REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL RÓMULO GALLEGOS
ÁREA: INGENIERÍA ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA

BACHILLERES:

Noviembre, 2018
 INDICE
p.p.

INTRODUCCIÓN 3

COMPRESIÓN DE GAS 4
Tipos de Compresores 4
Compresores Dinámicos 5
Altura de Elevación. Ecuación de Euler 6
Comportamiento de los Compresores Centrífugos 7
Influencia de los Ángulos de Entrada de Gas y Salidas del Alabe 8
Compresores de Desplazamiento Positivo 12
Rendimiento Volumétrico Real 12
Influencia del Volumen de Recámara y relación de Compresión 13
Potencia 13
Compresión en Varias Etapas 14

CONCLUSIÓN 18

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 INTRODUCCIÓN

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una
energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan,
para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última
característica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores
que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo)
sin modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas
de fluidos incompresibles.
Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada,
descargándolo a una presión p2 superior. La energía necesaria para efectuar
este trabajo la proporciona un motor eléctrico o una turbina de vapor.
De allí que estas maquinarias tengan una gran importancia tanto
comercial como industrial y sobre todo económica, las cuales están
clasificadas desde diversos puntos de vistas, tomando en cuenta la
capacidad, la finalidad, el rendimiento entre otros, y son esencialmente de
gran demanda en la industria petrolífera y de gas.
En este sentido, a través de la presente investigación se abordará la
descripción de los mismos, detallando sus aspectos teóricos y
especificaciones, así como su clasificación y descripción esencial para el
conocimiento en su uso industrial.

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 COMPRESIÓN DE GASES

La compresión es la disminución del volumen de un gas porque sus

moléculas se acercan entre sí, debido a la presión aplicada. La compresión
isotérmica, como se conoce generalmente, es un proceso por el cual la
presión y el volumen de un gas cambian, permaneciendo la temperatura
constante.
Para poder comprimir un gas en un proceso Isotérmico es necesario
eliminar una cantidad de calor equivalente al trabajo que se necesita aplicar
en dicho proceso. En el proceso de compresión se trata de simular una curva
Isotérmica, pero es prácticamente imposible conseguirlo porque se
necesitaría un sistema de refrigeración perfecto.

TIPOS DE COMPRESORES

El compresor es una máquina que tiene por objeto aumentar la

presión de un fluido mediante la disminución de su volumen. También se
emplea para transportar fluidos desde una zona de baja presión a otra de
presión más elevada.
Si bien puede ser de distintos tipos, por. Ej., centrífugo, a émbolo,
helicoidal, etc., la transformación que sufre el sistema puede estudiarse sin
tener en cuenta el mecanismo del compresor.

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Compresores Dinámicos

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la

aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su
campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es descargado
directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía
cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es
liberado al sistema.
Compresores Centrífugos Radiales: A este grupo pertenecen los
compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor
situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión. Un turbocompresor
tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión. Entre
cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la
temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. Los

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turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,
aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños.
  Compresores Centrífugos Axiales: Estos equipos son menos
comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el aire
circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios
discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado
estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de
entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos compresores, se
instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que
entre con el ángulo adecuado.

Altura de Elevación. Ecuación de Euler

La ecuación de Euler es la ecuación fundamental para el estudio de

las turbomáquinas, tanto de las turbomáquinas hidráulicas, como de las
turbomáquinas térmicas. Constituye, pues, la ecuación básica tanto para el
estudio de las bombas, ventiladores (se diferencia de una bomba ya que el
fluido bombeado es un gas y no un liquido), turbinas hidráulicas
(turbomáquinas hidráulicas), como para el estudio de los turbocompresores,
turbinas de vapor y turbinas de gas (turbomáquinas térmicas).Es la ecuación
que expresa la energía intercambiada en el rodete de todas estas maquinas.
El rodete o impulsor es el corazón de las máquinas centrifugas, hace
girar la masa con la velocidad periférica de las extremidades de los alabes,
determinando así la altura de elevación producida o la presión de trabajo de
la máquina. La forma del impulsor va a forzar al gas a salir en un plano
perpendicular a su eje (flujo radial), puede dar una velocidad con
componentes tanto axial como radial (flujo mixto) o puede inducir un flujo en
espiral en cilindros coaxiales según la dirección del eje (flujo axial).
La primera forma de la Ecuación de Euler, se expresó:

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 Expresión energética:
 
(Ecuación de Euler, primera forma: bombas, ventiladores,
turbocompresores, turbinas hidráulicas, turbinas de vapor y turbinas de gas:
signo + máquinas motoras y signo -máquinas generadoras;

En las turbomáquinas hidráulicas se prefiere utilizar la ecuación de

Euler en forma de altura. En las máquinas hidráulicas la altura es una
variable de gran significado físico: altura bruta de un salto de agua, altura
neta de una turbina hidráulica, altura de elevación de una bomba, etc. De la
variable Y se pasa a la variable H por la ecuación:

Por tanto, dividiendo los dos términos de la ecuación anterior por g

se tendrá:
La Ecuación de Euler en Expresión en alturas:

Influencia de los Ángulos de Entrada de Gas y Salidas del Alabe

Un álabe es la paleta curva de una turbomáquina o máquina de fluido

rotodinámica. Forma parte del rodete y, en su caso, también del difusor o del
distribuidor. Los álabes desvían el flujo de corriente, bien para la
transformación entre energía cinética y energía de presión por el principio de
Bernoulli, o bien para intercambiar cantidad de movimiento del fluido con un
momento de fuerza en el eje.

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 En el caso de las máquinas generadoras, esto es, bombas y
compresores, los álabes del rodete transforman la energía mecánica del eje
en entalpía. En las bombas y compresores con difusor, los álabes del estátor
recuperan energía cinética del fluido que sale del rotor para aumentar la
presión en la brida de impulsión. En las bombas, debido al encarecimiento de
la máquina que ello conlleva, se dispone de difusor únicamente cuando
obtener un alto rendimiento es muy importante, por ejemplo en máquinas de
mucha potencia que funcionan muchas horas al año.
En las máquinas motoras, ya sean turbinas hidráulicas o térmicas, el
rodete transforma parte de la entalpía del fluido en energía mecánica en el
eje. Los álabes del distribuidor conducen la corriente fluida al rodete con una
velocidad adecuada en módulo y dirección, transforman parte de la energía
de presión en energía cinética y, en aquellos casos en que los álabes son
orientables, también permiten regular el caudal.

Comportamiento de los Compresores Centrífugos

En este tipo de máquinas, el fluido se considera compresible. La forma

que tiene de comprimir un gas es totalmente diferente a la del compresor
alternativo debido a que no es una máquina de desplazamiento positivo;
funcionando contra una válvula cerrada no generaría una presión excesiva.

Relación entre Velocidad y Caudal: Se define velocidad de un fluido

en una tubería como el avance lineal por unidad de tiempo de una sección
infinitesimal de la vena líquida contenida en la conducción. Se expresa en
unidades de longitud por unidad de tiempo. Por otra parte se define caudal
como la cantidad de fluido que circula en una conducción por unidad de
tiempo. Puede expresarse en unidades másicas por unidad de tiempo o bien
en unidades volumétricas por unidad de tiempo.

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 Es importante tener en cuenta que para el cálculo del diámetro de
tuberías y accesorios, deben de tenerse en cuenta los caudales instantáneos
(máximo y mínimo) y no el caudal medio. De la misma manera ha de
actuarse para los accesorios de tubería (codos, tes, cruces, reducciones,
válvulas, válvulas de seguridad, válvulas de retención, etc.) No tener en
cuenta esta regla puede conducir a errores, pues el caudal instantáneo
puede ser considerablemente mayor que el caudal medio, sobre todo cuando
se trate de operaciones discontinuas.
Por lo cual para explicar la relación existente entre ambos, se expone
el siguiente ejemplo: Una prensa hidráulica se alimenta mediante una bomba
provista de un acumulador. Cada operación comporta un periodo de
compresión de 5 s durante el cual se llena el cilindro con una capacidad de
20 l, un periodo de mantenimiento bajo compresión de 50 s y un periodo de
descompresión de 5 s durante los cuales no hay consumo. El ciclo total
presenta pues una duración de 60 s durante la cual el consumo global es de
20 litros.
El caudal medio de la prensa es pues 20 l/min. Gracias al acumulador,
sería aceptable una bomba de funcionamiento continuo con un caudal
nominal ligeramente superior. Si se admite en las tuberías una velocidad de
paso de 10 m/s, el diámetro de la tubería entre bomba y acumulador sería de
7 mm solamente. Por el contrario, el caudal instantáneo consumido por la
prensa es de 20 l en 5 s, o sea 240 l/min, caudal que es muy superior al
caudal medio, Para no sobrepasar la velocidad de 10 m/s impuesta por la
experiencia, la tubería entre acumulador y prensa deberá tener un diámetro
de 23 mm. Si esta última tubería se calcula según el caudal medio de 20
l/min y se adopta el mismo diámetro que en el tramo bomba-acumulador, el
ritmo de trabajo del equipo se verá notablemente ralentizado.
Por lo tanto, la relación entre velocidad y caudal viene dada por la
siguiente expresión: En la que Q es el caudal y D el diámetro interior de la
tubería. Sin embargo, se debe tener presente la densidad, que es la masa de

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fluido contenida en la unidad de volumen. En los líquidos depende de la
temperatura, siendo menor cuanto más alta sea la misma, si bien estas
variaciones son pequeñas. En los gases y en el vapor, las variaciones de
densidad son más importantes que en los líquidos y dependen de la
temperatura y de la presión. El peso específico es el peso de fluido contenido
en la unidad de volumen; se obtiene multiplicando la densidad por la
aceleración de la gravedad.
Atendiendo además, a la viscosidad del fluido (líquido, vapor, gas) que
representa el valor de los rozamientos internos que se oponen a su
movimiento. Su conocimiento es esencial para determinar el comportamiento
de este fluido cuando está en movimiento, así como la pérdida de carga en
las tuberías.

Altura, Compresión de impulsión y potencia. El desplazamiento de

fluidos, líquidos o gases se desarrolla normalmente en sistemas de flujo, más
o menos largos y complejos que implican conducciones rectas, generalmente
cilíndricas de diámetros variados, enlazadas por uniones convenientes,
curvaturas, codos, válvulas, etc. A través de estos sistemas el fluido sólo
fluye espontáneamente si su energía total disminuye en la dirección del flujo.
De no ser así, habrá que comunicarle energía desde el exterior mediante
dispositivos tales como compresores, soplantes o ventiladores, en el caso de
gases.
Tal aporte de energía puede invertirse en aumentar la velocidad, la
altura, potencia o la presión del fluido. La cuantía de la energía que deberá
suministrarse a un fluido para conseguir su desplazamiento por un sistema
determinado dependerá de su caudal, de la altura a que deba elevarse, de la
presión con que se requiera al final de su recorrido, de las longitudes y
diámetros de los tramos rectos de conducción, de los accidentes
(ensanchamientos, estrechamientos, curvaturas válvulas, codos, etc.)

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intercalados entre ellos y de sus propiedades físicas, fundamentalmente su
viscosidad y su densidad.
Son muy variados los tipos de flujos y fluidos que pueden presentarse,
aunque fundamentalmente puede dividirse en flujo de líquidos
(incompresibles) y flujo de gases (compresibles, aunque si la variación de
presión es baja pueden considerarse incompresibles). A modo de ejemplo se
citará entre los primeros: bombeo de productos petrolíferos como crudos,
gasolinas, naftas, gasóleos, etc. servicios de agua para calefacción o
enfriamiento en cambiadores de calor, servicios agua potable y alcantarillado
en las grandes ciudades; bombeo de ácidos, álcalis y toda clase de
productos químicos desde sus depósitos almacén hasta las unidades en que
se requieran, etc. En cuando a los gases, podemos citar el flujo de gas
natural a grandes distancias; servicios de gas propano, de aire comprimido,
etc. A su vez, los fluidos pueden ser gases o líquidos poco viscosos, líquidos
de elevada viscosidad, newtonianos o no, con o sin sólidos en suspensión,
corrosivos o inertes, etc.

Variables Operativas y Regulación dentro de Límites de Diseño y

Seguridad: Las normas operativas en el manejo de estos sistemas
reconocen que las condiciones actuales en una prueba y las condiciones
especificadas de diseño pueden no ser idénticas. Las presunciones básicas
se imponen para que los resultados de la prueba sean comparables al diseño
original u otro nivel base de inicio. Por ejemplo, un compresor puede
presentar una eficiencia distinta dependiendo de su ubicación en la curva de
cabezal-gasto. Sin embargo, si la composición del gas y las condiciones
operativas no concuerdan con el diseño original, de allí que se expresa la
incógnita cuan certeros serán los resultados?.
Sin embargo, existen otros parámetros importantes utilizados para
analizar el rendimiento del compresor. Los primeros dos se identifican como
el coeficiente de flujo y coeficiente de trabajo. Estos son parámetros

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adimensionales que son útiles en la interpretación de los resultados de la
prueba, especialmente cuando se comparan los resultados con los del
diseño original u otra base de inicio. Tres factores adicionales se denominan
la relación de volumen, Número Mach de la Máquina, y Número Reynolds.
Estos parámetros aseguran que las propiedades aerodinámicas de un
compresor se mantienen cuando gases de prueba o condiciones alternas de
la prueba se imponen. En adición, establecen límites en el rango de
operación, y aúpan la corrección del cabezal, más la eficiencia impactada por
las pérdidas de fricción. Cada parámetro debe ser considerado de manera
específica para ofrecer un resultado adecuado embestido de buen nivel de
seguridad en todos los ámbitos.

Compresores De Desplazamiento Positivo

Es aquel cuyo principio de funcionamiento se basa en la disminución

del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra
confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al
valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.

Rendimiento Volumétrico Real

El ciclo teórico de trabajo de un compresor ideal se entiende

fácilmente mediante el estudio de un compresor monofásico de pistón
funcionando sin pérdidas y que el gas comprimido sea perfecto. Con ésto se
da por hecho que el pistón se mueve ajustado herméticamente al cilindro, e
incluso se considera que el paso del aire hacia y desde el cilindro tiene lugar
sin resistencias en válvulas y conductos, es decir, sin cambio de presión.
El volumen de desplazamiento de un compresor es el volumen barrido
en la unidad de tiempo por la cara o caras del pistón de la primera etapa; en
el caso de doble efecto, hay que tener en cuenta el vástago del pistón. El

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volumen desplazado VD por un compresor es el volumen de la cilindrada de
la máquina multiplicado por el número de revoluciones de la misma. En el
caso de ser un compresor de más de una etapa, el volumen engendrado
viene indicado por la primera etapa.

Influencia del Volumen de Recámara y relación de Compresión

El volumen depende principalmente de la relación de compresión y

algo de la velocidad del compresor, y se ha comprobado que compresores
de las mismas características de diseño tienen aproximadamente los mismos
rendimientos volumétricos, independientemente del tamaño de compresor
que se trate.
Como es sabido, la relación de compresión corresponde la razón
geométrica resultante entre la Presión absoluta de descarga y la Presión
absoluta de succión en el trabajo de compresión realizado por un compresor
en un sistema. Por lo que se deduce, entonces, que la relación de
compresión se aumenta ya sea aumentando la presión de condensación o
bien disminuyendo la presión de evaporación o ambas cosas. Al aumentar la
relación de compresión disminuye la eficiencia volumétrica, por lo tanto,
disminuye el rendimiento del compresor.

Potencia

Potencia teórica del compresor.- En un compresor alternativo ideal,

el volumen VD, m3/h, de vapor que proveniente de la línea de aspiración es
succionado hacia el cilindro, comprimido a continuación y expulsado al final,
precisa de una potencia teórica:

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 siendo VD, el desplazamiento del pistón, o volumen barrido por el
pistón en su carrera completa
Potencia real del compresor.- La potencia real del compresor es:

siendo (Va = V - V’) el volumen de gas o vapor realmente succionado

(comprimido y expulsado) proveniente de la línea de aspiración, medido en
las condiciones reinantes en ella.
La potencia real del compresor es siempre menor que la teórica
debido a que:
a) En cada carrera de aspiración del pistón, el valor del volumen de
gas succionado proveniente de la línea de aspiración Va (medido en las
condiciones allí reinantes), es menor que el desplazado VD por dicho pistón;
la razón principal de este menor volumen aspirado estriba en el espacio
muerto y en que la densidad r del vapor que llena el cilindro al final de la
carrera de aspiración, es menor que la del vapor situado en la línea de
succión
b) En la carrera de compresión se presentan fugas de vapor (válvulas,
segmentos), con lo que la cantidad de fluido efectivamente impulsada por el
compresor será todavía menor.

Compresión de Varias Etapas

El grado de compresión ec es el cociente entre la presión absoluta de

descarga p2 y la presión absoluta de admisión o entrada p1. Puede tener
cualquier valor pero en la práctica, en compresores de una sola etapa no
suele pasarse de relaciones de compresión de 3,5 ¸ 4, ya que relaciones de
compresión más altas necesitan un compresor voluminoso que encarece el
equipo. Además como toda compresión lleva consigo un aumento de
temperatura de los gases que se procesan, existe el riesgo de que éstos

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salgan excesivamente calientes, lo que perjudicaría tanto el equipo mecánico
como la lubricación de la máquina.
Cuando la relación de compresión es muy grande, se aconseja el
empleo de compresores de varias etapas escalonadas con o sin refrigeración
intermedia, cada una de las cuales tiene una relación de compresión del
orden de 3,5 ¸ 4. Según sea el nº de etapas, la relación de compresión ec en
cada etapa es:

siendo n el nº de etapas, que permite disponer de una relación de

compresión ideal idéntica en cada etapa. En un compresor de dos o más
etapas se puede establecer una relación de compresión total, que es la
relación entre la presión absoluta final en la descarga de la última etapa y la
presión absoluta inicial en la aspiración de la primera etapa; también se
puede establecer una relación de compresión parcial de cada etapa, que es
la relación entre la presión absoluta final en la descarga de aquella etapa y la
presión absoluta en la aspiración de la misma etapa.
Diagrama de un compresor de dos etapas.- En la compresión en
etapas, se puede refrigerar el aire entre cada una de ellas mediante un
sistema de refrigeración intermedio (con un agente enfriador exterior que
puede ser el aire o el agua), cuya acción principal es la de dispersar el calor
producido durante la compresión.
La refrigeración intermedia perfecta se consigue cuando la
temperatura del aire que sale del refrigerador intermedio es igual a la
temperatura del aire a la entrada en la aspiración del compresor. Cuando las
relaciones de compresión de todas las etapas sean iguales, se logra un
consumo de potencia mínimo. Si aumentamos el número de etapas, la
compresión se acercará a la isoterma del aire inicial, que es la
transformación de compresión que requiere menos trabajo.

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 La compresión en dos o más etapas permite mantener la temperatura
de los cilindros de trabajo entre límites razonables; temperaturas
anormalmente altas llevan consigo el riesgo de explosiones y carbonización
del aceite lubricante y problemas en las válvulas.
Los compresores más usuales en el mercado tienen refrigeración
intermedia, y son de dos etapas.
El diagrama indicado en la Figura corresponde a un compresor de dos
etapas, y en ella los diagramas independientes de cada cilindro se
consideran como si fueran de un compresor de una etapa. La superposición
de los diagramas de trabajo correspondientes al cilindro de baja presión, que
es el que comprime el aire aspirado hasta una presión aproximada de 2 a 3
bars, y al de alta presión, que comprime el aire recibido hasta la presión de
trabajo o descarga, indica que la energía que requiere el conjunto de
cilindros es muy inferior a la que exigiría si toda la compresión se hubiera
realizado de una sola vez.

Diagrama de un compresor de dos etapas

El área rayada W corresponde a un trabajo perdido que se realiza dos

veces sobre el aire, en la expulsión del cilindro de baja presión y en la

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compresión del cilindro de alta presión. De la observación de la figura se
deduce que, para compresores de una etapa, o de dos etapas, de simple
efecto, pero en la primera fase de compresión, la curva de compresión está
siempre comprendida entre la isotérmica y la adiabática, pero aproximándose
más a la segunda que a la primera, lo que refleja un proceso politrópico.
Para un compresor de dos etapas, el trabajo teórico efectuado es
mínimo cuando los dos cilindros logran idéntica cantidad de trabajo. Debido a
que el cilindro de alta presión tiene que admitir todo el aire entregado por el
cilindro de baja presión, la presión del refrigerador intermedio viene fijada por
el tamaño de los cilindros. El trabajo total es, TAP + TBP.
La ecuación politrópica se puede aplicar a los dos cilindros.

El trabajo politrópico de compresión en la segunda etapa sería idéntico

al anterior entre las presiones correspondientes. La presión intermedia pi de
la refrigeración para dos etapas es:

La presión óptima para el refrigerador es la raíz cuadrada del producto

de las presiones de aspiración y de descarga. Si el trabajo realizado por cada
cilindro es el mismo, el trabajo total es el doble del correspondiente a uno de
los dos cilindros

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 CONCLUSIÓN

La compresión se refiere al aumento de energía que se logra en un

fluido gaseoso por medio de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos
que más comúnmente se comprimen son: el aire, gas natural, componentes
separados del gas natural y gases comerciales con propósitos industriales. El
gas natural se somete a un proceso de compresión para elevar su nivel
energético, los compresores tienen como función principal aumentar la
presión del gas, por lo cual el compresor somete el gas aun trabajo de tal
manera que se incremente la energía total del mismo, este incremento se
manifiesta por aumentos de presión y temperatura.
De allí la importancia del compresor en cualquiera de sus
presentaciones en la industria petrolera y gasífera.
Un compresor es una máquina capaz de elevar la presión del gas que
maneja. En la industria los compresores tienen miles de propósitos
dependiendo del uso, pero generalmente, la misión de los compresores es,
entre otras, alimentar la red de aire comprimido para instrumentos, así como
la provisión de aire para combustión. Además, permiten recircular gas a un
proceso o sistema y producir condiciones idóneas para que se produzca una
reacción química.
Por otra parte, contribuyen de manera importante en producir y
mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso de torres y
alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.

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