CORROSION EN EL ACERO Y CONCRETO

Presentando a: Ing. Rodolfo Felizzola

Presentado por : NNNNNNN
Sindy Paola Castro
José Sevel Castro

RESUMEN

La corrosión del acero y del concreto es una de las principales causas

que están afectando la industria de la construcción en el mundo, no
solamente las expuestas aguas salinas sino también aquellas
estructuras en concreto reforzado que por algún mal proceso
constructivo o que algún elemento o sustancia contamine cualquiera de
sus materiales que componen un elemento de alguna estructura, en si
la corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia
de un ataque químico o físico su entorno.
Si hablamos de la corrosión del concreto este puede ser dañado por el
fuego, la expansión global, los efectos del agua de mar, la corrosión
bacteriana, la lixiviación de calcio. Pero si el asunto es con el acero la
causa principal es la electroquímica entre un material, que usualmente
es entre un metal y su medio ambiente, la corrosión da como
resultando la formación de óxido de 2 a 4 veces el volumen del acero
original, y la perdida de sus propiedades mecánicas.
SUMMARY
Corrosion of steel and concrete is one of the main causes that are
affecting the construction industry in the world, not only the exposed
saline waters but also reinforced concrete structures that due to some
bad construction process or that some element or substance
contaminates any of its materials that make up an element of some
structure, if corrosion is defined as the danger of a material as a result
of a chemical or physical attack in its environment.
If we talk about the corrosion of concrete, it can be damaged by fire,
global expansion, the effects of seawater, bacterial corrosion, calcium
leaching. But if the matter is with steel, the main cause is
electrochemistry between a material, which is usually between a metal
and its environment, corrosion results in the formation of oxide 2 to 4
times the volume of the original steel, and the loss of its mechanical
properties.
 Introduccion
Como se sabe el concreto es el protector del acero, tanto química y
como física contra la corrosión, la protección química se debe a la
alcalinidad del concreto, la cual produce una capa de oxido en la
superficie del acero evitando que el acero continúe la corrosión, a este
fenómeno se le llama pasividad, ya que la capa de oxido evita que se
siga el proceso de la corrosión, el concreto tiene un componente que es
el hidróxido de calcio (Ca(OH)2, que se forman durante la hidratación
de los silicatos del cemento y los álcalis de potasio y sodio que pueden
estar incorporados como sulfatos en el Clinker. Estas sustancias sitúan
el pH de la fase acuosa contenida en los poros en valores entre 12 y 14 ,
es decir ya en el extremo más alcalino de la escala del pH.
Se sabe también que el concreto actúa como protector de agentes
ambientales (oxigeno, agua, cloruros, dióxido de carbono) que pudieran
despasivar al acero e iniciar la corrosión [1, 2]. En el concreto existen
poros que naturalmente se llenan con el tiempo de la solución marina
que lo rodea.
Cuando el acero queda desprotegido del concreto se comienza un
proceso anódico, claro este que comienza cuando la protección del
acero sea eliminada en un ambiente acido, por ejemplo la
carbonatación del concreto.
La transformación del hierro en oxido (H2O).FeO.) viene acompañada
de un incremento de volumen que puede llegar a ser del 600% del
tamaño original del metal, lo que considera la principal causa de
expansión y fisuración del concreto [4, 5]. La fuerza electromotriz que
lleva la corrosión del ánodo al catado, la velocidad de la corrosión está
dada así:
 El pH de electrolito en el concreto, que se afectado
fundamentalmente por la carbonatación.
 La disponibilidad de oxígeno y agua capilar
 La concentración de Fe+2 en el concreto paralelo a la armadura
El acero cuando se encuentra en estado pasivo ósea que está protegido
por l concreto, es de 0,1 µm/ano; y cuando ya no tiene esa protección
la velocidad de corrosión es de tres veces la magnitud anterior.
Durante el proceso de corrosión en estructuras de concreto, la zona
anódica y la zona catódica están localizadas en la superficie del acero
de
refuerzo, mientras que el concreto actúa como el electrolito,
completándose así los elementos que se requieren para formar la celda
electroquímica. En algunos textos, la celda electroquímica también es
llamada "pila de corrosión", “celda electrolítica” o “celda galvánica”.
El estudio de la cinética las reacciones involucradas son útil para
predecir la velocidad a la cual el metal se va a corroer.
La frontera entre un metal y un electrolito recibe el nombre de
interfase y es la región en la que se llevan a cabo las reacciones de
oxidación y
reducción.
Hay diagramas que definen algunas zonas en las que las especies
químicas pueden estar como solidos insolubles (Fe, Fe(OH)2 y
Fe(OH)3) y solubles, como iones (Fe2+ y Fe3+). Las zonas se dividen en:
zona de pasivación, de inmunidad y de corrosión.
Zona de pasividad. Los hidróxidos de fierro forman una capa protectora
en la superficie del metal, que reduce su actividad química y por lo
tanto su velocidad de corrosión, por ello se le denomina zona de
pasividad.

Zona de inmunidad. En esta región del diagrama la especie

termodinámicamente estable es el Fe0, por lo tanto, el metal es
inmune y no sufre corrosión.

Zona de corrosión. Las especies estables del fierro se encuentran como

iones, por lo tanto, es una condición propicia para la disolución del
metal.
Medición de Potencial.
Como se ha podido observar, el potencial electroquímico es un
parámetro muy importante desde el punto de vista termodinámico, ya
que permite conocer qué metal se comporta como ánodo y cuál como
cátodo. Aún en situaciones en donde un metal presenta diferencias de
potencial debido a heterogeneidades superficiales, algunas veces es
posible determinar qué zona se encuentra actuando como cátodo y
cuál como ánodo.
Para saber con que velocidad se corroe un metal es necesario estudiar
la cinética del sistema concreto-metal.
La cinética electroquímica es la que estudia la velocidad de corrosión de
un metal por una unidad de tiempo en un medio dado.
Si un metal se corroe es porque existe dos reacciones simultaneas
anódicas y catódicas,
La corrosión del acero en concreto es un proceso electroquímico. Es
decir, es una reacción que envuelve la transferencia de carga
(electrones) desde una especie a otra. Para que una reacción
electroquímica ocurra (en ausencia de una fuente electroquímica
externa) deben existir dos reacciones de media celda: una reacción
capaz de producir electrones (reacción anódica) y otra reacción capaz
de consumir electrones (reacción catódica). Sin embargo, las
velocidades de producción y consumación deben ser iguales para
satisfacer un balance de carga.
Para el acero embebido en el concreto, las reacciones anódicas de
interés
son:
3 Fe + 4H20 → Fe3O4 + 8H+ + 8e- [22]

2Fe + 3H2O → Fe2O3 + 6H+ + 6e- [23]

Fe + 2H2O → HFeO2- + 3H+ + 2e- [24]

Fe → Fe2+ + 2e- [25]

Las posibles reacciones catódicas dependen de la disponibilidad de
oxígeno y el pH en los alrededores del acero. Las reacciones más
comunes
son:
2H2O + O2 + 4e - → 4OH- [26]
2H+ + 2e- → H2 [27]
Cuando los concretos son de buena calidad el potencial de hidrogeno
(pH), están en el orden de 12,5 a 13,5 y estos son los que mayor tienen
relevancia. En ausencia de factores, los óxidos Fe 3O4 y Fe2O3, formaran
una capa protectora sobre superficie. Si el potencial de hidrogeno es
reducido, por ejemplo, por carbonatación, entonces este oxido no será
una especie estable termodinámicamente y por lo tanto se perderá el
carácter protector del medio alcalino, alternativamente puede haber
ataques por picaduras provocados por iones de cloruro.

El mantenimiento de la pasividad requiere de elevados niveles de

alcalinidad en contacto con la superficie del acero y la ausencia de
iones agresivos. Cuando se alcanzan cantidades suficientes de iones
agresivos, se conduce al rompimiento de la pasividad y a la propagación
de la corrosión. Ambos efectos son más severos si sobre la superficie
del acero existe una capa de herrumbre previa a su colocación en el
concreto, ya que ésta disminuye el contacto físico entre la superficie del
metal y la solución alcalina decreciendo así el poder pasivante. La forma
de corrosión que inicie depende de las circunstancias específicas y
puede ser de dos tipos: por picadura, cuando se inicia con iones
cloruro, o generalizada en los casos de carbonatación del concreto
el trabajo que hacen los materiales tanto el concreto como el acero de
dar una resistencia especifica de acuerdo a una solicitación en un
elemento estructural, por el lado del acero esfuerzo de tracción y por el
concreto dando una buena resistencia a compresión.

El concreto, llamado también hormigón, es una mezcla de dos

componentes: pasta y agregados. La pasta de concreto se compone de
cemento, agua, aditivos y aire atrapado y/o incluido. Los agregados son
conocidos como finos (arena) y gruesos (grava).
El acero de refuerzo, es una aleación fierro/carbono, que generalmente
tiene un acabado superficial en relieve llamado corrugado.
El cemento puede describirse como un material con propiedades tanto
adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar
fragmentos minerales para formar un todo compacto21.
Existen diferentes tipos de cemento Portland en el mercado, los cuales
están clasificados de acuerdo a la norma C 150 de la ASTM (American
Society for Testing and Materials)22, como se muestra a continuación
 TIPO USO
TIPO 1 Cemento de uso general, actividades que no requieran ni
aceleramientos ni retardantes u otros.
TIPO 2 Genera menor calor de hidratación que el tipo 1 y es mas
resistente al ataque por sulfatos. Se utiliza en grandes
estructuras en las que el calor de hidratación puede provocar
agrietamientos.
TIPO 3 Cemento de alta resistencia a temprana edad y rápido
fraguado. Es usado cuando se requiere alcanzar una elevada
resistencia en pocos días
TIPO 4 Presenta calor de hidratación más bajo que el tipo 3, se utiliza
en construcciones de concreto masivo
TIPO 5 Cemento de alta resistencia a la acción de los sulfatos, se
utiliza en estructuras que están en contacto con suelos de
aguas freáticas de alto contenido de sulfatos y en hormigones
con aguas negras domesticas concentradas.

Mecanismos de corrosión en concreto

Una estructura en concreto reforzado depende mucho de sus
materiales de los cuales están compuestos sus elementos estructurales
como vigas, columnas, muros pantalla, cimentaciones y otros; si un
material para concreto esta bien dosificado, libre de impurezas en las
arenas, agua totalmente libre de cualquier solido suspendido que
cambie o incite a una reacción en el transcurso de su proceso
constructivos, de esto depende la vida útil de una estructura, la barrera
de protección que proporciona el concreto a la varilla de acero es
reforzada por el valor del potencial de hidrogeno alcalino que alcanzan
después de las reacciones de hidratación del cemento, que pasivan al
elemento metálico y lo protegen químicamente, sin embargo la
interacción con el medio ambiente provoca que esta protección se
disminuya, los principales agentes agresivos son los cloruros en zonas
marinas y la carbonatación en zonas rurales e industriales.
Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la elaboración
de concreto, éstos penetran a través de él cuando la estructura
expuesta en servicio. Al llegar a la superficie del metal, provocan que la
corrosión se desencadene. Una vez que la corrosión se ha
desencadenado, ésta se manifestará bajo tres vertientes25:
1) Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo
tanto de su capacidad mecánica.

2) Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos

expansivos en la interfase acero-concreto, provoca fisuras y
desprendimientos.

3) Sobre la adherencia acero/concreto

Desde el punto de vista de la corrosión del acero en el concreto, Tutti26
definió un modelo muy sencillo que representa el tiempo que tarda una
estructura de concreto proporcionando servicios para los cuales ha sido
diseñada. Este modelo se divide en dos periodos.
Periodo de iniciación: Tiempo en que tarda el agente agresivo en
atravesar el recubrimiento, alcanzar el acero y provocar el rompimiento
de la capa de óxido protector.
Periodo de propagación: Comprende la acumulación progresiva del
deterioro, hasta que alcanza un nivel inaceptable

estos periodos se ilustran en la figura # 1

Figura # 1 Tiempo de vida útil de una estructura 26

Durante el periodo de iniciación los agentes agresivos llegan a la

superficie
del metal e inician el proceso de corrosión. Los agentes más comunes
son los iones cloruro y la neutralización de la pasta de concreto
conocida como carbonatación.
En cuanto al tiempo que tardan los cloruros en llegar a la armadura en
una estructura ya construida, lo importante es averiguar a qué
profundidad han penetrado en el momento de hacer la inspección, ya
que el recubrimiento de hormigón debe ser superior a la profundidad
que sean capaces de alcanzar estos iones en el tiempo previsto de vida
útil de la estructura.

Carbonatación

El pH del concreto puede cambiar por el ingreso de diversas sustancias

desde el medio ambiente. Estas sustancias son principalmente el CO 2
que se encuentra de manera natural en el aire y el SO 3 que se produce
de la combustión de combustibles fósiles. De estos, el CO 2 en el aire es
de mayor importancia, de ahí el nombre de carbonatación.
Inicialmente el CO2 no es capaz de penetrar profundamente dentro del
concreto, debido a que reacciona con el calibre del concreto superficial
(Figura No. 2) de acuerdo con la siguiente reacción:
H2O
CO2 + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O [28]
dando como resultado un cambio en el pH:
pH = 12.5 a 13.5 → pH ≅ 9

Una de las expresiones matemáticas que más se emplea para efectuar

la predicción de la velocidad de penetración, o para ser ajustada a los
perfiles de concentración de cloruros encontrados en las estructuras
reales (Figura No.18), es la solución a la segunda ley de Fick: Que se
conoce como la “ecuación de la función de error”:
Cx = Cs(1-erf) Xc1/√Dapt ( ecuación 1)
Cx = concentración a la distancia
Cs = concentración superficial
Xc1= profundidad alcanzada

Con fines prácticos – incluyendo el caso de las sales de deshielo –

parece
mucho más apropiado el uso de la simple ley de la raíz cuadrada
(ecuación2) ya que engloba de forma aproximada todos los
mecanismos posibles.
Xc1- = Kc1- √t [ ecuación 2]
Xc1 = profundidad alcanzada por una cierta proporción de cloruros.
t = tiempo.
Kc1 = constante dependiente del hormigón y del medio
Figura 2 proceso de carbonatación

¿Como se puede prevenir la corrosión?

Control de calidad – practicas del concreto
Una de las principales defensas del acero contra la corrosión del acero
es la buena calidad del concreto, y un recubrimiento suficiente al
rededor de las barras teniendo en cuenta factores como si es bajo
tierra, aguas con cloruros o expuestas al aire y pues tener encueta los
reglamentos de técnicos de ingeniería de cada país. Cuando la relación
A/C es bien baja esta protege la armadura para evitar la penetración de
sales, de acuerdo experiencias dadas la relación A/C debe ser menor de
0,5 para reducir la carbonatación y de 0,4 para minimizar la penetración
de los cloruros.
Para obtener una relación baja de A/C se debe tener en cuenta lo
siguiente:
1- El incremento del contenido del cemento
2- La reducción del contenido de agua usando aditivos
3- El uso de mayor cantidad de cenizas volantes, escorias u otros
materiales cementantes
4- Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es la
incorporación de aire, el aire incorporado reduce la exudación
Una correcta cantidad de acero ayuda a minimizar las fisuras, el manual
del ACI224 ayuda a nosotros los ingenieros a minimizar la formación de
grietas que pueden ser dañinas para la corrosión del hierro. En general
el ancho máximo de una fisura es de 0,2 mm en un ambiente con sales
de deshielo, y de 0,15mm en un ambiente marino.
El ACI357 recomienda 6 cms aproximadamente en ambientes marinos.
Para agregados de tamaño nominal en exposición a sales de deshielo se
le debe aumentar en 13/4” de recubrimiento, eso quiere decir que si el
agregado es de 1” el recubrimiento minino de 23/4”
Para un curado con relación A/C de 0,4 a 21 grados se necesita mínimo
7 días en humedad para garantizar su resistencia, y para una relación
A/C de 0,6, se necesitan 6 meses para obtener un desempeño
equivalente
Protección catódica:
Con el fin de obtener un tratamiento de mayor durabilidad se
recomienda incluir dentro del sistema de reparación el uso de ánodos
galvánicos. El zinc dentro presenta una mayor tendencia a la oxidación
que el metal de la estructura a proteger, es decir, que tiene un
potencial de reducción más negativo, la diferencia de potencial entre
los dos metales implica que el ánodo galvánico se corroe preservando
el refuerzo de la zona reparada, ya que el material del ánodo se
consumirá antes que el acero de la estructura.
Protección superficial:
Una protección superficial epódica es un sistema que provee una
barrera contra el ingreso descontaminantes alargando la vida útil de la
reparación.

CONCLUSIONES
El deterioro por corrosión de las estructuras de concreto armado es de
gran magnitud debido a su impacto económico, por lo cual es
importante conocer las causas de su origen y desarrollo para
controlarlo a fin de prolongar la vida útil de las obras civiles.
Las técnicas electroquímicas aportan información valiosa para estimar
el grado de avance de la corrosión en la varilla embebida en concreto,
con lo que es posible realizar diagnósticos confiables que permitan
tomar medidas adecuadas para la protección y mantenimiento
pertinentes de estructuras de concreto armado.

La influencia del medio ambiente en el deterioro del concreto es

fundamental, siendo característica para medios marino, urbano y rural.
Es por esta razón que el concreto debe ser diseñado con los
requerimientos específicos de servicio para cada estructura de acuerdo
al sitio en que sea construida.

Es conveniente introducir como rutina de inspección el seguimiento del

proceso de corrosión de las varillas embebidas en concreto por técnicas
electroquímicas en obras civiles y promover su normatividad.

Referencias
PATOLOGÍA CORROSIÓN EN EL ACERO DE REFUERZO ( VERSIÓN
2017),Toxemen
“Building Code Requirements for Reinforced
Concrete”. ACI 318, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Mi.
“Control of Cracking in concrete Structures”,
ACI224R. American Concrete Institute. Farmington
Hills, Mi.
“Desing and Construction of Fixed Offshore
Concrete Structures”, ACI375R, American Concrete
Institute. Farmington Hills, Mi.

EL FENOMENO DE LA CORROSION EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

REFORZADO (Publicación Técnica No. 182, Sanfandila, Qro, 2001)