Daniel Francisco Bocanegra Rojas.

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Proceso de soldadura MIG-MAG.

Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
Según la norma INTE 31-07-01, los cilindros se pueden clasificar de la siguiente manera:

Tabla 1 Identificación de cilindros según Tabla 2 Identificación de cilindros según

el tipo de el
gas que contienen. elemento que contiene.

En éste proceso se manejan diferentes tipos de gases siendo estos:

 Gas comprimido: Es cualquier gas o mezcla de gases cuya temperatura critica es menor
o igual a -10ºC.
 Gas licuado: Es cualquier gas o mezcla de gases cuya temperatura critica es mayor o
igual a -10 °C.
 Gas inflamable: Es cualquier gas o mezcla de gases cuyo límite de inflamabilidad
inferior en el aire sea 12%.
  Gas tóxico: Es aquél cuyo límite de máxima concentración tolerable durante ocho
horas/día y cuarenta horas/sema (TLV) es inferior a 50 ppm (partes por millón).
 Gas corrosivo: Es aquél que produce una corrosión de más de 6 mm/año en acero, a una
temperatura de 55ºc.
 Gas oxidante: Es aquél capaz de soportar la combustión con un oxipotencial superior al
del aire.
Las siguientes son las mezclas de gases más comunes.

i Ar-O
En esta mezcla, al adicionar oxígeno se permite una mayor velocidad de soldadura. Agregando
pequeñas cantidades de oxígeno al argón, se estabiliza el arco, aumenta la proporción de la gota
del metal de aportación y mejora la forma del cordón. El baño de soldadura es más caliente, por
lo tanto, su fluidez es mayor.

Recomendaciones:
1. Mezcla del 1% de oxígeno, para soldar acero inoxidable con arco spray.
2. Hasta un 2% de oxígeno, para aceros al carbón, de baja aleación e inoxidables, con arco
spray.
3. Adición de hasta un 5% de oxígeno, proporciona un baño de soldadura más caliente y
grande.

i Ar-CO2
La adición de CO2 al argón genera un aumento en las proyecciones. Esta mezcla se emplea en la
soldadura de aceros al carbono y de baja aleación; para aceros inoxidables sus aplicaciones son
limitadas.

Recomendaciones:
1. Hasta un 10% de CO2 puede utilizarse para transferencia en arco pulsado o en corto
circuito, para un extenso rango de espesores.
2. Menor contenido de CO2, para arco pulsado en soldadura y con aceros de baja aleación.
Proporciona un baño más controlable y es más tolerable a la cascarilla.
3. Con 10% de CO2, por aportar más calor, brinda un baño de soladura más ancho y más
fluido.
4. Hasta un 25% de CO2, usado generalmente al carbono y de baja aleación. Con arco en
corto circuito, se obtiene máxima productividad y mínima penetración de chapa fina. No
establece transferencia en arco spray.

i Ar-O-CO2
Brinda una menor aportación de calor, minimiza la penetración excesiva y la distorsión.
Independientemente del espesor del acero al carbono o de baja aleación. Ésta mezcla puede
utilizarse en diferentes modos de transferencia como lo son el arco de corto circuito, arco
globular, arco spray y arco pulsado.

Se usa principalmente en arco spray, ya que da mayor tasa de deposición y mayor velocidad de
avance, a diferencia de las mezclas que son sólo con CO2.