TRABAJO N°1 CONSTRUCCIONES

“CEMENTO-CONCRETO GENERALIDADES”

ANDRESFERNANDO BARRERA BARRERA

FUNDACION UNIVERSITARIA DE SAN GIL UNISANGIL

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
INGENIERIA AGRICOLA
YOPAL CASANARE
2020
 TRABAJO N°1 CONSTRUCCIONES
“CEMENTO-CONCRETO GENERALIDADES”

ANDRES FERNANDO BARRERA BARRERA

TRABAJO DE CONSULTA

OMAR PACHON MANTILLA

INGENIERO CIVIL
ESPECIALISTA EN ESTRUCTURAS

FUNDACION UNIVERSITARIA DE SAN GIL UNISANGIL-SEDE YOPAL

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
INGENIERIA AGRICOLA
YOPAL CASANARE
2020

2
 CONTENIDO

Contenido
1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 11
2. OBJETIVOS.................................................................................................................. 12
2.1 OBJETIVO GENERAL.............................................................................................12
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................................12
3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................................13
3.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA...............................................................................13
3.2 JUSTIFICACION......................................................................................................13
4. (1796-1844) DESARROLLO DE LOS CEMENTOS NATURALES E INVENCIÓN DEL
CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL...............................................................................14
5. CEMENTO PORTLAND................................................................................................16
5.1 CLASIFICACION.....................................................................................................16
TIPO I:........................................................................................................................ 16
TIPO IA:..................................................................................................................... 16
PUZOLANICO IP:......................................................................................................17
TIPO II:....................................................................................................................... 17
TIPO IIA:.................................................................................................................... 17
TIPO III:...................................................................................................................... 17
TIPO IIIA:................................................................................................................... 17
TIPO IV:..................................................................................................................... 17
TIPO V:...................................................................................................................... 17
5.2 COMPOSICION.......................................................................................................18
5.2.1 FORMULAS DE BOGUE...................................................................................19
6. PROPIEDADES DEL CEMENTO.................................................................................20
6.1 PROPIEDADES QUIMICAS....................................................................................21
HIDRATACION DEL CEMENTO:...............................................................................21
CALOR DE HIDRATACION:.........................................................................................23
6.2 PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO..................................25
FINURA...................................................................................................................... 26
MEDICION DE LA FINURA........................................................................................27

3
 PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO........................................................................27
MEDICION DEL PESO ESPECIFICICO....................................................................27
CONSISTENCIA NORMAL........................................................................................28
FRAGUADO DEL CONCRETO – HORMIGON..........................................................29
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DE LOS CEMENTOS.................30
7 TIPOS DE CONCRETO Y PROPORCIONES EN OBRA..............................................33
7.1 CONCRETO SIMPLE..............................................................................................33
A) EN FALSOPISO..............................................................................................33
B) EN EL CONTRAPISO......................................................................................33
7.2. CONCRETO ARMADO..........................................................................................33
7.3. CONCRETO CICLOPEO........................................................................................34
A) CUANDO SE USA EN LOS CIMIENTOS........................................................34
B) CUANDO SE USA EN LOS SOBRECIMIENTOS............................................34
7.4 CONCRETO LIVIANO.............................................................................................35
7.5 CONCRETOS NORMALES.....................................................................................35
7.6 CONCRETOS PESADOS.......................................................................................35
7.7 CONCRETO PRE-ESFORZADO............................................................................35
A) PRE-TENSADOS:...........................................................................................36
B) POST-TENSADOS..........................................................................................36
7.8 CONCRETO RODILLADO......................................................................................37
7.9 CONCRETO POLIMERIZADO................................................................................37
7.10 CONCRETO FAST-TRACK.................................................................................38
8. CEMENTO BLANCO....................................................................................................38
8.1 COMPOSICION.......................................................................................................38
8.2 FABRICACION:......................................................................................................39
9. CEMENTO GRIS........................................................................................................... 40
9.1 FABRICACION DEL CEMENTO GRIS...................................................................40
10. AGREGADOS........................................................................................................42
10.1 DEFINICION.......................................................................................................... 42
10.2 CLASIFICACION..................................................................................................42
10.2.1 AGREGADOS FINOS..................................................................................42
10.2.2 AGREGADOS GRUESOS...........................................................................44

4
 10.2.3 HORMIGON.................................................................................................46
10.3 MODULO DE FINEZA........................................................................................46
11. ADITIVOS............................................................................................................... 48
11.1 TIPOS DE ADITIVOS............................................................................................48
11.1.1 ADITIVOS NATURALES.................................................................................48
11.1.2 ADITIVOS ARTIFICIALES...............................................................................48
12. ENSAYO DE ACENTAMIENTO DEL CONCRETO EN FRESCO..........................50
12.1 CONO DE ABRAMS.............................................................................................51
CONCLUSIONES............................................................................................................. 53
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................ 54

5
 LISTA DE TABLAS

Pág

Tabla 1. CALOR DE HIDRATACION DE DEMENTOS PORTLAND 24

Tabla 2. GRANULOMETRIA AGREGADOS FINOS 43

Tabla 3. GRANULOMETRIA AGREGADOS GRUESOS 45

Tabla 4. MODULO DE FINEZA DE LOS AGREGADOS 47

6
 LISTA DE FIGURAS

Pág
Figura 1. Proceso de elaboración del cemento 20
Figura 2. Secciones típicas de los elementos de concreto pretensados 36
Figura 3. Proceso Post-Tensado 36
Figura 4. Concreto rodillado 37

7
 LISTA DE GRAFICAS

pag.

Grafico 1. Reacciones químicas del cemento (tiempo de hidratación) 22

Grafico 2. Resistencia de cada componente vs tiempo en días 23

Grafico 3. Calor de hidratación de los componentes del Clinker 25

Grafico 4. Resistencia a la penetración de pasta de cemento portland 32

8
 GLOSARIO

CONCRETO: El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que

al solidificarse constituye uno de los materiales de construcción más resistente
para hacer bases y paredes. La combinación entre la arena, el agua y el cemento
en algunos países latinoamericanos se le conoce como Mortero, mientras que
cuando el concreto ya está compactado en el lugar que le corresponde recibe el
nombre de hormigón.

CEMENTO: El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de

caliza y arcilla calcinada y posteriormente molida, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de
la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada concreto u hormigón. Su uso está muy generalizado en la
construcción y la ingeniería civil.

HORMIGON: El hormigón o cemento armado es un material compuesto que,

habitualmente, se utiliza en todo tipo de construcciones gracias a que es
sumamente versátil.
Está formado por un aglomerante al que, después, se le añaden fragmentos o
partículas de un agregado determinado, de agua y de ciertos aditivos específicos.
Dicho aglomerado suele ser cemento y, en concreto, cemento Portland ya que, al
mezclarse con el agua, genera una reacción de hidratación.

VARILLA: Las varillas de acero son barras, generalmente de sección circular con
diámetros específicos a partir de 1/4 de pulgada. Normalmente la superficie de
estas varillas presenta rebordes en su superficie (corrugado) cuya función es
mejorar la adherencia a los materiales aglomerantes e inhibir el movimiento
relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que la rodea.

9
 RESUMEN

La tecnología y el desarrollo de la arquitectura e ingeniería acompañan la marcha

de la humanidad para facilitar mejores medios y estructuras que sirvan al
desarrollo delas actividades de nuestras sociedades. El camino ha sido un ejemplo
de mejora continua mediante un conocimiento más cercano de los materiales y el
empleo de mejores técnicas para su aprovechamiento, es así que el concreto hoy
en día tiene una predominancia marcada ya que ofrece muchas ventajas con
respecto a otros materiales contemporáneos.

El concreto es un material de uso común, o convencional y se produce mediante la

mezcla de tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales
eventualmente se incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa
como aditivo. Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como
concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante representado
por el aire. La mezcla íntima de los componentes del concreto convencional
produce una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa
facilidad; pero gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de
algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y
propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material
mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

El concreto convencional en estado fresco, es un conjunto de fragmentos de roca,

globalmente definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa
constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica. Esto significa que
en una mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las partículas de los
agregados, característica que tiende a permanecer en el concreto ya endurecido.

PALABRAS CLAVE:

CONCRETO, ADITIVOS, CONGLOMERADO, MEZCLA, AGREGADOS.

10
 1. INTRODUCCIÓN

En este documento se contempla una seria de consultas relacionadas con el

concreto y sus aplicaciones en la ingeniería, basados en sus propiedades y
componentes para determinar la dosificación según el destino y el uso de la
mezcla.

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su

forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan
popular para exteriores.

Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa
moderna, un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta
entrada delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares
donde vivimos.

En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar,

proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.

Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores,

entradas y caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al
proporcionar la superficie adecuada para un patio.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente
se incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.

Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de

concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante representado
por el aire.

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una

masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero
gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se
torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un
cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente
que es el concreto endurecido.

11
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Referenciar las generalidades y la importancia del concreto y el cemento en la

ingeniería y en las construcciones de obras civil para el sector urbano y rural.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer según la normatividad las cantidades de cada uno de los

componentes del concreto para realizar una obra civil de manera adecuada

 Determinar el comportamiento del concreto y las diferentes propiedades en

campo.

12
 3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Los constantes fallos de ingeniería en Colombia al momento de calcular

cantidades de material en la obra, o la falta de ética por parte de algunos
profesionales al momento de disminuir costos de manera irresponsable, para un
beneficio propio de manera inadecuada, al querer ejecutar una obra disminuyendo
la cantidad y la calidad de los materiales hace necesarios que se genere
documentos de fácil entendimiento al lector con el propósito de educarse y
capacitarse en el tema para prevenir estos comportamientos inapropiados y
generar una cultura de buena ética profesional conociendo la importancia de
materiales como el concreto y sus agregados.

3.2 JUSTIFICACION

Normas como la NSR-10, son algunas de las herramientas bibliográficas técnicas

útiles para la debida ejecución de obras civiles de grandes magnitudes, su
implementación es de suma importancia pues no está en juego solo cuantías
económicas si no vidas de personas que día a día realizan labores en estas
construcciones.

El profesional debe ser una persona capacitada e idónea para llevar a cabo la
ejecución de estas obras civiles de grandes magnitudes; como profesional debe
tener el conocimiento del comportamiento de cada uno de los elementos que
componen estas estructuras ya que recae toda la responsabilidad sobre él, al ser
nombrado como ingeniero responsable de la ejecución de la obra, basados en
esto se debe implementar el uso de herramientas y normas para evitar en lo
posible errores que pueden generar catástrofes permitiendo así el desarrollo de un
territorio basado en la ética y el conocimiento del ingeniero profesional en
Colombia.

13
 4. (1796-1844) DESARROLLO DE LOS CEMENTOS NATURALES E
INVENCIÓN DEL CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL

El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y

cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un
todo compacto. Su nombre se deriva de caementum, que en latín significa
“argamasa”, y procede a su vez del verbo caedere (precipitar). Es considerado el
conglomerante más importante en la actualidad.

Desde finales del siglo XVIII y hasta bien entrado el XIX numerosos técnicos y
fabricantes contribuyeron al estudio de los cementos naturales en Francia y al
desarrollo de una industria que pronto extendió sus aplicaciones, sobre todo en las
obras públicas. En Gran Bretaña, estos estudios condujeron a la invención del
cemento artificial o cemento Portland y al nacimiento de una industria propia en el
ramo.

1796. J. Parker patenta el “cemento romano” en Gran Bretaña

En 1796 el empresario inglés James Parker registró la patente de una clase

particular de cal hidráulica, obtenida a partir de piedra de la isla de Sheppy, a la
que llamó “cemento romano”. El conglomerante que obtuvo fue muy celebrado,
generalizándose su empleo en Gran Bretaña. Otros empresarios explotaron la
patente y se aplicaron en la fabricación de este y otros cementos.

1818. L. J. Vicat estudia en Francia los aglomerantes naturales,

estableciendo las bases científicas para la fabricación del cemento artificial

En 1812, a raíz de las obras del puente de Souillac en Dordogne, el ingeniero L.J.
Vicat empezó a estudiar las cales naturales de la zona, identificando sus
componentes y clasificándolas según su "hidraulicidad". A partir de ello, en 1818
enunció el principio de la fabricación del cemento hidráulico artificial, sobre el que
siguió trabajando el resto de su vida, identificando los mejores yacimientos de
cales y cementos de Francia. Su contribución, ampliamente difundida en Europa,
fue fundamental para la moderna ciencia de los materiales, revitalizando el estudio
y utilización de las cales y cementos naturales.

1824. J. Aspdin fabrica por primera vez en Gran Bretaña cemento artificial, el
conocido como cemento Portland, que patenta ese año

14
En 1824 el empresario ladrillero de Leeds Joseph Aspdin, tras años de
experimentación con mezclas de caliza y arcilla, consiguió fabricar el primer
cemento artificial, que patentó ese mismo año. Lo llamó “cemento Portland”,
pretendiendo asociarlo a la afamada piedra de esta península inglesa. Fue su hijo
William Aspdin quien desarrolló el negocio del Portland, que empezó a
comercializar.

1830-1850. Primer desarrollo en Francia de la industria del cemento natural:

Gariel y Garnier, Pavin de Lafarge…

Estimulados por las investigaciones de Vicat y su exhaustiva catalogación de los

yacimientos galos, en Francia proliferaron los fabricantes de cales y cementos
naturales. Una de estas primeras empresas fue la que Honoré Gariel y François
Garnier fundaron en 1830 en Vassy, cuyo cemento fue muy apreciado dentro y
fuera del país. También en la década de los treinta Joseph Auguste Pavin de
Lafarge emprendió la explotación de unas antiguas caleras familiares en la región
del Ardèche. Desde de 1835 su hijo Leon impulsó el negocio suministrando cales
hidráulicas para obras importantes como los puertos mediterráneos de Cannes,
Toulon o Marsella.

A partir de 1846 se empezó a comercializar el cemento natural de Guetaria,

extraído de una cantera cercana a San Juan de Luz, y en la región de Marsella,
desde 1847 la sociedad Désire Michel & Cie comenzó la explotación comercial de
un cemento natural denominado Cimento del Mediterráneo. A finales de siglo la
empresa fue absorbida por Pavin de Lafarge.

1838. I.K Brunel emplea el cemento Portland en las obras del túnel bajo el
Támesis

Pronto fue patente la superioridad del Portland sobre todos los cementos
naturales. Una de sus primeras aplicaciones, de gran repercusión, tuvo lugar en
1838, durante las obras de un túnel bajo el Támesis, realizadas por el ingeniero
Isambard K. Brunel. No obstante, el proceso de fabricación del Portland no estaba
suficientemente depurado, y no se podía producir a gran escala.

15
1844. I.C. Johnson depura definitivamente el proceso de fabricación del
cemento Portland, en Gran Bretaña

En 1844 Isaac Charles Jonson (1811-1911), técnico de una empresa rival de la de

Aspdin, obtuvo por primera vez el clínker, la base del cemento artificial moderno.
Del análisis de la mezcla de cal y arcilla rica en sílice que componía el Portland y
el de sus diferentes grados de cocción, concluyó que la mezcla debía calcinarse
hasta alcanzar su vitrificación parcial y obtuvo el clinker. Fue un paso más en la
producción a gran escala que pronto haría de la industria del cemento artificial uno
de los pilares de la Revolución Industrial.

5. CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual se

mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros
materiales similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua
hasta formar una masa endurecida.

5.1 CLASIFICACION

Los cementos Portland que se fabrican en nuestro país y que están normados por
el ICONTEC, basados en normas internacionales como ASTM, y también ACI, son
los siguientes:

TIPO I:
Es el cemento destinado a obras de concreto en general, en construcciones de
concreto y trabajos de albañilería donde no se requieren propiedades especiales.

TIPO IA:
Este similar al anterior pero con mayor resistencia a las heladas.

16
PUZOLANICO IP:
Cemento al que se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le da un
color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas de cenizas volcánicas o de
ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del cemento por este
material, es que permite retener agua, por lo que se obtiene una mayor capacidad
de adherencia*.

Eso retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se necesita

de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto.

TIPO II:
Es el cemento destinado a obras de concreto en general y en obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de hidratación.

TIPO IIA:
Con mediana resistencia a los sulfatos y mayor resistencia a las heladas.

TIPO III:
Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el cemento tipo
III desarrolla una resistencia en 3 días igual a la desarrollada en 28 días por
concretos hechos con cemento tipo I o tipo II. Se recomienda usar cuando se
quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar, produce alto calor, por lo que es
aplicable en climas fríos

TIPO IIIA:
Con mayor resistencia inicial y mayor resistencia a las heladas.

TIPO IV:
Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación, recomendable para
vaciados de grandes masas de concreto. Por ejemplo, en presas de concreto

TIPO V:
Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a
aguas con alto contenido de alcálisis y estructuras expuestas al agua de mar.

17
5.2 COMPOSICION

Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir de

arcilla y piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material alúmino
silíceo. La mencionada puzolana puede provenir de volcanes o de un origen
orgánico. En la construcción se ha generalizado la utilización de la palabra
cemento para designar un tipo de aglutinante específico que es el cemento
hidráulico, de origen puzolánico, debido a que es el más comúnmente utilizado.

El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros

materiales que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados
generalmente en hornos rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso. La
cocción de la mezcla se realiza a temperaturas entre 1.450 y 1.480 ºC, y la masa
homogénea obtenida se denomina clínker, el cual, después de ser triturado
finamente, se convierte en el componente básico para la fabricación del Cemento.
Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua,
presentándose un proceso de reacción química que se conoce como hidratación.
Es mayormente empleado en la construcción, justamente por esa solidez que
reviste como adherente y aglutinante.

La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del

cemento hidráulico está compuesta por varios elementos como son:

 Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.

 Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido
de aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro (Fe2O3),
 y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene
trióxido de azufre (SO3).

En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el

punto de fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes
principales o potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se
conocen como mineral, debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato
tricálcico se le conoce como Alita (C3S), al silicato dicálcico se le denomina Belita
(C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al aluminato
tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar) el
fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría
casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La

18
retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los
iones SO4.

5.2.1 FORMULAS DE BOGUE

De vital trascendencia en el estudio de la química del clínker y el cemento. Útiles

para los ingenieros civiles que deben conocer la composición potencial y
centesimal, o componer clínkers para cementos a partir de calizas y arcillas como
materias primas. Evitan desarrollar la estequiometría de los compuestos del
cemento, que tienen masas moleculares altas, difíciles de trabajar, dando una
sencilla relación de coeficientes:

INFLUENCIA DE BOGUE

Hoy en día no es necesario explicar a un químico del cemento o ingeniero civil, en

Los Estados Unidos o en cualquier otro país, qué se quiere decir cuando nos
referimos a la "composición de Bogue". La herencia de Bogue a partir de sus años
como Director del PCA Fellowship está reflejada no sólo en su técnica para
calcular las composiciones de fase de cemento, sino también en muchos estudios
experimentales, a menudo realizados con su participación, de relaciones de fase
en sistemas relevantes para unir con cemento y pavimentar con hormigón.

Representar el H2O, K2O, y Na2O con H, K y N, respectivamente, algunos de los

sistemas estudiados fueron de sistemas anhidros: C-A-S, C-N-A, C-M-C2S-C5A3,
C2S-KCS, N-C-A-S, y C-CA-C2F; y sistemas hídricos incluidos: C-S-H, el sistema
granate-hidrogranate, C-A-H, C-N-S-H, e hidrogranate en C-A-S-H. Bogue fue
claramente uno de los más eminentes científicos de su época, y sus textos
académicos, "The Chemistry of Portland Cements", ee estableció como la única
fuente más fácil de comprender y autorizada del conocimiento de la química del
cemento desde el día de su publicación hasta la mitad de los años 70.

19
Fue probablemente una coincidencia que, en 1929, el año en que la teoría de
Bogue fue publicada, el Director de la NBS respondió a una petición del Congreso
para establecer un programa para asegurar que los cementos usado en proyectos
de construcción federales fuesen de la calidad requerida. Esto comenzó como un
programa conducido por la NBS -más de varios años, se desarrolló en asociación
con ASTM como el Laboratorio de Referencia de Cemento (CRL). El CRL fue más
lejos y amplió su alcance para incluir el hormigón, haciendo que es ahora el
Cemento promovido por la ASTM y Concrete Reference Laboratory (CRL).

FIGURA 1. PROCESO DE ELABORACION DEL CEMENTO

6. PROPIEDADES DEL CEMENTO

El cemento utilizado en construcción en Colombia generalmente debe cumplir con

ciertas propiedades especificadas en la Norma Técnica Colombiana NTC 121, así
como cumplir los requisitos mínimos que miden su desempeño para obtener
mezclas de concreto satisfactorias. El uso de cemento de mala calidad en un
proyecto de construcción puede causar la pérdida de la funcionalidad de la
estructura o incluso pérdida de vidas humanas. Por lo tanto, la calidad del
cemento se ha convertido en un factor de cuidado muy importante.

20
Evaluar las propiedades del cemento permite conocer aspectos importantes de su
capacidad como material cementante. Estas propiedades son de carácter químico,
físico y mecánico, y dependen del estado en el cual se encuentre el material.

6.1 PROPIEDADES QUIMICAS

El proceso de clinkerización del cemento involucra la transformación de las

materias primas a productos más complejos, por medio de reacciones en estado
sólido. La química del cemento frecuentemente emplea un modelo basado en
abreviaturas para las formulas químicas de los óxidos más frecuentes presentes
en el material y los cuales se forman a partir de ellos, motivo por el cual deben
evaluarse las propiedades químicas la cuales incluyen:

HIDRATACION DEL CEMENTO:

La hidratación del cemento es el proceso mediante el cual este material, al
mezclarse con el agua, reacciona y empieza a generar enlaces o estructuras
cristalinas, que lo convierten en un material aglutinante. Los componentes
principales del Clinker son: el silicato tricálsico (C3S), silicato dicálsico (C2S),
aluminato tricálsico (C3A), ferro aluminato tetracálsico (C4AF), oxido de magnesio
(MgO), Cal libre (CAO) y sulfatos de Álcalis.

La composición anteriormente relacionada va en orden de mayor a menor

proporción dentro del Clinker. Todos ellos se pulverizan conjuntamente con el
yeso y otras adiciones que le proporcionan características particulares en cuanto a
su color, fraguado y progreso en las resistencias a la compresión. Cada uno de los
constituyentes tiene diferentes comportamientos en cuanto a generación de calor
de hidratación, fraguado y su reacción ante la presencia de agua. Las reacciones
químicas aunque son muy complejas las podemos describir de una manera
relativamente sencilla observando el gráfico adjunto por etapas que van desde los
minutos iniciales de la reacción química a los días siguientes.

21
GRAFICO 1. REACCIONES QUIMICAS DEL CEMENTO (TIEMPO DE HIDRATACION)

La reacción química inicial la efectúa el C3S, también denominada fase Alita, que
además de aportar la mayor resistencia mecánica desarrolla un mayor calor de
hidratación, fragua rápido y afecta la resistencia inicial.

El C2S, denominada fase belita desarrolla su resistencia lentamente con la acción

del agua, por lo cual su calor de hidratación en más bajo y su resistencia a
compresión se empieza a desarrollar a los 7 días. El aporte en cuanto a
resistencia mecánica de los otros componentes del clinker, como el aluminato
tricálsico y el ferro aluminato tetracálsico es relativamente poco significativo. A
continuación se muestra cómo es el desarrollo de las resistencias de cada
componente:

22
GRAFICO 2. RESISTENCIA DE CADA COMPONENTE VS TIEMPO EN DIAS

Cada una de estas reacciones son afectadas también considerablemente con el

aumento de la temperatura, de lo anterior el mayor cuidado que se requiere
cuando se elaboran concretos en climas cálidos, con el fin de tener controlado el
desarrollo del calor de hidratación.

CALOR DE HIDRATACION:

Durante el proceso de endurecimiento se producen reacciones que generan calor.

Al vaciar grandes volúmenes de concreto y cuando el calor no puede liberarse
fácilmente resulta un factor a tenerse muy en cuenta; la temperatura que genera la
hidratación llega a los 50°C en presas, algunos investigadores han observado
temperaturas mayores.

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y

el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la
composición química del cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos más
importantes para la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del cemento
y temperatura de curado también son factores que intervienen. Un aumento de la
finura, del contenido de cemento y de la temperatura de curado aumentan el calor

23
de hidratación. A pesar del cemento portland poder liberar calor por muchos años,
la tasa de generación de calor es mayor en las edades tempranas. Se genera una
gran cantidad de calor en los tres primeros días, con la mayor tasa de liberación
de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas (Copeland y
otros 1960). El calor de hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186,
COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 117, NTE
0199, NTP334.064, UNIT 326 o por calorímetro de conducción

TABLA 1. Calor de Hidratación de Cementos Portland de los EE.UU. Seleccionados de la Década de 90,según la
Norma ASTM C 186, en kJ/kg*

Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado
no trae preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin
embargo, en estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor que un metro
(yarda), la tasa y la cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no
se disipa rápidamente, puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura
del concreto. Este aumento de temperatura puede ser indeseable, pues después
del endurecimiento a altas temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la masa
de concreto hasta la temperatura ambiente puede crear tensiones de tracción
(esfuerzos de tensión) indeseables.

Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratación es frecuentemente beneficioso en clima frío, pues ayuda a mantener
las temperaturas favorables para el curado.

24
GRAFICO 3. Calor de hidratación que desarrolla cada uno de los componentes del Clinker

Como se puede apreciar en el gráfico anterior el mayor aporte de calor a la

reacción química lo hace el aluminato tricálsico y en segundo lugar el silicato
tricálsico (alita), sin embargo en los primeros 10 a 15 minutos de la reacción el
aporte calorífico lo realiza el silicato tricálsico.

6.2 PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento se pueden determinar a través

de ensayos sobre el cemento puro, pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas
se realizan en laboratorio con el fin de asegurar que posea la calidad deseada y
de que esté dentro de los requisitos mínimos exigidos por la norma. Sin embargo,
es conveniente que el constructor a su vez -antes de empezar la obra- evalúe o
realice las pruebas de aceptación para examinar las propiedades del cemento que
se va a usar en la obra.

25
Los ensayos sobre los cementos se deben realizar para la evaluación de sus
propiedades y no se deben confundir con los ensayos al concreto, puesto que las
especificaciones del cemento determinan en gran medida las propiedades del
concreto, acuerdo con su composición. Aunque durante la fabricación del cemento
se monitorean continuamente tanto la composición química como las diferentes
propiedades, lo recomendable es hacer un chequeo final antes de iniciar la obra.

Actualmente los parámetros físicos y mecánicos que determinan la calidad de un

cemento también se establecen en la NTC 121- Para todos los tipos de cemento
las propiedades físicas y mecánicas son:

 Densidad
 Finura del cemento
 Finura por tamizado
 Finura por métodos indirectos
 Consistencia normal
 Tiempos de fraguado
 Falso fraguado
 Expansión en autoclave

Propiedades mecánicas:

 Resistencia mecánica
 Resistencia a flexión
 Tracción
 Compresión

FINURA

La finura del cemento depende del tiempo de molido del clinker, la finura del
cemento se mide en metros cuadrados por Kg, como se ha mencionado, en un
cemento normal la superficie específica puede estar alrededor de 200 m2/kg. Una
finura alta favorece la hidratación rápida del cemento y al mismo tiempo favorece
también una generación rápida de calor. Para la industria cementera una finura
alta representa invariablemente un mayor costo de molienda, por lo que el
tratamiento sólo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento
especial de resistencia rápida, por ejemplo, la finura en cementos de ultra rápida

26
resistencia se deben alcanzar finuras del orden de 700-900 m2/kg. En un cemento
tipo III la finura se encuentra alrededor de los 300 m2/kg. Las cifras anteriores
corresponden a resultados obtenidos con el método Blaine, ya que las cifras
varían dependiendo del método empleado en su determinación. La finura del
cemento también puede ser estimada por cribado, detectando el porcentaje de
material que pasa la malla No 200, esto sin embargo, no es suficiente para tener
una idea de la superficie específica que tiene dicho cemento.

MEDICION DE LA FINURA
La finura es una propiedad muy importante del cemento y por ello tiene que
someterse a
un control cuidadoso, especialmente de los fabricantes.
Las partículas de cemento, por ser muy pequeñas, no pueden ser separadas por
mallas.
Por esta razón, el grado de finura del cemento se mide por otro tipo de métodos y
parámetros.
El parámetro de medición de la finura del cemento es el área específica,
expresada como
el área de la superficie total en cm2 por gramo de cemento (o m2 por Kg de
cemento).
El área especificada en cm2 /g significa la cantidad de superficie que un gramo de
partículas de cemento pueden cubrir. Así, un cemento con área específica mayor
será más fino que otro con área específica menor.

PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

El peso específico real varia muy poco de unos cementos a otros, oscilando entre
2.9 y 3.15 [gr/cm3]. La limitación, establecida pora algunas normas (igual o
superior a 3) se cumple prácticamente siempre. La determinación del peso
especifico relativo de los cementos consiste en establecer la relación entre una
masa de cemento (gr) y el volumen (ml) de líquido que ésta masa desplaza en el
matraz de Le Chatelier.

MEDICION DEL PESO ESPECIFICICO

El Frasco de de Le Chatelier es un recipiente de cristal de formas definidas por

normas. Este recipiente está lleno, por ejemplo, de tetracloruro de carbono,

27
petróleo, bencina, esencia de frementina, kerosene, o cualquier líquido cuyo peso
específico sea menor a 1 [gr/cm3]. Se debe llenar el matraz hasta un punto
comprendido entre las marcas 0 ml y 1 ml. Luego se sumerge el matraz en el baño
de temperatura constante donde permanecerá hasta que su contenido haya
alcanzado la temperatura del agua. Se efectúa la primera lectura, registrando el
volumen evitando variaciones en la temperatura del líquido mayores de ±1 ºC.

Se pesa una porción de masa, de cemento y se le agrega al líquido contenido en

el matraz teniendo cuidado de evitar salpicaduras y que el cemento se adhiera a
las paredes interiores del matraz en la parte sobre el nivel del líquido.

Se hace girar el matraz en una posición inclinada hasta que termine el

desprendimiento de burbujas de aire.

Registrar el volumen final V2 después de haber dejado sumergido el matraz en el

baño de temperatura ambiente.

La diferencia V2 - V1 es el volumen del líquido desplazado por el peso del

cemento usado en el ensayo.

El peso especifico del cemento (P.e.) en [gr/cm3] esta dado por la relación:
Vol. Desplazado = V2 - V1(cm3)

El rango aceptable en el cual debe estar el peso específico es entre:

2.90[gr/cm3] < P.e. < 3.15[gr/cm3]

CONSISTENCIA NORMAL

Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento mas agua), contiene
fluidez a medida que se le va aumentando el contenido de agua. La consistencia
normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que tiene una
propiedad óptima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o
volumen de agua con relación al peso seco del cemento.

W agua / W cemento = % Consistencia Normal.

28
Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay
que agregar el 30% de agua. Durante el ensayo de cemento, se mezclan pastas
de consistencia normal, misma que se define por una penetración de 6 ±1 mm de
la aguja de
Vicat, mientras se mezclan morteros para obtener ya sea una relación agua
-cemento fija o para producir una cierta fluidez dentro de un rango dado. Ambos
métodos, el de consistencia normal y el de la prueba de fluidez sirven para regular
los contenidos de agua de las pastas y morteros respectivamente, que serán
empleados en pruebas subsecuentes. Ambos permiten comparar distintos
ingredientes con la misma penetración o fluidez.

FRAGUADO DEL CONCRETO – HORMIGON

El Fraguado y Endurecimiento del Hormigón – Concreto es el resultado de

reacciones químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase
inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del
estado al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con
un dedo sobre la superficie del hormigón.
La fragua es la perdida de la plasticidad que sufre la pasta de cemento. Hay 2
etapas de fraguado:
a) Fraguado inicial: Cuando la masa empieza a perder plasticidad
b) Fraguado final: Cuando la pasta de cemento deja de ser deformable y se
convierte en un bloque rígido

El tiempo de fraguado de los cementos es una de las características físicas y

mecánicas
de cumplimiento obligatorio de los mismos en el Pliego RC-75 y en las normas de
los
distintos países del mundo relacionadas con el cemento .

Los profesionales de la construcción exigen que la industria del cemento

proporcione un producto homogéneo, que tenga un tiempo apropiado de
manipulación, que sea capaz de suministrar elementos constructivos con
resistencias mecánicas mínimas a edades tempranas, así como en períodos
largos de tiempo y una durabilidad óptima, de tal modo que asegure el buen

29
comportamiento de los morteros y hormigones. De aquí que sea necesario tener
un conocimiento del tiempo de fraguado, entre otras variables, de los cementos y,
de un modo especial, del correspondiente al principio del fraguado.

La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se realiza,

prácticamente, en
todo el mundo por el método de Vicat , por medio del cual se mide la resistencia
que ejerce una pasta de cemento a lo largo del tiempo, amasada solamente con
agua, a la penetración de una aguja metálica, de forma cilindrica, que tiene una
sección de 1 mm'"' y una masa de 300 ± 1 g.
Mientras que la aguja de Vicat penetra completamente dentro de la pasta de
cemento, es
decir, hasta que comienza el fraguado (principio del fraguado), la trabajabilidad de
dicha
pasta permanece prácticamente constante, siendo la variable que más importa en
los trabajos en donde se emplea el cemento, ya que permite conocer el tiempo de
que se dispone para la mezcla, transporte, colocación en obra y compactación
correcta de los morteros y hormigones. Todos estos hechos determinan la
importancia de conocer el tiempo del fraguado inicial de los cementos,
característica especificada en las distintas normas

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DE LOS CEMENTOS

La evolución que, a lo largo del tiempo, experimenta el sistema cemento-agua (y

eventualmente una tercera fase que puede ser el aire), con un gran contenido de
fase sólida aproximadamente 70 a 77 % en peso—, como consecuencia de las
reacciones que tienen lugar, se ha seguido experimentalmente por medio de
numerosos métodos (químicos, térmicos, eléctricos, mecánicos, sónicos,
reológicos, etcétera) según la(s) variable(s) que se midan (9) a (23). Así se puede
seguir por:

a) La variación de la concentración iónica en el agua (disolución intersticial) y/o la

evolución de los compuestos del sistema cemento-agua por técnicas
instrumentales, por
ejemplo: análisis térmicos, difracción de rayos X, espectroscopia infrarroja, análisis
microscópico, resonancia magnética nuclear, espectrometría mossbauer, etc.
(Métodos
químicos).

30
b) El desprendimiento energético que se produce como consecuencia de las
reacciones
exotérmicas de hidratación. (Métodos térmicos)

c) La modificación de las propiedades eléctricas del sistema cemento-agua.

(Métodos
eléctricos).

d) Las variaciones de las características físico-mecánicas de la pasta de cemento

a lo largo del tiempo, por ejemplo: la plasticidad y las resistencias mecánicas, las
cuales se
pueden seguir por ensayos de penetración (equipo de Vicat, sonda de Tetmajer,
aparato de Gillmore, etc.) o por técnicas sónicas que permiten detectar puntos
singulares.

e) La evolución de las características físicas, como por ejemplo las propiedades

reológicas, bien por medio del viscosímetro de cilindros coaxiales, bien por la
transmisión de presiones a la pasta de cemento, bien por sondas dinamométricas
(18), bien por aparatos rotativos (23), etc. (Métodos reológicos).
El método normalizado para determinar el tiempo de fraguado en todos los países
del mundo utiliza, prácticamente, la aguja de Vicat (3). Dicho método, junto con el
de Gillmore
que se emplea en algunos países como comiparativo, trata de fijar, a efectos de
utilización
práctica de los cementos, el intervalo de tiempo durante el cual se pueden trabajar
los hormigones o los morteros antes de que se inicie el fraguado.

Se ha probado, desde un punto de vista experimental, que cuando se mezcla un

cemento
con una cantidad apropiada de agua, de tal modo que se obtenga una
consistencia definida (consistencia normal), se obtiene una masa plástica que
conserva su plasticidad durante un tiempo determinado; a continuación se produce
un aumento brusco de su viscosidad, a la vez que un incremento de la
temperatura de la pasta, que se pone de manifiesto por la resistencia que la masa
ejerce a la penetracción de una aguja (principio del fraguado).

A partir de este momento la masa va adquiriendo mayor rigidez y su resistencia a

la penetracción va aumentando, hasta que cesa su deformabilidad y se transforma

31
en un bloque rígido (final del fraguado); su determinación es convencional ya que
la reacción de
hidratación continúa a lo largo del tiempo y las resistencias mecánicas del bloque
(endurecimiento) crecen regularmente.

En la figura 1 se ha representado la resistencia a la penetración (en mm) de la

aguja de
Vicat a lo largo del tiempo (en horas)'de una pasta fabricada con un cemento
portland;
en ella se puede apreciar que existen tres zonas perfectamente diferenciadas. La
primera, zona AB, corresponde al período plástico del sistema cemento-agua; la
segunda, zona BC,al período del fraguado y la tercera, a partir del punto C, al
período de endurecimiento.
Loa puntos B y C corresponden al principio y final del fraguado, respectivamente.

GRAFICO 4. Resistencia a la penetración de una pasta de cemento Portland (consistencia plástica).

32
 7 TIPOS DE CONCRETO Y PROPORCIONES EN OBRA

Por los múltiples usos que se le da al concreto en la construcción, como los

cimientos, columnas, vigas, losas, muros de contención prefabricados industriales
o pesados, bases nucleares, etc.

7.1 CONCRETO SIMPLE.

Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso y agua. En

la mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de
cemento y el agregado fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso
y al vez estar recubierto por la misma pasta.
Se usa para vaciar el falsopiso y contrapiso

CEMENTO + A. FINO + A.GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE

A) EN FALSOPISO
La proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de
hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento con 4 buggies de
hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa que
permita un buen trabajo.

B) EN EL CONTRAPISO
La proporción recomendable es 1 volumen de cemento por 5 volúmenes de arena
gruesa. Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de
arena gruesa y la cantidad de agua necesaria que permita una mezcla pastosa y
trabajable.

7.2. CONCRETO ARMADO

Se denomina así al concreto simple, cuando este lleva armaduras de acero como
refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de tracción o
incrementar la resistencia a la compresión.

CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS = CONCRETO ARMADO

El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos. La proporción

recomendable para lograr una resistencia adecuada para una casa de 2 ó 3 pisos

33
es de 1 volumen de cemento por 3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de
piedra chancada. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento con 1
buggy de arena gruesa, 1 buggy de piedra chancada y la cantidad de agua
necesaria para obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se

encuentre la arena y la piedra. Si están totalmente secas, para una bolsa de
cemento se necesitará 40 litros de agua. Pero si la piedra y la arena están
totalmente mojadas, bastará con unos 20 litros.

7.3. CONCRETO CICLOPEO

Se denomina así al concreto simple que esta complementado con piedras
desplazadoras de tamaño máximo de 10” cubriendo hasta el 30% como máximo,
del volumen total. Las piedras deben ser introducidas previa selección y lavado,
con el requisito indispensable de que cada piedra, en su ubicación definitiva debe
estar totalmente rodeada de concreto simple. Se usa en cimientos y
sobrecimientos

CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA = CONCRETO CICLOPEO

A) CUANDO SE USA EN LOS CIMIENTOS

La proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 10 volúmenes de

hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento, con 3 1/3
buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla
que permita un buen trabajo.
Adicionalmente, se debe incorporar piedra de zanja en una proporción equivalente
a una tercera parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un diámetro
promedio de 25 cm., deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de
concreto.

B) CUANDO SE USA EN LOS SOBRECIMIENTOS

La proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de

hormigón. Estaproporción se logra usando: 1 bolsa de cemento, con 2 1/2 buggies
de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa
que permita un buen trabajo.

34
Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una proporción equivalente
a una cuarta parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un diámetro
promedio de 10 cm, deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de
concreto.

7.4 CONCRETO LIVIANO

Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía desde 400 a 1700
kg/m3

7.5 CONCRETOS NORMALES

Son preparados con agregados corrientes y su peso unitarios varia de 2300 –

2500 kg/m3. Según el tamaño máximo del agregado. El peso promedio es de
2400g/m3

7.6 CONCRETOS PESADOS

Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando el peso unitario

valores entre 2800 – 6000 kg/m3. Generalmente se usan agregados como las
baritas, minerales de fierro como la magnetita, limotita y hematita. También
agregados artificiales como el fosforo de hierro y partículas de acero.

La aplicación principalmente de los concretos pesados la constituye la protección

biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares. También en paredes de
bóveda y cajas fuertes, en pisos industriales y en la fabricación de contenedores
para desechos radioactivos

7.7 CONCRETO PRE-ESFORZADO

Resulta de reforzar el C°.S°, con un sistema de cables que sustituya el refuerzo

metálico de barras corrugadas. Toma el nombre de pre- esforzado por que el
elemento estructural antes de ser sometido a las cargas, que deben soportar ya se
encuentran esforzado por la reacción de los cables.

Existen dos tipos:

35
 A) PRE-TENSADOS:
Los cables de refuerzo son tensados antes de vaciar el concreto en las formas o
encofrados del elemento estructural.

FIG.2 SECCIONES TIPICAS DE ELEMENTOS DE CONCRETO PRE-TENSADOS

B) POST-TENSADOS

Previamente al vaciado del concreto se dejan ductos, una vez fraguado el

concreto se hace el pase o cableado, finalmente se tensa los cables con gatas
hidráulicas. Una vez tensado se inyecta mortero grueso en los ductos, para lograr
una mejor adherencia entre el concreto, ducto y cable.

FIG.3 PROCESO POST-TENSADO

36
7.8 CONCRETO RODILLADO

Este concreto se utiliza hace dos décadas en los países desarrollados, en nuestro
país es nuevo. Como características principales tenemos que es un concreto
simple pero denso, mediante el uso de aditivos plastificantes la manipulación del
concreto se vuelve manejable, también se le introduce aire incorporado
artificialmente.
En el caso de pavimentos generalmente se instalan con rieles en los extremos del
área a vaciar, por lo cual se desplaza una regla vibratoria, luego se pasa el rodillo
de computación en plantillas, se da el nivel deseado a la loza y es interesante
porque no necesita juntas de construcción.

FIG 4. CONCRETO RODILLADO

7.9 CONCRETO POLIMERIZADO

Este concreto tiene una década de utilización en nuestro país. El polímero es un

aditivo que logra una impermeabilización en el concreto, se logra un material
térmico y acústico.
La resistencia a la compresión es mayor en un 120% y la resistencia a la
tracción en 60%, datos usuales en promedio.

El polímero hace que los vacíos que deja el agua sean rellenados con una película
que crea vacíos. Este concreto hace que se reduzca en un 60% la utilización del
fierro.

37
7.10 CONCRETO FAST-TRACK

Se produce como respuesta a la necesidad de rehabilitar y reforzar pavimentos,

con una mínima reducción del tránsito vehicular y ser puesta en funcionamiento a
las 24 horas o menos tiempo. Mediante proporcionamiento adecuado del concreto
y técnicas de curado el resultado es excepcional calidad con un costo
relativamente bajo y ocasionando un mínimo de inconvenientes.

8. CEMENTO BLANCO

Variedad de cemento que se fabrica a partir de materias primas cuidadosamente

seleccionadas de modo que prácticamente no contengan hierro u otros materiales
que le den color. Sus ingredientes básicos son la piedra caliza, base de todos los
cementos, el caolín (una arcilla blanca que contiene mucha alúmina) y yeso.

8.1 COMPOSICION

El cemento portland blanco se obtiene a partir de la producción del horno de

cemento de un clinker de color blanco, y luego en la molienda de este clinker, se le
adiciona yeso. El clinker blanco se obtiene de una mezcla finamente dividida de
piedra caliza y arcillas blancas de tipo caolín. La obtención del color blanco del
cemento se consigue a través de una selección de sus materias primas libres de
materiales que le pudieran dar una tonalidad y color al cemento; y de un
permanente cuidado en todas las etapas de fabricación, especialmente la
molienda, para preservar su blancura. Cuando el cemento blanco se mezcla con
agua, se inician las reacciones de hidratación, en la cual se produce una reacción
química de sus componentes con el agua, de esta forma se produce el
endurecimiento de la pasta. En términos generales el cemento blanco necesita
una cantidad de agua del orden del 27% del peso del cemento.

La reacción de hidratación tiene dos periodos: el tiempo de fraguado y el tiempo

de endurecimiento. El tiempo de fraguado es aquel durante el cual la pasta de
cemento-agua tiene una consistencia plástica y es trabajable. La duración de esta
pasta solo es de algunas horas.

Por su parte, el tiempo de endurecimiento comienza a partir del momento en que

la pasta se pone rígida y pierde su trabajabilidad. En este tiempo de
endurecimiento es cuando se desarrolla la resistencia. Es por eso que el cemento
blanco tiene la misma o mayor resistencia que el cemento gris. Esto se debe

38
destacar porque todavía hay quienes creen que los cementos blancos no tienen
alta resistencia, o que no son aptos para estructuras. La resistencia del cemento
no depende de su color, sino de su composición.

El cemento Portland blanco se usa en obras de arquitectura que requieren mucha

brillantez, o para realizar acabados artísticos de gran lucimiento; también sirven
para vaciar esculturas que requieren de una buena dosis de blancura.

Aunque algunos piensan que los cementos blancos son más frágiles que los
grises, en realidad tienen las mismas capacidades mecánicas y una elevada
resistencia a la compresión.

8.2 FABRICACION:

El proceso de fabricación del cemento blanco es absolutamente similar al del

cemento gris normal en lo que a etapas del proceso se refiere, la diferencia radica
en los elevados costos operacionales y tecnológicos bajo los cuales este se lleva a
cabo, controlando estrictamente todas las etapas, para evitar la posible
contaminación y cambios indeseados.

Básicamente éste se define como un proceso químico que consiste en la

transformación de las materias primas minerales (piedra caliza y arcilla caolín)
constituyentes de la harina cruda en un nuevo producto: el clinquer formado por
minerales sintéticos diferentes: fases de silicatos, aluminatos y ferritos de calcio
que le darán las propiedades hidráulicas al cemento. En el caso del cemento
blanco, las fases de ferritos son muy bajas, ya que para obtener el color blanco las
materias primas deben estar exentas de hierro o contener cantidades
insignificantes de este. Este proceso químico de clinquerización tiene lugar en el
horno y tiene un paso previo de trituración y molienda de las primeras materias, y
un proceso posterior de molienda del clinquer con yeso para obtener el producto
final que es el cemento blanco.

En ocasiones, a esta mezcla de materias primas principales se le añaden otros

productos, llamados correctores, que ayudarán a ajustar la composición química
del crudo, a fin de regular la temperatura de sinterización de la mezcla y la
cristalización de los minerales del clinquer.

39
 Datos indican que para obtener una tonelada de cemento blanco se utilizan
aproximadamente 1,5 toneladas de materia prima. La relación aproximada entre
los materiales calizos y arcilloso en el crudo del clinquer blanco es de 3 a 1 (es
decir, se toma alrededor del 75% de caliza y el 25% de arcilla tipo caolín para
confeccionar el crudo).

9. CEMENTO GRIS

Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de clinker, caliza y yeso,

molidos finamente; el cemento mezclado con agua, grava y arena crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una
consistencia denominada concreto. Se pueden encontrar en resistencias: 30R, 40,
40R, 30 RS, 30RRS.

9.1 FABRICACION DEL CEMENTO GRIS

1. OBTENCION Y PREPARACION DE MATERIAS PRIMAS

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de
materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.

2. TRITURACION
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta
obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se
traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

3. PREHOMOGENEIZACION
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar
la dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su
variabilidad.

4. MOLIENDA DE CRUDO
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción
en el horno.

40
En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus
rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o
crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.

5. PRECALENTADOR DE CICLONES
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que
calienta la materia prima para facilitar su cocción.
La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va
descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno,
ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los
1.000ºC antes de entrar al horno.

6. FABRICACION DEL CLINKER

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las
complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker.

Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias

primas y la producción de clínker, el horno cuenta con una llama principal que
arde a 2.000ºC.

7. FABRICACION DEL CLINKER: ENFRIADOR

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire
frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el

horno para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia energética del
proceso.

8. MOLIENDA DEL CLINKER Y FABRICACION DEL CEMENTO

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran
tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior.
Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el
clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
9. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

41
 10. AGREGADOS
10.1 DEFINICION
Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los
aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los concretos y morteros. La
importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75% en
volumen, de una mezcla típica de concreto.
Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena resistencia,
durabilidad y resistencia a los elementos, que su superficie esté libre de impurezas
como barro, limo y materia orgánica, que puedan debilitar el enlace con la pasta

10.2 CLASIFICACION

A) AGREGADOS FINOS: ARENA FINA

ARENA GRUESA

B) AGREGADOS GRUESOS: GRAVA

PIEDRA CHANCADA

10.2.1 AGREGADOS FINOS

DEFINICION
Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada,
de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”) y queda retenido en
el tamiz 74 um (Nº200) que cumple con los límites establecidos en la norma
ITINTEC 400.037.

GRANULOMETRIA
 La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con
valores retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la
serie de Tyler.
 El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.

42
 TABLA 2. GRANULOMETRIA-% PASA X TAMIZ

LA ARENA GRUESA

Sus partículas tienen un tamaño máximo de 5 mm. Y se utiliza en la preparación

de la mezcla para asentar los ladrillos y en la preparación del concreto.

• Cuando se utilice en la mezcla para asentar ladrillos, debe estar seca antes de
su uso. Así impedirá que al entrar en contacto con el cemento se inicie la fragua
(Endurecimiento
de la mezcla) antes de tiempo.

• Se vende por metros cúbicos (m3).

LA ARENA FINA

Sus partículas deben tener un tamaño máximo de 1 mm. Se utiliza en la

preparación de mezcla para tarrajeo de muros, para cielos rasos y para mortero de
asentado de ladrillo caravista

43
• La arena fina debe estar seca antes de preparar la mezcla, no debe mojarse
antes de su uso. Esto impediría una buena mezcla y, al contacto con cemento, se
iniciaría la fragua antes de tiempo.
• No debe contener tierra, es decir, no debe ensuciar las manos. No debe contener
mica, es decir, no debe brillar al sol. No debe tener sal ni una apariencia muy
oscura; debe
estar libre de impurezas y materia orgánica (raíces, tallos, excrementos, etc).
Además, no debe tener olor alguno.

• Por ningún motivo debe utilizarse arena de mar, porque contiene abundante
cantidad de sal.

• Se vende por metros cúbicos (m3).

10.2.2 AGREGADOS GRUESOS

DEFINICION

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º

4) y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada (canto rodado),
piedra partida o chancada, o agregados metálicos naturales o artificiales. El
agregado grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser
natural o artificial.

GRANULOMETRIA

1. La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.

2. La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del
concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las
condiciones de colocación de lamezcla.
3. La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla de
¼”.

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TABLA 3. GRANULOMETRIA AGREGADOS GRUESOS

GRAVAS O CANTO RODADO

NTP 400.011 Comúnmente llamados “canto rodado”, es el conjunto de fragmentos

pequeños de piedra provenientes de la disgregación natural de las rocas por
acción del hielo y otros agentes atmosféricos , encontrándoseles corrientemente
en canteras y lechos de ríos depositados en forma natural. Cada fragmento ha
perdido sus aristas vivas y se presentan en forma más o menos redondeada.

• Las gravas pesan de 1600 a 1700 Kg/m3

PIEDRA PARTIDA O CHANCADA

Se denomina así al agregado grueso obtenido por la trituración artificial de rocas o

gravas. Como agregado grueso se puede usar cualquier clase de piedra partida
siempre que sea limpia, dura y resistente. Su función principal es la de dar
volumen y aportar su propia resistencia. Los ensayos indican que la piedra
chancada o partida da concretos ligeramente más resistentes que los hechos con
piedra redonda NTP 400.011

Se vende en tamaños máximos de 1”, 3/4” y 1/2” y su elección depende del lugar
de la estructura donde se le empleará

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• Se vende por metros cúbicos (m3).
• Esta piedra debe ser de alta resistencia; no debe tener una apariencia porosa o
romperse fácilmente.
• No debe tener arcilla, barro, polvo, ni otras materias extrañas.
• Antes del mezclado, es recomendable humedecerla para limpiarla del polvo y
para evitar que absorba agua en exceso.
• El peso de la piedra chancada se estima en 1450 a 1500 Kg/m3.

10.2.3 HORMIGON

La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto por una mezcla
que contiene arena gruesa y piedra en proporciones similares. Su costo es más
económico que comprar ambos materiales por separado, pero sólo debe usarse
para preparar concretos de baja resistencia, como por ejemplo, para los cimientos,
los Sobrecimientos y el falso piso

 El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

terrones, partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica
u otras sustancias dañinas para el concreto.
 Al comprar el hormigón, hay que tener cuidado que las proporciones de
arena y piedra sean más o menos similares y que las piedras no
sobrepasen 1” de diámetro o lado.
 No debe utilizarse en el vaciado de elementos de concreto armado como
columnas, vigas, zapatas, techos, muros de contención, etc.
 Se vende por metros cúbicos (m3).

10.3 MODULO DE FINEZA

Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este índice
es bajo quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo
contrario

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TABLA 4. MODULO DE FINEZA DE LOS AGREGADOS

Se estima que las arenas comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producen
concretos de buena trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se
encuentran entre 2.8 y 3.1 son las más favorables para los concretos de alta
resistencia.
En las obras que se requiere buena textura superficial, como son los
revestimientos de canales o pisos de concreto, se recomienda que la arena tenga
la malla N°50.

El módulo de fineza del agregado grueso es menos usado que el de la arena, para
su cálculo se usa el mismo criterio.

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 11. ADITIVOS

Los aditivos son materiales distintos del agua, del agregado o elementos del
cemento que son utilizados como componente del concreto, estos son añadidos
antes o durante el mezclado, generalmente son líquidos y se combinan con el
agua de mezcla tienen como finalidad modificar una o varias propiedades del
concreto.

No necesariamente son productos químicos, materiales naturales o artificiales que

modifiquen el proceso del fraguado del concreto con el propósito de mejorar la
calidad del concreto. Podemos clasificar a los aditivos en dos grupos, los aditivos
naturales y los aditivos artificiales.

11.1 TIPOS DE ADITIVOS.

11.1.1 ADITIVOS NATURALES

Son aquellos que encontramos en la naturaleza. Limo de 3 a 5% , un rango de 25
que podemos manejar como aditivo para retardar el proceso de fraguado, hacer
al, concreto más plástico (considerando que temperatura y resistencia van muy
ligados)

Aguas saladas que actúan como retardadores de fragua, disminuyendo el calor

de hidratación, perjudicial en la presencia de concreto cantidad tolerable referido
en % con respecto al peso del cemento. Aguas azucaradas hasta 0.15% del peso
del cemento, actúa como acelerante.

11.1.2 ADITIVOS ARTIFICIALES

Fabricados en laboratorios, de los principales tenemos:

ACELERANTES

Para disminuir el tiempo de fraguado, endurecimiento pronto, antes de tiempo

Usos:

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1.- Sellado de filtraciones de agua con presión en estructuras de concreto, roca,
tanques túneles, tuberías y obras hidráulicas expuestas a mareas y presión
hidrostática.

2.-reparacion urgente de pistas de alto tránsito vehicular.

3.- reducir los tiempos de curado y protección del concreto en climas fríos.

RETARDADORES

Retarda el endurecimiento (problemas con la mano de obra)

PLASTIFICANTES

Para hacerlo más trabajable para bombear el concreto, o para concretos

demasiados densos, darles mayor trabajabilidad sin incrementar agua.

Usos:

1.- En obras donde exista dificultades transporte a distancias considerables y

acarreo del concreto fresco, obras de vaciado en niveles elevados (edificios de
gran magnitud).

2.- En empresas dedicadas a la fabricación del concreto premezclado puesto en

obra.

3.- Problemas con la mano de obra.

ADHERENTES

Para poder unir de una forma confiable concretos viejos y nuevos se aplica al
concreto viejo y en menor proporción al concreto nuevo, la forma de acción es
activando el proceso de fraguado en el concreto viejo poniéndolo en la curva de la
fragua inicial para que entre en conformidad a la curva del nuevo concreto
quedando en una nueva compensación química de átomos.

Usos:

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1.- Uso general de enchapes de mármol, mayólicas o cerámicos laboratorios etc.

2.- En obras de mampostería y en el enchape de techos. En piezas de

prefabricados, para pegar baldosas sanitarios en cocina y baños.

3.- En anclajes de pernos en concreto o roca.

IMPERMEABILIZANTES

Son aquellos generalmente grasos o aceitosos vienen en polvo. Generalmente no

logran una impermeabilización del 100%. Debiendo considerar en este punto el
concreto polimerizado, el cual tiene un incremento sustancial en su resistencia.
Usos:

1.- Como revestimiento en obras hidráulicas, túneles canales, estanques de agua

piscinas.

2.- En obras expuestas a filtraciones de agua. Estructura subterránea a niveles de

capa freática.

3.- obras en zonas expuestas a permanente humedad, revestimiento de tanques

de agua

AIRE INCORPORADO ARTIFICIALMENTE

Actúa como efervescente, generando burbujas microscópicas que se disponen

equidistantes. Sirve para contrarrestar los esfuerzos internos que se produce por
la dilatación, concentración del concreto. Cuidado en los climas que sobrepasen
los 10 grados centígrados de variación de temperatura. No importando el tipo de
contacto físico que tenga, con el aire bien con el agua.

Algunos de estos aditivos actúan sobre el efecto físico y otros sobre el químico del
concreto, no limitando está a la combinación si fuera el caso.

12. ENSAYO DE ACENTAMIENTO DEL CONCRETO EN FRESCO

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12.1 CONO DE ABRAMS

El ensayo de asentamiento del concreto o prueba del cono de Abrams es un

método de control de calidad cuyo objetivo principal es medir la consistencia del
concreto.

El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que se

le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia ("fluidez" o
"plasticidad" del hormigón fresco).

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones

normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego
de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón
colocada en su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento

del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.

La manejabilidad del concreto es usualmente juzgada por un examen visual,

debido a que hasta el momento no se conoce ningún ensayo que mida la
propiedad de manera directa. Sin embargo, se han desarrollado una serie de
ensayos con los cuales se puede determinar las propiedades del concreto en
estado plástico (fresco) en términos de consistencia, fluidez, cohesión y grado de
compactación, uno de ellos es el ensayo de asentamiento.

Medición del asentamiento

Una vez levantado el molde, la disminución de altura del hormigón (asiento)

moldeado respecto al molde, será en un primer momento de aproximadamente 5
mm. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. En
función del asiento total, es posible determinar la fluidez. La normativa española
del hormigón (EHE) recoge distintas consistencias en función de dicho asiento,
que deberán ser tenidas en cuenta a la hora de hormigonar diferentes sistemas
constructivos. Dicha normativa recoge cualitativamente las siguientes
consistencias en función del asiento del cono (en cm), con una tolerancia de +-2
cm respecto de los siguientes valores:

-De 0 a 2 cm, consistencia seca

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-De 3 a 5 cm, consistencia plástica
-De 6 a 9 cm, consistencia blanda
-De 10 a 15 cm, consistencia fluida
-De 16 a 20 cm, consistencia líquida

Según la normativa, y salvo en aplicaciones específicas que así se requiera, se

debe evitar la aplicación de las consistencias seca y plástica, así como tampoco la
líquida, salvo que se consiga mediante aditivos superplastificantes.

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 CONCLUSIONES

 Actualmente el cemento es un material industrializado de construcción de

mayor consumo y gracias a sus características, puede decirse que es el
alma del concreto, siendo destinada prácticamente toda su producción para
crear el material pétreo que se conoce como concreto. Las investigaciones
llevadas a cabo por los padres del cemento, en el siglo XX, fueron
fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas
se apoya toda la investigación actual que emplea técnicas de análisis muy
sofisticadas y rápidas.

 El cemento se le considera como uno de los materiales más importantes en

la construcción, gracias a sus características conglomerantes, siendo de
ese modo capaz de unir partes de varios materiales y darles cohesión a
partir de diversas modificaciones químicas en la masa.


El asentamiento es una medida de la consistencia de concreto, que se
refiere al grado de fluidez de la mezcla e indica qué tan seco o fluido está el
concreto. Según la norma NTC 396.

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 BIBLIOGRAFIA

1.- “Tecnología del concreto (Teoría y Problemas)” – Ing. Flavio Abanto Castillo

2.- “Construcción de estructuras, Manual de obra” – Arq. Carlos Tovar Samanez

3.- “Tecnología del concreto” – Ing. José Díaz Farfán

4.- “Manual de consejos prácticos sobre el concreto” – Instituto costarricense del cemento
y del concreto

5.- “Tecnología del concreto” – Ing. Juan Luis Cottier Caviedes

6.- “La cartilla del concreto” – Instituto mexicano del cemento y del concreto

7.- “Tecnología del concreto y del mortero” – Sánchez de Guzmán D.

PAGINAS WEB

https://es.slideshare.net/HctorEliasVeraSalvad/ensayos-de-laboratorio-concreto-en-
estado-fresco

http://www.cetesa.com.co/

https://www.holcim.com.co/

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