Curso Parte B

De Proceso
Tratamiento Térmico
a) Grietas
Son causadas por la concentración de esfuerzos
durante el calentamiento y enfriamiento
desigual entre secciones delgadas y gruesas.
No tienen dirección especifica y empiezan
normalmente en esquinas agudas las cuales
actúan como puntos de concentración de
esfuerzos
De Proceso
Maquinado o Esmerilado
a) Grietas.
Causadas por esfuerzos
producidos por calentamiento
excesivo local entre la
herramienta y la superficie
del metal. Son superficiales,
poco profundas, ocurren en
grupos y generalmente en
superficies endurecidas, con
recubrimiento.
De Proceso
Soldadura
La mayoría de procesos de soldadura consisten
en unir dos piezas de metal para satisfacer una
especificación, dibujo o cualquier otro requisito.
Están disponibles sobre cuarenta procesos de
soldadura diferentes: la soldadura con arco, con
gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso,
existen tres variables comunes:
Una fuente de calor
Una fuente de protección
Una fuente de elementos químicos
De Proceso
Soldadura
El control de las variables es esencial y cuando
alguna de ellas se vuelve inestable se puede
esperar que se presente una variedad de
discontinuidades.
Las discontinuidades que se producen y que el
técnico debe poner en evidencia, pueden ser de
índole diversa. Algunas son inherentes al
procedimiento empleado, otras son comunes a
casi todos los procedimientos.
De Proceso
Soldadura
En ocasiones, son provocadas por la inexperiencia
o negligencia del soldador (posición incorrecta
del electrodo, eliminación insuficiente de escoria).
También, se deben a que no se han ajustado en
forma conveniente los parámetros del proceso
(intensidad inadecuada, velocidad de
desplazamiento del arco demasiado elevada). Por
último, existen discontinuidades debidas a una
unión deficiente (tipo de preparación inadecuada
para el espesor de la placa, electrodo mal
indicado para el tipo de material a soldar).
De Proceso
Soldadura
Las discontinuidades en soldadura pueden
agruparse como sigue:
1) En el paso de raíz
2) En el paso final
3) Internas
4) Porosidad
5) Grietas
De Proceso
En el Paso de Raíz:
Penetración Inadecuada
Están presentes las aristas de la
cara de raíz. Ocurre cuando no se
alcanza la temperatura de fusión
del metal base, debido a diferentes
razones.
Falta de Penetración con

Desalineamiento
Es la falta de fusión de una de las
caras de raíz, debido a que las
caras de raíz no se encuentran
alineadas.
De Proceso
Concavidad en la Raíz
El paso de raíz funde ambas caras,
pero al centro del cordón de raíz se
presenta una depresión o cavidad
debida a la contracción del metal
Quemada
Es una depresión severa en la raíz,
cuando por penetración excesiva
la raíz ha perdido parte del metal.
Generalmente no es alargada.
De Proceso
Socavado
Es una ranura en el metal base a lo
largo del borde del cordón de raíz.
Fusión Incompleta
en el Paso de Raíz
Es la falta de fusión entre una de
las caras de raíz y el material de
aporte en el paso de raíz.
De Proceso
Desalineamiento
Cuando los elementos soldados
no se encuentran alineados.
Penetración Excesiva
Exceso de metal de soldadura
de aporte en el cordón de raíz.
Se puede extender a lo largo del
cordón de raíz o en zonas
aisladas
De Proceso
En el Paso Final:
Llenado Incompleto
Falta de metal de soldadura en
el paso final.
Falta de Fusión en el Paso Final

Es la falta de fusión entre una de
las caras de ranura y el material
de soldadura, en el paso final.
De Proceso
En el Paso Final:
Socavado Externo
Una ranura en el metal base a lo
largo del borde del paso final.
Refuerzo Inadecuado
Una depresión en el paso final o
corona de la soldadura,
resultando un espesor en la
soldadura menor que en el
metal base.
De Proceso
En el Paso Final:
Refuerzo excesivo
Exceso de metal de soldadura en
el paso final.
De Proceso
Internas:
Inclusiones Alargadas ( Líneas )

Material no metálico, atrapado entre los cordones de la soldadura.
Orientadas en dirección paralela al eje de la soldadura. Se
presentan en líneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso
Internas:
Inclusiones Aisladas (Inclusiones)

Material no metálico, atrapado entre los cordones de la soldadura.
Son de forma irregular ligeramente alargadas, agrupadas o
aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso
Internas:
Falta de fusión o fusión incompleta (entre metal base y de aporte)

Cuando no existe fusión entre el metal de base (la cara de la ranura
o bisel) y el metal de soldadura. Orientadas en dirección del eje de
la soldadura. Pueden presentarse en líneas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso
Internas:
Falta de fusión o fusión incompleta (entre cordones de relleno)

Cuando no existe fusión entre los cordones de la soldadura de
aporte en los pasos de relleno. Orientadas en dirección del eje de la
soldadura. Pueden presentarse en líneas alargadas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.
De Proceso
Internas:
Inclusiones de Tungsteno
Pedazos de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura. Producidas cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. Son de forma irregular, agrupadas o
aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso
Porosidad:
Huecos redondeados o ligeramente alargados producidos por gas
atrapado durante la solidificación del metal de aporte. Se
clasifican en:
Individual, aislada o al azar
De Proceso
Porosidad:
Agrupada
De Proceso
Porosidad:
Túnel o agujero de gusano
En el cordón de raíz
De Proceso
Grietas:
Fracturas o roturas del metal, puede ser del metal de base o del
metal de aporte. Se producen cuando se excede la resistencia del
metal. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte,
durante el enfriamiento o en materiales duros o frágiles.
Se clasifican en:
Longitudinales
De Proceso
Grietas:
Transversales
Cráter o estrella
De Proceso
Grietas:
En metal base
De Servicio
La falla mecánica es siempre el resultado de un

esfuerzo por arriba de un valor crítico, para cada
material, que provoque deformación o fractura.
Tales esfuerzos excesivos pueden ser establecidos por:
 Discontinuidades del material;
 Cargas excesivas;
 Tipos de cargas inadecuadas, o
 Errores de diseño.
De Servicio
Las discontinuidades de servicio son consideradas

como las más importantes y críticas. Los
materiales que pueden presentar defectos debido a
las condiciones de operación son extremadamente
críticos y demandan atención estrecha.
Son consideradas discontinuidades de servicio:

a) Grietas por fatiga
c) Corrosión
d) Grietas por corrosión
e) Erosión
De Servicio
Grietas por Fatiga:

Inician en puntos de alta concentración de esfuerzos, que
puede ser la propia forma del material o discontinuidades
existentes en la pieza. Normalmente son abiertas a la
superficie.
Se estima que un equipo que tiene partes en movimiento o
que se encuentra sujeto a vibración, aproximadamente el
90% de las fallas presentes incluye a la fatiga de alguna
forma.
Corrosión:
Es el deterioro de metales debido a la acción
química del medio circundante o contrayente. En
algún grado la corrosión puede producirse en todos
los metales, pero su efecto varia dependiendo de la
combinación del metal y el agente corrosivo. La
corrosión ataca metales por acción química
directa, por electrólisis (acción electroquímica) o
por la combinación de ambas. Existen tres tipos de
corrosión.
Corrosión General
Picaduras
Grietas por Corrosión
Grietas por Corrosión:
Se presentan cuando el ataque de la corrosión
es contra los bordes de grano.
Siguen los bordes de grano desde la superficie
del material.
Pueden causar la falla de materiales
sometidos a cargas estáticas debido a la
reducción de la resistencia a la carga de la
sección transversal.
En el caso de cargas dinámicas, son fuentes
de inicio de grietas y de falla por fatiga.
Las inspecciones de juntas soldadas con palpador de
haz recto son raramente posibles, inclusive en la
inspección de juntas en las que se ha maquinado el
refuerzo de cara, es de poca utilidad, particularmente,
para la detección de grietas o discontinuidades cerca
de la superficie; puede aplicarse, por ejemplo, en juntas
de bridas a tubería o conexiones, con el palpador
colocado en el borde de la pieza, pero, en espesores
delgados de pared, puede esperarse interferencia
producida por las paredes, debido a la generación de
ondas transversales y la reducción de la sensibilidad
para discontinuidades cercanas a una de las dos
superficies.
Para juntas soldadas de placas, piezas planas o
tubería, se considera utilizar principalmente ondas de
corte, siendo utilizadas las reflexiones entre las dos
superficies de la placa.
En algunos casos, un haz ancho podría cubrir una

junta en una pasada del palpador; sin embargo, en
otros casos es necesario desplazar el palpador en
ángulos rectos a la junta para que sea cubierta
sucesivamente la sección transversal completa.
Cuando un palpador angular, se coloca sobre la superficie
de una placa, el haz de ondas de corte se propaga en
"zigzag" a través de la placa, si en su camino no
encuentra algún reflector de orientación favorable
continuará su propagación a través de la placa y en la
pantalla no habrá alguna indicación.
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Imaginemos que el ultrasonido incide en el borde de
la placa.
Aparecerá un eco en la pantalla cuando el
ultrasonido incida en la esquina inferior o en la
esquina superior.
El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión
en la equina inferior. A continuación, los ecos
sucesivos serán de menor amplitud a medida que el
palpador vaya alejándose del borde, puesto que el
ultrasonido tiene que recorrer mayor camino.
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
100
8.484 6.000 2.000 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
100
5.656 4.000 0.000 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
100
2.828 2.000 2.000 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
La reflexión en la esquina inferior del borde de la
placa se produce a una distancia SD/2, entre el
punto de salida del palpador y el borde.
SD/2
PANAMETRICS
45º
e DAII
La reflexión en la esquina superior se produce a
una distancia SD.
SD
PANAMETRICS
45º
e DAI
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la
sección transversal de la placa al desplazar el
palpador entre SD/2 y SD.
SD/2
PANAMETRICS
45º
A la distancia SD se le denomina "SALTO" y a

SD/2 "MEDIO SALTO“
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la
sección transversal de la placa al desplazar el
palpador entre SD/2 y SD.
SD
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
45º 45º 45º 45º 45º
A la distancia SD se le denomina "SALTO" y a

SD/2 "MEDIO SALTO“
Conociendo el ángulo de entrada del palpador y el
espesor del material se puede calcular el valor de
SD, utilizando la siguiente expresión:
SD/2
Tan q = ---------
e
Por lo tanto: SD = 2e Tan q
SD/2
PANAMETRICS
45º
e
Suponiendo que al inspeccionar con palpador
de haz angular se detecta una discontinuidad,
la cual, producirá una indicación en la pantalla
del equipo.
La posición de la discontinuidad es indicada en
la pantalla, por lo que, se puede conocer la
distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
100
1.768 1.250 1.250 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
La posición de una discontinuidad puede conocerse
determinando los valores de los componentes de un
triángulo rectángulo, recurriendo a expresiones
trigonométricas :
El cateto opuesto = Distancia superficial
El cateto adyacente = Profundidad
Como el ángulo es conocido, se puede determinar la
distancia a la cual se encuentra la discontinuidad,
medida sobre la superficie de la placa, así como la
profundidad.
1.250”
PANAMETRICS
45º
1.250”
1.768”
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
100
1.768 1.250 1.250 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Antes de abordar la inspección de un cordón de
soldadura, el técnico debe conocer lo siguiente:
1. Tipo de material a examinar.
2. Espesor de la placa.
3. Preparación de la unión.
4. Procedimiento de soldadura utilizado.
5. Si ha existido la aplicación de un
tratamiento térmico.
6. Existencia de respaldo de soporte en la raíz.
Detección de
discontinuidades
Para detectar todas las posibles discontinuidades
presentes, es necesario establecer una zona
conocida como “Zona de Barrido”, que es el
espacio dentro del cual se debe realizar el
movimiento del transductor ( Barrido ).
Esta zona cuenta con un Límite Lejano
(Distancia SD + 1 pulgada) y un Límite Cercano
(Distancia SD/2).
SD
SD/2
45º PANAMETRICS
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
Como se observa, la forma en “V” del recorrido
de la onda ultrasónica (Trayectoria en “V”)
permite realizar la inspección de soldaduras.
La parte inferior de la soldadura se observa
utilizando la “Primera Pierna” de la “V”,
mientras la segunda pierna es utilizada para
observar la parte superior de la soldadura.
Detección de Discontinuidades
Longitudinales
El transductor debe mantenerse perpendicular con
respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de
barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la
soldadura y zona afectada por el calor se debe realizar el
desplazamiento del transductor a largo de la zona de
barrido. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo con un
movimiento giratorio de aproximadamente 10º a 15º a
cada lado de la línea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo
largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no
debe ser mayor que el ancho del transductor.
Ambos movimientos deben ser

adecuadamente combinados
Movimiento Movimiento
Lateral Movimiento
Combinado
Transversal
Movimiento Transversal
Movimiento Transversal
Movimiento Lateral
Movimiento Lateral
Movimiento Giratorio
Movimiento Giratorio
Detección de Discontinuidades Transversales
Movimiento complementario
Para la detección de discontinuidades transversales,
el haz ultrasónico debe ser dirigido a lo largo de la
longitud total de la soldadura, como se muestra.
Estimación del
tamaño de una
discontinuidad
Existe un gran número de factores que afectan la
estimación del tamaño de una discontinuidad:
1. Exactitud de la calibración.
2. Poder de resolución.
3. Condición superficial.
4. Determinación del ángulo de refracción.
5. Pérdida de sensibilidad.
6. Divergencia del haz.
7. Forma de la discontinuidad.
8. Experiencia del personal.
Método por comparación con
reflectores de referencia.
Consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos,
etc. La amplitud del eco de una discontinuidad es
comparada con la amplitud del eco del reflector de
referencia. Tiene dificultades prácticas pero es muy
aplicado y aceptado. Las dificultades del método
consisten en:
a) La superficie de las discontinuidades
difiere de los reflectores de referencia.
Método por comparación.
b) La relación angular entre la discontinuidad
y el eje del haz es rara vez igual a la de un
reflector de referencia.
c) La discontinuidad puede no tener superficie
mayor o ser accesible al haz ultrasónico.
d) La discontinuidad rara vez contiene aire y
su superficie puede parecer un grupo de
superficies orientadas al azar.
e) Solo en casos especiales la amplitud de los
ecos está relacionada con el tamaño de la
discontinuidad.
 Aplicable en inspecciones con transductores
de haz recto, haz angular y doble cristal.
 El ajuste de sensibilidad se efectúa contra
reflectores de referencia.
 Se requiere maximización de la indicación.
 La evaluación se efectúa contra Curvas DAC.
Curva “DAC”
Debido a que con el incremento de distancia entre el
transductor y un reflector la amplitud de una
indicación disminuye, y de acuerdo con algunos
requisitos específicos, es necesario aplicar un método
de evaluación que utiliza uno o varios bloques de
referencia con reflectores de dimensiones conocidas
localizados a diferentes distancias (también conocidas)
desde el transductor.
La Curva “DAC” en la pantalla representa la amplitud

de reflectores de ciertas dimensiones para un rango de
distancias dado. La curva representa la pérdida de
energía debido a la atenuación.
Construcción de la Curva “DAC”
 Maximizar la indicación del reflector que
proporcione la mayor amplitud.
 Con el control de ganancia ajustar la amplitud
de la indicación al 80% de la altura total de la
pantalla (+/- 5%) y marcar sobre la pantalla la
posición del pico de la indicación.
 Sucesivamente maximizar la indicación de cada
uno de los reflectores restantes y marcar sobre
la pantalla la posición del pico de cada
indicación.
 Trazar una línea que conecte las marcas para
obtener la: Curva de Corrección Distancia
Amplitud.
 En ocasiones se emplea la técnica de caída de
6 dB.
 En ocasiones se requiere la compensación por
diferencia de atenuación entre la pieza a
inspeccionar y los bloques de referencia.
 Aplicaciones: uniones soldadas, piezas
fundidas, piezas forjadas, etc.
Técnica de caída de 6 dB
Consiste en:
Después de maximizar la indicación de
discontinuidad, se desplaza el transductor en una
dirección y se detiene el movimiento en el
momento en que el eco sufra una caída de amplitud
al 50% (con respecto a la máxima amplitud), esto
equivale a –6dB
Se asume que la indicación cae a la mitad de
amplitud cuando la parte central del haz se
encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto
es, se está detectando el borde de la
discontinuidad.
GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Máxima amplitud de la
indicación de
discontinuidad

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Indicación al 50% de la
máxima amplitud

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >

REJ 0%
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Indicación al 50% de la
máxima amplitud
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Método por caída de amplitud.
Consiste en determinar la localización de los puntos en
donde la amplitud de los ecos equivale a la caída de
6 dB con respecto a su amplitud máxima.
La base es asumir que la indicación del reflector tiene

una caída de amplitud a la mitad cuando la parte
central del haz se encuentra en el extremo de la
discontinuidad. Con este método se dibuja con buena
exactitud el contorno de una discontinuidad mayor.
Método por caída de amplitud.
 Aplicable en piezas con superficies paralelas,
usando normalmente haz recto.
 Calibración en distancia empleando múltiplos
de R.P.P. sobre una zona sana del material.
 Ajuste de sensibilidad de la primera R.P.P. a
una amplitud fija entre el 50% y 75% de la E.V.P.
sobre una zona sana del material.
 Emplea la técnica de caída de 6 dB para delimitar
la extensión de la discontinuidad.
 Aplicaciones: placas roladas (A-435) y piezas
forjadas (A-388).
Transductor colocado en una
zona sana del material
Placa de acero
2.500
LLOGSA02 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Reflexión de MIN DEPTH= 2.500 in
100
pared posterior
80
60
Primer múltiplo
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Placa de acero
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Reflexión de
pared posterior
100
MIN DEPTH= 2.500 2.500 in
al 75% de la 80
altura total
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Laminación al
centro de la
placa
Placa de acero
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Indicación de la
100
discontinuidad 80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Laminación al
centro de la
placa
Placa de acero
LLOGSA01 . _ _ _  _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Indicación de la
discontinuidad
100
y la reflexión de
80
pared posterior
a la misma 60
amplitud
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Inspección
de tubería
Cuando se inspeccionan componentes tubulares o
cilíndricos con espesor de pared que excede 20 mm (0.787
pulgadas), las grietas transversales pueden ser
detectadas utilizando transductor de haz recto
colocado en el extremo del componente, pero si este
método no puede ser aplicado, como en el caso de la
inspección de cilindros de gas o similares, debe llevarse
a cabo un barrido en dirección longitudinal con
transductor de haz angular.
Se utilizan zapatas de 70° y 80° para detectar grietas
localizadas en el diámetro interior cuando el espesor de
pared es menor a 30 mm (1.181 pulgadas).
En componentes con espesor de pared que excede 60 mm
(2.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45°.
Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el diámetro del componente es menor de
200 mm (7.874 pulgadas).
En componentes con espesor de pared grueso, la
inspección de soldaduras longitudinales, así como la
inspección para detectar grietas longitudinales, que
pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o que
pueden desarrollarse durante la operación y como
resultado de esfuerzos de corrosión, se logra realizando
el barrido en forma circunferencial.
45º
PANAMETRICS
Códigos, Normas, Especificaciones
El técnico calificado como Nivel II o III en
ultrasonido debe estar familiarizado con el
manejo e interpretación de códigos, normas y
especificaciones aplicables al método de
inspección.
Esto se debe a que cada inspección puede estar
gobernada por uno o más procedimientos
elaborados y estructurados para cumplir con
reglas o criterios de estos documentos, además,
porque debe ser capaz de elaborar procedimientos
escritos e interpretar resultados de inspección en
base a requisitos de los documentos aplicables.
La aplicación de la inspección ultrasónica en un
componente regulado o crítico en la industria, está
cubierta por múltiples documentos.
Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos
documentos el personal debe ser capaz de entender el
punto de vista que dirige lo establecido en ellos y de
asegurar que quien realiza actividades de inspección,
documentada en procedimientos, cumple con la
variedad de los documentos aplicables.
La forma en la cual los requisitos se encuentran
establecidos en los códigos o normas varia de
documento a documento.
Código
Documento que define requisitos técnicos de
prueba, materiales, procesos de fabricación,
inspección y servicio con los que debe cumplir una
parte, componente o equipo.
Ejemplos:
 Código ANSI / ASME;
 Código ANSI / AWS D 1.1;
 Código ANSI / API 570
Código
Los códigos se aplican o siguen de forma
obligatoria solo cuando se establece en un
contrato de compra-venta, o en la fabricación de
una parte, componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas
ANSI son documentos normativos nacionales en
los E.U.A.
Los códigos no se combinan o sustituyen entre sí.
Código
El Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas esta subdividido en dos secciones, para
clases específicas de componentes (recipientes a
presión, calderas y tubería) y tecnología de soporte
(soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
ASME ha establecido reglas y requisitos de pruebas
no destructivas en la Sección V, que tiene aplicación
similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza
algunas de ellas como base técnica para las
actividades de inspección.
Código
El Código contempla varios niveles de
componentes críticos, por lo cual los criterios de
aceptación, requisitos de personal y la definición
de lo que debe ser inspeccionado se reserva para
las secciones de referencia específica del producto,
por separado de la Sección V, por ejemplo: la
Sección III (construcciones nucleares nuevas), la
Sección VIII (construcción de recipientes a
presión nuevos) y la Sección XI (inspección en
servicio de instalaciones nucleares).
Normas (Estándares)
Documentos que establecen y definen reglas para:
 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un
servicio, material, parte, componente o producto.
 Establecer definiciones, símbolos o
clasificaciones.
Ejemplos:
Normas ASTM,
Normas Internacionales ISO,
Normas Mexicanas.
Normas (Estándares)
Las normas ASTM relacionadas con las
pruebas no destructivas hacen énfasis de la
forma en la cual deben realizarse las
actividades de inspección, pero dejan el
criterio de aceptación para que sea decidido
entre el comprador y el vendedor del servicio.
Especificaciones
Describen, definen y establecen:
 De forma detallada un servicio, material o
producto.
 Propiedades físicas o químicas de un material.
 La forma de realizar pruebas, inspecciones,
etc., y tolerancias aplicables para la
aceptación o rechazo.
 Como de realizar la compra de un servicio o
material.
Especificaciones
Tienen condiciones que deben ser establecidas por
el comprador o que pueden ser aplicadas por el
vendedor a su consideración.
Ejemplos:
Especificaciones API,
Especificaciones particulares de los clientes.
Las especificaciones y normas son obligatorias
solo por mutuo acuerdo entre comprador y
vendedor.
Documentos que consideran la aplicación de la
inspección por ultrasonido son:
 Código ASME, Sección V, Artículo 4 –
Métodos de examen ultrasónico para
inspección en servicio.
 Código ASME, Sección V, Artículo 5 –
Métodos de examen ultrasónico para
materiales y fabricación.
 Código AWS D1.1, Inspección no destructiva,
Inspección ultrasónica, Parte F.
 ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificación
normalizada para el examen ultrasónico con
haz recto de placas de acero.
 ASTM Volumen 01.05 A-388, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
forjas de acero grueso.
 ASTM Volumen 03.03 E-114, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico por
pulso-eco y haz recto por el método de
contacto directo.
normalizada para el examen ultrasónico por
contacto directo de uniones soldadas.
tubería y sistemas de tubería.
soldadura longitudinal de tubería y sistemas
de tubería.
normalizada para la medición de espesores
por el método de contacto manual.
De los términos utilizados por los documentos
antes mencionados se pueden encontrar dos, los
cuales son muy importantes en uso y aplicación.
SHOULD
Término utilizado como recomendación, indica
que el párrafo que lo contiene podría cumplirse,
recomienda seguir la condición establecida.
SHALL
Término utilizado como imperativo, indica que
el párrafo que lo contiene debe cumplirse, se
debe aplicar rigurosamente la condición
establecida.
Interpretar
Determinar que discontinuidad o
condición ha generado una indicación.
Al aplicar una prueba no destructiva lo
que los técnicos observan son
indicaciones, por loque se deben
determinar cuales son producidas por
una discontinuidad.
Evaluar
Acción de determinar si una indicación
de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptación.
Durante la evaluación, se compara la
dimensión y la forma de las
indicaciones con respecto a las
indicaciones provenientes del patrón de
referencia y/o los requisitos del
documento que sea aplicable.
Procedimientos de Inspección
Un Procedimiento de Inspección es un
documento que define:
 Los parámetros técnicos,
 Requisitos de equipos y accesorios, y
 Los criterios de aceptación y rechazo
Que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, de acuerdo con
lo establecido en códigos, normas y
especificaciones.
Beneficios
 Apego a documentos aplicables.
 Nivel de calidad constante del producto
inspeccionado.
 Resultados repetitivos.
 Técnica de inspección homogénea.
 Criterios de aceptación y rechazo
homogéneos.
 Evita discrepancias entre fabricante y
comprador.
Aspectos preliminares a la elaboración
 Definir los documentos aplicables.
 Definir el alcance y requisitos específicos.
 Verificar: notas técnicas, especificaciones y/o
pedido.
 Determinar equipos y accesorios necesarios.
 Considerar programas de fabricación o
mantenimiento para determinar puntos críticos
de la inspección: áreas de interés, etapas de la
inspección, preparación de las superficies, etc.
 Preparación de las muestras para la calificación
del procedimiento.
Reporte de Resultados
Los procedimientos de inspección deben incluir o
hacer referencia al formato de Reporte de
Resultados.
Cuando se reporta y documentan los resultados
de la inspección, se debe incluir la información
completa y exacta de la inspección realizada con
el objeto de hacerla reproducible.
Lo anterior se debe a que puede existir la revisión
por parte del cliente y posiblemente por alguna
agencia externa (auditoria, monitoreo, inspección,
etc.).
Reporte de Resultados
Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo
después de haber realizado la inspección y la
aceptación por parte del usuario.
La falta de información y documentación puede
resultar en retrasos costosos al tratar de resolver
la aparente o sospechosa presencia de
indicaciones.
La documentación necesaria para minimizar
confusiones durante la interpretación debe
incluir, pero no esta limitada, los requisitos
establecidos por el código, norma o especificación
que sea aplicable.

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