Universidad Francisco de Paula Santander

Departamento de Ingeniería Mecánica

Introducción a la Ingeniería Mecánica (1120102)

Proceso de Manufactura
Molde para Suelas de Poliuretano

Realizado por:

Valentina Di Donato 1121687

Jholmer Rodriguez 1121685

Nicolás Montero 1121715

Jorge Luis Ortiz 1121699

 1. Objetivo General
Conocer el proceso de fabricación ornamental mediante el cual se obtiene el molde
necesario para la inyección de suelas de poliuretano.

2. Objetivos Específicos
Definir los diferentes polímeros utilizados en el proceso de fabricación de suelas.

Percibir los materiales necesarios para este proceso y sus cantidades necesarias.

Percatarse sobre el proceso de vaciado establecido para la fabricación del molde.

Conocer sobre las ventajas tecnológicas en la fabricación de moldes para calzado.

3. Marco Teórico

La suela es la parte del zapato que por lo general

está formado por un material más resistente que el zapato
en sí; sirve para proteger la planta del pie y proporcionar
tracción y mayor fricción para evitar caídas. Las suelas
pueden ser de distintas formas según el zapato,
proporcionando características diferentes para cada uno.

Las suelas se pueden clasificar según el material del

que estén hechas:

 Suelas de PVC: Son las suelas cuyo material

está compuesta básicamente por Resina de Policloruro de Vinilo (PVC) y DOP. Son
suelas relativamente pesadas comparadas con los de otros materiales.
 Suelas en materiales expandidos: Estas suelas están compuestas de PVC o TR
(Hule Termoplastico), difieren en que tienen uno o varios componentes que
permiten expandir estos materiales (como el Spancel o el Celogen) y de ese modo
la suela pesa menos. En algunos casos se disminuye la resistencia a la abrasión.
 Suelas de poliuretano (PU): Son las suelas cuyo material está compuesto por la
mezcla de dos componentes, el Poliol e Isocianato, además de un reactivo. Este
material es ligero por lo que muchas veces se selecciona este material para suelas
de dama que tienen plataforma o tacones altos.
 Suelas de caucho o Hule: Son suelas fabricadas con hule vulcanizado, por lo que
son muy resistentes, pesadas y son muy resistentes a la abrasión.
 Suelas de EVA: Están fabricadas de "etilenovinilacetato", el cual es muy ligero de
peso y además son duraderas, de excelente calidad y resistentes.
 Suelas de cuero: Estas son elaboradas a partir del cuero del ganado vacuno.
 Suelas de TPU: Son fabricadas por moldeo por inyección a partir de poliuretano
termoplástico. La suela tiene la propiedad de ser muy resistente a la abrasión,
tiene mayor duración que las suelas de caucho, mejor propiedad de resiliencia, lo
que hace del caminar algo más cómodo, además de tener muy buenos acabados
brillantes y mates.
  Suelas porolivianas: Se fabrican de materiales porosos y, a la vez, ligeros, como el
aerografito; empleándose para aplicaciones especiales, como las suelas de las o
botas inmovilizadoras de tobillo.

Polímeros
Los polímeros se definen como macromoléculas compuestas por una o varias unidades
químicas (monómeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena. Un polímero es como si se
uniese con un hilo muchas monedas perforadas por el centro; al final se obtiene una cadena de
monedas, en donde las monedas serían los monómeros y la cadena con las monedas sería el
polímero. Los monómeros son las unidades químicas que se repiten a lo largo de toda la cadena de
un polímero.

En función de cómo se encuentren enlazadas (enlaces químicos) y la disposición de las

diferentes cadenas que conforma el polímero, los materiales resultantes se clasifican en:

 Termoplásticos: Hacen referencia al conjunto de materiales que están formados

por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares,
formando estructuras lineales o ramificadas. Un material termoplástico se puede
asemejar a un conjunto de cuerdas enredadas que encima de una mesa; cuanto
mayor sea el grado de enredo de las cuerdas mayor será el esfuerzo que se tiene
que realizar para separar las cuerdas unas de otras dado a que el rozamiento que
se produce entre cada una de las cuerdas ofrece resistencia a separarlas, en este
ejemplo las cuerdas representa a los polímeros y el rozamiento representa las
fuerzas intermoleculares que los mantiene unidos.

Entre las propiedades de los polímeros con este comportamiento se pueden

destacar:

 Pueden derretirse antes de pasar a un estado gaseoso.

 Permiten una deformación plástica cuando son calentados.
 Son solubles en ciertos solventes.
 Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes.
 Buena resistencia al fenómeno de fluencia (Deformación irrecuperable, a
partir de la cual sólo se recuperará la parte de su deformación
correspondiente a la deformación elástica, quedando una deformación
irreversible.).

 Elastómeros: Se encuentran unidos por medio de enlaces químicos adquiriendo

una estructura final ligeramente reticulada. Un elastómero se puede asimilar a
 tener encima de una mesa un conjunto de cuerdas entremezcladas unas con otras,
cada uno de estas cuerdas es el llamado polímero, al que se tendrá que aplicar un
esfuerzo relativamente pequeño si se quiere separar las cuerdas unas de otras;
ahora se comienza a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciando que
conforme más nudos quedan, más ordenado y rígido se vuelve el conjunto de las
cuerdas, en este caso los nudos de la cuerda es lo que representa a los enlaces
químicos; con un cierto grado de nudos, o enlaces químicos, se necesita tensionar
con mayor fuerza el conjunto de cuerdas con objeto de separarlas, además de
observar que cuando se tensiona, la longitud de las cuerdas aumentan y cuando se
deja de tensionar, el tamaño de las cuerdas vuelven a la longitud inicial.

Entre las propiedades de los polímeros con este comportamiento se pueden

destacar:

 No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso.

 Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes.
 Generalmente insolubles.
 Son flexibles y elásticos.
 Menor resistencia al fenómeno de fluencia que los termoplásticos.

 Termoestables: Unidos mediante enlaces químicos adquiriendo una estructura

final altamente reticulada. Al imaginar que encima de una mesa se tiene un
conjunto de cuerdas entremezcladas unas con otras, se tendra que aplicar poco
esfuerzo al querer separar las cuerdas unas de otras; luego comenzando a realizar
nudos entre cada una de las cuerdas, se aprecia que conforme más nudos se
realizan, más ordenado y rígido se vuelve el conjunto de las cuerdas, cuanto más
nudos, más esfuerzo se necesita aplicar para separarlos, en este simil las cuerdas
representan a los polímeros y los nudos representan a los enlaces químicos que
hacen a los polímeros estar fuertemente unidos unos con otros y formar
estructuras poliméricas altamente reticuladas, o lo que es lo mismo formar
materiales termoestables.

Entre las propiedades de los polímeros con este comportamiento se pueden

destacar:

 No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso.

 Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes.
 Son insolubles.
 Alta resistencia al fenómeno de fluencia.

Hules Vulcanizados
La vulcanizació n es un proceso químico para la conversió n del caucho o polímeros
relacionados en materiales má s duraderos a través de la adició n de azufre u otros
equivalentes "curativos". Estos aditivos modifican el polímero mediante la formació n de
enlaces cruzados entre las distintas cadenas de polímeros. El material vulcanizado es menos
pegajoso y tiene propiedades mecá nicas superiores. Una amplia gama de productos se
fabrican con caucho vulcanizado incluidos los neumá ticos, suelas de zapatos, mangueras y
discos de hockey.

Materiales de Fabricación:

Policloruro de Vinilo: El PVC es un moderno, importante y conocido miembro de la familia

de los termoplásticos. Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales, cloruro de sodio
o sal común (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos dependiente de
recursos no renovables que otros plásticos. El PVC se presenta en su forma original como un polvo
blanco, amorfo y opaco. Es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de los
agentes químicos. Es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como material no propagador
de la llama. No se degrada, ni se disuelve en agua y además es totalmente reciclable.

Hule Termoplastico: El TR posee propiedades de los Hules Vulcanizados y de los Polímeros

Termoplásticos. Posee la flexibilidad y el nivel de dureza de los Hules Vulcanizados, al igual que los
Polímeros Termoplásticos puede transformarse fácilmente en máquinas convencionales, con
cortos ciclos de moldeo y es reciclable sin pérdida de propiedades. Es Fuerte, Flexible, Elástico,
Termo-moldeable, Versátil, es el único polímero de ingeniería de alto desempeño para un gran
espectro de usos finales, en diferentes durezas.

Poliuretano: El PU es un material plástico que se presenta en varias formas. Puede

fabricarse para que sea rígido o flexible y es un material preferente en una amplia gama de
aplicaciones comerciales.

Etilenovinilacetato: Se trata de un polímero que se acerca a los elastómeros en cuanto a la

suavidad y flexibilidad, sin embargo, puede ser procesado al igual que los termoplásticos, por lo
que este tipo de materiales recibe el nombre de elastómero termoplástico. El material tiene buena
claridad y brillo, propiedades de barrera y resistencia a bajas temperaturas. El EVA tiene poco o
ningún olor y compite con la goma y productos vinílicos en muchas aplicaciones eléctricas.
 4. Mapa Conceptual del Proceso

Modelado de Proceso de Vaciado:

Maqueta (Madera) Madera esculpida,
*Resina: Exclusivo
agregandole textura y
cumpliendo normas plantilla. para poliuretano
y medidas. *Aluminio

Suela de calzado
para dama bajo Proceso de
proceso de Inyección de
inyección mediante poliuretano.
moldes de resina.
I. Modelado de Maqueta: A partir de una pieza de madera pura, se talla la
maqueta de la suela deseada, en este caso para calzado de dama; proceso que
tarda mínimo un día, dependiendo de la experiencia del modelador y
tomando en cuenta que es un proceso netamente ornamental, en
comparación con los avances tecnológicos existentes hoy en día, como lo es la
impresión en 3D de la maqueta, que aunque ahorra más tiempo, el costo de la
misma es mayor. En este proceso inicial, el cliente es el que establece las
exigencias para llevar a cabo el resultado final, cumpliendo normas entre los
reductores (varillas), la separación entre bordes (5mm de separación y 2mm
con poliuretanos especiales) y peso de la suela.
 Luego de que se tiene la maqueta en
madera, esta se puede cubrir con una
capa de PVC para posterior mente grabar
mediante un sello de tela estampada una
secuencia en la suela, como por ejemplo
la que asemeja la textura del corcho o la
piel de serpiente; este proceso también
puede hacerse en la huella (Parte
posterior) .

En el caso de fabricación de moldes de resina

estas maquetas solo se realizan en madera, pero estas varían según el molde
con el que se va a trabajar; ya que para suelas como la de TR o PVC no se
pueden obtener con moldes de resina, ya que estos materiales tienen mayor
resistencia térmica que la resina y suelen manejarse con moldes de aluminio,
para los cuales varia también el material de la maqueta.

Por último, es importante destacar que las maquetas por pares se realizan
para cada talla, considerando las variaciones entre los distintos números y
según las características que lleve la capellada (Contrafuerte en la punta del
calzado).

II. Proceso de Vaciado:

Mediante una serie de placas distribuidas en forma de cubo se procede a introducir las dos
maquetas (Representan el par por número), las varillas reductoras y luego de cubrir todo con una
capa de desmoldante - obtenido mediante cera de abejas y ovejo junto con un químico especial-.
Luego de pasadas 6 horas a la intemperie se procede a quitar las placas y luego a separar lapieza del
molde, llevando el nombre de “hembra”; donde está depositada la maqueta, que previamente se
procede a retirar, y el “macho”; donde se encuentran distribuidos los reductores. También en la
hembra se encuentran distribuidas una serie de canaletas las cuales son desgasificadoras, ya que en el
proceso de inyección se le ejerce presión y alta temperatura al poliuretano; a su vez tanto en el macho
como en la hembra se presentan 4 orificios, que cumplen la función de ser los espacios para sujetar el
molde a la máquina de inyección. Este es un proceso ornamental que lleva tiempo, conocimiento y
dedicación, pero el resultado es moldes con buena resistencia al desgaste y costos bajos.
III.

Proceso de inyección de poliuretano:

Mediante una Maquina de Inyección que consta de un sistema

computarizado, dos tanques con sus respectivas bombas, dos tanques para
silicona y cloruro, tuberías, brazos mecánicos y plataformas para fijar los
moldes, así como también el cabezal de inyección donde se mezclan los dos
componentes principales del proceso.
El Isocianato como principal responsable del proceso es un producto de
partida en diversos procesos químicos, entre otros, en la obtención de los
poliuretanos; se mezcla junto al Poliol, el cual comercialmente se presenta
como una mezcla cuidadosamente formulada y balanceada. Condicionan la
reacción y dan las características a la espuma final (La apariencia es como miel
viscosa y en ocasiones puede tener un fuerte olor amoniacal). Ambos
componentes vienen de manera comercial en unos tambores (canecas),
tomando en cuenta que el que contiene isocianato se tiene que previamente
calentar durante horas en hornos especiales o de manera ornamental, en
hornillas que se ponen al aire libre. Luego de calentar el tambor se procede a
llenar los tanques respectivos para cada compuesto que posee la máquina. La
temperatura a la que se mantiene generalmente el Isocianato dentro del
tanque es de 30 grados Celsius.

Ambos al momento de inyección se mezclan en el cabezal de la máquina;

proceso que esta previamente calculado y programado digitalmente tomando
en cuenta la relación entre el caudal y el peso establecido para la suela, para
así determinar el tiempo de inyección necesario para cada molde, ya que
entre numeración (Ejemplo desde la talla 36 hasta la 40) existe una diferencia
de 5gr por cada

par. Es importante destacar que luego de finalizada la labor se procede a

limpiar el cabezal con cuidado, ya que el isocianato suele dejar gran cantidad
de residuos a su paso, que puede llegar a tapar las válvulas.

Previamente a la inyección
del poliuretano se deben
cubrir los moldes con una capa de
silicona que se encuentra
depositado en un tanque de
la máquina y tiene su propia tubería y sistema de aspersor. La función que
cumple la silicona es como desmoldante; así no se pega el poliuretano al
molde en el momento de aumento de temperatura.

Al tener preparados los moldes se procede a inyectar los componentes

mediante el cabezal de mezcla incorporado a la pistola de vertido; mezcla que
viene a una temperatura y que dentro del molde, al cerrarlo respectivamente,
reacciona hasta llegar a una temperatura de 190 grados Celsius. La mezcla
tarda en reaccionar unos 10seg, pero la maquina permite desmoldar las piezas
pasados 3min para que la pieza no sufra ninguna deformación al despegar la
suela del molde. Terminado el proceso de inyección, se libera cloruro de
metileno para limpiar el cabezal de todos los residuos que deja el proceso.