INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE
COATZACOALCOS
INGENIERÍA QUÍMICA

ALUMNA
RAMIREZ RODRIGUEZ LUZ ALEXA

MATERIA
LABORATORIO INTEGRAL II

DOCENTE
ING. ALEJANDRO FACUNDO LANDA

GRUPO
7ª “A”

NÚMERO DE CONTROL: B18080012

SEPARACION MECANICA

Definición. La separación mecánica se puede aplicar a mezclas heterogéneas. Las

técnicas se basan en diferencias físicas entre las partículas, tales como el tamaño,
la forma o la densidad. Se aplican para separar líquidos de líquidos, sólidos de
gases, líquidos de gases, sólidos de sólidos y sólidos de líquidos.

REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La operación de disminución o reducción de tamaño consiste en la producción de

unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la
fractura o quebramiento de las mismas mediante la aplicación de presiones.

A la pulverización y formación de partículas de muy pequeño tamaño se le

denomina trituración.

Importancia:
No consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de ellos, si no que
también se persigue tener un producto que posea determinado tamaño granular
comprendido entre los límites establecidos.
Porque se da el caso que un sólido con un intervalo de tamaño satisfactorio para
una operación determinada puede resultar inconvenientemente para otra
operación, aunque trate de la misma sustancia.

Si la velocidad de reacción en la mayoría de las reacciones sobre partículas

sólidas es directamente proporcional al área de contacto entre fases; la reducción
de tamaño se lleva a cabo principalmente para aumentar esta área. Entre las
operaciones en las cuales la reducción de tamaño es importante, se tienen.
  Lixiviación, donde no sólo se aumenta la velocidad de extracción con la
reducción de tamaño y aumenta el área de contacto entre solvente y sólido,
sino que también se reduce la distancia que el solvente tiene que penetrar
en la partícula para llegar a las bolsas más remotas del soluto.
 Secado de sólidos porosos, donde la reducción de tamaño causa un
aumento del área y una reducción de la distancia que la humedad debe
viajar dentro de la partícula para alcanzar la superficie.
 Dispersión de un sólido en un líquido o en otro sólido molido, propiedad
aprovechada en la Industria de los colorantes, alimenticia y plásticos
reforzados.
 La reducción es importante en la industria de los minerales, la de los
fertilizantes y la de los fosfatos, etc.

Dependiendo de la industria de que se trate, será el tipo de molino que use de

acuerdo a sus necesidades de reducción de tamaño. En base a ésto, para
seleccionar la maquinaria para molienda se debe tener en cuenta los
siguientes puntos:

 Propiedades físicas del material.

 Tamaño de la alimentación.
 Tamaño del producto a obtener.
 Tonelaje que se debe moler.

Dependiendo del tipo de fuerza que se aplica para desintegrar las partículas, las
máquinas de molienda pueden clasifivarse así:

 Las que quiebran por aplicación de presión contínua, ejemplo:

Quebrantadores de mandíbula, de disco, giratorios.
 Las que desintegran por impacto o golpe, ejemplo: Molino de bolas, de
martillos.
 Las que desintegran por abrasión o que muelen por fuerza cortante,
ejemplo: Molino de dientes, de discos.

Procesos donde se incluye la operación de reducción de solidos:

Compresión: se usa para reducir solidos duros a tamaños más o menos grandes

Impacto: produce tamaños gruesos, medianos y finos

Frotación o cizalla: produce partículas finas

Cortado: se una para obtener taños prefijados

Triturador de mandíbula

Una trituradora es una máquina utilizada para procesar materiales con la finalidad
de obtener trozos más pequeños de los mismos. Al proceso en el que se usan las
trituradoras se le conoce como trituración o triturado.

Al triturador de mandíbula también se le conoce con el nombre de triturador de

quijada. Es una máquina utilizada en la trituración llamada de primer nivel. La
trituración de primer nivel es una trituración gruesa y media y las partículas
trituradas que se obtienen no son tan finas como resultarían de otro proceso de
trituración.

El campo que más utiliza a las trituradoras de mandíbulas es el de la producción

mineral e industrial. Estos procesos requieren de una trituración media o gruesa y
se aplica a materiales de hasta 320 Mpa de compresión.

Por sus diferentes formas de triturar, al triturador de mandíbula se puede ubicar en

cualquiera de los siguientes modelos de oscilación:

 Oscilación sencilla
 Oscilación media
 Oscilación compleja

Funcionamiento del triturador de mandíbula

El triturador de mandíbula recibe su nombre del movimiento que realiza su placa

de trituración, similar a una mandíbula al masticar.

El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio en la placa de

trituración, misma que está colocada de manera diagonal. El mineral es
introducido por la parte superior de la trituradora, que tiene una cavidad amplia
que se va reduciendo a medida que el mineral entra en la trituradora. El
movimiento oscilatorio y la presión que la placa de trituración ejerce sobre los
minerales al hacerlos chocar con la pared interna de la trituradora es lo que
provoca que las piedras se fragmenten y se complete la trituración.

Características de la trituradora de mandíbula

Las principales características son:

 Alto rendimiento para triturar.

 Uniformidad en la granulometría.
 Estructura sencilla.
 Fácil reparación y mantenimiento.
 Fácil de controlar y operar.
 Reducidos costos de operación.
 Puertos de alimentación y descarga ajustables.
 Tiene aplicaciones en minería, construcción, extracción entre otras.

Proceso de operación de reducción de solido: compresión

Triturador de mandíbula

Molino de bolas o cilindros

Molino de bolas es un equipo clave para este siguiente proceso de elaboración:
Tras ser triturado, el material sufrirá otro procedimiento de trituración. Este equipo
es ampliamente utilizado en los siguientes campos: cemento, productos de
silicato, nuevos materiales de construcción, materiales a prueba de fuego,
fertilizante, metal negro y de color, cerámica y vidrio, etc. Puede usarse para
triturar de forma seca o húmeda diversas clases de minas y otros materiales que
se puedan moler. En este sentido, la forma seca será para: materiales a prueba de
fuego, cemento, fertilizantes y vidrio. Mientras la húmeda será para: minas,
cerámica e industria química.

 Dentro del molino de bolas de tiene una carga de bolas de acero que suene
ocupar entre 30 a 45% del volumen interior del molino.
 La carga de bolas puede estar compuesta de bolas del mismo diámetro o
de una combinación de varios tamaños de bolas que permitan obtener un
producto final adecuado.

Existen relaciones matemáticas para determinar el tamaño óptimo de bolas de

molienda, y se basan en ciertas características del material que se alimenta, tal
como la gravedad específica, tamaño máximo, y tamaño del producto final. La
superficie interior del cuerpo cilíndrico del molino de bolas se cubre con forros de
acero al manganeso, dichos forros tienen una forma superficial variable al igual
que su espesor, siendo la superficie ondulada la más típica. El diseño del forro es
importante porque permite elevar la carga de manera adecuada.

Durante el movimiento al interior del molino, se produce una mezcla constante

entre los medios de molienda (bolas de acero) y el mineral. A medida que la carga
avanza hacia la abertura de descarga del molino de bolas, se efectúa la reducción
de tamaño. Es importante mencionar que hay dos movimientos importantes que
produce en el interior del molino, uno es el de cascada y otro el de catarata. En el
caso del primero, las bolas al tomar su nivel más elevado tienden a resbalar sobre
las bolas y la carga que se encuentra en un nivel inferior, produciendo un
movimiento que aparenta la forma externa de un riñón. En el segundo movimiento,
las bolas al alcanzar su nivel más alto tienden a saltar sobre las bolas y carga
ubicadas en un nivel más inferior. En el primer caso se produce una mejor
molienda y reducción de tamaño, ya que hay un contacto íntimo y constante entre
las partículas y las bolas, mientras que, en el segundo, la molienda no es muy
eficiente por la falta de contacto íntimo. El control adecuado del flujo de mineral y
la densidad de pulpa, permiten tener un movimiento adecuado de la carga dentro
del molino.

Durante el movimiento al interior del molino, se produce una mezcla constante

entre los medios de molienda (bolas de acero) y el mineral. A medida que la carga
avanza hacia la abertura de descarga del molino de bolas, se efectúa la reducción
de tamaño. Es importante mencionar que hay dos movimientos importantes que
produce en el interior del molino, uno es el de cascada y otro el de catarata. En el
caso del primero, las bolas al tomar su nivel más elevado tienden a resbalar sobre
las bolas y la carga que se encuentra en un nivel inferior, produciendo un
movimiento que aparenta la forma externa de un riñón. En el segundo movimiento,
las bolas al alcanzar su nivel más alto tienden a saltar sobre las bolas y carga
ubicadas en un nivel más inferior. En el primer caso se produce una mejor
molienda y reducción de tamaño, ya que hay un contacto íntimo y constante entre
las partículas y las bolas, mientras que, en el segundo, la molienda no es muy
eficiente por la falta de contacto íntimo. El control adecuado del flujo de mineral y
la densidad de pulpa, permiten tener un movimiento adecuado de la carga dentro
del molino.

El ciclo molienda-clasificación se repite de manera iterativa durante la operación

de la planta de tratamiento de minerales, y su eficiencia afecta el proceso
siguiente (concentración o lixiviación).

Proceso de operación de reducción de solido: impacto

Mecanismo
del molino
de bola

Tamizado o tamización

El objeto de la tamización o tamizado es separar las distintas fracciones que componen

un sólido granular o pulverulento, por el diferente tamaño de sus partículas, utilizando
para ello los tamices.

En principio, se puede considerar como tamiz toda superficie agujereada. Para que la
operación pueda efectuarse es necesario que el sólido a tamizar y el tamiz encargado de
ello se encuentren en movimiento relativo, para con ello dar oportunidad a las partículas
del sólido a que coincidan con las aberturas del tamiz y que pasen a través de éstas las
de menor tamaño.

Todo tamiz dará, pues, dos fracciones:

♦ Una, la fracción gruesa (o de gruesos o el rechazo)

♦ Otra, la fracción fina, que se llama también los finos o el cernido.

Cuando el producto a separar en fracciones de distinto tamaño de grano se quiere

subdividir en x fracciones, serán precisos, evidentemente, (x – 1) tamices.

La tamización es operación de gran importancia en la industria química. En innumerables

industrias es indispensable efectuar los ensayos de tamizado, para así poder expender un
material al tamaño óptimo para su empleo. La industria del cemento, harinas, polvos,
granulados, piensos, abonos, carbones, etc.

Tamiz
Es una malla metálica constituidas por barras tejidas y que dejan un espacio entre
si por donde se hace pasar el alimento previamente triturado. Las aberturas que
deja el tejido y que en conjunto constituyen la superficie de tamizado, puede ser
de forma distinta, según la clase de tejido.

De acuerdo con su función, se pueden clasificar los tamices en: • industriales • de

laboratorio. Los tamices industriales pueden estar constituidos por barras
paralelamente dispuestas formando un plano sobre el que se desliza el material a
tamizar, por chapas agujereadas, o por tejidos. En los trabajos de laboratorio,
trabajos de tipo analítico, se utilizan casi con exclusividad los tamices cuya
superficie tamizante la constituye un tejido. Los tejidos están constituidos por dos
clases de hilos: Los hilos de trama (a lo ancho del tejido) y los de urdimbre (a lo
largo). La unión que al tejer se dé a la trama y a la urdimbre determina la clase de
tejido: liso, asargado, en cadeneta, de retar, doble, triple, etc. El material de que
pueden confeccionarse los hilos es muy variado: metales de muchas clases, seda,
nylon, crin, etc., según las características del producto que se tamiza. Así, para
productos con cantos muy vivos y de gran dureza se emplean hilos de acero al
manganeso; para productos húmedos, finos y corrosivos, se usan hilos de bronce
fosforoso, de aceros austeníticos o de vidrio. La forma de los hilos puede también
ser variada; pueden ser de sección circular, cuadrada, ovalada, rectangular. El
grueso de los hilos puede ser igualo distinto en la trama y en la urdimbre;
generalmente, cuando no son uniformes son mayores los hilos de trama. Los
huecos que deja el tejido, y que, en conjunto constituirán la superficie de tamizado,
pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido. Las mallas cuadradas se
aconsejan para tamizar productos de grano plano -escamas- o alargado. Las
mallas alargadas-rectangulares, trapezoidales, etc. se suelen emplear para
tamizar formas cúbicas; constituyen los tamices de mayor superficie útil.

Operación básica que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una
mezcla pulverulenta o granulado en función de su tamaño. La separación de
materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de diferentes
productos (ej. Arenas sílicas). Además de lo anterior, se utiliza para el análisis
granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de
éstos y para control de molienda de diversos productos o materias primas
(cemento, caliza, arcilla, etc.).

Los tamices son cajas cilíndricas con diámetros que oscilan entre los 20/25 cm y
una altura de alrededor de 7cm. los tamices convencionales están formados por
un entramado de hilos de bronce, acero o nylon.

el tamizado por vibración consiste en disponer el conjunto de tamices montados

en cascada sobre una plataforma vibratoria, una forma muy común de tamizado es
por vibración el tamizador conocido como “ro-tap” trabaja de esta forma.

Cálculo del tamaño de la malla

Caracterizan a estos tejidos: el grueso del hilo, que supondremos circular, definido por su
diámetro, d, y la luz de malla, L. El ancho de malla, m, es función de los otros dos
parámetros; así, de acuerdo con la figura, se puede escribir que m = L + d ecuación que
nos dice que para un mismo ancho de malla, la luz es tanto más pequeña cuanto mayor
sea el grueso del hilo, d.
La caracterización técnica de los tamices se ha efectuado según distintos criterios. Así:
En un principio se caracterizaron por el número de mallas comprendidas en la unidad de
longitud, en nuestro caso el centímetro es la unidad de longitud más usual. Es evidente
que el número de mallas o número de tamiz será:

l
n=
m

En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro cuadrado

2 l
(o por pulgada cuadrada), o sea, por n =
m2

El tamizado es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar

una mezcla de partículas sólidas de diferentes tamaños por un tamiz o colador.
Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz atravesándolo y las
grandes quedan retenidas por el mismo.

El tamizado se realiza haciendo pasar al producto sobre una superficie provista de

orificios del tamaño deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas o
en movimiento, por placas metálicas perforadas, o por tejidos de hilos metálicos.
El tamizado consiste en la separación de una mezcla de partículas de diferentes
tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formada por
partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.

La separación de materiales en fracciones de tamaños diferentes tiene, en

muchos casos, gran importancia por constituir el medio de preparar un producto
para su venta en el mercado, o para una operación subsiguiente.

Por otra parte, esta separación suele constituir en un método de análisis físico,

tanto para el control de la eficacia de otras operaciones básicas, tales como la
trituración y la molienda como para determinar el valor del producto para algunas
de sus aplicaciones específicas.

En el caso de la arena y grava para hormigón, sólo con unas series de tamaños
adecuados puede conseguirse mayor la mayor compacidad, con un mínimo
de cemento, y así proporcionar un máximo de resistencia mecánica y una
ausencia de espacios vacíos en la masa.

El tamizado en seco se aplica a materiales que contienen poca humedad natural o

que fueron desecadas previamente.

El material que no atraviesa los orificios del tamiz se designa como rechazo o
fracción positiva, y el que lo pasa se llama tamizado o fracción negativa. Utilizando
más de un tamiz, se producen distintas fracciones de tamizado y pueden
designarse según los tamaños de los orificios o según el número de mallas por
unidad de superficie, utilizados en la separación.

Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos

de los molinos para observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de
diversos productos o materias primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
De los distintos métodos existentes para realizar el análisis granulométrico, quizá
el más utilizado sea la tamización con tamices acoplados en cascada. Para
realizarlo se coloca un juego de tamices en cascada, es decir, ordenados de arriba
abajo por orden decreciente de luz o abertura de malla. El producto a analizar se
añade sobre el primer tamiz, es decir aquel de abertura de malla mayor y se
somete el conjunto a un movimiento vibratorio.

El producto a analizar o producto bruto, B, queda distribuido en diferentes

fracciones según el tamaño de partícula denominándose:

• RECHAZO: Producto que queda sobre el tamiz.

• CERNIDO: Producto que atraviesa el tamiz

CAPACIDAD Y EFICACIA DE TAMICES.
Además de la eficacia, la capacidad es una característica importante de los
tamices industriales. La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material
que puede recibir como alimentación por unidad de tiempo y unidad de superficie.

Capacidad y eficacia son factores opuestos. Para obtener la máxima eficacia la

capacidad debe ser pequeña, y grandes capacidades se obtienen solamente a
expensas de una reducción de la eficacia.

Rendimiento de un Tamizado
Para determinar el rendimiento de un molino se debe conocer la cantidad de masa
que entra a ser molida y la cantidad de producto molido que se obtiene, para esto
se siguen los siguientes pasos:

masadeproductomolido ( g )
n= ∗100
masadeproductoenlaalimentación ( g )

Además otra medida de la eficiencia de la operación

se basa en la energía requerida para crear una nueva
superficie, ya que el área de superficie de una unidad de
masa de partículas aumenta en forma considerable a medida que se reduce el
tamaño de la partícula. Los cálculos aproximados para la cantidad teórica de
energía necesaria para fracturar y crear nuevas áreas superficiales producen
eficiencias reales del .0.1% al 2% (Geankoplis, 2006).

Características de los sólidos:

AMORFO: Es un estado sólido de la materia en el que las partículas que
conforman el sólido carecen de formas y caras definidas, y a su vez de una
estructura ordenada; vidrio y plásticos botellas.

CRISTALINO: La mayor parte presentes en la naturaleza son cristalinas, aunque

en ocasiones no se refleje en una forma geométrica a simple vista. Ya que están
formados por pequeños cristales orientados de diferentes maneras, de una
estructura policristalina. Los componentes de una red cristalina son átomos,
moléculas, iones.
DIFERENCIA: su estructura, es un sólido cristalino existe una ordenación de los
átomos a largo alcance, mientras que en los sólidos amorfos no se puede predecir
donde se encontrar el próximo átomo. Métodos de diferenciación.

DIFRACCIÓN: consiste en enviar un haz de radiación sobre el sólido y tomar

medidas a diferentes ángulos en un amplio rango angular, con el objetivo de
deducir la disposición de los átomos en el sólido objeto de estudio.

CALORIMETRÍA: consiste en medir la cantidad de calor captado o cedido por el

sólido estudiado en el momento de solidificación.
El transporte de solidos se refiere al movimiento de los sólidos:
1. Del punto suministro de materia prima al inicio del proceso
2. Del punto final del proceso hacia el lugar de almacenamiento
3. Entre dos puntos del proceso
4. Del lugar de almacenamiento a la línea del empacado y/o distribución

BIBLIOGRAFÍA

Fuente de libros

a) Kalpakjian. S. Steven. S. 2002. Manufactura, ingeniería y tecnología 4ta

edición. Pearson educación. México
b) Groover. Mikell p. 2010. Manufactura moderna. 2da edición. Pearson
educación. México
c) Nonhebel M.A El secado de sólidos en la industria química. Editorial
reverte. Bogotá Colombia
d) Walter H. Duda Manual tecnológico del cemento. Editores técnicos y
asociados. Barcelona España
e) Foust, A. S. et. al.; “Principles of Unit Operations”; 2a Ed.; John Wiley &
Sons; New York (1980).pp. 699-715.
f) Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed.
Editorial Marín, S. A.;Barcelona (1955). pp. 9-50.
Fuente de internet
Equitec S.A de C.V

http://equitec.com.co/files/maquinaria/molinos_de_bolas.pdf

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/10998/3/Pr%C3%A1ctica%20N%C2%BA
%203%20_Granulometria%20I_.pdf

https://es.slideshare.net/Laboratoriointegral1/practica-de-tamizado

https://www.monografias.com/trabajos62/practica-tamizado/practica-
tamizado2.shtml

https://www.quiminet.com/articulos/funcionamiento-y-caracteristicas-de-la-
trituradora-de-mandibula-2653608.htm

https://www.911metallurgist.com/metalurgia/molino-a-bolas/

https://www.proveedorelectricoern.com.mx/24732_practica-trituracion-mas.html