PATOLOGÍA DEL

CONCRETO
CORROSIÓN DEL ACERO DE
REFUERZO

Docente: HÉCTOR ALFONSO PINZÓN LÓPEZ

Ingeniero Civil – Universidad Nacional de Colombia
Magister en Construcción – Universidad Nacional de Colombia
Especialista en Estructuras – Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Especialista en Patología de la Construcción – Universidad Santo Tomás
 CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO

CONTENIDO
• Generalidades
• Tipos de corrosión en metales
• Factores que inciden en la corrosión del acero de refuerzo
• Tipos de corrosión electroquímica
RESULTADO ESPERADO:
Al terminar este capitulo el estudiante:
• Distinguirá las distintas formas en que la corrosión afecta el concreto.
DURACIÓN:
• Clase teórica, 82 diapositivas (2 a 3 horas aprox.).
 GENERALIDADES

✓ El proceso de corrosión del acero de refuerzo se define como reacción

electroquímica que conlleva a la obtención de un óxido de hierro el cual
presenta un volumen 2 a 7 veces mayor al del acero inicial.
✓ El aumento de volumen genera presiones internas que generan fisuras,
grietas y delaminaciones del concreto.
✓ Para que haya corrosión se requiere la presencia de tres factores
fundamentales: la despasivación del acero de refuerzo, la entrada de agua y
la entrada de oxigeno.
 GENERALIDADES
En condiciones normales el concreto proporciona a las armaduras
embebidas en él una protección adecuada contra la corrosión, por dos motivos:
✓ En primera instancia, porque el oxigeno presente en el concreto
reacciona con el acero formando una fina capa o película de óxido sobre la
armadura, que es conocido como el proceso de Pasivación y que la
protege de cualquier corrosión posterior.
✓ En segundo lugar, si la calidad, espesor y densidad del recubrimiento
son apropiados, se mantendrá el carácter básico del concreto y no
habrá carbonatación o penetración de agentes agresivos. Es decir, que
el acero de refuerzo no se oxida en el concreto debido a la alta alcalinidad
de la pasta de cemento (pH hasta de 13) y a su resistencia eléctrica
especifica que es relativamente alto en condiciones de exposición
atmosférica.
 TIPOS DE CORROSIÓN EN METALES
1. CORROSIÓN QUÍMICA
Ocurre debido al ataque de sistemas no electrolíticos; como por ejemplo,
gases y vapores a temperaturas que impiden su condensación sobre la
superficie metálica o por líquidos no conductores de la corriente eléctrica.
2. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
Es una reacción química que ocurre en un medio acuoso y en la que hay
transferencia de electrones e iones. Este, es el caso, que se da en el acero
de refuerzo embebido dentro del concreto
La corrosión ocurre como resultado de la formación de una celda
electroquímica, la cual esta compuesta por los siguientes elementos: a) un
ánodo donde ocurre la oxidación; b) un cátodo donde ocurre la reducción; c)
un conductor metálico (la varilla), donde la corriente eléctrica es generada por
el flujo de iones en un medio acuoso.
TIPOS DE CORROSIÓN EN METALES
TIPOS DE CORROSIÓN EN METALES
 TIPOS DE CORROSIÓN EN METALES
a) Ánodo: Es la zona de la superficie de la armadura donde se produce la
oxidación de reducción, se da una pérdida de electrones y la corriente iónica se
dirige hacia el electrolito.
b) Cátodo: Zona de la superficie de la armadura donde se presenta la reacción
de la reducción y la corriente iónica entra al metal. Se toman los electrones
liberados en la zona anódica y se mezclan con ciertos iones presentes en el
electrolito.
c) Conductor Metálico: Conduce los electrones desde la zona anódica hacia la
zona catódica.
d) Electrolito: Conduce la corriente eléctrica mediante un flujo de iones. En este
caso, el concreto es el material que cumple la función de electrolito.
 TIPOS DE CORROSIÓN EN METALES
El proceso de corrosión puede descomponerse en dos procesos individuales:
✓ Proceso anódico (donde ocurre la oxidación del hierro), es la disolución real
de este. La reacción que ocurre es:
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 ++ + 2𝑒
✓ Proceso catódico, los electrones en exceso que hay en el acero se
combinan en el cátodo con el agua y el oxigeno para formar iones oxidrilo.
Esta reacción se expresa de la siguiente manera:
−
1
2𝑒 + 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 2(𝑂𝐻)
2
Posteriormente, los iones de hierro y oxidrilo se combinan para formar
oxido, que teóricamente se puede describir como Fe2O3. En la practica, los
productos de oxidación se encuentran más o menos hidratados, lo cual
significa que el oxigeno solamente se consumen para formar productos de
oxidación y que el agua sólo es necesaria para conseguir que el proceso
electrolítico se produzca.
 TIPOS DE CORROSIÓN EN METALES
Al producirse oxidación electroquímica en el ánodo, se forma óxido de
hierro, el cual se expande y puede ocupar 2 a 7 veces el volumen del
acero original, dependiendo de la disponibilidad de oxigeno (bajo O2, hasta
2 veces; alto O2, hasta 7 veces). De tal manera que la naturaleza.
Los efectos de la corrosión se manifiestan de cinco diferentes formas que
pueden o no ser simultaneas:
✓ Expansión del acero de refuerzo.
✓ Fisuración interna del concreto.
✓ Disminución de la capacidad mecánica del concreto.
✓ Baja adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo.
✓ Reducción de la sección transversal del acero de refuerzo, decreciendo su
capacidad mecánica.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
La corrosión del acero de refuerzo en las estructuras de concreto, ocurre
esencialmente por la destrucción de la capa pasivadora que se forma
naturalmente sobre el acero embebido dentro del concreto.
CAUSAS PRINCIPALES DE LA DESTRUCCIÓN DE LA CAPA PASIVADORA
✓ Disminución de la alcalinidad del concreto cuando esta reacciona con
sustancias ácidas del medio ambiente. Las reacciones que se pueden
presentar para disminuir la alcalinidad pueden ser carbonatación por
presencia de CO2 y/o lixiviación de los álcalis a causa de corrientes de agua.
✓ La presencia de una cantidad suficiente de cloruros (añadidos durante la
propia fabricación del concreto en el agua, los aditivos, los agregados,
etc.; o por penetración desde el microclima que rodea la superficie del
concreto), u otros iones despasivantes en contacto con el acero de
refuerzo
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
1. PERMEABILIDAD DEL RECUBRIMIENTO
Todos los procesos que afectan la corrosión del acero de refuerzo, están
influenciadas por procesos de difusión.
✓ Difusión de O2 en los poros del concreto, llenos o parcialmente llenos de
aire, lo cual produce corrosión del acero de refuerzo, en asocio de la
humedad y de un diferencia de potencial eléctrico.
✓ Difusión de CO2 en los poros del concreto, llenos o parcialmente llenos de
aire, lo cual produce carbonatación y reduce el pH del concreto.
✓ Difusión de iones cloruro Cl- en los poros concreto lleno o parcialmente
llenos de agua, lo cual produce penetración y concentración de cloruros
que aceleran la corrosión del acero de refuerzo.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
El oxigeno, normalmente se difunde a través del recubrimiento del
concreto o bien penetra por las fisuras.
La corrosión sólo se produce en el rango de humedad relativa efectiva entre
el 45% al 98%, los valores próximos a la saturación es la condición extrema
en que no se produce corrosión. Por ello son especialmente sensibles a la
corrosión aquellas zonas sometidas a ciclos de humedecimiento y secado.
Cuando la relación a/mc excede el valor de 0.6, la hermeticidad se
disminuye y la permeabilidad a los fluidos y a los iones aumenta
considerablemente debido al incremento en la porosidad capilar.
La segregación, mala compactación y deficiente curado de la capa superficial
hacen el concreto poroso y causan pérdida de protección del acero de refuerzo.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
2. ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
✓ La penetración del frente de carbonatación, se da a una velocidad tal
que es función de la raíz cuadrada del tiempo. Esto, significa que, si el
recubrimiento del concreto sobre el acero de refuerzo se reduce a la
mitad, la condición crítica para un incipiente riesgo de corrosión se alcanza
en la cuarta parte del tiempo.
✓ Por eso es conveniente cumplir los requisitos de recubrimiento que dan las
normas.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
3. DESPASIVACIÓN EN EL ÁREA DE FISURAS
✓ La presencia de fisuras, planos de falla y cavidades en el concreto, hace
que tanto la inducción de oxigeno y de cloruros, como el avance de un
frente carbonatación, se den con mayor rapidez respecto a un concreto sano.
✓ Cuando, el ancho de fisuras es muy pequeño es frecuente observar que
se produce un fenómeno de cicatrización autógena, como consecuencia
de la hidratación de depósitos cálcicos, de suciedad y de productos
derivados de la corrosión.
✓ Las fisuras transversales a la armadura, son mucho menos perjudiciales que
aquellas que son longitudinales. En una fisura transversal la corrosión
queda confinada en una pequeña área superficial (por lo que el
desprendimiento del recubrimiento no existe); mientras que en una
fisura longitudinal siempre hay desprendimiento del recubrimiento.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
4. PENETRACIÓN DE CLORUROS
✓ La corrosión del acero de refuerzo puede acentuarse por la presencia de
un agente agresivo que acelera el proceso, como los cloruros
(procedentes del agua de mar, sales de deshielo, etc.), u otros
iones despasivantes, aún si el pH del concreto está por encima de 9.
✓ El ataque de cloruros produce picaduras locales que rompen la capa
pasivadora del acero de refuerzo, iniciando el proceso anódico y
reduciendo la sección de la barra.
✓ El riesgo de corrosión de la armadura de acero, por la presencia de
cloruro de sodio, se considera grave a partir de 0.4% con relación al peso
de cemento o entre 0.05% u 0.1% del peso del concreto. Por lo anterior,
se deben respetar los valores de concentración máxima de ion cloruro.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA
CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
✓ Los ciclos de humedecimiento y secado de agua con cloruros, aumentan la
concentración de estos en la capa superficial. Cuando ocurre el mojado de la
superficie, el agua con cloruros penetra el concreto por succión capilar.
Posteriormente, cuando ocurre el secado, el agua se evapora y los
cloruros permanecen en los poros del concreto.
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
Entre las causas de corrosión más frecuentes se encuentran:
✓ Las fugas de corriente eléctrica: el paso de corriente eléctrica directa a
través del concreto o del refuerzo utilizado en él puede originar una rápida
y seria corrosión. Este tipo de corriente es producida frecuentemente por
fugas de sistemas eléctricos o por no haber dispuesto de un medio
permanente para conectar los sistemas eléctricos a tierra.
✓ La corrosión originada dentro del concreto mismo: es la forma más
común de corrosión de los metales embebidos en el concreto es
causado por una corriente eléctrica generada dentro del mismo
concreto, debido a que se pueden provocar diferencias de potencia
eléctrico en diversos puntos, ocasionados por las diferencias en el
contenido de humedad, concentración de oxigeno, concentración de
electrolitos o por contenido de materiales diferentes. Se crea la celda de
corrosión.
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
1. CORROSIÓN UNIFORME O GENERALIZADA
La corrosión uniforme o generalizada es el resultado de una pérdida
generalizada de la película pasivadora, que resulta de los fenómenos de
carbonatación y/o la presencia excesiva de iones cloruro. Pero, también puede
ser el resultado de la lixiviación dela pasta de cemento de un concreto, por la
acción de aguas puras o ligeramente ácidas.
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
2. CORROSIÓN LOCALIZADA
La corrosión localizada actúa solamente en determinadas áreas de la
superficie. La razón de ello, puede ser el acceso discontinuo de oxigeno.
El caso típico de este tipo de corrosión lo constituye la corrosión del acero
de refuerzo con revestimientos epóxico, cuando la adherencia entre
éste y el acero se ha deteriorado. Además, si hay iones cloruro en el
concreto, ellos mismos pueden acumularse en el intersticio que resulta
entre el recubrimiento y el acero fomentando la corrosión localizada..
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
3. CORROSIÓN POR PICADURAS (PITTING)
La corrosión por picaduras puede definirse como un tipo de
corrosión localizada, en el que la película pasivadora se destruye por
alguna heterogeneidad o diferencia de composición del metal, o el ingreso
de iones cloruro.
El ataque se manifiesta, como su nombre lo indica, en forma de picaduras
estrechas y profundas que son la consecuencia de una zona anódica que se
corroe, mientras el resto de metal está pasivo.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
4. CORROSIÓN BAJO ESFUERZO
La corrosión bajo esfuerzo se da cuando se conjugan dos factores
fundamentales: a) esfuerzos de tracción sobre el acero; y b) un medio agresivo.
Este, es un fenómeno que suele suceder en el concreto preesforzado,
donde se usan aceros de alta resistencia. Si el acero empleado es sensible a las
fallas de naturaleza frágil, los procesos anódicos muy localizados pueden llevar
a la fisuración del acero debido a tensiones elevadas permanentes. Durante
la etapa de propagación de la fisura, tiene lugar el proceso anódico en el
interior de la misma. A este tipo de falla, se le conoce como corrosión
fisurante bajo tensión
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
Otra modalidad de este tipo de daño por rotura frágil del acero, puede
ser consecuencia de un proceso catódico en el cual bajo ciertas y
determinadas circunstancias se forman átomos de hidrogeno que pueden
penetrar dentro del acero. La conversión de estos átomos en hidrogeno
molecular dentro del acero, produce elevadas tensiones internas y por ello
se presentan fisuras.
Este proceso de falla, es conocido como fragilización por hidrogeno. Los dos
tipos de falla, usualmente son consecuencia de una despasivación local y
no ocurren si la armadura activa esta completamente recubierta por
concreto sano o lechada de cemento
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
5. CORROSIÓN GALVÁNICA
La corrosión galvánica o corrosión bimetálica, ocurre cuando existen dos
materiales diferentes embebidos en el mismo medio electrolítico.
El caso mas simple se da cuando en alguna zona se dañe; o no se forme la
película pasivadora característica. Esta zona, actuará como un ánodo frente al
resto del material, donde permanece la pasivación, la cual actuara como
cátodo.
Este tipo de corrosión, también puede presentarse cuando las varillas más
extremas (más cercanas a la superficie) empiezan a corroerse por acción
de los cloruros, mientras que las internas permanecen pasivas. Es decir
que se forma una macrocelda de corrosión. También, cuando el refuerzo se
encuentra en contacto con otros conductores, uno de ellos, se comporta como
ánodo y el otro como cátodo.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
 TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
6. CORROSIÓN BIOLÓGICA
Es la corrosión generada por microorganismos de diferentes variedades,
los cuales actuaran de manera sinergética también se le conoce bajo los
nombres de corrosión microbiológica o Biocorrosión.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
✓ Aditivos Inhibidores de corrosión: Los aditivos inhibidores de corrosión
modifican químicamente la superficie del acero con el propósito de disminuir
o detener este proceso. Estos no detienen el ingreso de los cloruros, sino
que protegen el acero frente a grandes concentraciones del mismo. Son una
solución de nitrito de calcio que se mezcla en el concreto en estado fresco;
permitiendo que todo el acero de refuerzo quede en contacto en toda la
superficie, dando así una completa protección.
PREVENCIÓN CORROSIÓN
PREVENCIÓN CORROSIÓN
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
✓ Protección catódica (Ánodos de sacrificio): La protección catódica de las
barras de acero se basa en la disposición de un elemento metal menos noble
que el acero, mediante su conexión eléctrica a las barras en el interior del
hormigón. De esta forma, las armaduras se encontrarán protegidas frente a
la corrosión siempre y cuando exista una corriente electroquímica entre la
zona anódica (la cual se sacrificará en favor del acero) y la armadura de acero
(la cual actúa como cátodo).
El material más comúnmente empleado para actuar como ánodo de sacrificio
es el zinc. El par galvánico formado corresponde con una batería convencional
de zinc/aire.
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
A día de hoy existen varios sistemas de protección catódica disponibles, y que
son los siguientes:
✓ Ánodos embebidos en áreas de reparaciones efectuadas mediante parcheo.
✓ Ánodos dispuestos fuera del área de reparaciones efectuadas mediante
parcheo.
✓ Sistema híbrido de ánodos embebidos y corriente impresa.
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
ÁNODOS EMBEBIDOS: EFECTO ÁNODO INCIPIENTE
Cuando se utilizan morteros de reparación con el objetivo de reconstruir zonas
en las se han producido daños por corrosión de las armaduras debido a la
presencia de cloruros, la zona previamente anódica se vuelve catódica debido a
la alta alcalinidad del mortero fresco. Por lo tanto, la zona catódica anterior se
vuelve anódica y debido a la presencia de cloruros y humedad, si no se
proporciona ningún otro medio de protección/prevención, aparecerá corrosión
en el área circundante de la reparación a un ritmo más acelerado de lo ocurrido
hasta entonces. Este fenómeno se conoce como efecto ánodo incipiente, o
"efecto halo".
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
ÁNODOS EMBEBIDOS: EFECTO ÁNODO INCIPIENTE (efecto halo)
Esta es una de las principales causas de fallo prematuro de las reparaciones
efectuadas en concreto en ambientes con cloruros. Un documento presentado
en la conferencia CONREPNET en Ciudad del Cabo, Sudáfrica, en 2008, mostró
que el 50% de este tipo de reparaciones exhiben signos de este efecto en los
primeros 5 años después de la realización de los trabajos de reparación. En la
siguiente imagen se observa un ejemplo del efecto ánodo incipiente en las
inmediaciones de una reparación previa.
PREVENCIÓN CORROSIÓN
PREVENCIÓN CORROSIÓN
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
Con el objetivo de evitar el efecto ánodo incipiente, los ánodos de sacrificio se
colocan en el parche (o en sus proximidades). En la siguiente imagen se observa
una reparación en la que se han dispuesto los ánodos en el propio parche.
PREVENCIÓN CORROSIÓN
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 PREVENCIÓN CORROSIÓN
ÁNODOS DISPUESTOS FUERA DEL ÁREA DE REPARACIONES EFECTUADAS
MEDIANTE PARCHEO.
PREVENCIÓN CORROSIÓN
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 PREVENCIÓN CORROSIÓN
SISTEMA HÍBRIDO PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN
Esta tecnología proporciona una protección durable frente a la corrosión, así
como medible y cuantificable a lo largo de la vida útil del sistema de ánodos
diseñado para cada estructura. En este sistema, los ánodos pueden ser
colocados en grandes áreas de hormigón, proporcionando una alternativa fiable
y sin los inconvenientes que los sistemas de protección catódica mediante
corriente impresa o los sistemas aplicados en superficie. Se trata de un sistema
híbrido, el cual recoge las ventajas de los sistemas de corriente impresa, pero
con unos costos de mantenimiento muy inferiores.
 PREVENCIÓN CORROSIÓN
SISTEMA HÍBRIDO PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN
✓ Durante un periodo de tiempo inicial, (normalmente una o dos semanas
dependiendo de la corriente empleada), se aplica una corriente al sistema de
ánodos, utilizando una fuente de alimentación. Con esta corriente inicial se
detiene el proceso de corrosión ocasionada por la degradación del medio en
el que se encuentra la armadura.
✓ Tras la fase inicial, los ánodos se mantienen conectados al acero, lo que
consigue y mantiene una situación de acero pasivo durante los años de vida
de los ánodos. En esta fase se retira la fuente de alimentación una vez se
comprueba que los circuitos de ánodos mantienen la intensidad suficiente,
lo que abarata tanto la instalación como el mantenimiento del sistema
durante la vida útil de la estructura.
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SISTEMA HÍBRIDO PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN
✓ La durabilidad del sistema viene determinada por la cantidad de zinc de los
ánodos y la velocidad de estos para corroerse en cada estructura y ambiente.
Conociendo la densidad de los metales y la carga eléctrica suministrada a los
ánodos puede obtenerse el consumo de los ánodos, y con ello, su vida útil.
Por lo general, el diseño de estos sistemas se lleva a cabo para mantener la
protección de la estructura en periodos de 20 a 50 años.
✓ Este sistema proporciona protección a largo plazo contra la corrosión con un
mínimo mantenimiento y costos:
✓ No requiere conexión a largo plazo de fuentes de alimentación, lo que supone una ventaja en
estructuras en las que el acceso es un inconveniente.
✓ Puede estar dirigido a áreas específicas o sobre una estructura completa - asegurando la
protección con un ajuste económico para cada caso.
✓ Puede emplearse en estructuras de hormigón pretensadas ya que no causa fragilización por
hidrógeno.
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