esferas y un cierto número de revoluciones por minuto. EQUIPO
MATERIAL  Máquina de Los Ángeles
Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro
interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior
  Tamices
a) Montado horizontalmente por sus Deben cumplir con lo especificado en el Método
vástagos axiales con una tolerancia de ASTM C-131
inclinación de 1 en 100, uno de los cuales
deben tener un dispositivo de polea o
similar, para acoplar un motor. En su
manto cilíndrico debe tener una abertura
para introducir la muestra, con una tapa
provista de dispositivos para fijarla
firmemente en su lugar y que asegure la
estanqueidad del material sobre tamiz
0,3 mm (No 50).
b) Debe llevar en su superficie interior una
aleta consistente en una plancha de
 Horno
acero desmontable, fijada rígida y
Con circulación de aire y temperatura regulable
firmemente a todo lo largo de una
para las condiciones del ensayo.
generatriz del cilindro, de modo que se
proyecte radialmente hacia el interior en
90 ± 3 mm. La distancia entre la aleta y la
abertura, medida a lo largo de la
circunferencia exterior del cilindro y en la
dirección de rotación, debe ser igual o
mayor que 1,25 m.
 Nota: Es preferible utilizar una aleta de acero de sección
rectangular montada independientemente de la tapa.
Sin embargo, puede emplearse como aleta una de las
alas de un perfil L de acero laminado montado en el
interior de la tapa, de modo que la carga se reciba por la
cara externa del ángulo. Cuando la aleta se deforma
debe ser reparada o reemplazada.
 Esferas (Carga Abrasiva).
c) La rotación debe estar comprendida Un juego de esferas de acero de aproximadamente
entre 47 mm de diámetro y de masas diferentes,
30 y 33 rpm, ser contrapesada e distribuidas en un rango entre 390 y 445 g.
impulsada de modo de mantener una
velocidad periférica uniforme y tener
incorporado un dispositivo contador de
revoluciones con detención automática.
Nota: Cualquier deslizamiento o punto muerto en el
mecanismo de impulsión puede alterar los resultados
de ensaye, lo que los hace no comparables con
resultados obtenidos en una máquina que produzca una
velocidad periférica uniforme.
 Balanza
Con una capacidad superior a 10 kg. y una
precisión de 1 g.
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN
DE LA MUESTRA
MUESTREO Y PREPARACIÓN
1) Extraiga y prepare la muestra de acuerdo con los
Métodos ASTM C-702 y ASTM D-75.
PEGAR FOTO
2) Determine la granulometría de la muestra de
acuerdo con el Método ASTM C-136.
PEGAR FOTO
Tamaño de la muestra
3) El tamaño de la muestra (en kg) debe ser igual o
mayor que 2 � , en que �𝑛 es el tamaño máximo
nominal expresado en mm, y no menor que 50 kg.
Para los grados A al E y 25 kg. Para los grados F y
G.
PEGAR FOTO
ACONDICIONAMIENTO DE
LA MUESTRA DE ENSAYO
1) Lave la muestra y séquela hasta masa constante
en horno a una temperatura de 110 ± 5° C.
PEGAR FOTO
2) Tamice la muestra obtenida, de acuerdo con el
Método ASTM C-136, empleando la serie de
tamices de aberturas nominales siguientes: 75mm
(3”), 63mm (2.”), 50mm (2”), 37,5mm (1.”),
25,0mm (1”), 19mm (.”), 12,5mm (.”), 9,5mm
(3/8”), 6,3mm (.“), 4,75mm (No 4) y 2,36mm (No
8). Deje el material separado en las fracciones
resultantes de este tamizado.
PEGAR FOTO
3) Elija de la Tabla H0111_1 el grado de ensayo que
mejor represente la granulometría de la muestra.
4) Para ello, sume los porcentajes parciales retenidos
en los tamices correspondientes a cada uno de los
grados y elija para el ensaye el que entregue una
mayor suma.
Nota: En caso que alguna de las fracciones del grado
elegido tenga un porcentaje parcial retenido muy bajo,
que requiera tamizar una cantidad de material muy alta
para componerlo, se considerara como grado de ensaye
aquel que entregue la suma de parciales retenidos
inmediatamente inferior a la del grado elegido. En el
caso del grado 4 se entenderá como porcentaje parcial
retenido muy bajo un valor igual o inferior que 4%.
5) Cuando se trate de áridos sin tratamiento ni
selección, debe procesar la muestra a fin de
componer la banda granulométrica adecuada al
uso propuesto y elegir de la tabla el grado de
ensayo correspondiente a dicha banda
granulométrica.
PROCEDIMIENTO
1) Pese los tamaños de las fracciones
correspondientes al grado elegido, de acuerdo con
la Tabla H0111_1 Registre la masa del total de
material por ensayar como masa inicial de la
muestra (�𝑖), aproximando a 1 g.
81
 PEGAR FOTO PEGAR FOTO

2) Coloque la masa inicial de material en la máquina 6) Tamice manualmente el material bajo 2,36 mm
de Los Ángeles y ensaye de acuerdo con el grado por tamiz de 1,7 mm (N° 12), según procedimiento
elegido (número y masa de esferas, y numero de de tamizado final descrito en el punto 14 del
revoluciones), según Tabla H0111_1. Método ASTM C-136.
Nota: Seleccione las esferas de manera tal que la suma
de sus masas individuales cumpla con los valores
estipulados en la Tabla H0111_1.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

7) Reúna todo el material retenido en ambos

3) Una vez completado el número de revoluciones
correspondiente, saque el material de la maquina
evitando perdidas y contaminaciones.
tamices, lávelo, séquelo hasta masa constante en
horno a 110 ± 5° C y deje enfriar a temperatura
ambiente.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

4) Separe la carga abrasiva.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

5) Efectué un primer tamizado en un tamiz de 2,36

mm o superior, a fin de evitar dañar el tamiz de
corte (1,7 mm).
 %�𝐴 = �𝑖− ∗ 100
��
�𝑖

PEGAR FOTO
�𝑖= Peso inicial de la muestra de ensayo, en gr.
�� = Peso final, retenido en el tamiz Nº 12, en gr
%�𝐴 = Porcentaje de desgaste del agregado

Ejemplo:

�𝑖= 5000g
�� = 4500g
8) Pese y registre la masa del material retenido como
masa final de la muestra (��), aproximando a 1 g. 5000 − 4500 ∗ 100
%�𝐴 =
5000

%� = 10%

PEGAR FOTO APLICACIÓN

DATOS Y FORMULAS
Calcule el desgaste de áridos como el porcentaje de
pérdida de masa de la muestra, aproximando a un decimal,
de acuerdo con la siguiente expresión:
82
Tiene una aplicación muy importante y es la de conocer el
comportamiento del agregado grueso mediante el
porcentaje de desgaste que este sufrirá en condiciones de
roce continuo de las partículas y las esferas de acero: el
cual será un indicador si el agregado grueso a utilizar es el
adecuado para el diseño de mezcla y la fabricación de
concretos para la fabricación de losas y pisos, pavimentos
rígidos de hormigones y cualquier tipo de elementos
estructurales donde se emplee concreto simple o
concreto armado sometido a fricción e impacto
continuo.

83
PESO UNITARIO, RENDIMIENTO Y
CONTENIDO DE AIRE DEL HORMIGON
12
NORMA
ASTM C-138
S
Este método de ensayo trata sobre la determinación de la
densidad (vea la Nota 1) del concreto recién mezclado y
proporciona fórmulas para el cálculo del rendimiento, el
contenido de cemento y el contenido de aire del concreto. El
rendimiento se define como el volumen de concreto producido a
partir de una mezcla de cantidades conocidas de los materiales
componentes. Los valores indicados ya sea en unidades SI o en
unidades pulgada- libra son considerados como los estándares.
Los valores indicados en cada sistema pueden no ser exactamente
equivalentes; por ello, cada sistema debe usarse
independientemente del otro. La combinación de valores de los
dos sistemas puede resultar en la no conformidad con la norma.
NOTA 1: Peso unitario fue la terminología previa que se usó para
describir la propiedad determinada por medio de este método de
ensayo, la cual es la masa por unidad de volumen.
El texto de este método de ensayo cita notas y notas a pie de
página que proporcionan información explicativa. Estas notas y
notas a pie de página (excluyendo aquellas en las tablas) no
deben ser consideradas como requisitos de este método de
ensayo.

OBJETIVOS
 Determinar el peso por metro cubico de hormigón fresco y las fórmulas para calcular el rendimiento, contenido de
cemento y contenido de aire en el hormigón
FUNDAMENTO TEORICO d. Accesorios: probeta de calibración y tubos de bronce
atornillables a una de las llaves de agua.

Se llama rendimiento a la cantidad de litros de hormigón

compactado que se producen con un saco de cemento.
Según el rendimiento que se obtenga, será posible conocer
la cantidad de sacos o kilos de cemento que tiene un metro
cúbico de hormigón.

El rendimiento debe medirse por lo menos en dos

amasadas consecutivas para que sea más exacto

El rendimiento del concreto (hormigón) se define como la

cantidad de mezcla fresca de concreto que se obtiene a
partir de una dosificación conocida de insumos
(ingredientes). El concreto premezclado se vende sobre la
base del volumen de concreto en estado plástico en yardas
cúbicas (yd3) o metros cúbicos (m3) que se descarga de un
camión mezclador.

Determinación del contenido de aire en el hormigón fresco

mediante el método de presión

BASE DEL PROCEDIMIENTO

El método que se describe para determinar el contenido de

aire del hormigón fresco, se basa en la medición del
cambio de volumen del hormigón sometido a un cambio de
presión.

El equipo que se especifica para este ensayo es el tipo B de

la norma ASTM C 231-78 (aparato tipo Washington), el que
está equipado con un dial que registra directamente el
contenido de aire, en %, con respecto al volumen de
hormigón.

El procedimiento es aplicable a hormigón fabricado con

árido de densidad normal y tamaño máximo no superior a
50 mm.

APARATOS

Equipo de medición de aire: El equipo consta de un

recipiente con tapa de acero cuya capacidad mínima es de
6 litros. La tapa está provista de un ajuste de goma o
caucho para cierre hermético con el recipiente y lleva
además los aditamentos siguientes:

a. Un par de llaves para agua, de entrada y purga.

b. Llaves para apretar herméticamente la tapa al
recipiente.
c. Cámara de presión con dial, bomba manual (o
bombin externo), válvula para traspasar el aire al
recipiente y válvula de purga para ajustar la presión
inicial en el dial.
 ACCESORIOS

Para la ejecución del ensaye se requiere además de otros

elementos para apisonar, vibrar, enrasar, etc. El pisón
debe cumplir las prescripciones de NCh 1019 E Of 74
"Determinación de la docilidad. Método del asentamiento
del cono de Abrams".

CALIBRACIÓ
N
 Agua=1.5 ml
La calibración del aparato es necesaria para tener la
seguridad que el contenido de aire indicado en el dial es
el correcto; esta operación se hace particularmente
conveniente cuando el equipo ha estado largo tiempo
fuera de servicio y/o cuando ha sido maltratado o
golpeado durante su manejo o transporte. La calibración
se realiza en un laboratorio calificado, el cual extenderá  Grava=9kg
un Certificado de Calibración.

MATERIAL

 Hormigón fresco (obtenido por dosificación

ACI) Cemento=3kg

 Fino=6kg

EQUIPO  Varilla pisón

Barra cilíndrica lisa de acero de 16mm de
 Balanza
diámetro y 600 mm de longitud, con sus
Utilice una balanza de capacidad igual o mayor extremos terminados en semiesferas de 16mm
que 50Kg. para la medida de 15 l e igual o mayor de diámetro.
que 100Kg. para la medida de 30l; la precisión
debe ser mínimo de 50g.

 Vibrador de inmersión eléctrico

a) Vibradores internos. Los vibradores internos
deben operar a una frecuencia de vibración
igual o
 mayor que 100 s-1 (6.000 pulsaciones/min.); el
diámetro externo del elemento vibrador debe
estar comprendido entre 20 y 40mm.
b) Vibradores externos. Los vibradores externos
serán de mesa o de placa, con una frecuencia de
vibración igual o superior a 50 s-1 (3.000
pulsaciones/min.).

 Un recipiente
Para medir el volumen utilice recipientes
metálicos, impermeables, estancos, químicamente
inertes con los componentes del hormigón y
provistos de dos asas. El interior debe tener la
forma de un cilindro recto abierto por una de sus
caras planas; debe rectificarse, si corresponde,
para asegurar las dimensiones interiores.
a) La capacidad nominal y dimensiones de los
recipientes deben ser las que se indican en Tabla
H0305_1, las que están en función del tamaño
máximo nominal del árido empleado.
b) Se deben reforzar los bordes de la medida con
una pletina de 3 a 5 mm de espesor y 40 mm de
ancho.
 Mazo
PROCEDIMIENTO
Un mazo (cabeza de goma o de cuero crudo) de
peso aproximado a 1.25±0.5lb (0.57± 0.23 kg) para
usar con medidas de hasta ½ pie3 (14 l) y un mazo
que pesa aproximadamente 2.25± 0.5 lb (1.02 ±
0.23 kg) para usar con medidas mayores a ½ pie3
(14 l)
 Placa de enrase
Es una placa de metal, vidrio o acrílico cuyo ancho
y largo deben superar en 50 mm o más al
diámetro de la medida; su espesor debe ser igual
o mayor que 6 mm en placas de metal, e igual o
mayor que 12 mm en placas de vidrio o acrílico.
 Herramientas y accesorios
Palas, brocha, bandejas, etc., necesarias para los
procedimientos establecidos en el presente
método.
COMPACTACIÓN
1) Compacte mediante apisonado o vibrado según el
procedimiento que se indica en la Tabla H0305_2,
en función del asentamiento del hormigón,
excepto que las especificaciones técnicas
especiales establezcan un procedimiento
determinado para una obra en particular.
PROCEDIMIENTO PARA COMPACTAR EN FUNCION
DEL ASENTAMIENTO.
Nota 1: La compactación debe ser lo más parecida
posible a la usada en la obra. Si se usa otro
procedimiento o no se cumple con lo especificado en
Tabla H0305_2, se debe dejar constancia especial en el
informe.
PEGAR FOTO
Apisonado:
2) -Coloque el hormigón fresco en la medida
mediante tres capas de espesores
aproximadamente iguales y de manera que la
última capa exceda sobre el borde de la medida.
PEGAR FOTO
3) -Compacte cada capa con la varilla pisón
distribuyendo los golpes en toda la sección, a
razón de 25 golpes por capa cuando se emplee la
medida de 15 l y de 50 golpes por capa cuando se
emplee
la medida de 30 l.
 7) -Coloque el hormigón fresco en la medida, en dos
capas aproximadamente iguales y de manera que
en la última capa quede hormigón en exceso por
sobre el borde de la medida.
PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

4) -Apisone la capa inferior en toda su altura, sin

golpear el fondo de la medida.

8) -Compacte cada capa mediante tres inserciones del

vibrador.
PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

5) -Apisone las capas superiores de modo que la

varilla pisón penetre en la capa subyacente,
aproximadamente, 2 cm.

PEGAR FOTO

6) -Después de apisonar cada capa, golpee 10 o más

veces los costados de la medida hasta que no
continúen apareciendo burbujas grandes de aire
en la superficie de la capa compactada y se cierren
los vacíos dejados por la varilla pisón.

PEGAR FOTO

Vibrado interno:
9) -Introduzca el vibrador verticalmente en la capa
inferior hasta aproximadamente 2 cm del fondo PEGAR FOTO
de la medida; en la capa superior introduzca de
modo que el vibrador penetre aproximadamente
2cm. en la capa subyacente; realice esta
operación sin tocar las paredes ni el fondo del
molde con el vibrador.
10) -Retire el vibrador tan lentamente como sea
posible.
 14) -Coloque el hormigón en una sola capa,
manteniendo en todo momento hormigón en
exceso sobre el borde de la medida.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

11) -Vibre solamente hasta que una delgada capa de

lechada cubra la superficie del hormigón.

15) -Vibre el tiempo necesario para asegurar la

compactación, presionando simultáneamente la
superficie del hormigón; detenga el vibrado
PEGAR FOTO cuando una delgada capa de lechada cubra la
superficie.

12) -Durante el vibrado de la capa superior, mantenga

PEGAR FOTO
permanentemente hormigón en exceso por sobre
el borde de la medida, rellenando con hormigón
fresco cuando sea necesario.

ENRASE Y ALISADO
16) Al terminar la compactación deje un exceso de
PEGAR FOTO hormigón de aproximadamente 3 mm de espesor
por sobre el borde de la medida.

PEGAR FOTO
Vibrado externo:
13) -Fije firmemente la medida al elemento vibrador,
manualmente o con algún dispositivo mecánico,
de modo que ambos vibren solidariamente.

17) Enrase y alise mediante la placa, cuidando dejar el

recipiente lleno justo hasta el borde de la medida.

PEGAR FOTO

90
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO
ma: Masa de arena en la condición de humedad en que fue
incorporada a la amasada, (kg).
mg: Masa de grava en la condición de humedad en que fue
incorporada a la amasada, (kg).
PEGAR FOTO mw: Masa del agua incorporada a la amasada, (kg).
�𝑎: Densidad aparente del hormigón fresco, (kg/m³).

Rendimiento relativo
Calcule el rendimiento relativo del hormigón fresco con la
fórmula siguiente, aproximando al 1%:

PESADA �𝑎
18) Inmediatamente después de terminar el alisado, 𝑅𝑟 = ∗ 100
�𝑡
limpie el exterior de la medida y pésela. Reste la Donde:
masa de la medida a fin de determinar y registrar Va: Volumen aparente de hormigón fresco elaborado en
la masa del hormigón que llena la medida (m) cada amasada, (m³).
Vt: Volumen aparente teórico de hormigón fresco de la
aproximando a 50 g para la medida de 15 l y a
dosificación especificada, (m³)
100g para la medida de 30 l. (Corresponde a Vr + volumen de aire estimado para cada
amasada).
Vr: Volumen real del hormigón fresco elaborado en cada
amasada, (m³), calculado según contenido estimado de
aire.
PEGAR FOTO
Rendimiento por saco de cemento
Calcule el rendimiento por saco de cemento del hormigón
fresco con la fórmula siguiente, aproximando a 0,001
m³/saco (l/saco):

�𝑎
𝑅� =
Donde: 𝑁
DATOS Y FORMULAS Rs: Rendimiento por saco de cemento del hormigón fresco,
(m³/saco) (l/saco).
Densidad aparente Va: Volumen aparente del hormigón fresco elaborado en
Calcule la densidad aparente del hormigón fresco, con la cada amasada, (m³) (l).
fórmula siguiente, aproximando a 1 𝑘�/�3 N: Número de sacos de cemento empleados en cada
� amasada.
Nota 2: Se debe indicar la capacidad del saco; 42,5 kg o 50 kg,
�𝑎 = según corresponda.
�
Donde:
�𝑎: Densidad aparente del hormigón fresco, (kg/m³). m: Masa Contenido efectivo de cemento
del hormigón fresco que llena la medida, (kg). V: Capacidad Calcule el contenido efectivo de cemento del hormigón
volumétrica de la medida, (m³). fresco con la fórmula siguiente, aproximando a 1 kg
cem/m³ de hormigón elaborado:
Rendimiento de la amasada
Calcule el rendimiento de la amasada del hormigón fresco ��
como el volumen aparente de hormigón elaborado en cada �=
�𝑎
amasada, de acuerdo con la fórmula siguiente, Donde:
aproximando c: Contenido efectivo de cemento, (kg cem/m³)
a 0,001 m³/amasada. ��: Masa de cemento incorporada a la amasada, (kg).
Va: Volumen aparente de hormigón fresco, elaborado en
��+ �𝑎+ ��+ ��
�𝑎=
�𝑎 cada amasada, (m³).
Donde:
Va: Volumen aparente de hormigón fresco elaborado en mc: Masa de cemento incorporado a la amasada, (kg).
cada amasada, (m³).
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
Contenido estimado de aire
VILLARPANDO Calcule el contenido de aire del hormigón fresco con una de
las fórmulas siguientes, aproximando al 1%.
 𝐴 = �𝑎 + ∗ 100 �𝑟: Densidad real del hormigón fresco, (kg/m³), calculada
�𝑟 según la fórmula:
Donde: �𝑎 ��+ �𝑎+ ��+ ��
A: Contenido estimado de aire del hormigón fresco, (%). �𝑟= �𝑟
Va: Volumen aparente de hormigón fresco elaborado en
cada amasada, (m³).
Vr: Volumen real del hormigón fresco elaborado en cada Nota 4: El volumen real de cada material corresponde a su masa
amasada, (m³), calculado según la dividida por su densidad real.
Fórmula: Para los áridos se debe determinar la masa y la densidad real en
condición de saturados superficialmente secos, de acuerdo con
los Métodos H0109 y H0110.
�𝑟 = �𝑟� +�𝑟𝑎 +�𝑟� +��
Nota 5: La densidad real del hormigón fresco se determina en el
Donde: laboratorio y se estima constante para todas las amasadas
Vrc, Vra, Vrg y Vw son los volúmenes reales de todos los elaboradas con los mismos materiales y la misma dosificación.
materiales incorporados a la amasada, o bien
APLICACIÓN
�𝑟 − �𝑎
𝐴= ∗ 100
�𝑟 Este ensayo o laboratorio tiene su aplicación directa en
Donde: todas las obras civiles de cualquier tipo.
�𝑎: Densidad aparente del hormigón fresco, (kg/m³).

92
TECNOLOGIA DEL HORMIGON DANIEL CABALLERO
VILLARPANDO

EXUDACIÓN DEL HORMIGÓN

FRESCO 13
NORMA
ASTM C -232
S
Estos métodos de ensayo cubren la determinación de la cantidad
relativa de agua de mezcla que exudará de una muestra de
concreto recién mezclado. Se incluyen dos métodos de ensayo
que difieren primordialmente por el grado de vibración al que se
somete la muestra de concreto.
No se espera que dos métodos de ensayo den los mismos
resultados cuando muestras de concreto de una misma amasada
sean ensayados por cada método. Cuando se tengan que
comparar varios concretos, todos los ensayos deben ser
realizados usando el mismo método y si las amasadas son de
masa unitaria similar dichas masas no deben diferir entre sí en
más de 1kg (2 lb).
Los valores dados en unidades SI o en unidades pulgada-libra
deben ser considerados separadamente como el estándar. Los
valores dados en cada sistema pueden no ser equivalentes
exactos; por lo tanto cada sistema debe usarse independiente del
otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede
resultar en una no conformidad con la norma.
En el texto de esta norma se hace referencia a notas y pie de
página que proveen material explicativo. Estas notas y pie de
página (excluyendo aquellas en cuadros y figuras) no deben ser
consideradas como requisitos de esta norma.
Esta norma no tiene el propósito de tratar sobre todos los
aspectos de seguridad, si los hubiere, asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma, el establecer las
prácticas apropiadas de salud y seguridad y determinar la
aplicabilidad de limitaciones regulatorias, antes de su uso.
(Precaución; las mezclas cementicias hidráulicas son causticas y
pueden causar quemaduras químicas en la piel y los tejidos bajo
una exposición prolongada). Se recomienda ver la sección de
precauciones de seguridad del Manual de ensayo de concreto y
agregados (Manual of Aggregate and Concrete Testing) que
aparece en el Vol. 04.02 del Annual Book of ASTM Standards).

OBJETIVOS
 Este método cubre la determinación de la cantidad relativa, de agua de mesclado que exudara desde la muestra de
hormigón fresco.
FUNDAMENTO TEORICO
La exudación de agua del hormigón en elementos
estructurales que superan los 2 mts. De altura, traduce en
una disminución importante de la resistencia del hormigón
colocado en la parte superior del mencionado elemento
estructural. Como dato ilustrativo se puede estimar que
una capacidad de exudación del 7 al 8% puede disminuir la
resistencia en la estructura, en un 20% respecto de la
resistencia potencial de la misma mezcla de hormigón.
Entendiendo que el hormigón en estado fresco puede ser
asimilado a una suspensión concentrada donde la fase
solida la componen los agregados, el cemento portland y
las adiciones minerales (si corresponde) y la fase liquida
está formada por agua y, generalmente, aditivos químicos.
Luego de colocado, compactado y terminado, el material
tiende a experimentar una segregación donde los sólidos
de mayor densidad tienden a asentarse por lo cual
disminuye la concentración de sólidos a medida que nos
acercamos a la zona superficial. Este puede observarse
claramente cuando el hormigón presenta un mercado brillo
superficial formado principalmente por agua. Este
fenómeno se lo conoce como exudación.
EXUDACION DE AGUA DE AMASADO
Debido a que el hormigón está constituido por materiales
de distinta densidad real, tiende a producirse la
decantación de los de mayor peso unitario, que son los
sólidos, y el ascenso del más liviano, que es el agua.
Este proceso induce una serie de efectos internos y
externos en el hormigón:
a) El ascenso del agua da origen a conductos
capilares, que constituyen posteriormente vías
permeables, afectando en consecuencia la
impermeabilidad del hormigón, especialmente por
capilaridad.
b) El agua ascendente tiende además, a acumularse
bajo las partículas de mayor tamaño, dejando bajo
estas un espacio vacío, al evaporarse
posteriormente.
c) La película superficial del hormigón presenta un
contenido de agua mayor que el resto de la masa.
Como se verá posteriormente, ello significa un
aumento de la razón agua / cemento, con una
consiguiente menos resistencia para dicha capa.
d) Este efecto debe ser especialmente considerado
en las obras de hormigón sometidas a desgaste
superficial y en los hormigones utilizados como
material de relleno bajo elementos cuyo fondo es
horizontal, por ejemplo placas de fundación.
Este proceso debe ser especialmente considerado
en las obras hidráulicas y en las fundadas en
terrenos húmedos.
e) La exudación va acompañada por una
sedimentación de los materiales sólidos, los que
tienden a descender. Este descenso puede
significar concentraciones de tenciones internas
en los puntos donde la estructura presenta
singularidades de forma, por ejemplo, variaciones
de espesor o de nivel, debido al desigual descenso
que se produce lados de la singularidad.
Este efecto debe ser especialmente considerado
en las obras de edificación, en los puntos de unión
de los pilares i muros de hormigón con las
cadenas, losas y vigas, en donde el mayor
descenso que experimentan los primeros puede
inducir grietas en la zona de encuentro con los
segundos.
Dado que la exudación produce efectos desfavorables,
debe ser combatida, para lo cual puede recurrirse a las
siguientes medidas paliativas:
I. Utilizar un contenido adecuado de granos muy
finos en el hormigón, entendiéndose como tales
los que tienen un tamaño inferior a 150 micrones,
aspecto que se analizara posteriormente en la
parte pertinente a dosificación de hormigones.
II. Recurrir al empleo de aire incorporado en el
hormigón, utilizando aditivos apropiados para este
objeto.
a) Aumentar el tiempo de amasado del hormigón,
con el objeto de facilitar el adecuado
humedecimiento de los materiales solidos por el
agua y con ello su retención por parte de estos.
b) Efectuar el hormigonado de las partes que
presenten variaciones de espesor en distintas
etapas constructivas, o, al menos, dejar transcurrir
un tiempo de espera para permitir el
asentamiento de la zona de mayor espesor. Este
tiempo de espera debe ser el máximo posible,
pero evitando el endurecimiento del hormigón.
EXUDACION Y ASENTAMIENTO PLASTICO DEL HORMIGON
Entendiendo que el hormigón en estado fresco puede ser
asimilado a una suspensión concentrada donde la fase
solida la componen los agregados, el cemento portland y
las adiciones minerales (si corresponde ) y la fase liquida
está formada por agua y, generalmente, aditivos
químicos
.Luego de colocado, compactado y terminado, el material
tiende a experimentar una segregación donde los sólidos
de mayor densidad tienden a asentarse por lo cual
disminuye la concentración de solidos a medida que nos
acercamos a la zona superficial. Esto puede observarse
claramente cuando el hormigón presenta un marcado brillo
superficial formado principalmente por agua. A este
fenómeno se lo conoce como exudación.
De acuerdo al concepto indicado en el párrafo anterior, el
hormigón al estar formado por sólidos y sin dudas la primer
medida tendiente de minimizar la exudación y dar
estabilidad dimensional a fin de líquidos de diferentes
densidades presenta una tendencia natural a exudar y la
tarea de los especialistas consiste en minimizar el deterioro
de calidad superficial de los hormigones.
El encargado deberá evitar el denominado asentamiento
plástico es diseñar una mezcla que presente un adecuado
“esqueleto granular” de manera tal de minimizar el
contenido de pasta de la mezcla.
La Exudación el hormigón fresco se produce durante la
primera hora y las seis horas a partir del acabado del
hormigón fresco sobre su molde, aunque en algunos casos
puede comenzar la exudación un día después con el uso de
retardadores. Tiene una gran importancia este
procedimiento en elementos estructurales de gran
extensión (es decir una de sus dimensiones es demasiado
grande en relación a las otras dos) como por ejemplo las
losas de fundación especialmente cuando existe una gran
pérdida de agua causada por agentes atmosféricos o
sensaciones térmicas variables.
Un factor importante es saber el tiempo de amasado de los
componentes del hormigón para así lograr un mayor
humedecimiento de los materiales solidos con el agua de
amasado con la finalidad de incrementar la retención de
mayor cantidad de agua por parte de los espacios vacíos de
los sólidos tomando en cuenta el porcentaje de absorción y
el porcentaje de huecos de los mismos.
CONTROL DE AGRIETAMIENTO
Las grietas por contratación del concreto ocurren debido a
restricciones. Si no existe una causa que impida el
movimiento del concreto y ocurren contrataciones, el
concreto no se agrieta. Las restricciones pueden ser
provocadas por causas diversas. La contratación por de
secado siempre es mayor cerca de la superficie del
concreto; las porciones húmedas interiores restringen al
concreto en las cercanías de la superficie con lo que se
pueden producir agrietamientos. Otras causas de
restricción son el acero de refuerzo embebido e el
concreto, las partes de una
estructura interconectadas entre sí, y la fricción de la
subrasante sobre la cual va colocado el concreto.
Las juntas son el método más efectivo para controlar
agrietamientos. Si una extensión considerable de concreto
(una pared, losa o pavimento) no contiene juntas
convenientemente espaciadas que alivien la contratación
por secado y por temperatura, el concreto se agrietara de
manera aleatoria.
Las juntas de control se ranuran, se las forman o se aserran
en banquetas, calzadas, pavimentos, pisos y muros de
modo que las grietas ocurran en esas juntas y no
aleatoriamente. Las juntas de control permiten
movimientos en el plano de una losa o de un muro. Se
desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del
concreto. Las dos causas básicas por las que se producen
grietas en el concreto son:
1.- Esfuerzos debidos a cargas aplicadas
2.-Esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios
de temperatura en condiciones de restricción.
La contracción por secado es una propiedad inherente e
inevitable del concreto, por lo que se utiliza acero de
esfuerzo colocado en una posición adecuada para reducir
los anchos de grieta, o bien juntas que predetermine y
controlen la ubicación de las grietas. Los esfuerzos
provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden
causar agrietamientos, especialmente en edades
tempranas.
Las juntas separación aíslan a una losa de otros elementos
e otra estructura y le permiten tanto movimiento
horizontales como verticales. Se colocan en las uniones de
pisos con muros, columnas, bases y otros puntos donde
pudieran ocurrir restricciones. Se desarrollan en todo el
espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para
la junta.
Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde
ha concluido la jornada de trabajo; separan áreas de
concreto colocado en distintos momentos. En las losas para
pavimentos, las juntas de construcción comúnmente se
alinean con las juntas de control o de separación, y
funcionan también como estas últimas.
MATERIAL
 Hormigón fresco obtenido por dosificación
EQUIPO De 100 mL de capacidad para recolectar y medir la
cantidad de agua extraída.
 Recipiente
Un recipiente cilíndrico de aproximadamente 14L
(½ pie³) de capacidad, con un diámetro interno de
255 ± 5 mm (10 ± ¼ pulg) y una altura de 280 ±
5mm (11 ± ¼ pulg). El recipiente debe cumplir con
los requisitos del método de ensayo NTG 41010 h2
(ASTM C29/C29M). El interior debe ser suave y
libre de corrosión, recubrimientos o lubricantes.

 Varilla apisonadora
Una varillada de acero redonda y recta de un
diámetro de 16 mm (⅝ pulg) y de
aproximadamente 610mm (24 pulg) de largo, que
tenga su extremo de apisonar redondeado a una
punta hemisférica de un diámetro de 16 mm (⅝
 Balanza o báscula pulg).
Debe ser de la suficiente capacidad para la Nota: Los ítems listados en los siguientes tres puntos
son requeridos cuando el procedimiento para la
determinación de la carga requerida con una
medición de la cantidad de agua de exudación
exactitud de 0.5%. Las balanzas o básculas deben
recolectada, incluye el pesaje, evaporación y re-pesaje.
ser calibradas por lo menos anualmente o cuando
haya una razón para cuestionar la exactitud de las
mismas. Las balanzas o básculas que no estén en
condiciones de operación o estén fuera de la
tolerancia de exactitud deben ser marcadas
adecuadamente y mantenidas fuera de servicio
hasta que estén corregidas.

 Vaso de metal
(Opcional) Un Beaker (vaso de metal) de 1000 mL
para recolectar el agua sobrenadante y los
sedimentos decantados.

 Pipeta o instrumento similar

Para extraer el agua libre de la superficie del
espécimen de ensayo.

 Balanza (opcional)
Una balanza sensitiva a 1g para determinar la
masa del agua sobrenadante y los sedimentos
 Probeta de vidrio graduada decantados.
 PEGAR FOTO

 Placa de calefacción
(Opcional) una placa de calefacción eléctrica
pequeña u otra fuente de calor para evaporar el
agua decantada.
4) Obtener los pesos necesarios de los agregados
fino, agregado grueso, cemento portland y la
cantidad de agua necesaria para elaborar el
hormigón que exudara con facilidad para efectos
demostrativos.

PEGAR FOTO

PROCEDIMIENTO
1) Obtener muestras de agregado fino y agregado
grueso lo más representativa posible del centro de
acopio. 5) colocar los agregados más el cemento y el agua a
la mezcladora el tiempo necesario para así lograr
un hormigón muy plástico y manipulable.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

2) Reducir por cuarteo la muestra hasta la cantidad

aproximada requerida.
6) El hormigón ya preparado colocar al molde
estándar el cual se tiene como referencia en
función a la magnitud de la dosificación.

PEGAR FOTO

PEGAR FOTO

3) Lavar bien las muestras de agregados fino y

agregado grueso y secar en el horno a
temperatura constante de 100ºC hasta obtener un
peso constante.
7) Durante el ensayo, mantener la temperatura
ambiente deberá estar dentro en un rango de
65ºF a 75ºF (18ºC a 24ºC) inmediatamente luego
de nivelar la superficie de la muestra, registrar la
hora y el peso del recipiente y contenido.
PEGAR FOTO
8) Colocar el recipiente y muestra, sobre una
plataforma o suelo libre de vibración y cubrir el
recipiente para evitar la evaporación del agua
exudada, mantener la cobertura mientras dure el
ensayo, excepto cuando se retire el agua. Retirar el
agua acumulada sobre la superficie (con una
pipeta o instrumento similar) a intervalos de 10
min. Durante los primeros 40 min. y luego a
intervalos de 30 min. Hasta que finalice la
exudación.
PEGAR FOTO
9) Para facilitar la recolección, colocar
cuidadosamente un bloque de aproximadamente
2” (50mm) debajo de unos de los lados del
recipiente, 2 min. Antes de la hora en la que se
retire el agua luego de cada retiro, transferir el
agua a una probeta graduada (de 10 cm3 de
capacidad), registrar la cantidad y retornar
cuidadosamente el recipiente a la posición
horizontal original y cubrir nuevamente.
PEGAR FOTO
10) Realizar los cálculos correspondientes y presentar
y el informe al auxiliar.
PEGAR FOTO
DATOS Y FORMULAS
Para calcular la cantidad de agua exudada acumulada
expresada en porcentaje del peso neto del agua de mezcla
contenida en la muestra de ensayo son las siguientes
formulas:
Donde:
V = Volumen de agua exudada por unidad de área cm2
V1 = Volumen de agua exudada medida durante el
intervalo de tiempo seleccionado [cm3].
A = Área del hormigón expuesto [cm2].
C = Peso del agua en la muestra de ensayo [gr.].
P = Peso total de la revoltura [Kg.].
= Peso neto del agua en la revoltura [gr.].
M = Peso de la muestra en gramos.
D = Peso del agua exudada en gramos (volumen total del
agua retirada de la muestra de ensayo en centímetro
cúbicos multiplicado por 1 gr. / cm3.
APLICACIÓN
Este ensayo se utiliza el control de calidad del hormigón,
determinar la perdida de agua por unidad de tiempo y de
acuerdo al resultado garantizar una dosificación
DETERMINACION DEL
ASENTAMIENTO DEL HORMIGON
FRESCO
14
NORMA
ASTM C -143
S
Este método de ensayo cubre la determinación del asentamiento
de concreto de cemento hidráulico, tanto en laboratorio como en
el campo.

Los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada-libra

deben ser considerados como los estándares. Dentro del texto, las
unidades SI se muestran entre corchetes. Los valores indicados en
cada sistema pueden no ser exactamente equivalentes; por eso,
cada sistema debe ser utilizado independientemente del otro. La
combinación de valores de los dos sistemas puede resultar en la
no conformidad con la norma.

El texto de esta norma cita notas y notas a pie de página, las

cuales proporcionan material explicativo. Estas notas y notas a pie
de página (excluyendo aquellas que aparecen en tablas y figuras)
no deben considerarse como requisitos de la norma.

Esta norma no pretende dirigir todas las inquietudes sobre

seguridad, si las hay, asociadas con su utilización. Es
responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas
apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de
las limitaciones reguladoras antes de su uso. (Advertencia—Las
mezclas cementicias hidráulicas frescas son cáusticas y pueden
causar quemaduras químicas a la piel y tejidos en caso de
exposición prolongada.)

OBJETIVOS
 .Este método establece el procedimiento para determinar la docilidad o trabajabilidad (manejabilidad, flexibilidad)
del H° fresco, ya sea en laboratorio o en obra. Es el método más empleado dada la simplicidad de su ejecución y la
sencillez del equipo, es aplicable a hormigones con agregados de tamaño máximo nominal de 2” o menos. Está
destinado a hormigones de consistencia plástica.

LABORATORIO N°3
FUNDAMENTO TEORICO
El cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar y
permite medir la consistencia de un hormigón fresco, no
requiriendo equipo costoso ni personal especializado y
proporcionando resultados satisfactorios.
En términos generales, podemos decir que cuando menor
sea el asentamiento medido, mayor será el trabajo
necesario requerido por operarios y maquinarias para
manipular el hormigón en la obra. El reglamento CIRSOC
201 establece los siguientes ámbitos de asentamiento y
compactación.
Hay que tomar ciertas medidas a la hora de realizar el
ensayo y es fundamental hacer una observación crítica, ya
que este ensayo es un ensayo cuali-cuantitativo. El
asentamiento del hormigón es medido mediante regla,
pero es necesaria la apreciación del operario para describir
su comportamiento.
MATERIAL
 Hormigón fresco (obtenido por dosificación ACI)
EQUIPO
 Molde tronco cónico
Es así que, si el hormigón desciende de una forma uniforme
se tienen conos válidos, pero existen oportunidades que la
mitad del cono desliza a lo largo de un plano inclinado
obteniéndose un asiento oblicuo provocado por una
deformación por corte. En este caso debe repetirse el
ensayo, y si se continúa con la obtención de conos similares
será necesaria la modificación de la dosificación, debido a
que estas deformaciones son sintomáticas de mezclas
carentes de cohesión.
Además, el cono de Abrams es un medio de control en obra
muy útil debido a que permite detectar fácilmente cambios
entre diferentes masas, sean debidos a variaciones de agua
de amasado, en humedad de los áridos e incluso en la
granulometría de estos, siendo, por consiguiente, un
ensayo que permite verificar la regularidad del material;
esto es, comparando comportamientos de diferentes conos
entre sí.
 Base plana y rígida
 Varilla pisón de 5/8” de diámetro y 24” de largo
101
 3) Llenar el molde en tres capas: cada capa de
aproximadamente una tercera parte del volumen
del molde. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura y la capa media
hasta aproximadamente 16 cm de altura.

 Flexo metro o regla metálica

PEGAR FOTO

 ala o badilejo

4) Cada capa debe ser apisonada con 25 golpes de la

varilla pisón, distribuyendo los golpes alrededor
de la sección transversal de cada capa.

PEGAR FOTO

PROCEDIMIENTO
1) Colocar el molde tronco – cónico sobre la base
plana y rígida, ambos deben estar humedecidos
con agua limpia. 5) Al apisonar la capa inferior se dan los primeros
golpes con el pisón ligeramente inclinado
alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media
y superior se darán los golpes de modo que el
pisón no penetre la capa subyacente. Durante el
PEGAR FOTO apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre
el borde del molde.

2) El operador se para sobre las pisaderas, evitando

el movimiento del molde durante el proceso de
llenado. PEGAR FOTO

PEGAR FOTO 6) Se enrasa la superficie de la capa superior y se

limpia el H° derramado en la zona adyacente al
molde.

100

PEGAR FOTO
7) se sujeta el molde por las asas y con las manos
dejando las pisaderas libres se levanta en
dirección vertical sin perturbar el H° en un tiempo
de 5 a 12 segundos.
PEGAR FOTO
8) La operación de llenado y levantamiento, no debe
demorar más de 3 minutos.
PEGAR FOTO
9) Una vez levantado el molde se mide
inmediatamente la disminución de altura del H°
moldeado al respecto la parte superior del molde,
aproximado a 0.5 cm. La medición se hace en el
eje central del molde en su posición original.
PEGAR FOTO
10) Si el H° se inclina fuertemente hacia un lado o
sufre disgregaciones o corte, se repetirá el ensayo.
Si por segunda vez se presenta este fenómeno se
considera que el hormigón ensayado no es apto
para efectuar el ensayo de asentamiento en el
cono de Abrams, por carecer de plasticidad y
cohesión necesarias.
PEGAR FOTO
11) A medición se complementara con la observación
de la forma de derrumbamiento del cono de
hormigón, dando golpes laterales con el pisón. Por
lo tanto la medida del asentamiento
principalmente la fluidez y la forma de
derrumbamiento, permite apreciar la consistencia
del hormigón.
PEGAR FOTO
DATOS Y FORMULAS
H0= altura del molde troco – cónico
Hf= altura de la muestra cuando es retirado del molde.
APLICACIÓN
Se utiliza para saber si el hormigón es apto o no para su uso
103
 GLOSARIO DE TERMINOS
Abrasión.- Proceso de desgaste producido en una
superficie por pérdidas de material causadas por agentes
externos.
Absorción de Agua.- Masa de agua necesaria para llevar un
material pétreo del estado seco al estado saturado
superficialmente seco. Se expresa como porcentaje
referido a la masa del pétreo seco.
Aditivos (hormigón).- Materiales, además del cemento,
agua y áridos, que se añaden al hormigón o mortero
inmediatamente antes o durante el mezclado. Su objetivo
es modificar, acentuar o conferir alguna propiedad que de
por sí la mezcla no posee y hacerla temporal o permanente
durante su estado fresco o endurecido.
Agregado Pétreo.- Árido compuesto de partículas duras, de
forma y tamaño estables.
Agua de Amasado.- Agua utilizada para hidratar el cemento
en la confección de un hormigón o mortero y que debe
cumplir requisitos químicos básicos en cuanto a pH, sólidos
en suspensión, sólidos disueltos y materias orgánicas.
Agua Libre (hormigón).- Agua utilizada para otorgar
trabajabilidad a la mezcla de hormigón fresco.
Alabeo.- Deformación de curvatura de una losa de
hormigón, producida por gradientes de temperatura o por
la acción del agua (alabeo hídrico).
Alargamiento de una Partícula.- Es la relación entre el largo
y el ancho de una partícula de suelo.
Arena.- Material resultante de la desintegración, molienda
o trituración de la roca, cuyas partículas pasan por el tamiz
de 5 mm y son retenidas por el de 0,08 mm.
Árido.- Material pétreo compuesto de partículas duras, de
forma y tamaño estables.
Árido Combinado.- Árido resultante de la combinación de
árido fino y árido grueso en proporciones definidas por el
estudio de dosificación y que ha de emplearse en la
fabricación de un hormigón.
Árido Fino.- Árido que pasa por el tamiz de abertura
nominal 5 mm (hormigón) y 2,5 mm (asfalto) y es retenido
en el de 0,08 mm.
Árido Grueso.- Árido retenido en el tamiz de abertura
nominal 5 mm cuando se emplea en hormigón y 2,5 mm
cuando se utiliza en asfalto.
Árido Integral.- Árido grueso y árido fino mezclados en
proporción no definida.
Árido Natural.- Árido procedente de yacimientos pétreos y
que no ha sido sometido a tratamiento alguno.
Árido Tratado.- Árido que ha sido sometido a tratamiento
de trituración, clasificación por tamaños y/o lavado, en
operaciones mecánicas controladas.
Arista de un Pétreo.- Línea que resulta de la intersección
de dos superficies fracturadas.
Asentamiento del Hormigón.- Descenso del cono que
experimenta una muestra de hormigón fresco ensayada de
acuerdo con el Método H0304, y que se utiliza como
indicador de la docilidad.
Bache.- Hoyos de diversos tamaños que se producen en la
superficie de rodadura por desintegración local.
Barras de Amarre (pavimento).- Barras de acero redondo
con resaltes que se instalan habitualmente en las juntas de
construcción, tanto longitudinales como transversales, con
el objetivo de impedir la separación entre pistas continuas
en el primer caso y asegurar el empotramiento entre el
hormigón antiguo y el nuevo, en el segundo. Se colocan de
manera que ambos extremos queden empotrados. Si la
junta de construcción transversal coincide con la junta de
contracción, ésta debería funcionar como barra de traspaso
de carga.
Barras de Traspaso de Cargas (pavimento).- Barras de
acero redondo que se instalan en las juntas de contracción
con el objetivo de transferir (distribuir) parte de la carga
que solicita una losa a la vecina; se colocan de manera que
un extremo quede empotrado y el otro pueda deslizarse.
Base Abierta Ligada.- Los materiales deberán cumplir con
los requisitos del punto 2 y con la banda granulométrica
TM- 40a. Las partículas deben ser 100% chancadas y tener
una resistencia al desgaste, medida por el ensaye de Los
Ángeles, no mayor que 35%.
Base Granular.- Ver Base no Ligada.
Base no Ligada.- Base conformada exclusivamente por una
mezcla de suelos, que habitualmente cumplen con ciertos
requisitos en cuanto a granulometría, límites de Atterberg,
capacidad de soporte y otros.
Base Tratada con Cemento. - Los materiales para BTC
deberán cumplir con lo establecido en 6, a excepción de las
partículas chancadas, cuyo porcentaje deberá ser mayor
que 50% y de la resistencia a la compresión, que debe ser
de 4,5 MPa, con una dosis mínima de 5% de cemento.
Bloque.- Fragmento de roca mayor a 300 mm.
Bolón.- Fragmento de roca entre 80 y 300 mm.
Calor de Hidratación.- Cantidad de calor liberado durante
el proceso exotérmico de reacción del cemento con el
agua.
Capa de Rodadura.- Capa superficial de un camino que
recibe directamente la acción del tránsito. Debe ser
resistente al deslizamiento, a la abrasión y a la
desintegración por efectos ambientales.
Carga en Eje Doble.- Fuerza ejercida sobre un dispositivo
que la distribuye en un tándem conformado por dos ejes
generalmente de doble rueda.
Carga en Eje Simple.- Fuerza ejercida sobre un dispositivo
que la distribuye en un eje de rueda doble o simple.
Cemento Pórtland.- Producto obtenido de la pulverización
de clínquer, mezclado con sulfato de calcio (yeso)
finamente molido. Tiene la propiedad de fraguar por
hidratación y obtener gran dureza.
Cemento Pórtland Puzolánico.- Cemento Pórtland al que se
le ha añadido puzolanas en una cantidad inferior al 30%.
Estas sustancias en sí mismas no tienen propiedades
conglomerantes, pero reaccionan con la cal a la
temperatura ordinaria para formar compuestos estables
insolubles con propiedades conglomerantes.
Cemento Pórtland Siderúrgico.- Cemento Pórtland que
contiene menos de 30% de escoria granulada obtenida de
la fabricación del hierro en el alto horno.
Cemento Puzolánico.- Cemento Pórtland al que se le ha
añadido puzolanas entre un 30% y un 50%.
Cemento Siderúrgico.- Cemento Pórtland que contiene
entre 30% y 75 % de escoria granulada obtenida de la
fabricación del hierro en el alto horno.
Cepillado (pavimento).- Ranurado superficial de la
superficie cuyo objetivo es reducir irregularidades.
Se debe ejecutar con una máquina especialmente diseñada
para suavizar y dar una textura adecuada a la superficie.
Coeficiente de Capa.- Factor para transformar el espesor de
una capa estructural del pavimento en el Número
Estructural (Método AASHTO de diseño de pavimentos).
104
Coeficiente Volumétrico de una Partícula.- Cuociente entre
el volumen real de una partícula y el volumen de una esfera
de diámetro igual a la mayor dimensión de esa partícula.
Coeficiente Volumétrico Medio.- Cuociente entre la suma
de los volúmenes reales de las partículas que constituyen
un pétreo y la suma de los volúmenes de las respectivas
esferas circunscritas.
Compactación (hormigón).- Operación mecanizada para
dar al hormigón la homogeneidad y densidad convenientes.
Comportamiento Estructural.- Variación de la respuesta
estructural de un pavimento con el tiempo.
Cono de Abrams.- Molde tronco-cónico, recto, metálico,
abierto por ambos extremos, utilizado en el método para
determinar la docilidad (trabajabilidad) del hormigón. Ver
Método H0304.
Cordón (En juntas de pavimentos de hormigón).-.
Elemento ligeramente compresible y normalmente de
forma cilíndrica que se coloca al fondo de la caja y que sirve
para evitar que el sello de la junta penetre hacia abajo.
Cuarteo.- Procedimiento empleado para reducir el tamaño
original de una muestra de suelo o agregado pétreo, cuyo
objetivo es obtener una muestra representativa del
material y de un tamaño acorde a los requerimientos del
ensaye a realizar.
Cuenco de Deflexiones.- Conjunto de deflexiones, que
reflejan la deformada de la superficie de un pavimento,
registradas por todos los sensores de un deflectómetro de
impacto (FWD) en el momento del ensayo.
Chancado.- Partícula pétrea que tiene dos o más caras
fracturadas y que por ello posee al menos una arista. No se
consideran como chancado aquellas partículas que aun
teniendo dos o más caras fracturadas, presenten cantos
redondeados.
Densidad (hormigones).- Cuociente entre la masa del
hormigón y su volumen, a una temperatura determinada.
Se expresa normalmente en kg/m3.
Densidad (pétreos).- Cuociente entre la masa y el volumen
de un material pétreo a una temperatura determinada. Se
expresa normalmente en kg/m3.
Densidad Aparente (Hormigones).- Densidad que se
calcula considerando el volumen aparente de mezcla
(volumen real de la mezcla más el volumen de aire
arrastrado o incorporado a ella). Corresponde a la
capacidad de la medida que lo contiene.
Densidad Aparente (Densidad a Granel o Densidad Equivalente de Arena.- Porcentaje de arena propiamente tal
Bruta).- Densidad que considera el volumen macizo de las con respecto al total de arena y de impurezas coloidales
partículas de un pétreo más el volumen de los poros y de
los huecos. Corresponde a la capacidad de la medida que lo
contiene.

Densidad Aparente Compactada.- Densidad aparente del

pétreo compactado en la medida que lo contiene, según
procedimientos normalizados.

Densidad Aparente Suelta.- Densidad aparente del pétreo

vaciado en la medida que lo contiene, según
procedimientos normalizados.

Densidad Neta.- Densidad en que se considera el volumen

macizo de las partículas de material pétreo más el volumen
de los poros inaccesibles.

Densidad Real.- Densidad en que se considera el volumen

macizo de las partículas de material pétreo, más el
volumen de los poros accesibles e inaccesibles de esas
partículas.

Densidad Real Saturada Superficialmente Seca.- Densidad

real en que se considera la masa del pétreo seco más la
masa del agua que llena los poros accesibles.

Densidad Real Seca.- Densidad real en que se considera

solamente la masa del pétreo seco.

Descimbre.- Desencofrado o desmolde. Operación

destinada a retirar los moldes y demás piezas de un
encofrado o de una cimbra (Encofrado:Molde formado con
tableros de madera o chapas de metal, en el que se vacía el
hormigón hasta que fragua, y que se desmonta después).

Destilación.- Operación destinada a separar por medio del

calor, en alambiques u otros vasos, una sustancia volátil de
otras menos volátiles, basada en sus diferentes
temperaturas de ebullición.

Dispositivo de Transferencia de Carga.- Elemento que se

coloca en una junta de contracción de un pavimento de
hormigón destinado a transmitir parte de la carga desde
una losa a la adyacente.

Docilidad o Trabajabilidad (hormigón fresco).- Propiedad

del hormigón fresco que se manifiesta por la facilidad para
ser transportado, colocado y compactado, sin producir
segregación.

Dosímetro.- Aparato o dispositivo que mide dosis de

radiactividad, que se usa cuando se emplean métodos
nucleares para determinar humedad y densidad.
determinada pérdida de serviciabilidad y el número de ejes
de 80 kN que causan la misma pérdida de serviciabilidad.
floculadas, particularmente arcillosas, húmicas y
eventualmente ferruginosas, presentes en un pétreo fino
(bajo tamiz 5 mm).
Esbeltez.- Cuociente entre la altura de ensaye de un
testigo cilíndrico de hormigón endurecido y su diámetro.
Escalonamiento de Juntas y Grietas (pavimento).-
Diferencia de nivel que se produce entre dos losas
separadas por una junta o grieta. Se mide en mm y se
determina a 300 y 750 mm del borde exterior del
pavimento.
Esponjamiento (arenas).- Aumento aparente de un
volumen dado de arena cuando aumenta su humedad
libre.
Exudación (hormigón).- Fenómeno que se produce
durante la colocación del hormigón por sedimentación de
las partículas sólidas debido a la acción de la fuerza de
gravedad y de la vibración, desplazando el agua hacia la
superficie.
Factor de Carga Equivalente.- Es un número que convierte
las solicitaciones de un eje o configuraciones de ejes, en la
solicitación equivalente de un eje normalizado (80 kN)
(Ver Eje Equivalente).
Finisher.- Pavimentadora.
Finura de Blaine.- Finura del cemento determinada
mediante el método del permeabilímetro de Blaine, con el
cual se mide la superficie específica del cemento por la
permeabilidad al aire de una capa de cemento de
dimensiones y compacidad normalizadas. Cuanto más fino
es el cemento, menos permeable es al paso del aire a
través de los huecos que quedan entre los granos.
Fisura (hormigones).- Quiebre o rotura que afecta a las
losas del pavimento, de variados orígenes, y cuyo ancho
superficial es igual o menor que 3 mm.
Fisuras por Retracción o Tipo Malla (pavimento de
hormigón).- Falla superficial caracterizada por una serie de
fisuras conectadas entre sí que crean una especie de malla.
Se originan en un exceso de acabado final durante la
construcción, mala construcción o por la sal que suele
esparcirse en zonas de clima muy frío.
Flexotracción.- Ensayo a que se somete una probeta de
hormigón endurecido, para determinar su resistencia a la
tracción por flexión.
Fraguado (Hormigón).- Proceso exotérmico en el cual la
pasta acuosa de un conglomerante adquiere trabazón,
consistencia y endurecimiento, merced a las modificaciones
físico-químicas que tienen lugar entre el conglomerado y el
agua.
Granulometría de un Árido.- Distribución porcentual en
masa de los distintos tamaños de partículas que
constituyen un árido, determinada de acuerdo con el
Método H0104 o A0506.
Grieta (hormigones).- Quiebre o rotura que afecta al
pavimento, de variados orígenes, y cuyo ancho superficial
es mayor que 3 mm.
Grieta de Borde.- Grieta predominantemente paralela al
eje de la calzada y localizada en las inmediaciones del
borde externo del pavimento. A veces presenta
ramificaciones de grietas transversales hacia la berma.
Grieta Longitudinal.- Grieta predominantemente paralela
al eje de la calzada, que a veces coincide con la junta
longitudinal entre dos pistas pavimentadas.
Hendimiento.- Ensayo de tracción indirecta por el cual una
probeta cilíndrica de hormigón se carga según la generatriz
hasta provocar su ruptura.
Hidroplaneo.- Pérdida de fricción entre el neumático y el
pavimento causada por una película de agua que se forma
bajo el neumático, que evita que entre en contacto con el
pavimento.
Hormigón de Prueba.- Hormigón preparado en laboratorio,
destinado a verificar principalmente el cumplimiento de los
requisitos de densidad y resistencia exigidos en la obra.
Hormigón Endurecido.- Para los efectos de muestreo debe
considerarse como endurecido el hormigón que no cumple
con la definición de hormigón fresco.
Hormigón Fresco.- Aquel que ha terminado su proceso de
mezclado y aún no ha sido colocado, sin sobrepasar un
tiempo de dos horas para los cementos de grado corriente
y una hora para los cementos de alta resistencia. El tiempo
señalado se mide desde el comienzo del amasado.
Hormigón Pobre.- Aquel cuyo contenido en cemento es
bajo y su resistencia es, por tanto, reducida.
Huecos.- Espacios vacíos entre las partículas de un pétreo.
Humedad.- Cuociente entre la masa de agua presente en
un suelo y su masa seca. Se expresa en porcentaje.
Índice de Lajas.- Porcentaje en peso de partículas que
tienen un espesor (dimensión mínima) inferior a 0,6 veces
la dimensión media de la fracción de agregado
considerada.
Índice de Serviciabilidad.- Es un número, en una escala de
0 a 5, que indica la condición de un pavimento en un
determinado momento, para proveer un manejo seguro y
confortable a los usuarios.
Índice de Servicio Actual.- Índice que estima la
serviciabilidad en un determinado momento de la vida útil
de un pavimento, a partir de medidas de su condición
superficial.
Junta de Construcción.- Juntas en los pavimentos de
hormigón de tipo transversal, cuando la faena de
hormigonado se interrumpe por fuerza mayor; o de tipo
longitudinal, que son aquellas que separan las distintas
fajas del camino, son paralelas al eje y tienen un perfil
machihembrado especial para la transmisión de cargas
verticales de una faja a otra.
Junta de Contracción.- Corte realizado en una losa para
controlar la retracción del hormigón hidráulico por cambios
de temperatura u otras causas.
Junta Esviada: Junta transversal que no forma un ángulo
recto con el eje del camino (pavimento).
Junta Saltada (pavimento).- Falla en los bordes de una
junta que se caracteriza por una serie de fracturas o
astillamientos del hormigón. Esta falla es conocida también
como desconche.
Laja.- Partícula pétrea en que la razón o cuociente entre las
dimensiones máximas y mínima, referida a un prisma
rectangular circunscrito, es mayor que 5.
Macrotextura (Pavimento).- Las microtexturas y
macrotexturas son irregularidades superficiales deseables
por contribuir a la resistencia al deslizamiento y a la
prevención de accidentes. Las microtexturas corresponden
a longitudes de onda λ entre 0 y 0,5 mm y amplitud A entre
0,01 y 0,5 mm. Las macrotexturas corresponden a
longitudes de onda λ entre 0,5 y 50 mm y amplitud A entre
0,01 y 20 mm.
Microtextura.- Ver macrotextura.
Módulo de Finura.- Uno de los índices que sirven para
clasificar los agregados en función de su granulometría.
Monografía.- (en caminos). Descripción esquemática
gráfica de una determinada característica de la obra,
indicando la ubicación (kilometraje). Se utiliza para indicar
avance físico de la obra, controles realizados, etc.
Mortero.- Mezcla de cemento, arena y agua en
proporciones definidas Puede llevar incorporado un
determinado aditivo.
Muestra de Laboratorio.- Cantidad mínima de material
necesario para realizar los ensayes de laboratorio
requeridos.
Muestra de Obra.- Muestra representativa de un pétreo
que se encuentra en una obra, ya sea sobre un vehículo de
transporte o almacenado.
Muestra de Producción.- Muestra representativa de un
pétreo removido de su depósito natural y sometido a
cualquier tratamiento como trituración, lavado o
clasificación y que se encuentra sobre cintas
transportadoras o almacenado junto al lugar de extracción
o tratamiento.
Muestra de Terreno.- Muestra representativa de un pétreo
tomada en la obra y reducida por cuarteo hasta alcanzar un
tamaño mínimo equivalente al doble de la muestra de
laboratorio.
Muestra de Yacimiento.- Muestra representativa del pétreo
en su sitio de depósito natural, no sometido a tratamiento
alguno.
Muestras Gemelas.- Conjunto de dos o más fracciones de
muestras separadas por cuarteo según Método H0102.
Dichas muestras pueden emplearse para verificar el efecto
de los procedimientos de ensaye en la dispersión de
resultados.
Nido de Piedra.- Acumulación o concentración de agregado
pétreo grueso (piedras) no rodeado por suelos finos, en
zonas localizadas de extensión variable.
Nivel de Servicio.- Es el grado de comodidad y seguridad
que experimentan los usuarios al circular por un pavimento
a la velocidad de diseño.
Número Estructural.- Número que evalúa la calidad del
paquete estructural de un pavimento. Se determina como
la suma ponderada de los espesores por los coeficientes
estructurales, determinados experimentalmente. Los
coeficientes estructurales son correlacionables con los
módulos de las capas estructurales.
Obra Básica.- La sección de una carretera comprendida
entre la subrasante y el terreno natural, que se prepara
como fundación del pavimento. Comprende los
movimientos de tierras, las alcantarillas y las obras de
drenaje que evitan que las aguas afecten las obras de
tierra.
Partículas Desmenuzables.- Partículas contenidas en los
pétreos que pueden desmenuzarse con la presión de los
dedos.
Pavimento Rígido.- Estructura conformada por losas de
hormigón de cemento hidráulico.
Pavimento.- Estructura formada por una o más capas de
materiales seleccionados y eventualmente tratados, que se
colocan sobre la subrasante con el objetivo de proveer una
superficie de rodadura adecuada y segura bajo diferentes
condiciones ambientales y que soporta las solicitaciones
que impone el tránsito.
Pedraplén.- Relleno conformado por suelos gruesos con
alto contenido de bolones y escaso contenido de finos y
que se construye en forma similar a un terraplén.
Péndulo de Fricción.- Equipo portátil de ensaye no
destructivo que permite medir la resistencia al
deslizamiento de un pavimento. Para ello utiliza un brazo
oscilante en cuyo extremo se ubica un patín de goma con
amortiguador que se deja oscilar libremente y que toma
contacto con la superficie del pavimento mojado en una
longitud normalizada. Se mide la pérdida de energía
producto del roce, a través de la altura que alcanza después
del contacto con el pavimento.
Peso Específico.- Cuociente entre la masa de un material y
la masa de un volumen igual de agua a 4 ºC. Es
adimensional.
Poros.- Espacios vacíos interiores de una partícula de
pétreo.
Probeta de Hormigón.- Muestra de hormigón endurecido
de dimensiones predeterminadas y conservada en
condiciones preestablecidas, para posteriormente ser
sometida a ensayes.
Puente de Adherencia.- Adhesivo para unir hormigón o
mortero fresco con hormigón endurecido, mortero
endurecido, piedra, acero, fierro, fibrocemento o madera.
Ranurado del Pavimento (Grooving).- Cortes sobre la
superficie del pavimento, ejecutado mediante discos
diamantados en una profundidad de 10 mm
aproximadamente y un ancho de 2 mm, con un
espaciamiento del orden de los 50 mm a 100 mm. El
objetivo es mejorar la macrotextura superficial, facilitando
el contacto neumático pavimento en situaciones de
pavimento muy sellado que puedan provocar hidroplaneo.
Rapidez del Curado.- Tiempo que demora un asfalto líquido
(asfalto cortado) en coagular, el que depende de la mayor o
menor volatilidad del agente fluidificante del que está
compuesto.
Rasante.- Plano que define la superficie de una carretera.
Razón Agua-Cemento.- Cuociente entre la cantidad de
agua de amasado y la dosis de cemento, utilizados en la
confección de un hormigón.
Redondez de una Partícula.- Es la medida de la agudeza de
sus vértices y se define como el cuociente entre el radio
promedio de los vértices y aristas y el radio de la esfera
máxima inscrita.
Refrentado (Capa de).- Capa de material, normalmente
azufre, aplicado y moldeado para recubrir y nivelar una
superficie de carga en una probeta de hormigón.
Rendimiento Funcional.- Variación del Nivel de Servicio con
el tiempo.
Reposición de Pavimentos.- Se refiere a cualquiera de las
técnicas destinadas a reforzar estructuralmente un
pavimento de manera que esté en condiciones de soportar
el tránsito previsto.
Resistencia al Deslizamiento (coeficiente de fricción).- La
fuerza que se desarrolla en la superficie de contacto entre
neumático y pavimento y que resiste el deslizamiento
cuando el vehículo frena.
Resistencia Mecánica (hormigón).- Resistencia a la ruptura
de probetas de hormigón endurecido.
Restauración de Pavimentos.- Técnicas destinadas al
mantenimiento de los pavimentos, es decir, a devolverles
su condición original. Aún cuando no están orientadas
específicamente a aumentar la capacidad estructural,
muchas de ellas alargan la vida útil del pavimento. Estas
técnicas integran las denominadas operaciones de
restauración.
Retracción (hormigón).- Variación del volumen del
hormigón por efecto del fraguado, por su desecación y su
humedecimiento. Esta variación se produce en parte antes
de fraguar y en parte en el hormigón fraguado y ya
endurecido.
Roca Ignea.- Rocas de origen profundo, resultado del
enfriamiento y cristalización de la masa fundida, el magma.
Roca Metamórfica.- Tienen su origen en rocas ya existentes
que, sometidas a transformaciones químicas o al calor y la
presión en el interior de la corteza terrestre, han sufrido
una metamorfosis química, mineralógica o física.
Roca Sedimentaria.- Rocas procedentes de productos de
erosión que se han depositado en capas generalmente muy
compactas (sedimentos) sobre el suelo o, más
comúnmente, en el fondo del mar.
Rugosidad (pavimento).- Irregularidad superficial de una
capa de rodadura. Es el parámetro de estado más
característico de la condición funcional de ésta y el que
incide directamente en los costos de operación de los
vehículos. Se mide a través del Índice de Rugosidad
Internacional (IRI).
Secado hasta Masa constante.- Límite de secado en que
dos pesadas sucesivas, separadas por 1 hora de secado al
horno, difieren en un porcentaje igual o inferior al 0,1% de
la menor masa determinada.
Segregación (hormigón).- Separación de la fracción gruesa
del mortero durante el transporte o colocación del
hormigón fresco.
Serviciabilidad.- La capacidad que tiene en un determinado
momento el pavimento para servir al tránsito que lo
utilizará.
Singularidades (pavimento).- Cualquier alteración del perfil
longitudinal del camino que no provenga de fallas
constructivas y que incremente el valor del IRI en el tramo
en que se encuentra. Entre ellas se pueden citar puentes,
badenes, tapas de alcantarillas, cuñas, vados, cruces de
calles y otras, que por diseño geométrico alteren el perfil
del camino.
Sobretamaño.- Partículas de un suelo de mayor tamaño
que el máximo especificado.
Subbase Granular.- Capa constituida por un material de
calidad y espesor determinados y que se coloca entre la
subrasante y la base.
Subrasante.- Plano superior del movimiento de tierras, que
se ajusta a requerimientos específicos de geometría y que
ha sido conformada para resistir los efectos del medio
ambiente y las solicitaciones que genera el tránsito. Sobre
la subrasante se construye el pavimento y las bermas.
Superficie Específica.- Cuociente entre el área superficial o
superficie externa de un agregado y su volumen; se expresa
en m-1.
Surgencia de Finos (Bombeo de finos).- Fenómeno que se
manifiesta por la eyección, a través de las juntas, grietas y
bordes del pavimento, de material fino húmedo de la base
o subbase. Se origina en la succión que provoca el
movimiento vertical debido a la carga y descarga de las
losas móviles de un pavimento rígido. Como consecuencia
de la surgencia se produce una progresiva socavación bajo
los bordes de las juntas, grietas y lados del pavimento,
provocando su ruptura por falta de apoyo.
Talud.- Tangente del ángulo que forma el paramento de un
corte con respecto a la vertical.
Tamaño Máximo Absoluto de un Árido.- Corresponde a la
abertura del menor tamiz de la serie establecida en el
Método H0104 o A 0506, que deja pasar el 100% de la
masa del árido.
Tamaño Máximo Nominal de un Árido.- Corresponde a la
abertura del tamiz inmediatamente menor al Tamaño
Máximo Absoluto, cuando por dicho tamiz pasa el 90% o
más de la masa del árido. Cuando pasa menos del 90%, el
Tamaño Máximo Nominal se considera igual al Tamaño
Máximo Absoluto.
Tamaño Medio (de un agregado pétreo).- Corresponde a la
abertura teórica de tamiz (mm) por donde pasa el 50% del
material. Se obtiene a partir de la granulometría por
interpolación semilogarítmica.
Tamizado.- Operación que consiste en separar por tamaño
las partículas de un agregado, mediante tamices.
Tensión Capilar.- Fuerza originada por la tensión superficial
de un líquido y que hace que ascienda por un tubo capilar.
Tensión Superficial.- Si sobre la superficie de un líquido se
traza una línea cualquiera, la tensión superficial es la fuerza
.superficial normal a dicha línea por unidad de longitud. La
tensión superficial explica el fenómeno de ascensión de un
líquido en tubos capilares. Se expresa en dina/cm o
erg/cm2
Terraplén.- Obra construida empleando suelos apropiados,
debidamente compactados, para establecer la fundación
de un pavimento.
Textura (pavimentos).- El aspecto o característica de la
superficie del pavimento que depende del tamaño, forma,
disposición y distribución del árido y del agente ligante.
Una mezcla densa que da una superficie suave tendrá una
textura fina; una superficie abierta tendrá una textura
gruesa. Las irregularidades de la superficie, tales como
baches, escalonamientos de juntas y otras, no definen la
textura, la que se encuentra relacionada con
irregularidades de longitudes de onda inferiores que 50
mm.
Textura de una Partícula de Pétreo.- Características
secundarias de la superficie de la partícula, independiente
de la forma y tamaño. Para su descripción se emplean los
términos opaca, brillante, suave, áspera, estriada, etc.
Viga Benkelman.- Equipo de ensaye no destructivo que se
posiciona sobre la superficie del pavimento y que cuenta
con un brazo articulado cuyo punto de contacto con el
pavimento (palpador) detecta la deformación elástica
vertical ante la aproximación de una rueda doble cargada
con 40 KN.
Zapata de Traspaso de Carga.- En pavimentos de hormigón.
Dispositivo de transferencia de carga en las juntas de
contracción.
110
 PLANILLA DE DATOS
FINEZA DEL CEMENTO
PORTLAND
MAQUINA DE LOS ANGELES
PESO INICIAL
PESO FINAL
% DE FINEZA

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………............................................
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

PESO UNITARIO DEL CEMENTO PORTLAND

PESO UNITARIO DEL CEMENTO PORTLAND
PESO UNITARIO SUELTO
N PESO VOLUMEN MOLDE P. GRAVA+MOLDE PESO PESO PESO
1° MOLDE GRAVA UNITARIO UNITARIO
2
3

PESO UNITARIO DEL CEMENTO PORTLAND

PESO UNITARIO
N PESO VOLUMEN MOLDE P. GRAVA+MOLDE PESO PESO PESO
1° MOLDE GRAVA UNITARIO UNITARIO
2
3
PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO PORTLAND
PESO ESPECIFICO CEMENTO PORTLAND
PESO
LECTURA 1
LECTURA 2
PESO
ESPECIFICO

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………............................................
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

CONSISTENCIA NORMAL Y TIEMPO DE FRAGUADO DEL

CEMENTO PORTLAND
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO PORTLAND
N CANTIDAD DE AGUA (ml) PESO CEMENTO PENETRACION CONSISTENCIA NORMAL
1° (gr) (mm)
2
3
4

TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND

FEC HORA DE INICIO TIEMPO (Min.) PENETRACION (mm.)
HA
 TIEMPO DE FRAGUADO
PENETRACION (mm)

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 15 30 45 60 75 90 105120135150165180195210
TIEMPO
(min)

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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PORCENTAJE DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

AGREGADO
GRUESO TA
DAT
A RA
B C
OS
PESO DE LA MUESTRA HUMEDA
PESO DE LA TARA+MUESTRA HUMEDA
PESO DE LA MUESTRA SECA+TARA
PESO DE LA TARA
PESO DE LA MUESTRA SECA
PESO DEL AGUA
% DE HUMEDAD
%DE HUMEDAD PROMEDIO
 AGREGADO
FINO ESTADO DE
TA
DAT AGREGADO GRUESO
OS A B C
PESO DE LA MUESTRA HUMEDA
PESO DE LA TARA+MUESTRA HUMEDA
PESO DE LA MUESTRA SECA+TARA
ESTADO DE
PESO DE LA TARA
AGREGADO FINO
PESO DE LA MUESTRA SECA
PESO DEL AGUA
% DE HUMEDAD
%DE HUMEDAD PROMEDIO

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS

AGREGADO
TAMI PESO RET PESRO RET ACUM % RET % RET % QUE PASA EPESIFICACIONES
2
1
1
3/4
1/2
3/8
N°4
Bas
PESO INICIAL
% DE PERDIDA
 CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N°4 Base

AGREGADO GRUESO
TA PESO RET PESRO RET ACUM % RET % RET % QUE PASA EPESIFICACIONES
3/8"
N°4
N°8
N°1
N°3
N°5
N°1
Bas
PESO INICIAL
% DE PERDIDA

CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
3/8" N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100 Base

DATOS
TAMAÑO MAXIMO TAMAÑO MINIMO
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL MODULO DE FINURA
OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS

PESO UNITARIO DEL AGREGADO
PESO UNITARIO SUELTO
N PESO VOLUMEN MOLDE P. GRAVA+MOLDE PESO PESO PESO
1
2
3

PESO UNITARIO DEL AGREGADO

PESO UNITARIO COMPACTADO
N PESO VOLUMEN MOLDE P. GRAVA+MOLDE PESO PESO PESO
1
2
3

PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO

PESO UNITARIO SUELTO
N PESO VOLUMEN MOLDE P. GRAVA+MOLDE PESO PESO PESO
1
2
3

PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO

 PESO UNITARIO
N PESO VOLUMEN MOLDE COMPACTADO PESO
P. GRAVA+MOLDE PESO PESO
1
2
3

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………............................................
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CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO
Psss Psss
A A
B B
C C
PE seco PE seco
PE real (s.s.s.) PE real (s.s.s.)
PE aparente PE aparente
% DE % DE
ABSORCION ABSORCION

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………............................................
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CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
MATERIAL MÁS FINO QUE PASA EL TAMIZ N° 200
MATERIAL MAS FINO QUE PASA EL TEMIZ N°200
PESO INICIAL
PESO FINAL
% MAS FINO

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………............................................
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

DESGASTE DE LOS
AGREGADOS
MAQUINA DE LOS ANGELES
PESO INICIAL
PESO FINAL
% DE
DESGASTE

OBSERVACIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………............................................
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

CONCLUSIONES: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
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EXUDACION DEL HORMIGON FRESCO
EXUDACION DEL HORMIGON
FRESCO AGUA
TIEMPO EN INTERVALOS AGUA % DE % DE
EXUDADA
MINUTOS EN EXUDA EXUDACION EXUDACION
POR UNIDAD
MINUTOS DA CM3 ACUMULADA
0 DE AREA
1
0
2
0
3
0
4
0
7
0
1
0
1
3
1
6

ASENTAMIENTO DEL HORMGON FRESCO

ASENTAMIENTO DEL HORMIGON
FRESCOINICIAL
ALTURA
ALTURA FINAL
ASENTAMIENT