Diagrama de correlación

Es una herramienta que sirve para investigar si existe correlación entre dos características de calidad
X e Y de un proceso. Se sitúa en el eje de abscisas una escala apropiada para la primera
característica, y en el de ordenadas otra escala para la segunda característica. En cada realización
unitaria del proceso se miden los valores correspondientes de X e Y y se dibuja un punto del
diagrama.
El tipo de correlación (positiva, negativa, inexistente o posiblemente existente positiva o
posiblemente existente negativa). Pueden obternerse expresiones matemáticas del grado de
correlación entre las características; sin embargo, en los informes de calidad se utiliza el diagrama y
se deduce conclusiones (en algún caso, discutibles), basándose en la forma de la nube de puntos, sin
realizar cálculos numéricos. Si existe interrelación entre las características de calidad X e Y,
controlando el factor independiente, el factor dependiente estará también controlado.
Distribuciones de frecuencia
Al analizar una característica de calidad medida por una variable estadística, los datos que
obtenemos siempre están dispersos, nos surge el problema de detectar el patrón en la variabilidad de
los datos. Para ayudar a esta tarea, existen herramientas estadísticas básicas como las distribuciones
de frecuencia y los histogramas, así como técnicas sencillas de análisis exploratorio de datos.
Inicialmente, los datos no nos dice nada por sí mismos, pero si lo dividimos en clases o celdas
ordenadamente, puede aclararse la forma de su dispersión (distribución de frecuencias).
Normalmente, los datos son numerosos, en cuyo caso es muy útil reunirlos en clases siendo
recomendable utilizar entre 4 y 20 clases (o celdas). A menudo, conviene elegir un número total de
clases igual aproximadamente a la raíz cuadrada del tamaño de la muestra. Las clases deben tener
amplitud uniforme y se construye la primera de ellas comenzando con un límite inferior solo un
poco menor que el valor más pequeño de los datos. Se construye la última clase finalizando con un
límite superior solo un poco mayor que el valor más grande de los datos.
Suele ser posible ver la forma general de una distribución si se reúnen cien o más valores y se
prepara convenientemente una tabla de frecuencias con diez o veinte clases.
Sabemos que siempre habrá dispersión en las características de calidad de nuestros productos.
El histograma de frecuencias ya nos daba una representación visual de las tres propiedades más
importantes de los datos muestrales relativos a características de calidad: la forma de su
distribución, su tendencia central, y su dispersión.
El valor de la variable elegido para representar a una distribución se llama promedio o medida de
posición y es un valor representativo de todos los valores que toma la variable. Debe hallarse entre
el mayor y menor valor de la variable.
Media aritmética: Se define como la suma de todos los valores de la distribución dividida por el
número total de datos.
Medidas de dispersión
Las medidas de dispersión permiten calcular la representatividad de una medida de posición, para lo
cual será preciso cuantificar la distancia de los diferentes valores de la distribución respecto a dicha
medida (variabilidad o dispersión de la distribución).
 Si queremos estudiar en qué grado una media aritmética nos marca una tendencia central
generalizable del comportamiento de todos los elementos del conjunto estudiado, tendremos que
fijarnos en la separación o desviación de cada valor respecto a la media. Si todos los valores están
cercanos al valor medio, este será representativos de ellos. Más representativa la media aritmética
de una variable cuanto más agrupados en torno a ella estén los valores promediados y, por el
contrario, será tanto más rechazable, por no ser representativa, cuanta mayor dispersión exista de
los valores de la variable respecto a la media.
Capacidad de los procesos
El análisis de la capacidad de un proceso es una técnica que tiene aplicación en muchas partes del
ciclo productivo, incluyendo el diseño del producto y del proceso, la búsqueda de proveedores, la
planificación dela producción o la fabricación y la manufactura misma. El análisis de la capacidad
de un proceso se puede definir como un estudio de ingeniería orientado a estimar la aptitud del
proceso mediante técnicas estadísticas, para cuantificar la variabilidad del mismo y analizar esta
variabilidad en relación con los requisitos o especificaciones del producto, e incluso para ayudar en
el desarrollo y la manufactura, eliminando o reduciendo en gran medida esta variabilidad. El
análisis de la capacidad del proceso es un paso básico dentro de cualquier programa de control de
calidad. Su objetivo es tratar de analizar hasta qué punto pueden resultar conformes al proyecto los
artículos producidos mediante un proceso. Este análisis proporciona una estimación mayor nivel de
calidad que puede lograr el proceso tal como se preparó. El objetivo del análisis de capacidad es
determinar la variación natural de un proceso cuando se han minimizado los efectos de todos los
factores ajenos que no contribuyen al mismo.
La capacidad del proceso se puede establecer ya al iniciarse el proyecto mediante un estudio
preliminar o piloto, o vigilando de forma continua durante la producción. La capacidad del proceso
se puede definir como el intervalo de la variación que incluirá prácticamente todas las medidas de
las características de calidad de los productos que se obtengan mediante el proceso.
Límites de tolerancia y límites de especificación
En el momento de analizar la capacidad de un proceso, es importante que se dé una situación de
minimización de los efectos de los factores esencialmente ajenos al estudio. Tales factores pueden
ser variaciones no naturales de material, ajustes y deterioro del proceso, etc.
No debemos olvidar que si no se dice otra cosa, en el análisis de la capacidad se supone la situación
ideal de normalidad en los datos de las características de calidad: proceso bajo control durante largo
tiempo, no desgaste de herramientas, calidad de las materias primas uniforme, no errores de
operadores, etc. Además, la única información definitiva que contiene los resultados del análisis
suele ser relativa a lo que el proceso no puede hacer, existiendo muy poca información respecto a lo
que sí puede.
Límites de especificación. En la fabricación de cualquier producto constituyen etapas de gran
importancia el proyecto, la producción y la inspección. Las especificaciones se suelen establecer en
la fase de proyecto. Durante la producción se realiza un esfuerzo para conformarlas (el análisis de la
capacidad se utiliza para esta conformación). La inspección es necesaria para evaluar hasta qué
punto es conforme la producción con las especificaciones. Pero la base del establecimiento de los
límites de especificación se halla en la función deseada del producto.
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