COMPRESORES

NOMBRE: Eimmy Esteisy Zeballos Canaviri

CODIGO: A14736-2

CURSO: 8vo “A” Semestre

DOCENTE: Ing. Ana Claudia Saavedra

MATERIA: Tecnología del Gas II

FECHA DE ENTREGA:

14 de noviembre de 2019
 COMPRESORES

INTRODUCCION

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una

mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
especifico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con
turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la
presión de salida, los compresores se clasifican generalmente como maquinas de
alta presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja
presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de

gases y vapores para un gran numero de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a
pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y
perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el
gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de
gases, turbinas de gas y construcción.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de
densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores
y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su
presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Ademas de los compresores como equipos rotativos, quisiera reseñar en este post
también la existencia de lo que se denomina compresores dinámicos con gran
utilidad dentro de la industria petrolera.

ESTRUCTURA DE LOS COMPRESORES

Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y
árboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos
constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las perdidas de energía
de la fricción mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se
colocan dos anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie
exterior de estos se envía lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas
se apoyan en el anillo de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie
interior de estos; los anillos de descarga giran simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El
ángulo de desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la
fuerza que actúa sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se
aproxima a la dirección de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de
fricción disminuye.Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales,
en el buje del motor se colocan anillos de empacaduras apretados con resortes
contra las superficies de las tapas.

Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.
CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se

subdividen en los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y axiales.
Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el género de
gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del compresor.
Estos al igual que las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en
dos grupos:

1. Compresores de desplazamiento positivo

2. Compresores de desplazamiento no positivo

USO DE UN COMPRESOR

Un compresor se utiliza en:

1.-Transferencia de gas desde pozos productores de baja presión hasta las plantas
de procesamiento.

2.-Comprimir gas para devolverlo a la formación petrolífera con el objetivo de

mantener presión o aumentar la presión de yacimiento.

3.-Devolver el gas a la formación cuando el propietario desea reducir la proporción

gas-petróleo. Algunos estados limitan la cantidad de gas que se puede producir o
vender por barril de petróleo producido. Por lo tanto, el propietario de los pozos que
producen demasiado gas por barril de petróleo tiene que devolver parte del gas al
yacimiento para obtener más petróleo.

4.-Transferir gas para llevarlo al punto de consumo.

5.-Aumentar presión en tubería de almacenamiento.6.-Comprimir aire para distintos
usos en todas las industrias.

DIAGRAMAS P-V Y T-S

Los siguientes diagramas son a razón Termodinámicos. Es decir, es la rama de la

física que estudia los vínculos existentes entre el calor y las demás variedades de
energía. Analiza, por lo tanto, los efectos que poseen a nivel macroscópico las
modificaciones de temperatura, presión, densidad, masa y volumen de cada
sistema

DIAGRAMAS TERMODINAMICOS

Estos representan en forma gráfica las propiedades termodinámicas de sustancias

reales. Esta vez emplearemos 2 diagramas comunes:-Diagrama P-V (diagrama de
Clapeyron): Este es uno de los mas comunes. Tiene las siguientes propiedades de
interés.

TIPOS DE COMPRESORES

La parte más importante de un circuito neumático es aquella donde se produce el

aire comprimido. Se le conoce como compresor. Los compresores se diferencian
por su caudal o por su relación de compresión. La relación de compresión es un
número adimensional que relaciona las presiones de entrada y salida del aire del
compresor, es decir, informa del aumento de presión que provoca el compresor.
Tanto el caudal como la relación de compresión que provoca un compresor, deben
ser adecuados al consumo del aire que requiere el circuito. Por lo general los
compresores se sitúan en compartimientos especiales, bien sea en lugares
apartados donde no puedan molestar por el ruido que produce.
Los compresores se pueden clasificar en función de la forma de trabajo. Los mas
usados son el embolo, que son muy baratos, pero hacen bastante ruido. Otro tipo
son los giratorios o rotativos mas actuales y menos ruidosos. Dentro de cada grupo
hay multitud de clases distintas de compresores.La siguiente tabla muestra los
diferentes tipos de compresores:

COMPRESION DEL GAS NATURAL

La compresión se refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso

por medio de un trabajo qu7e se efectúa sobre él, los fluidos más comúnmente se
comprimen son: el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y
gases comerciales con propósitos industriales. El proceso de compresión del gas
natural, los compresores tienen como función principal aumentar la presión del
fluido gaseoso, con el aumento de presión son comprimidos por ende puede ser
almacenados o confinados en recipientes de determinados volúmenes.

IMPORTANCIA DEL PROCESO DE COMPRESION

Por lo general, previo a la utilización de un gas, es necesario someterlo a un

proceso de compresión, con lo cual se incrementa el nivel energético del gas. El
aumento de energía se logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en el
compresor.
JUSTIFICACION DEL PROCESO DE COMPRESION

A) Para efectuar extracción desde los equipos de producción.

B) En la capacidad del gas natural a baja presión para aspirarlo de las redes
conectadas a los cabezales de los pozos
C) En el transporte, con el objetivo de conducir el gas producido a través de
gasoducto o redes de bombeo
D) En el almacenaje, cuando el mismo se efectúa a alta presión y no se cuenta
con la presión disponible de alguna de las etapas precedentyes
mencionados
E) En la utilización, en caso de tratarse de un consumo industrial cuto artefacto
requiere mayor que la de distribución.

DESCRIPCIÓN DE COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

COMPRESORES ALTERNATIVOS O DE EMBOLO

El compresor de embolo, de vaivén o de movimiento alternativo, es una máquina

de desplazamiento positivo que aumenta la presión de un volumen determinado de
gas mediante la reducción de su volumen inicial. La compresión se verifica por el
movimiento de vaivén de un embolo encerrado en un cilindro. Generalmente, el
cilindro es de dobla efecto y esta accionado por un mecanismo de biela y manivela.
La compresión tiene lugar en ambos extremos del cilindro, el cual suele llevar una
camisa de agua para disparar el calor engendrado por la fricción de los anillos del
embolo y por la empaquetadura del vástago y parte del calor de compresión. La
salida del vástago en el cilindro se cierra con una empaquetadura sin escapes.
Se regula la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro mediante válvulas que
se abren según cambia la presión diferencial entre el interior del cilindro y el
sistema gaseoso.

El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa termodinámica

(compresión de una fase) o dividirse en varias etapas con enfriamiento intermedio
del gas (compresión de varias etapas o multigradual). La compresión multigradual
requiere una maquina más costosa que la compresión unifase, pero se utiliza con
mas frecuencia por varias razones: menor consumo de energía, menor elevación
de temperatura del gas dentro del cilindro y menor diámetro del cilindro.

Los compresores que se utilizan mas comúnmente para comprimir gases tienen
una cruceta a la que se conectan la biela y la varilla del pistón. Esto proporciona un
movimiento en línea recta para la varilla del pistón y permite que se utilice un
embalaje simple, en la figura 30 se muestra una maquina sencilla, de etapa simple,
con un pistón de acción doble. Se pueden utilizar pistones de acción simple o
doble, dependiendo del tamaño de la maquina y el numero de etapas. En alguna
maquinas, se usan pistones de acción doble, en la primera etapa y de acción
simple, en las posteriores.

En las maquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre capa una
de estas. Esos intercambiadores de calor eliminan el calor de la compresión del
gas y reducen su temperatura a aproximadamente la que existe a la entrada del
compresor. Ese enfriamiento reduce el volumen de gas que va a los cilindros a alta
presión, hace disminuir la energía necesaria para la compresión y, a presiones
elevadas, mantiene la temperatura dentro de limites de operación seguros.
LUBRICACIÓN DE COMPRESORES

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos métodos

que para las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de
engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un
aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas
tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones, se
emplean, sin embargo, algunas veces los aceites viscosos para mejora la
hermeticidad, aunque la temperatura del gas sea más baja. A ser posible se
utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de la transmisión, pues ello facilita la
recuperación y nuevo empleo del aceite.

TIPOS DE COMPRESORES ALTERNATIVOS O DE ÉMBOLO

COMPRESOR DE ÉMBOLO OSCILANTE

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para

comprimir a baja, media o alta presión.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer
émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente
émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con
la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad
de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.
COMPRESOR DE MEMBRANA

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en

contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará
exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias
alimenticias farmacéuticas y químicas.

COMPRESOR DE ÉMBOLO ROTATIVO

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es

comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

COMPRESORES ROTATORIOS

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen aire

comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire desde
la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.

Se distinguen los siguientes tipos:

COMPRESORES DE TORNILLO

Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos helicoidales

de engrane constante.

La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido axial

con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos
motores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos
opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos
y la carcaza.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de
gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado
axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales hasta 1ª descarga.

COMPRESORES DE PALETAS DESLIZANTES

El motor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva una serie de

aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa debido a la fuerza
centrífuga.

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro de

la cual esta ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras profundas, unas
paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al
girar el motor la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El
gas al entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la
cavidad cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante
la rotación.

COMPRESORES SOPLANTES

Se conocen como compresores de doble motor o de doble impulsor aquellos que

trabajan con dos motores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una
misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el
compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliación como
alimentador de los motores diesel o compresores de gases a presión moderada.
Los motores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados mediante
engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado entre los
lóbulos y la carcaza; con el movimiento de los motores de la máquina, por donde
sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos
que se desplazan por el lado interno.
DESCRIPCIÓN DE COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo (Fig. 32) es el mismo

que el de una bomba centrífuga, su diferencial principal es que el aire o el gas
manejado en un compresor es compresible, mientras que los líquidos con los que
trabaja una bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores
centrífugos pueden desarrollar una presión en su interior, que depende de la
naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es virtualmente independiente
de la carga del procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta
son:

*La presión barométrica mas baja

*La presión de admisión mas baja

* La temperatura máxima de admisión

*La razón mas alta de calores específicos

*La menor densidad relativa

*El volumen máximo de admisión

*La presión máxima de descarga

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500 RPM
(revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el de la
fatiga del impulsor.

Los impulsores de los compresores centrífugos son por lo común motores

eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de aumento de
velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del

fluido que se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, rodetes

impulsores, un eje y un sistema de lubricación.

Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores
en energía potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las
volutas y esta proyectada para la presión a la que se ha de comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro

colado, acero estructural o fundición de acero.

La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un

medio de ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación.
Existen varios tipos de oclusores:

-El de cierre mecánico con anillo de carbón

-El gas inerte

-El directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios,
incluyendo

1. enfriamiento y desecación,
2. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,
3. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,
4. transporte de materiales sólidos,
5. procesos de flotación,
6. por agitación y aereación, por ventilación,
7. como eliminadores y para comprimir gases o vapor

COMPRESOR AXIAL

El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y posee

diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su
aceptación por la industria para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se
construyeron varias unidades de gran capacidad para altos hornos, elevadores de
la presión de gas y servicios en túneles aerodinámicos.

En los compresores de este tipo (Fig. 33), la corriente de aire fluye en dirección
axial, a través de una serie de paletas giratorios de un motor y de los fijos de un
estator, que están concéntricos respecto al eje de rotación. A diferencia de la
turbina, que también emplea los paletas de un motor y los de un estator, el
recorrido de la corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su
sección transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la reducción de
volumen del aire según progresa la compresión de escalón a escalón.
Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la
corriente a través de un juego de paletas directores de entrara, que preparan la
corriente para el primer escalón de del compresor.

Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la corriente de aire, que tiene una

dirección general axial se defecta en la dirección de la rotación. Este cambio de
dirección de la corriente viene acompañado de una disminución de la velocidad,
con la consiguiente elevación de presión por efecto de difusión. Al pasar la
corriente a través del otro grupo de paletas del estator se lo para y endereza,
después de lo cual es recogida por el escalón siguiente de paletas rotatorios,
donde continúa el proceso de presurización.

Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias etapas
según sea necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades las
ultimas etapas funcionen con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen
sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea con extracción de aire entre
etapas o se puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento partiendo el
compresor en dos sistemas rotatorios completamente independientes
mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina. El compresor de alta
tiene paletas más cortos que el de baja y es mas ligero de peso. Puesto que el
trabajo de compresión de compresor de alta trabaja a mayor temperatura que el de
baja se podrán conseguir velocidades mas altas antes de que las puntas de los
paletas alcancen su número de Mach límite, ya que la velocidad del sonido
aumento a mayor temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá rodar a
mayor velocidad que el de baja.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar
a la cámara de combustión.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

COMPRESORES ALTERNATIVOS

El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus

principales ventajas y desventajas.

Un compresor lubricado durara mas que uno que no lo esta. Hay que tener cuidado
de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas puede
ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga
saturados con aceite son un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe
colocar corriente abajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas mas
grandes en los compresores con cilindro lubricado son la suciedad y la humedad,
pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser el problemas mas serio, y
hay otros problemas que puede ocasionar el gas en si. Por ejemplo, un gas
absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.

COMPRESORES ROTATORIOS

El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con las
partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor del gas de
entrada, comparada con la presión de vapor del liquido que forma el anillo de agua
y el aumento de temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido para
sellos debe ser muy inferior al punto de ebullición, porque de otra forma se
evaporara el anillo de agua, ocasionara perdida de capacidad y quizás serios
daños por sobrecalentamiento.

COMPRES COMPRESORES CIENTÍFICOS RADIALES: EN ESTOS

COMPRESORES EL FLUJO DEL GAS ES ESENCIALMENTE RADIAL.

Estos componentes están constituidos por uno o más rodetes y un numero de

pasajes divergentes fijos a la carcaza, denominados difusores, en donde el fluido
es desacelerado.

El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:

El gas a ser comprimido entra por el centro de una rueda giratoria provista con
álabes radiales (rodete o impulsor) los cuales lanzan el gas hacia la periferia
mediante la fuerza centrifuga.

Antes de ser guiado el gas hacia el centro del siguiente impulsor, se le hace pasar
por un difusor que transforma la energía cinética en presión.

La relación de compresión por etapas se determina en función de los cambios de

velocidad y densidad experimentados por el fluido.

Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada

etapa o a cada grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con la
consiguiente mejora de rendimiento. Los refrigeradores son mas voluminosos
debido a que estos compresores son muy sensibles a la caída de presión.

Los compresores radiales por debajo de 4 bar de presión efectiva, normalmente no

se refrigeran.
Las velocidades de funcionamiento son altas en comparación con otros
compresores:

Las unidades comerciales operan en su mayoría a unas 20.000 revoluciones por

minuto con fuerte tendencia a aumentar.

La capacidad mínima de un compresor centrifugo esta limitada principalmente por

el flujo de la última etapa.

El rendimiento de los compresores dinámicos a una presión de trabajo de 7 bar no

es mejor que los de desplazamiento positivo, excepto en capacidades muy
altasores Centrífugos

VENTAJAS:

1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de

presión, este compresor es económico porque se puede instalar en una sola
unidad.
2. Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en
la carga.
3. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión permite
trabajar un largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y
cuando los sistemas auxiliares de aceites lubricantes y aceites de sellos
estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño.
Esto puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.
DESVENTAJAS:

1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se
comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que
las presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión.
Con la tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener
mucho mas cuidado al balancear los motores y con los materiales
empleados en componentes sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede
ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para
sellos.

COMPRESORES AXIALES

La alta eficiencia y la capacidad mas elevada son las únicas ventajas importantes
que tienen los compresores de flujo axial sobre las maquinas centrífugas, para las
instalaciones estacionarias. Su tamaño y su peso menores no tienen mucha valor,
tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que los precios son comparables a los
de las maquinas centrífugas diseñadas para las mismas condiciones. Las
desventajas incluyen una gama operacional limitada, mayor vulnerabilidad a la
corrosión y la erosión y propensión a las deposiciones.
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje.

El compresor esta formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos.
Los álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras que
los fijos son solidarios al estotro.

Tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma aerodinámica el
conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado
“etapa”.

El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente: los álabes móviles

imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor, luego en los álabes fijos la
velocidad es convertida en presión por expansión, de manera similar a como ocurre
en los compresores radiales.

El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente pequeño; por

ello para obtener relaciones de compresión altas, se requiere de un considerable
número de etapas.

Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión

constante dentro de un amplio rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables.

Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor

velocidad que los radiales para un mismo trabajo. Generalmente el incremento es
de un 25%.

Con la excepción de los compresores utilizados en los motores de aviación, la

relación de compresión máxima para cada unidad queda limitada a 6.
Ello es debido a la dificultad de realizar la refrigeración entre etapas. Normalmente
son utilizadas para capacidades superiores a 65m3/seg. y presiones efectivas
hasta el 14 bar. Algunas aplicaciones típicas de los compresores axiales se
muestran a continuación:

MANEJO DE AIRE

 Combustión para turbinas a gas.

 Túneles de viento.

 Altos hornos.

 Ventilación.

 Agitación de aguas residuales.

MANEJO DE OTROS GASES.

 Craqueo catalítico.

 Enfriamiento del gas para reactores atómicos.

 Petroquímica.

 Transporte de gas natural.

COMPRESORES DE ALETAS
Son máquinas que tienen aletas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor
montado excéntricamente dentro de una carcaza cilíndrica.

El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:

Cuando el rotor gira las aletas se pegan contra la carcaza por acción de la fuerza
centrifuga, sellándose así el especio entre dos aletas consecutivas.

El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos aletas es máximo; luego a
medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la excentricidad. El aire
se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.

Este principio de funcionamiento es también utilizado en los motores de aire, pero

de manera inversa.

Actualmente existen compresores de aletas lubricados (con inyección de aceite) o

exentos de aceite, con aletas de PTFE, carbón o baquelita.

COMPRESORES DE ANILLO LÍQUIDO

Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija.

Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos, montados
excéntricamente dentro de una cámara circular, de manera similar a los
compresores de aletas deslizantes.

El cilíndrico está parcialmente lleno de un líquido que durante el funcionamiento y

por la acción de la fuerza centrifuga, es proyectado contra las paredes del cilindro,
formándose un anillo líquido que presenta respecto al rotor, la misma excentricidad
que la carcaza. La compresión del gas se logra por la reducción del volumen entre
dos álabes, actuando el líquido como sello.
La refrigeración de estos compresores es directa, debido el íntimo contacto entre
el gas y el líquido, pudiéndose mantener la temperatura de descarga muy próxima
a la de entrada del líquido. Sin embargo, el gas se encuentra saturado con el
líquido del anillo, a la temperatura de descarga.

El líquido por lo general es agua, aunque se puede utilizar otro para la obtención de
resultados específicos durante el proceso de compresión, como por ejemplo la
absorción de un constituyente del gas por el líquido, o la protección del compresor
contra ataques corrosivos de gases y vapores activos.

El hecho de necesitar mantener un anillo líquido en constante movimiento durante

todo el tiempo de funcionamiento, aumenta muchísimo el consumo de energía de
este tipo de compresor.

COMPRESORES DE TORNILLO

Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre si y ubicados dentro
de una carcaza, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga.

Los lóbulos de los dos rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la
hembra o rotor conducido.

Los rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor
principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.

El principio de funcionamiento de estos compresores : inicialmente el aire llena el

espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre
los rotores disminuye obteniéndose progresivamente la compresión deseada.

La carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas

mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor del tornillo pueda funcionar
a elevadas velocidades.
En consecuencia, combina una elevada capacidad con reducidas dimensiones. Los
compresores de tornillos del tipo seco utilizan engranajes de sincronización
externos para los rotores macho y hembra. Al no a ver contacto entre rotores ni
entre estos y la carcaza, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la
cámara de compresión. El aire suministrado es excento de aceite.

Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se

necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo, inyectando aceite en la
cámara de compresión se pueden utilizar velocidades mas reducidas.

El aceite inyectado cumple de 3 funciones:

 Cerrar las holguras internas.

 Enfriar el aire durante la compresión.

 Lubricar los rotores.

La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de sincronización.

El aceite inyectado se recupera y recircula después de la compresión. Debido a
que la temperatura del aceite puede mantenerse en un nivel bajo, se puede
recuperar en la practica, todo el aceite. La recuperación del aceite se realiza en 2
etapas En primer lugar en un separador mecánico y a continuación en un filtro
montado en el interior del depósito de aire.

Por regla general de inyección se realiza utilizando la presión del aire de descarga.
Se emplea una válvula de presión mínima para asegurar la presión en el aceite de
inyección aunque la de salida descienda.
En la figura anterior puede apreciarse un compresor típico de tornillos helicoidales,
libres de aceites, en la cual los rotores macho y hembra están cerrados en una
carcaza común refrigerada por agua y soportados sobre rodamientos

Estos compresores son maquinas de desplazamiento sin válvulas de aspiración o

descarga. Estos no producen compresión interna. La compresión tiene lugar en un
tanque posterior debido a las sucesivas entregas de aire.

Esto restringe su uso a sopladores y maquinas de baja relaciones de compresión

(aprox.2).

Usualmente operan como máquinas de una sola etapa, pero pueden obtenerse
versiones de 2 y 3 etapas.

El principio de funcionamiento se define como sigue:

2 rotores idénticos y usualmente simétricos giran en direcciones opuestas, dentro

de una carcaza cilíndrica impulsando continuamente volúmenes iguales de aire. La
carcaza del compresor no es lubricada y si enfriamiento es por aire.

COMPRESORES DINÁMICOS

Son máquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía cinética

(velocidad) en presión.

EYECTORES
Podemos mencionar que el principal uso de los inyectores se a dirigido hacia la
compresión de gases desde una presión inferior a la atmosférica hasta un valor
ligeramente superior a esta.

Una variante a los inyectores son los eyectores en donde el fluido principal y el
secundario son diferentes. En muchas aplicaciones industriales donde se dispone
el vapor, este se utiliza como fluido principal para comprimir aire u otros gases.

COMPRESORES RECIPROCANTES

Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de desplazamiento

positivo.

En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve

alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen del
gas a comprimir.

Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o
ambas caras del pistón realicen compresión sobre el fluido.

Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del cilindro y

normalmente son del tipo entroncado.

Los de doble efecto requieren una acople mediante crucetas, para procurar que el
movimiento de vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una reducción en el
largo del pistón, creándose dos cámaras de compresión: una por arriba y otra por
abajo del mismo.

Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados;

estos últimos tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los
compresores no lubricados del tipo entroncado tienen carcaza seca, con
rodamientos de engrase permanente, mientras que los de cruceta tienen la biela
más larga de forma que su parte lubricada no entre en la cámara de compresión.
Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-accionadas las
cuales abren y cierran según la diferencia de presión que exista a través de ellas.

Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados; poseen
un alto rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde fracciones de
hp hasta unidades de más de 12.000 hp, con rangos de presión desde menos de
uno hasta más de 4000 bar.

Otra ventaja de estos equipos, es que son más eficientes para la mayoría para la
mayoría de las aplicaciones, pudiendo ser instalados con equipos de control de
capacidad para mantener se eficiencia a cargas parciales.

Debido al movimiento reciprocante de los pistones y a otras partes rodantes

desbalanceadas, las fuerzas de inercia tienden a desbalancear la unidad; por ello
es necesario emplear alguna base o función que establece la instalación.

La aplicación de este requerimiento depende del tipo y tamaño del compresor.

Dadas las características de funcionamiento de este tipo de compresores, el flujo

del aire que ellos entregan no es continuo sino pulsante, lo que representa una
desventaja.

Sin embargo, ello puede minimizarse utilizando un amortiguador de pulsaciones.

A continuación daremos un trato especial a algunos compresores reciprocantes

debido a sus características muy particulares.

COMPRESORES DE PISTÓN LIBRE

Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a un

motor diesel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna. En principio,
se trata de un diseño sencillo, pero en la práctica, el diseño es sumamente
complicado debido a la necesidad de sincronismo de los pistones, y de un sistema
de arranque.

El principio de operación de estos equipos es el siguiente:

Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro de los dos
pistones, comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión. Cuando
los pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el
combustible, produciéndose la combustión por efecto de la temperatura.

Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los pistones

son forzados hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las cámaras de
compresión.

COMPRESOR TIPO LABERINTO

Este es un tipo especial de compresor de desplazamiento positivo que trabaja sin

anillos en el pistón y suministra aire excento de aceite.

El sello entre el pistón y el cilindro se logra con una serie de laberintos . Los
pistones en su superficie llevan mecanizada una rosca cuyas crestas crean
remolinos de aires que bloquean las fugas,

Estas fugas internas son mucho mayores y las R.P.M. menores que en los
compresores que emplean anillos en el pistón, por lo que solo se recomienda este
tipo de unidad debido a su capacidad de ofrecer aire absolutamente libre de aceite

COMPRESORES DE DIAFRAGMA

Este es un tipo de compresor libre de aceite, en donde el elemento principal de

composición es una membrana flexible en lugar de un pistón.
El diafragma membrana puede ser adecuado mecánicamente o hidráulicamente.

En el primer caso el movimiento de la membrana se logra directamente a través de

una varilla que conecta la membrana con el cigüeñal. En el segundo, el acople se
hace por medio de un fluido tal como aceite, fluoro carbonos inertes o agua
jabonosa.

La presión hidráulica alternativa, que origina el movimiento de la membrana es

producida por una bomba de pistón.