 COMPRESION DE GAS

Antes de utilizar el gas natural u otros gases es necesario someterlos a un proceso de compresión a fin de elevarles su
nivel energético. Para realizar este proceso se utilizan compresores, los cuales son máquinas construidas que tienen como
finalidad comprimir fluidos en estado gaseoso a determinadas presiones.
El aumento de energía del gas se logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en un compresor. Este incremento
se manifiesta por aumento de presión y en la mayoría de los casos por aumentos de temperatura.
La compresión del gas natural se puede representar por un proceso termodinámico. Inicialmente, el gas se encuentra en un
nivel inferior de presión en cantidades prefijadas. Luego se comprime y posteriormente se descarga a los niveles de
presión superiores requeridos. Este proceso se repite de manera continua o permanente.
Las presiones creadas por los compresores que funcionan en los esquemas tecnológicos industriales son bastantes altas.
Sin embargo, es muy difícil obtener una alta presión en una sola etapa de compresión; para lograrlo, necesariamente hay
que enfriar el gas lo más intenso posible en el proceso de compresión, y luego, efectuar la compresión en las etapas
sucesivamente unidas, realizando el descenso de la temperatura del gas en los interenfriadores conectados en el flujo entre
las etapas.
El empleo de la compresión por etapas produce un gran ahorro de energía empleada para accionar el compresor. Esto se
puede ver claramente en el diagrama presión–volumen de un compresor de tres etapas de la FIGURA Nº 2.
Los compresores son ampliamente usados para comprimir grandes volúmenes de gas, mediante la aplicación de fuerzas
inerciales al gas manejado. Están diseñados para comprimir gas entre ciertos límites de presión, mediante la energía
impartida al mismo. Esta compresión se efectúa en el impulsor, cuyas paletas imparten energía al fluido, aumentando su
energía cinética y presión estática. La corriente de gas debe estar libre de líquidos, componentes corrosivos, materiales
abrasivos, partículas que puedan depositarse en el impulsor y compuestos que se polimerizan a las condiciones existentes
dentro de la unidad.
Generalmente estos equipos de compresión están basados en un modelo de compresión isentrópico o adiabático reversible,
en el cuál se establece, que a lo largo del proceso de compresión, se debe mantener una transferencia neta de calor nula. Es
por eso que surge la necesidad de segmentar el proceso global en varias etapas, donde el número de etapas vendrá
determinado por la relación de compresión total y limitado por la temperatura máxima de descarga permisible, con la
finalidad de sustraer la energía ganada por el gas una vez comprimido.

RAZONES PARA DISEÑAR EL PROCESO DE COMPRESIÓN POR ETAPAS

Los servicios de compresión de alta relación de presión comúnmente se separan en etapas de compresión múltiples y casi
siempre incluyen enfriadores entre etapas a fin de remover el calor generado en la compresión. La compresión se lleva a
cabo por etapas, por las siguientes razones:
• Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean seguros desde el punto de vista de limitaciones
mecánicas o tendencia de ensuciamiento del gas.
• Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de compresión a niveles de presión intermedia, tales como los
sistemas de los procesos de refrigeración.
• Para aumentar la eficiencia total de compresión (a fin de obtener una reducción en potencia) manteniendo la compresión
tan isotérmica como sea posible, optimizando la inversión adicional en enfriadores interetapas y los costos de operación
del agua de enfriamiento contra el ahorro de potencia. Esto es un factor significativo en compresiones de aire en plantas y
en compresiones de aire para procesos de gran capacidad.
• Para enfriar las entradas a las etapas y de esta manera reducir los requerimientos de cabezal de compresión total,
suficientemente a fin de reducir el número de etapas de compresión requeridas. Esto da como resultado compresores más
compactos y de costos de construcción más bajos.
• Para fijar el aumento de presión por etapas a las limitaciones de presión por etapas diferencial del tipo de maquinaria:
Limitaciones en carga de empuje axial en los compresores centrífugos, limitaciones de tensión en la varilla del pistón.

TIPOS DE COMPRESORES
La industria dispone de una gran variedad de compresores, los cuales se dividen de acuerdo a su principio de operación en
dos grandes grupos:
a) Compresores Dinámicos o de flujo continuo
b) Compresores de Desplazamiento Positivo o de flujo intermitente.
a) Compresores Centrífugos
En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la velocidad del gas que pasa por el impulsor y luego al
recuperarla en forma controlada para producir el flujo y presión deseada. Estos compresores suelen ser unitarios, salvo que el
flujo sea muy grande o que las necesidades del proceso exijan otra cosa. Se dividen en dos grupos: compresores Axiales y los
compresores Radiales.
• Compresores Axiales
Estos compresores se caracterizan porque el flujo del gas es paralelo al eje o árbol del compresor y no cambia de sentido
como en los centrífugos. Los límites de capacidad de los compresores axiales está a la derecha de los centrífugos lo que
indica el empleo de estos compresores para manejar flujos más grandes que los centrífugos hasta una presión de 230 psig
aproximadamente. Su aplicación está referida a las turbinas de gas y motores a reacción o en aplicaciones que requiera
manejar flujos por encima de 100000 PCMS (Pies cúbicos por minuto). Se controla mediante un mecanismo de control de
alabes variables del estator ubicado en las primeras etapas.
b) Compresores de Desplazamiento Positivo
Son de capacidad constante y tienen descarga de presiones variables. La capacidad se cambia por la velocidad o con el
descargador de la válvula de succión. Además, solo hay una pequeña variación en el flujo en una amplia gama de presiones.
Se dividen en dos grupos: Reciprocantes y Rotativos.
• Compresores Reciprocantes
El compresor reciprocante, también denominado recíproco, alternativo o de desplazamiento positivo, es un tipo de
compresor de gas que logra comprimir un volumen de gas en un cilindro cerrado, volumen que posteriormente es reducido
mediante una acción de desplazamiento mecánico del pistón dentro del cilindro. En estos compresores la capacidad se ve
afectada por la presión de trabajo. Esto significa que una menor presión de succión implica un menor caudal; para una
mayor presión de descarga, también se tiene un menor caudal.
• Compresores de Tornillo
Lo que esencialmente constituye el compresor de tornillo, es un par de rotores que tienen lóbulos helicoidales de engranaje
constante. Los rotores van montados en un cárter de hierro fundido provisto de una admisión para gas en un extremo y una
salida en el otro. Según giran los rotores, los espacios que hay entre los lóbulos van siendo ofrecidos al orificio de admisión
y el incremento de volumen experimentado provoca un descenso de presión, con lo que dichos espacios empiezan a
llenarse de gas. Al mismo tiempo se inyecta aceite sometido a presión neumática en el gas entrante; no hay bomba de
aceite.
Cuando los espacios interlobulares están completamente cargados de gas, la rotación, que prosigue, cierra el orificio de
admisión y comienza la compresión. El volumen de gas que hay entre los rotores en engrane continuo sufre aún mayor
reducción. Cuando se alcanza la presión final a que se somete el gas, el espacio interlobular queda conectado con el orificio
de salida. La mezcla descargada de aire/aceite pasa por un separador que elimina las partículas de aceite. Entonces fluye el
gas limpio por la tubería neumática.
  COMPRESORES Y SU APLICACIÓN

TIPO DE COMPRESOR RANGO DE APLICACIÓN

Reciprocante A casi todos los rangos de presión y caudales moderados.

Centrífugo A presiones relativamente bajas o medianas y caudales altos.

Desplazamiento rotativo A presiones bajas y caudales altos.

A presiones relativamente bajas o medianas, caudales altos y diferenciales de

Axiales
presión bajas.
PLANTAS COMPRESORA DE GAS
Una PCGN es toda instalación localizada en tierra (baterías) o en alta mar (plataformas marinas), cuya finalidad es
comprimir el gas producido por los reservorios aledaños para los siguientes fines:

• Transmisión hasta las estaciones de entrega o de medición y regulación, disposición en yacimiento o inyección en
proyectos de recuperación o en proyectos de recuperación secundaria. Las plantas compresoras elevan la presión del gas
de 40 y 500 psig provenientes de las estaciones de producción hasta un nivel de 5800 a 6500 psig para luego ser
inyectado a diferentes pozos asociados al complejo con fines de recuperación secundaria.
• Generar el ascenso de petróleo en aquellos pozos que producen gas asociado.
• Inyectarlo a dichos pozos para mantener su presión.
• Las plantas compresoras pueden estar diseñadas para realizar la deshidratación del gas natural
• Venderlo a aquellas plantas procesadoras de gas para su posterior venta como combustible de uso doméstico, para
procesos industriales o para generar energía eléctrica en centrales termoeléctricas.
• Como consumo interno en las plantas compresoras.
PARÁMETROS DE CAMPO A TOMAR EN CUENTA EN LA TERMODINÁMICA DEL PROCESO DE COMPRESIÓN:
a. Caudal de gas producido.
b. Caudal de gas venteado.
c. Presión de salida del gas en la última etapa de compresión.
d. Caudal de gas desplazado.

SISTEMA DE COMPRESIÓN DEL GAS NATURAL

Para explicar el proceso de compresión del gas natural en la planta compresora Muscar, es importante separar el proceso por
etapas, las cuales están conectadas de forma secuencial, con la finalidad de obtener en la descarga de cada una de las
unidades de compresión un volumen de gas a 1200 psig.
Este sistema está constituido por los turbocompresores con todos sus accesorios, los depuradores de gas a la succión,
descarga e inter-etapas, enfriadores de gas y enfriadores de aceite, siendo el límite de este sistema las válvulas en la succión
y descarga, que forman parte del skid de válvulas de cada uno de los turbocompresores.
El grupo turbocompresor accionado por una Turbina Solar Centaur, comprende los siguientes elementos:
• Una turbina de gas industrial de dos ejes modelo Solar Centaur, Modelo T.4700.
• Un compresor de gas Centrifugo, Modelo C.160.
• Un Sistema de control Turbotronic.
I ETAPA DE COMPRESIÓN.
El gas que sale por la parte superior del depurador (V-100-1/2/3/4 o 5) pasa por un filtro de stainer, el cual mediante su malla retiene
todas las partículas corrosivas o de asfáltenos evitando que pase a los compresores, posteriormente el gas entra al Compresor de baja
Presión (CBP) a una presión de 60 psig y una temperatura de 100 ºF y descarga el gas en esta etapa a una presión de 180 psig y una
temperatura de 220 ºF, incrementada como consecuencia de la compresión. De allí este gas es sometido a un enfriamiento a través
de un enfriador inter-etapas (E-100-1/2/3/4 o 5), que utiliza como medio de enfriamiento aire, esto con el fin de disminuir la
temperatura a 105 °F, donde ésta disminución produce condensación. El gas y su condensación asociada son introducidos a un
separador inter-etapas de 180 psig (V-200-1/2/3/4 o 5), donde se separa el líquido que se pudo haber formado del proceso anterior y
éste es enviado al cabezal de drenaje. Luego el gas pasa por un filtro de stainer y este es enviado a la segunda etapa de compresión.

II ETAPA DE COMPRESIÓN.
Este gas entra al compresor de intermedia presión (CIP) a una presión de 180 psig y una temperatura 105 ºF y descarga el gas en esta
etapa a una presión de 450 psig y una temperatura de 240 ºF. El gas que proviene del compresor de intermedia presión (CIP) a 450
psig, es sometido a un enfriamiento a través de un enfriador inter-etapas (E-200-1,2,3,4 o 5) que utiliza como medio de enfriamiento
aire, esto con el fin de disminuir la de temperatura a 110 °F.
El enfriador (E-200-1,2,3,4 o 5) adicional a la alimentación del gas de la segunda etapa de compresión tiene una segunda corriente
de alimentación que proviene del cabezal de succión de 450 psig, después que salen del enfriador las dos corrientes antes
mencionadas estas se unen en la de salida del intercambiador (E-200-1,2,3,4 o 5), ésta corriente de gas y su condensación asociada
pasa a un depurador inter-etapa de 450 psig (V-300-1,2,3,4 o 5), donde se separa el líquido que se pudo haber formado del proceso
anterior y este es enviado al cabezal de drenaje, ahora bien el gas pasa por un filtro de stainer y posteriormente es enviado a la
tercera etapa de compresión.
Cabe destacar que del cabezal de 450 psig se derivan cinco corrientes que alimentan el sistema de los cincos turbocompresores (T1,
T2, T3 T4 y T5) en los enfriadores (E-200-1,2,3,4 o 5).
III ETAPA DE COMPRESIÓN
Por último el gas que entra al Compresor de Alta presión (CAP) a una presión de 450 psig y una temperatura 110 ºF y
descarga el gas en esta etapa a una presión de 1200 psig y una temperatura de 250 ºF, igual que en las etapas anteriores el gas
va a un enfriador final (E-300-1,2,3,4 o 5) donde disminuye la temperatura aproximadamente 130 °F y luego va a un
depurador final de 1200 psig (V-400-1,2,3,4 o 5), donde se separa el líquido que pudiera haberse formado del proceso
anterior y es enviado al drenaje. Una vez en la descarga del compresor de alta el gas posee las siguientes condiciones: 1200
psig, 30MMPCND y 250 ºF.

ESQUEMA DE UN PROCESO DE COMPRESIÓN POR ETAPAS

DE FORMA GENERAL
La operación de compresión es de naturaleza cíclica, es decir, el gas es tomado del nivel inferior de presión en cantidades
fijas, es comprimido, luego descargado en el nivel superior de presión después de lo cual el mecanismo compresor admite un
nuevo volumen de gas a baja presión para reiniciar el ciclo. Se ha hablado de mecanismos compresores para indicar que la
naturaleza de la operación es la misma sin importar el que este mecanismo sea un compresor de desplazamiento o dinámico.
Los cuales se diferencian entre sí por sus aspectos operacionales o de construcción, pero no por la naturaleza de la operación
de compresión misma.
El proceso de compresión requiere de una serie de equipos que conforman sistemas, que en conjunto realizan el trabajo de
compresión. Entre los sistemas más importantes de una planta compresora se tienen:
• Depuradores: Entre estos se distinguen los generales de succión, de succión y los de descarga interetapas.
1. Depurador general de succión: este dispositivo tiene como función extraer los hidrocarburos condensables del gas a la
entrada de las unidades motocompresoras. Para retirar así la mayor cantidad de líquido posible del gas al proceso.
2. Depurador de succión: este equipo extrae los líquidos contenidos en el gas residuo del primer depurador y está justo antes
de la primera etapa de motocompresor.
3. Depuradores de descarga inter-etapas: son depuradores cuya función es acumular los hidrocarburos condensados que se
generan al bajar la temperatura del gas manteniendo su presión. Existen tantos depuradores de descarga, como etapas de
compresión tenga la unidad.