Tesis Fundicion Metales PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEI.
LITORAL
Facultad de Ingeniera Mecnica
16y@ t -1
&
CONSTRUCCION Y PRUEBAS DE UNA MAQUINA
DE FUNDl,CION A PRESION DE METALES*
TESIS DE GRADO
Previa a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO MECANICO
Presentada por:
Jos Luis Izaguirre Arellano

Guayaquil - Ecuador
1989
ING. ALBERTO TORRES V.

MIEMBRO CIEL TRfBUMAI;
?dIEMBRO DEL
TRIBUNAL
DECLARACION EXPRESA
"La responsabilidad por los

-expuestos en esta tesis, me
y el patrimonio
hechos,
ideas y doctrinas
corresponden exclusivamente;
intelectual de
la misma,
a la ESCUELA
SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL".
(Reglamento de Examenes y Ttulos profesionales de la

ESPOL).
JOSE 12iAGUIRRE A.
R E S U M E N
Se presenta en esta Tesis la construccin de una mquina

de fundicin a presin del
tipo denominado
caliente,
aleaciones
para
moldeo
principalmente, o
de
aleaciones
cmara
de
zinc,
de bajo punto de
fusin
(hasta 450C).
Se indican
diseo sobre
cierre
los
clculos bsicos y
el sistema de
de moldes,
as
consideraciones de
inyeccin y
como
tambin
el sistema de
se
establecen
criterios de seleccin de materiales para las partes
ms
desgastables de la mquina.
El funcionamiento de los
fue probado sin carga;
se simularon las
sistemas de inyeccin y
cierre
posteriormente se inyect cera y
condiciones de
trabajo, todo esto
con
resultados positivos.
Finalmente se hacen recomendaciones sobre modificaciones
y mejoras sobre el diseo original.
I N D I C E
G E N E R A L
PAGS.
RESUMN .......................................
VI
INDICB GENERAL ................................
VII
INDICE DE FIGURAS .............................
INDICE DE TABLAS ..............................
XIV
SIHBOLOGIA ....................................
XVI
INTRODUCCION ..................................
18
GENERALIDADES .-.-....-...-.-.--.....---..
20
Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
FUNDICION .A> PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
Fundamento Terico . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
1.1
II
2.1
2.2 Hquinas utilizadas en la fundicin

8 presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
2.3 Aleaciones utilizadas: propiedades J

aplicaciones l_l.ll..._-ll.ll..l..-..
37
III CALCULOS Y CONSTRUCCION ..m........mm....-
72
3..1 Descripcin de partes y funciones

de la mquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
72
VIII
3.2
Diseo preliminar ...................
89
3.3
Sistema de fusih de metal ..........
94
3.3.1
Elementos ....................
96
3.3.2
Horno ........................
98
3.3.3 Dimensionamiento del crisol . .
106
Consumo de combustible .......
110
3.3.4
3.3.5 Clculo y seleccin del

quemador ....l.............l..
3.4
114
Sistema de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . .
116
Cmara de presin . . . . . . . . . . . .
116
3.4.1
3.4.2 Clculo del mbolo de

inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.3
126
Clculo y dimensionamiento
de elementos adicionales . . . . .
129
3.5 Sistemas de accionamiento de

inyeccin y cierre de moldes . . . . . . . .
134
3.5.1 Tipos de accionamiento

y seleccin ..-...............
135
3.5.2 Clculo del mecanismo

de inyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . .
147
3.5.3 Clculo del mecanismo de
IV
cierre de moldes ....-.l...~.~
150
PRUEBAS ..................................
175
4.1 Pruebas de alineacin de partes .....
175
Pruebas de presin ..................
178
4.3 Pruebas de temperatura ..............
180
4.2
IX
Pruebas de fusin e inyeccin .......
182
EVALUACIONES Y CONCLUSIONES ...............
183
APENDICBS ................................
187
BIBLIOGRAFIA .............................
209
4.4
V
INDICE DE PIGUEtAS
1.
Distribucin de presiones .....................
2.
Esquema de una mquina de cmara
28
caliente ......................................
28
3.
Secuencia de inyeccion ........................
4.
Proceso de cmara fra vertical ...............
34
34
5.
Proceso de cmara fra horizontal .............
37
6.
Mquina de fundicin a presin ................
73
7.
Horno de crisol ...............................
78
8.
Sistema de Inyeccin ..........................
78
9.
Tobera de inyeccin ...........................
81
10.
Mecanismo de cierre ...........................
81
ll.
Sistema motorizado de ajuste de cierre del

molde .........................................
83
12.
Tipos de acumulador hidrulico ................
87
13.
Esquema de la cmara de presin ...............
90
14.
Cmara de presin .............................
90
15.
Formas de guiado del bastidor .................
93
16.
Alternativas para el cierre de moldes .........
93
17.
Mquina de fundicin a presin, tipo cmara
XII
40.
Cierre de forma: tipo palanca doble

acodada .......................................
~46
41.
Mecanismo de inyeccin ........................
146
42.
Montaje del cilindro hidrulico de

inyeccin .....................................
43.
Fuerzas que actan en el mecanismo de

cierre ........................................
44.
151
151
Mecanismo de cierre en posicin

cerrada .......................................
154
45.
Vista del mecanismo de cierre .................
154
46.
Factores de modificacin de acabado

superficial para el acero, k, .................
156
47.
Diagrama de Fatiga ............................
156
46.
Fuerzas que actan sobre los eslabones ........
159
49.
Seccin transversal del eslabn ...............
159
50.
Diagrama de Fatiga para los eslabones .........
161
51.
Criterios de Diseo de Columnas ...............
161
52.
Eslabn medio .................................
166
53.
Manivela ......................................
?66
54.
Diagrama de cuerpo libre del pin ..............
166
55.
Diagrama de cuerpo libre de la Placa

portamoldes (mvil) ...........................
171
56.
Diagrama de cuerpo libre: Cruceta .............
171
57.
Anlisis de fuerzas en el mecanismo de

cierre ........................................
58.
174
Verificacin de la longitud del mbolo de

inyeccin .....................................
177
XIII
59.
Mecanizado de agujeros en la placa del

bastidor ......................................
60.
177
Pruebas de alineacin: nivelacin del

bastidor ......................................
179
61.
Prueba de deslizamiento de la placa mvil .....
179
62.
Medicin de la temperatura en la pared

exterior del horno ...........................
181
63.
Soporte de inyeccin ..........................
192
64.
Distribucin de cargas en la placa

inferior ......................................
192
65.
Esfuerzo repetido......................: ......
A96
66.
Diagrama de fatiga, placa inferior ............
196
6'7.
Diagrama de fatiga, soldadura .................
196
68.
Mquina de Fundicin a Presin: Bastidor ......
201
69.
Diagrama de Fatiga: columnas ..................
201
70.
Diagrama de cuerpo libre de la placa ..........
204
71.
Dimensiones de la placa .......................
204
72.
Diagrama de Fatiga: Flaca .....................
204
I N D I C E
1.
D E
T A B L A S
Aleaciones americanas a base de plomo para la

fundicin a presin.......................... 41
II.
Aleaciones americanas a base de estao para

la fundicin a presin.....................
. .
46
III.
Clases comerciales de zinc.................
. .
48
IV.
Aleaciones americanas a base de zinc.......
. .
51
V.
Aleaciones ZA utilizadas en la fundicih a

. .
56
. .
57
para la fundicin a presin..............., . .
60
presin: composicin y propiedades fisicas.

VI.
Propiedades mecnicas de las

aleaciones ZA..............................
VII.,
VIII
Aleaciones americanas a base de aluminio
Aleaciones americanas a base de

magnesio para la fundicin a presin......,
. .
66
xv
IX.
Aleaciones americanas a base de

cobre para la fundicin a presin......
0. . . . .
69
X.
Tamaos estndar de crisoles...........
.....
o7
XI.
Propiedades tpicas del hierro fundido

gris.........................................
117
XII.
Caractersticas del acero SAE P20............
122
XIII
Factores de confiabilidad k ,
correspondientes a una desviacin estndar
del 8% del Lmite de Fatiga..............
158
S I H B O L O G I A
A:
Area
ASTM: Ameritan Society for Testing Materials

cPg :
Calor especfico prom. de los gases de combustin
OC:
Grado centgrado
D: -
Dimetro
E:
Modulo de elasticidad
F:
Fuerza
fs:
Fuerza de rozamiento esttico
G ' ..
Razn aire/combustible
h:
Coeficiente de transferencia de calor (conveccin)
1:
Momento de inercia
k:
Coeficiente de transferencia de calor (conduccin)
kx:
Factor de modificacin (Fatiga)
L:
Longitud
M:
Momento flector
il:
Flujo msico
N:
Factor de seguridad
n:
Constante de extremos (columnas)
P:
Carga de trabajo (columnas)
P:
Presin
XVII
8:
Calor
R:
Resistencia trmica
Rc:
Dureza Rockwell C
s:
Resistencia mecnica
SAE:
Society of Automotive Engineers
T:
Temperatura
v:
Volumen
v:
Velocidad
w:
Peso
2:
Altura geomtrica
ZA:
Aleacin zinc-aluminio
INTRODUCCION
El
presente
trabajo
tiene
como
objetivos:
establecer
criterios para la construccin de mquinas de fundicin a

presin, empleando mano de obra
y materiales
y tecnologa nacionales,
existentes en el
mercado.
Todo
ello
aplicando criterios de ingeniera.

Otro objetivo es el estudio del proceso en s, es decir,
la relacin
entre
las
variables
fsicas
el
L funcionamiento de la mquina.
Para lograr
lo anterior
se ha construido
la mquina
siguiendo un procedimiento abreviado de diseo, y se han

efectuado los clculos de los sistemas que la componen.
Las pruebas se
realizaron enfocadas en
funcionamiento
independiente de
verificacin de
condiciones
los
fsicas
dos
aspectos:
sistemas
(alineacin,
temperatura, etc.) y funcionamiento global de la mquina.

Este ltimo se
efectu inyectando cera,
con lo cual se
19
simularon las condiciones de funcionamiento.

Se pudo
comprobar
calidad de
variacin
la influencia de
las piezas
de otros
inyectadas.
parmetros
la presin en la
El estudio de la
se deja para futuros
trabajos de Tesis, as como la implementacin del

hidrulico completo y
la automatizacin
funcionamiento de la mquina.
equipo
para
el
G E N E R A L I D A D E S
1.1 ANTECEDENTES
Este proceso surgi como una necesidad para la

la industria de la
produccin en serie de
impresin
en el siglo XIX. Hasta 1820 cada tipo de imprenta era

fabricado
individualmente,
material impreso impuls 8 los

Y
construir
m&quinas
que
pero la
demanda
de
fabricantes a disefiar
fabricaran
tipos
de
imprenta.
La primera mquina patentada fue de Sturgiss, data de
1849. Ya presentaba las pricipales caractersticas de
las mquinas de cmara caliente de hoy en dia:
apertura y cierre de
un molde metlico, inyeccin a
presin de metal fundido,

colada. Muchas de
eyeccin de la pieza
las actuales empresas fabricantes
de mquinas de fundicin a presin surgieron a partir

de organizaciones que preparaban aleaciones de plomo.
21
Tambin contribuyo al desarrollo de este proceso la

necesidad de fabricar cojinetes. Alrededor de 1890 se
emplearon estas
cajas
mquinas
registradoras
para
producir
y fongrafos.
partes de
Desde
1906 el
progreso en la construccin fue muy rpido y paralelo

con el de
la industria automotriz, ya que ella ha
sido siempre el mayor consumidor
de piezas fundidads
8 presin.
Por esta epoca
creci
componentes
artculos de consumo domstico,
tales
como:
para
tambin
aspiradoras,
oficina, registradoras.
la
lavadoras,
Slo se
demanda
mquinas
de
de
usaban mquinas de
cmara caliente que funcionaban con aire comprimido.

Durante la primera guerra mundial
la produccin se
limit a componentes de municiones;
hasta esta poca
no se haba desarrollado normas para las aleaciones

en uso. Aunque ya se empleaban aleaciones de zinc, su
composicin variaba segn el fabricante.
Hacia 1920
la New Jersey Zinc Company patent
aleaciones de zinc conocidas con el nombre de

para el
las
zamak;
final de la dcada ganaron el mercado y
pasaron 8
ser
las
ms
usadas
comercialmente.
Paralelamente se introdujo la mquina de cmara fria,

con estas mquinas se fabricaron piezas de aleaciones
de latn pero, los aceros para moldes disponibles
22
entonces eran de corta duracin.

obstculo, fueron
No obstante este
un gran avance pues se colaron
tambin aleaciones de
aluminio, magnesio
y piezas
grandes de zinc; stas ltimas gracias 8 la
robustez
de estas mquinas.
Durante 1930 el crecimiento de la industria del
automvil y
la demanda de accesorios permitieron
desarrollar tcnicas para
el acabado superficial de
las piezas de zinc, procesos que slo se aplicaban

hasta entonces a piezas de
introdujeron variantes al
bronce.
Tambin se
proceso de cmara fria
(mquinas con cmara vertical).

La segunda guerra
mundial
vino 8
acelerar el
procedimiento. Se descartaron las mquinas accionadas

por aire comprimido
robustas y de
y se desarrollaron mquinas mas
mayor capacidad, de ambos tipos;
eran
accionadas hidrulicamente.
Desde 1950 no ha habido variacin respecto a los
elementos bsicos de los tipos de mquinas que
conocemos
actualmente.
introducido se
Las
relacionan
mejoras
con el
que se
incremento de
produccin y de la calidad de las piezas

Se
desarrollaron
automticamente
equipos
las mquinas
para
han
inyectadas.
alimentar
de camara fra; se
estudi el proceso de llenado y cmo es
afectado por
23
la presin, la misma que varia durante la inyeccin.

El uso del osciloscopio permiti registrar este
con
fenmeno,
lo que se mejor el sistema de
inyeccin en la
mquina de cmara
fra (acumulador,
intensificador, etc.). Se implementaron los
procesos
de inyeccin en vacio, para evitar poros.

Hacia 1960 se comenz a inyectar aleaciones ferrosas,
y se increment el
uso de aleaciones de
fue ayudado por mejoras

los moldes y
cobre. Esto
logradas en los aceros para
aumentando el
uso
refractarias basadas en tungsteno o
de aleaciones
molibdeno. Estas
son ms resistentes a los choques trmicos. Por
esta
poca se introdujo la aleacin de zinc ILZRO 12 para

moldeo por
gravedad.
Tena resistencia mecnica y
dureza similares a las aleaciones zamak. Hacia el

final de esta dcada, en 1968 se cre la Organizacin
ILZRO,
misma
proceso de
que
ha contribuido al
inyeccin al
contar
con un
estudio del
laboratorio
para pruebas.
Durante
la dcada de
1970 se desarrollaron dos
aleaciones de zinc para la fundicin a presin:

y ZA 27. Actualmente la
ZA 8
ZA 8 se inyecta en mquinas
de cmara caliente, y las otras en mquinas de cmara

fra.
Actualmente
este
procedimiento
de fabricacin se
encuentra
automatizado
completamente,
aunque
en
ciertos casos se sigue necesitando el elemento humano

para
resolver
ciertos
problemas
surgen,
que
especialmente durante la eyeccin de piezas.

Las mquinas de cmara fria son
las ms
empleadas
debido a que son de mayor potencia y pueden inyectar

tanto aleaciones
de aluminio como de
aplicado microcomputadores para
zinc. Se han
controlar las
del funcionamiento de la mquina,
as
seleccionar los mejores parmetros de
aspecto
para
funcionamiento
(presin, velocidad, etc.). Esto ltimo

acoplar el
como
fases
econmico (ritmo y
ha permitido
volumen de
produccin) con el aspecto tcnico (variables fisicas

del proceso),
lo cual ha dado como resultado la
fabricacion ms racional de productos.

Se han
mejorado
los mtodos
de preparacin de
aleaciones, de fusin de las mismas, de control de

temperatura, de manipulacin de la aleacin liquida,
de control de calidad, etc.
C A P I T U L O
FUNDICION
I I
PRESION
2.1 FUNDAHENTO TEORICO.
La fundicin a presin es un proceso en el cual el

metal en estado lquido
es inyectado en un
acero de dimensiones precisas

mantenido
bajo
solidificacin.
se abre el
presin
Cuando el
molde de
y en cuyo interior es
hasta
completar
material ha
la
solidificado
molde y la pieza fundida es removida
(expulsada).
La caracterstica de ste proceso
obtencin de una presin
cual el
metal lquido
la constituye la
de llenado elevada, por la

es introducido
alta velocidad. Es evidente que
al molde
con
las paredes finas,
las aristas y las curvas de las piezas a fundir,

oponen una
resistencia
Estos factores
elevada al
metal
lquido.
hacen necesario que ste penetre a
velocidades relativamente
altas en el
molde;
sin
26
embargo, la velocidad no debe
pulverice el
metal
lquido
ser
ni
tan
alta
tan baja
solidifique antes de llenar completamente
que
que
la cavidad
del molde.
La influencia de la
proceso de
llenado del molde
Tomando como base

para
una
velocidad de la corriente
es muy
en el
considerable.
la ecuacin de Bernoulli, resulta
corriente
estacionaria,
la
siguiente
distribucin de presiones, fig. 1

Segn la ecuacin 2.1,
para un mismo y
nico caldo,
al colar slo se puede influir la velocidad
variando
la presin de colada. Esto debe tenerse en cuenta en

las mquinas de
dimensionarse en
mbolo de
inyeccion,
forma
inyeccin
en
las
cuales:
adecuada el
o puede
puede
dimetro del
regularse
la presin
hidrulica de accionamiento de dicho mbolo

Por otra parte, la obtencin de una elevada presion
de colada precisa equipos especiales para mantener el
molde en su posicin. Por esto se ha
desarrollado la
mquina de fundicin a presin, a la que competen las

funciones de:
apertura y
mantener el
cierre
molde en su
del mismo,
posicin,
y la compresin del
metal fundido.
Aunque existe una gran variedad de mquinas,
estn constituidas por los elementos siguientes:
todas
27
a) Un bastidor fuerte, fijo al armazn de
la mquina
que sostiene ambas mitades del molde en una
posicin
determinada respecto a la cmara de presin;

b) Un mecanismo que permite
engatilladas las
dos mitades
proceso de la colada, y
cerrar y
mantener
del molde durante el
abre las mismas una vez
que
la pieza fundida se ha solidificado;

c) Una
cmara de
presin, en
estado lquido es sometido

determinados intervalos,
la cual
el metal en
a una presin elevada en

para
ser inyectado en el
molde.
Segn el tipo de cmara de presin se distinguen dos
tipos de procesos
diferentes. El uno es llamado de
cmara caliente, en el
encuentra 8
cual la cmara de
la temperatura del metal
presin se
fundido del
horno. El otro es llamado de cmara fria.

cmara de
presin est
fuera del horno y no esta
calentada; el metal necesario para

introduce en
En ste la
cada inyectada se
la cmara de presibn mediante una
cuchara. Estos procesos determinan los dos
tipos de
mquinas usadas.
Cada uno de estos
tres
elementos
esta
sujeto 8
variaciones en el diseo, de manera independiente del

disefio de los otros dos elementos. A esto se debe la
gran variedad
existente en
la construccin de
mquinas de fundicin a presin.
las
MOL.DE
CAMARA D
PRESION
Ab
2
v2
va
- p2
/
g+ 74
9 +z+ a-.E+ #
Donde
va
p2:
velocidad
en
el
ataque
de
col ada , (m/s 1
p r e s i n d e coloda ,[Nlm)
f ; d e n s i d a d d e l m e t a l f u n d i d o , (Kglm31
FIG. 1:
de presiones.
Distribucin
CAMARA D
PRESION
MECANISMO DE
PALANCA ACODADA
GJLINDRO D
CJLJ NDRO
CJ E R R E
d II
MOLDE
P L A C A MOVIL
DE
J N Y E C C I ON
CRISOL
P L-HORNO
ACA
FJ JA
FIG. 2 : E s q u e m a d e u n a m q u i n a d e c m a r a
caliente.
29
2.2 HAQUINAS UTILIZADAS EN LA F'UNDICION A PRESION

El sistema de funcionamiento y la disposicin general
de la mquina de fundir depende del tipo de cmara de
presin, y
de acuerdo a sta se clasifican
los
diversos sistemas constructivos de las mquinas de

fundicin a presin.
Se tienen por tanto los dos
tipos siguientes de mquinas, diferentes en lo que a

funcionamiento y aplicacin se refiere:
1) Mquina
de fundicin a presin con
cmara de
presin caliente; llamada mquina de camara caliente;

2) Maquina
de fundicin a presin con
cmara de
presin fria; llamada mquina de cmara fria.
Mquinas de cmara caliente.

Segn el sistema de introduccin del metal lquido al
molde, se clasifican en:
Mquinas de
inyeccin por
cuales se aplica
aire
comprimido, en
aire comprimido directamente
las
sobre
la superficie del metal lquido;

Maquinas de inyeccin por mbolo,
metal liquido se
embolo accionado
hidrulico.
introduce en
por un
en l-as cuales el
el molde mediante un
cilindro
neumtico
30
Las mquinas del primer tipo presentaron graves

inconvenientes, y por eso dejaron de usarse. Debido a
las bajas presiones de trabajo
(mx. 44.5 Kg/cm' ),
las piezas fundidas no tienen gran densidad; ademas,

la aplicacih de
aire comprimido directamente
el metal fundido provoca una

Y su
consiguiente
sobre
pulverizacin del metal
oxidacin.
Debido a esto,
las
mquinas en uso actualmente son las de inyeccion
por
mbolo.
La construccin de las mquinas de mbolo se aprecia
en la fig. 2.
El equipo consta de un horno de
mantenimiento,
calentado
diesel,
por
gas
electricidad, y forma una sola unidad con la mquina.

El metal es fundido en el crisol, o bien introducido
en el
mismo
en estado
colada consiste en
liquido.
El dispositivo de
la cmara de presin
(llamada
cuello de ganso), el mbolo con sus aros, la boquilla

y el crisol para recibir el metal.
La cmara de presin se
halla dentro del bafio
metlico; el mbolo de inyeccin
opera verticalmente
y en la posicin superior deja libres los agujeros de

carga. Al descender el mbolo se cierran los agujeros
y el metal es comprimido
la tobera.
hacia el molde a travs de
Es importante que
los asientos de la
boquilla del molde, ambos extremos de la tobera
el
cuello de ganso sean asegurados para evitar fugas de
31
metal mientras se aplica presin.

el molde, el
Despus de llenado
mbolo es movido hacia arriba, lo que

desde el crisol
produce aspiracion del metal fundido

hacia la cmara de presin.
sistema hidrulico en
presin.
metal fundido forma un
la colada, el
Al efectuar
Durante el
. existir ninguna cada
la tobera y en
la cmara de
llenado del molde no debe

de presin.
pieza depende en principio
La calidad de la
de la presin de colada,
de las temperaturas del molde y de colada, y de
las
dimensiones del ataque de colada.

La tobera debe colocarse formando un ligero ngulo de
del semimolde
cada de unos 7' en la parte posterior
fijo, a fin de que el metal excedente todava liquido

al acabar la
inyectada pueda
volver al depsito de
presin por influencia de la gravedad.

el cono bebedero del metal lquido en la
un lado se
molde y por
tobera. De
solidificar
Para separar
tobera, por
refrigera intensivamente el
bebedero del
mantiene
caliente la
otra parte se
esta forma, se obliga al bobedero a

rpidamente,
mientras
que el
metal
permanece lquido en la tobera.

Cuando la pieza fundida se ha solidificado se abre el
molde, la pieza fundida junto con el bebedero queda
en la mitad
mvil del molde mientras
que el
metal
32
todava liquido de
cmara de presin.El
la tobera vuelve
8 caer 8 la
conjunto (pieza y
expulsado mecnicamente
al final de
bebedero) es
la carrera de
apertura, como se muestra en la fig. 3

mayor
En estas mquinas se tiene
seguridad de
funcionamiento, se evita la inclusin de espuma o

escorias en la pieza inyectada, pues el metal fundido
entra en la
del bao.
cmara de presin
Generalmente
nivel
por debajo del
de inyeccin
las presiones
estn en el rango de 100 a 300 Kg/cm2, son inferiores

a las de
las mquinas de cmara fria pero son
suficientes, puesto
caliente es
posible
que en el
sistema de cmara
una transmisin de calor ms
efectiva al llenar el molde. Con esto se disminuye la

fuerza de reaccin del molde, se reduce el peligro de
formacin de rebabas y se aumenta la duracin del
molde.
cmara caliente son
Las mquinas de
la fabricacin de piezas
con
apropiadas para
aleaciones de
estao y zinc; no son adecuadas para la

aluminio ya
que
ste en
plomo,
fundicin de
estado liquido
ataca al
hierro y al acero; como el cilindro y el mbolo de la

mquina estn
en contacto
permanente
liquido, sobrevendra rapidamente

mismas con la aleacin de aluminio.
con el
una fusion de
metal
las
33
Mquinas de cmara fra.

En este sistema,
la cmara de presin se encuentra
inmediata a la mquina
de inyeccin. Aqui, el metal
de colada necesario en cada inyectada se vierte,

mediante una cuchara, en estado pastoso o lquido, en
por un
cilindro,
la cmara de presin
formada
inmediatamente antes de
efectuar su inyeccin
en el
molde. La introduccin del metal en el molde se

efecta mediante un
mbolo operado
por un
cilindro
hidrulico.
La cmara es fra,
es decir, no est calentada.
Naturalmente, en funcionamiento prolongado la
cmara
de presin fra se calienta y llega a alcanzar

la temperatura media del
aproximadamente
Debido a esto
el cilindro y
el mbolo de
molde.
inyeccin
estn sujetos a repetidas expansiones y contracciones

en cada inyectada, y por tanto, sometidos a esfuerzos
mecnicos y trmicos. El mbolo es enfriado por agua
para extraer calor
y evitar
que se
sobredimensione
cuando est en contacto con el metal.

En este
tipo de
normas en cuanto 8
ser demasiado
penetrar en el
deben respetarse
ciertas
la velocidad del mbolo.
No debe
mquinas
alta, pues
molde,
pulverizaria
el metal al
ni demasiado baja pues se
necesitaran conductos de colada muy grandes para
PI EZA
CAVIDAD
AMARA DE
TAL
Dl DO
EXPULSORAS
El molde e s t
metal lquido.
cerrado y la
cmar 0
de presin est llena
con
e l m e t a l f u n d i d o hacia. l a , c a v i d a d d e l m o l d e ,
2 El mbolo
comprime
e s m a n t e n i d o bajo preslon h a s t a solIdifIcai.
donde
3
permanece
en
inyectada
el molde. La pieza
Se obre
El mbolo sube, haciendo regresar al metal lquido.
lo
mitad
mvil.
del molde.
borras
empujan la pieza inyectado, fuera
expulsoras
L Las
cargado m a s m e t a l .
El embolo ha subido tatalmente. Se ha
FIG, 3 :
Secuencia
SEHI
de inyeccin.
i+
MOLDE
FIJO\
INYECCION
~~
.r
DE
N
BOQUILL
SEHI M O L D E
MCVIL
I CONTRAPISTON
\ I
CONO DEL
BARRA
EXPULSORA
RESIDUO DE
COLADA
PI EtA
INYECTADA
FIG. 4 : P r o c e s o d e
cmara
frr vertical.
35
evitar que el
metal se
solidifique antes de
llenar
completamente el molde. Se utilizan velocidades altas

al colar
piezas
con paredes
finas, y
velocidades
bajas para colar piezas con paredes gruesas.

Si una aleacin
determinada debe fundirse en estado
liquido, o en
estado
propiedades tecnolgicas.
cobre se funden, por
aleaciones a base
pastoso,
depende
de las
Las aleaciones a base de
lo general, en estado pastoso;
de aluminio
y magnesio se funden
casi siempre en estado liquido. Las aleaciones a base

de zinc deben fundirse a presin nicamente en estado
lquido; en
textura
caso contrario se
mala,
con
obtendrn piezas de
propiedades
mecnicas
insuficientes.
Existen dos
tipos
constructivos de mquinas para
fundir con cmara fra, segn

cmara de
presin.
presin est
la
En el primero,
la cmara de
dispuesta horizontalmente, es formada
por un cilindro y se
otro,
la disposicin de la
cmara
prolonga hasta el molde; en el

de
presion
est
dispuesta
verticalmente y est separada del molde.

En la fig. 4, se ilustra el proceso de colada de una
mquina con
cmara
vertical: se
recoge el
metal
fundido con una cuchara y se deja caer desde arriba

en la cmara de presin, que permanece cerrada
en su
36
parte inferior
Por
medio de un
contrapistn. Al
soltar el disparo, el mbolo de inyeccin penetra por

arriba, comprime el metal fundido contra el molde, a
travs de
una boquilla.
Al concluir
la colada, el
mbolo de inyeccin corta el residuo y retrocede a su

posicin inicial; el contrapistn retrocede y sale de
la cmara,
expulsando o
soltando el
residuo de
colada.
El proceso de colada con
cmara fra horizontal se
ilustra en la fig.5. Con el mbolo de inyeccin en su

posicin ms retrasada, se introduce el metal fundido
en la cmara de presin mediante una cuchara a travs
de un
orificio de carga colocado en la
parte
superior.
La cantidad de metal necesaria para cada colada ocupa
slo una determinada parte del
volumen disponible de
la cmara de presin. Debido a esto, no se utiliza la

capacidad total de la
llenado de
cmara, por tanto el
la cmara nunca es el 100%,
soltar el disparo,
inyeccin en su
orificio de carga,
tan
pronto
como el
movimiento de
se inyecta aire
avance
grado de
y asi, al
mbolo de
cubre el
en la cmara de
presin.
Es muy importante que escape el aire, por tanto no
debe formarse ninguna onda de choque en la cmara de
37
presin, y
el mbolo de inyeccin
debe avanzar al
principio a poca velocidad, luego se efecta el

a alta velocidad del
mbolo de inyeccin y
paso
el metal
fundido es comprimido contra la cavidad del molde.

Por este
procedimiento
se efectan
hoy
todas
coladas de aluminio, magnesio y latn; y las
las
grandes
SEMI M O L D E
FIJO
I
piezas de zinc.
MARA D E P R E S I O N
EMBOLO DE
INYECCION
SEMI MOLDE
M$lVIL
BARRA
EXPULSORA
PI EZA
INYECTADA
R E S I D U O ,DE
COLADA
FIG. 5 : Proceso de cmara
fra
horizontal _
2.3 ALEACIONES UTILIZADAS: PROPIEDADES Y APLICACIONES.

En la fundicin a presin slo en casos especiales se
utilizan metales
puros. Casi
aleaciones, pues
con ellas
fsicas
superiores
constituyente!% aislados.
siempre
se recurre 8
se obtienen
las
de
los
propiedades
metales
39
ALEACIONES PESADAS DE BAJO PUNTO DE FUSION.

Plomo.- Tiene
una densidad
relativa de
ll.35 en
estado slido a 20C; y 10.66 en estado liquido a 33f

C. Se funde a 327.4'C e hierve a 1 525'C, empezando a
emitir vapores entre
800"~ 900' C. Es de color gris
azulado, tiene una resistencia a la traccin de 1.2 a

1.7 Kg/mm' y una
resistencia 8 la compresin
de 1.2
Kg/mm2. Es ms blando que los metales pesados (dureza

brinell 3), muy maleable y dctil.
Al igual que sus
aleaciones
agentes atmosfricos, y
es resistente
aunque se oxida
8 los
fcilmente,
la corrosin no penetra en el metal. Es sumamente

resistente al cido sulfrico en estado frio, ste lo
ataca en estado caliente.
Es resistente a
los sulfatos, amoniaco y 8 un gran
nmero de cidos orgnicos, aceites, etc. Por esto se

lo emplea
junto
con
sus
aleaciones
para
la
construccin de aparatos en la Industria quimica.

Aleaciones a base de plomo.- El uso de
aleaciones se
fusin,
debe a que tienen:
bajo
resistencia 8
coeficiente de
bajo punto de
contraccin,
la corrosin, y 8 su
maquinado. Estas
caracteristicas, junto
antifriccin, resistencia a
estas
alta
facilidad de
con las de
los ataques de cidos
fuertes y resistencia al paso de los
rayos X,
han
40
determinado su
aplicacion
piezas que requieran
para
la elaboracin de
estas cualidades. El alto peso
especfico, la dureza y la resistencia a la traccin

redu-cidas
limitan su
importancia que no
empleo 8
piezas
estn sometidas a
de poca
elevada fatiga
mecnica.
Las aleaciones ms utilizadas en
presin, estn constituidas
la fundicin a
con cantidades
variadas
de antimonio, estao y cobre. Las piezas coladas se

deslustran con el aire y para evitarlo se debe
proteger su
funden
superficie.
baja
Como
estas
temperatura,
aleaciones se
tienen
buenas
caractersticas para el proceso y se logra una

duracin de
mayor
la vida de los moldes. La temperatura
media de fusin
est alrededor de
los 300"C,
haY
algunas que funden a los 237OC.

El antimonio es el principal agente de aleacin y
endurecimiento que se utiliza en estas aleaciones. En
la tabla 1 estn
consignadas
algunos
tipos de
aleaciones utilizadas. Como se deduce de dicha tabla,

el contenido de antimonio puede variar desde el
2 al
16%; cuando este porcentaje es ms elevado se agrega

un tercer agente (Sn) para hacer menos quebradiza la
aleacin.
Si el contenido de
antimonio es aumentado hasta 10%
tmm
T A BL A
AL EACIONES
FUNDI C ION
AMERICANAS A
A
PRESION
DESIGNACION
De
la
PARA LA
PLOMO
BASE DE
Norma
ASTH
B -102-44
No 1
N* 2
N-3
No4
No 5
No 6
Ne7
91
82
65
L-5
5:s
9.25
a
10.75
9.25
14
COMPOSIC ION
13
15
15
10
lo:75
la6
0.5
mx.
0.5
mx.
0.5
0.5
18
80
90
86
76
QIJIM ICA
45
Pb
I
Norma
No 1
Sabbit
N* 8 1 No12
1 No
R e s i s t . a ca
Compresin
(Kg/mm2 1
Dureza
Brinel I
(Kg/mm2 1
9
I
I
f
I
I
I
I
1
17
PROPI EDADES
Densidad
relativa
7.34
Tcmp. de
fusin (OC )
223
Temp. de
I icuacin
371
181
237
215
239
2LO
@
29
272
259
260
267
(OC 1
N O T A S l,- L a s p r o b e t a s p a r a e l e n s a y o a l a C o m p r e s i n s o n c i l i n d r o s pe
de
resist l ncr a
dimetro 12.7 mm, y largo 38.1 mm. Los valores
n
e
c
esarias pa
indicados
son
cargas
corresponden a
las
que
ra
deformar en
25*/. I a
probeta.
,
2.- La
Dureza
d e
10 mm
p
r
e
s
in.
de
bolas de
e n s a y o s con
Brincll
se
refiere
a
30 segundos
durante
de 500 Kg
carga
dimetro y
43
pieza colada en forma considerable.

El uso de
las aleaciones de
piezas que no estn
plomo es limitado
para
sometidas a grandes esfuerzos a
la fatiga y que no deben

elevadas. Son empleadas
soportar
temperaturas
para la fundicin
de gran
cantidad de objetos
rejillas
para
muebles
de
8 presin
ornamentales,
radio,
adornos
como
de
radiadores, mascotas para guardafangos, artefactos de

iluminacin,etc. Tambin se usan para fundir adornos
para atades, pndulos, piezas de aparatos de medida,
bocinas de automviles.
Las propiedades txicas del
plomo excluyen la utilizacin de
sus aleaciones para
objetos que estn en contacto con alimentos.

Estao.- Tiene una densidad relativa de 7.4. Se funde
a 23Z" C e hierve a 2 270OC,
partir de
los 1 200Oc.
Es un
emitiendo
vapores a
metal de
superficie
brillante y de color gris claro, que se transforma en

amarillento en
estado
caliente. Tiene una
textura
cristalina. La resistencia 8 la traccin es pequefia,

2 a 3 Kg/mm'; y ,& la
resistencia 8 la compresin es
de 4 Kg/mm'. Su dureza media es 4.5 brinell.

El estao se pone quebradizo a una temperatura de 200O
C y vuelve 8 ser
blando cuando baja a 100' C. Es muy
frgil cuando se lo
somete a bajas temperaturas. No
se oxida por accin del aire a temperatura
ambiente;
45
del estao de 80 a 92%);

2) alta velocidad con carga
continua (proporcin del
estao de 78 a 62%);
3) baja
velocidad con
carga fluctuante
(proporcin
del estao de 7 la 12%);

4) baja velocidad con carga
continua (proporcin del
estao de 0 a 3%).
La tabla II
indica varias
composiciones de
metales
babbit, fabricados a base de estao.La fundicin de

las aleaciones de estao se efecta en mquinas de
cmara caliente. A causa de su
se pueden fabricar
metal no se
reducida contraccin
piezas de diseo complicado. El
adhiere a las paredes del molde y las
piezas pueden separarse fcilmente. Debido

punto de
fusin las
a su bajo
estaiio eran
aleaciones de
usadas, pero el desarrollo de las aleaciones de

y de aluminio (y su menor costo) las
importancia. Se
procedimiento
fabricaron
pero
zinc
ha hecho perder
cojinetes
actualmente se
muY
por
los
este
hace por
fundicin centrifugada.
Las aleaciones a base
piezas
de gran
de estao son apropiadas para
precisin
que no
grandes esfuerzos de fatiga.
deben
Se las
soportar
utiliza en la
fabricacin de partes de contadores de electricidad,

de piezas para radio, de
interruptores,
televisores
instrumentos de medida,
asi
como
cierres
de
46
TABLA II
ALEACIONES
F U N D I CION A
AMERICANAS A
B A S E D E
PARA
ESTAO
LA
PRESlON
DESIGNAClON
S A E
Sn
mn.
SAE
90
Sb
Pb
No 1 0
11
SAE
86
4a S
m&
No
0.35
No
12
59.5
7.5
0.35
9.5
11.5
26
COMPOSICION
QUIMICA
! Olo 1
CU
&5
2.25 a 3.75
mx.
0.08
0.08
AS
mx.
0.10
0.10
Bi
mx,
0.08
0.08
0.08
6.3
7.0
5.5
1.25
30
27.7
Alargamiento
( Olo 1
Duret a
Brincll
(Kg/mm2)
Dcnsi dad
rclat iva
Punto de
f u s i n (Cl
NOTAS
FC
Resistencia a
l a Ir a c c i n
(Kg/mm2)
PROPIEDADES
23
26
7.40
7.53
204
2OL
0.08
7.98
232
l.-La
Dureza
Brinel
I
se
refiere
a
ens ayos c o n
bola
de
10 mm
d e d i m e t r o y
carga de
500 Kg durante
30 segundos de
presin.
Tambin
cremallera.
se
emplean
para
de nata, etc.,
sanitarios, separadores
aparatos
en general
para piezas que deban tener una elevada resistencia a

las soluciones alcalinas.
Zinc.- El zinc
ms puro es
electroltico, con
99.99%. Las
obtenido por un
proceso
un grado de pureza que alcanza
principales
contiene el
impurezas que
zinc comercial son: plomo,
hierro y cadmio, y segn
el grado de su pureza se han establecido para el zinc

varias
clases
comerciales. En la
tabla III se
consignan las composiciones qumicas de las distintas

clases de zinc, de acuerdo con lo especificado por la
Ameritan Society for Testing Materials.
El zinc tiene una densidad relativa de 6.9 a 7.2. Se
funde a los 419'C e hierve a unos 907OC. Es duro, de
y posee un brillo metlico.
un color blanco-azulado
Tiene una superficie de rotura cristalina. El zinc

temperatura cercana 8
la de
fusin
vaciado a
una
tiene una
textura de grano gruesa, pero
si se lo
funde en un molde refrigerado por agua, el
tamafio de
los cristales se reduce.

traccin alcanza los 15 Kg/mm2.
La resistencia 8 la
El zinc puro,
por su
escasa resistencia
contraccin casi nunca es

presin.
Adems,
y su gran
empleado para la colada a
ataca fuertemente
las
partes
Q
Qt-m
cn
W
0
0
0
-0
f
0
c
.
0
0
u
0
C
5:
0
0
0
C
0
m
0
C
v,
w
2
z
C
-7
0
2
0
5:
0
.)
s
0
c0
0
0
49
ferrosas de las mquinas de fundir.

Aleaciones a base de zinc.- Son ideales para la
fundicin a
presin
debido a
las
siguientes
caractersticas:
- bajo costo;
- facilidad de fusin;
- propiedades fsicas superiores
a las de las dems
aleaciones (excepto las de cobre);

- se
pueden
fabricar piezas
con paredes
finas y
gruesas;
- las piezas
fundidas se pueden
maquinar
con
herramientas de corte;
- las piezas fundidas tienen superficies lisas, y se
les puede aplicar cualquier acabado;
- tienen alta resistencia 8 la corrosin superficial;
Las aleaciones ms conocidas para
la fundicin a
presin se venden bajo el nombre comercial de
zamak.
Fueron introducidas al mercado al final de 1920.
sus
propiedades mecnicas son en general superiores a las

fundiciones en
arena
de hierro
gris,
aluminio, particularmente en tenacidad y
bronce y
resistencia
al impacto. Muchos componentes fabricados normalmente

de hierro, cobre, aleaciones de aluminio o plasticos
pueden
ser
utilizando
producidos
estas
por
fundicin a
aleaciones,
con
presin
propiedades
50
mejoradas y costo reducido.

Las
aleaciones de zinc empleadas en el proceso
contienen siempre aluminio o aluminio y cobre. En la

estn
tabla IV
las
qumicas
composiciones
propiedades de las aleaciones zamak. Analizaremos los

las
diversos metales aleantes sobre
efectos de los
aleaciones a.base de zinc.

Un contenido de 4% de aluminio reduce la fuerza de
ataque de la
aleacin sobre
ferrosas de
la mquina con
el molde
las
y las
partes
cuales el
metal
liquido entra en contacto. El aluminio mejora ademhs

la pieza fundida, y aumenta su
la textura de
resistencia y su dureza.
resistencia y
el fin de aumentar la
cobre tiene
El contenido de
la dureza de la aleacin. Mejora su
resistencia a la corrosin pero reduce la estabilidad

en las medidas y propiedades.
Las aleaciones de mayor importancia en el mercado son
la zamak 3 y
aleaciones
que corresponden a
la zamak 5,
normalizadas
respectivamente.
SAE
La aleacin
903
zamak 3
SAE
tiene
las
905)
una
proporcin menor de cobre y se distingue por su

estabilidad en
impacto.
las medidas y en
Es ms
maleable,
recocido de estabilizacin y
la resistencia al
reaccciona
mejor
al
es ms resistente a la
51
TABLA IV
AMERICANAS A
ALEACIONES
BASE
DE
ZINC
PARA
LA
P R E S I O N ( A l e a c i o n e s Zamak. 1
F U N D I CION A
Zamak 3
DES1 GNACION
mx. 0.10
ClJ
3.5
Al
M9
COMPOS l CION
Ft
4.3
0.03 a 0.08
Zamak
0.75 a
1.25
3 . 5
4.3
.a
0.03 a 0.08
mx.
0 . 1
0.1
mx,
0.007
0.007
Cd
mx.
0.005
0.005
Sn
mx.
0.005
0.005
mx.
resto
resto
Resistencia a
Ia Ir a c c i n
(Kglmm2 1
28.8
33.0
42.2
61.2
10
QUIMJCA
Pb
( /oI
Zn*
l
1
Resistencia a
la Compresin
(KgImm2)
Alargamiento
( oiol
PROPIEDADES
Dureza
Brinell
( Kg/mm2 1
82
91
Densidad
relativa
6.6
6.7
P u n t o de
fusin ( l C )
386.6
386.1
Aleaciones dtsarrolladas p o r Tht N e w J e r s e y Z i n c ComPanY :
Zinc
NOTAS
No
Alto
Grado
Especial
1.
con
bolas
de
I.- L a D u r e z a
Brintll s e r e f i e r e a e n s a y o s
30 segundos.
de diamttro
y
carga
de
500
Kg
durante
2 . - L a p r o b e t a p a r a e l ensayo
un dimetro de lh.3 mm
Y
de c o m p r e s i o n e
un
largo
de
de
10 mm
cil;ndrica, d e
28.6 mm.
53
tienen propsito decorativo.

Estas aleaciones fueron usadas ampliamente durante
ms de 50
aos y dominaron
el mercado. Por
1960 se
introdujo una aleacin de zinc con el nombre de ILZRO

12 que contenia cerca de 12% de aluminio, recomendada
para fundicin en
arena 0 en
gravedad). Debido al
microestructura
molde metalico (por
alto contenido de aluminio la
presentaba
grano
fino
(an
enfriamiento lento) y una resistencia 8 la traccin y

una dureza
similares 8
Posteriores trabajos de
las propiedades de
las
aleaciones
zamak.
investigacin mostraron
que
la aleacin ILZRO 12 podian
mejorarse reduciendo el contenido de
aluminio 8 11%.
La aleacin fue designada ZA 12.

Posteriormente, despus de 1970 se desarrollaron dos
aleaciones que
contenian 8%
design entonces a
y 27% de aluminio. Se
esta familia de aleaciones de
zinc-aluminio como ZA 8, ZA 12 y ZA 27; sus digitos

indican el contenido de aluminio. Despus de 1980 se
hizo evidente que
las aleaciones ZA eran
para fundirse a elevada

aleaciones ZA
12 y ZA
adecuadas
presin y por gravedad.

27 fundidas
atacan 8
metales ferrosos y por esto se las funde
Las
los
en maquinas
de cmara fria. Se ha encontrado que la aleacin ZA 8

puede ser fundida en mquinas de cmara caliente.
54
Comparadas con el
aluminio todas
las aleaciones ZA
funden a baja temperatura (menor consumo de energa),

tienen mejor fluidez. Adems tienen ms resistencia y
dureza,
menor
fragilidad.
aleaciones de
bronce,
Comparadas
las
ZA
con
tienen
las
mejor
fundibilidad, baja densidad, dureza y resistencia ms

altas y presentan menor desgaste en servicio.
La aleacin ZA 8 fue desarrollada para fundirse en
molde
metlico
acabado; por
con
excelentes
esto es
apropiada
decorativas. Despus de
en
caracteristicas
para
de
aplicaciones
1980 fue usada exitosamente
mquinas de cmara
caliente y se
obtuvieron
mejores propiedades mecnicas. Las piezas a obtenerse

tienen un espesor de pared
0.76
1.27
mm,
que varia en un rango de
velocidades de
produccin
convencionales.
La aleacin ZA
procesos de
12 es la ms utilizada en
fundicin.
prototipo para fundir
Tambin se
partes que
todos los
la emplea como
se fabricarn
aleaciones zamak. Presenta una combinacin de:

costo,
resistencia
mecnica
con
bajo
resistencia al
desgaste, debido a las cuales se ha convertido
en la
ms popular de las aleaciones ZA.

La aleacin ZA 27 puede ser colada en arena,
metlico o en mquinas de cmara fria. Tiene
molde
las ms
56
TABLA
A L E A C I O N E S ZA*
UTILIZADAS EN LA
COMPOSICION Y
PROPIEDADES
FUNDICION
PRESION:
FISICAS.
I
ZA - 0
DESIGNACION
OUIMICA
,*
(Yo)
ZA - 27
Al
8.0 - 8.8
10.5 - 11.5
cu
0.8 - 1.3
0.5 - 1.25
2.0 - 2.5
0.015 - 0.03
0.0 lS- 0.03
O.Ol- 0 . 0 2
M9
COMPOSICION
ZA - 12
25.0 - 28.0
0.10
FC
0.10
0.075
Pb
0.004
0.004
0.004
Cd
0.003
0.003
0.003#
Sn
0.002
0.002
0.002
Zn
resto
test 0
resto
Densidad
relativa
6.3
6.03
5.00
1.1
1.25
Contraccin por
Solidificacint/~)
1.25
PROPI EDA DES

FISICAS
R a n g o d e Temp.
de S o l i d i f i c a c i n
404 - 375
432 - 377
LB7- 375
23.2
24.1
26
115
116
125.5
(C 1
Expansin
Trmica
( m m / mm/C )
Conduct i vidad
Trmica
(W/m/OC 1
s Segn Norma
l
A S T M B669- 8 4 .
a L a s u n i d a d e s - s i m p l e s i n d i c a n la
cant i dad
maxima
permitida .
3
57
T A B L A
MECANICAS DE
PROPI EDADES
LAS
ALEACIONES ZA
Z A - 12 /
ZA,0
DESIGNACION
VI
ZA
- 27
PROCESO DE
ooo@ooooo
FUNDI CION
?esist. l t i m a
1 la
Traccin
2L8
276
2 2 1
372
a
317
310
a
( MPa 1
2078
2Y5*
?esistencia
a
la
Fluenci a
200
207
290
207
207
esist,
a
la
Compr es i n
( MPa)
200
214
228
235
Alargamiento
en 51 mm
l - 2
l - 2
60
85
LOO
a
421
LLO
a
627
317
365
365
365
331
LOO
3L5
421
( Wa 1
6-10
l-3
95
90
a
110
105
255
4-7
3-6
l- 3
90
95
110
a
110
a
105
a
105
a
115
120
120
125
l-3
( "/.)
Dureza
Brincll
l
(
Kg/mm2
9o
Resistencia al
Cor t ant e
9O
241
290
48
172.5
75.2
75.2
(MPa 1
Resistencia al
Impacto
O*
(J 1
Resistencia a
la
Fatiga . . .
20
21L
51.8
103.5
85.5
85.5
83.0
25
TL5
1 MPa 1
de
4dulo
Young
( 6th 1
83.@
01
02
03
En arena.
En
molde
metlico.
Presin,
Kg de ccrga.
lOmm, s i n
muesca.
Chcrpy
l
. Probeta
0.0 V i g a
r o t a t o r i a . 5 x lo8 c i c l o s .
l
500
al aire forma una capa de xido en

disuelve en el
mezclado
con
su superficie. Se
cido clorhdrico y
cloruro
sdico,
en el
actico
resiste al
acido
sulfrico y al ntrico.
Aleaciones a base de aluminio.- Tienen una gran
aplicacin, no obstante su mayor costo comparadas con
las de zinc:
peso y al
ocupan el
segundo lugar
volumen producido.
en cuanto al
Las propiedades que
motivan su gran aplicacin son:

- peso
especifico reducido
(el menor, excepto las
aleaciones de magnesio);
- buena resistencia a los agentes atmosfricos;
- gran estabilidad dimensional en un amplio margen de
temperaturas;
- altas conductividades elctrica y trmica;
- buena resistencia a la traccin;
- elevada dureza.
Como inconvenientes de
aleaciones de
la fundicin a presin de
aluminio
deben
relativamente altos puntos de

Aunque
las
temperaturas,
piezas
resisten
mayores
aceros
especiales y
tratados trmicamente para los moldes.
Esto ocasiona
un elevado costo de
usar
los
fusin (530"a 620" C).
fundidas
se deben
mencionarse
produccin. La exactitud en
las
medidas es algo inferior que en las piezas coladas de

aleaciones de zinc.
59
El aluminio
forma
aleaciones
casi
con
todos
los
metales, excepto con plomo y mercurio. Las aleaciones

pueden agruparse en tres clases principales, segn el
metal aleante:
- aleaciones de aluminio con cobre, con alrededor de
un 8% de cobre;
- aleaciones de
aluminio
con
silicio,
con un
magnesio,
con un
contenido de hasta 13% de silicio;

- aleaciones de aluminio con
contenido de hasta 10% de magnesio.
En la tabla VII estn las aleaciones ms usadas en la
fundicin a presin. Las aleaciones
con cobre tienen
buenas propiedades mecnicas y se las emplea para la

fundicin de piezas con paredes de espesores gruesos.
La adicin de cobre
aumenta las propiedades para la
fundicin a presin
(reduccin de la
fusin, aumento de la fluidez) pero
temperatura de
eleva el
peso
especifico. El cobre
disminuye la
resistencia 8 la
corrosin, por tanto,
las piezas
fundidas no deben
estar en contacto con agua de mar. Por

agrega 8
esta
aleacin un
pequeo
lo general se
porcentaje de
silicio.
La aleacin SAE
307 es barata y se usa para fundir
piezas que no requieren una elevada resistencia a la

corrosin y que no tengan paredes muy finas. De todas
60
VII
TABLA
FUNDI C 10N
BASE
301
305
PARA LA
S e g n ASTM sL
885 - L6T
SS
s9-
307
306
308
Al
TCS.
res.
SC2 sc5.y scc
r e s . res. r e s . r e s .
m x . m x . mx.
cu
COMPOSI C ION
ALUM IN 10
DE
PRESION,
Segn SAE
DES IGNAC 10N
AMER 1 CANAS
ALEACIONES
S C 7 SC; SC3 G 2
res.
res. res. res

mx. mx. mx.
0.
0.6 0.2
0.6
0.6
0.6
N i (mxJ
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.1
M n (mx.)
0.3
c.3
0.3
0.5
0.5
0.5
0.5
0.3
0.3
0.3
L.5
11
ll
L.5
4.5
7.5
7.5
13
13
505
505
9s
905
Po
Po
OY
0-L
;1
7;5
0.6
6.5
OUIMICA
( 1. 1
Si
m0.1
x.
Mg
Resis!. a
l a
Traccin
( Kg/mm2 )
Al argami l
0 .1x . mix.
0.1
mr.
0.1 m
0.1
x . mGr.
0.1 m0.1
x.
m
mx.
o-3
21
26
2L.6
26.7 2 L . 6
nto
*
1.8
3.5
2.5
28.8 30.2
2.7L 2.7L
2.71
2.72
630
590
a
520
590
a
520
30.2
30.2 28.8
(1.1
PROPI EDADES
Densi dad
rclati va
2 . 6 5 2.65 2.66
Rango de
630
Solidificacin a
(C 1
1 570
* Valores
a* Puedc.n
dems
590
a
570
-)
I sio
2.63 2.6L 2.57
600
600
620
5zo 1 5;oi sio
m;nimos.
fundirse
ni comente
mqui n as
d e
camara fr;a. L a s
tombi~~ e n m q u i n a s
cisne.
de
cuello
de
p u e d e n f u n d Irse
61
las aleaciones de
fundicin,
aluminio
presenta
la
utilizadas
mejor
para
la
combinacin de
resistencia y ductilidad. Para piezas ms complicadas

se emplean aleaciones
con ms
contenido de
silicio
(SAE 306 o SAE 308). Tienen buenas propiedades

mecnicas y mayor resistencia 8 la corrosin.
Las aleaciones de aluminio con
propiedades para
la fundicin,
silicio tienen buenas

en particular,
bajo
coeficiente de contraccin. Se las emplea para fundir

piezas con
paredes de
pequeos
complicado. Cuanto mayor es el

tanto ms grande es
espesores y diseo
contenido de silicio,
la fluidez de la aleacin, pero
disminuye la plasticidad de las piezas coladas. Este

grupo de
aleciones
corrosin. La
tiene buena resistencia a la
aleacin
resistencia 8 la
SAE
corrosin en
caractersticas para
304
tiene
buena
agua salada y
buenas
fundicin. Como caracteristica
general todas tienen buenas propiedades mecnicas.
Las aleaciones de aluminio con magnesio poseen una

alta resistencia 8 la
corrosin,. y la superficie de
las piezas fundidas se mantiene pulida sin capa

protectora. Son ms livianas que las otras aleaciones
de aluminio y
poseen buena ductilidad.
Una aleacin
que contenga 8% de magnesio como nico metal
aleador
(ASTM G2) tiene excelentes propiedades mecnicas, es
62
la ms
liviana y mejor maquinable de todas
las
aleaciones de aluminio. Tiene buena resistencia a la

corrosin, pero es dificil de fundir, por la ausencia
de silicio.
No se
para fundir piezas de
emplea
paredes finas.
Las aleaciones de aluminio se utilizan en fundicin a
como las
presin desde 1914, y hoy son tan populares
de punto de fusin ms bajos. La temperatura alta de

lquido
fusin y la propiedad del aluminio en estado

al hierro,
de atacar
mquinas
con
hacen necesario
cmara
En
fria.
el empleo de
efecto,
el
alto
contenido de hierro empeora la calidad de la aleacin

aumentando su dureza; por este motivo se emplean
mquinas
las
mencionadas,
temperaturas de colada ms bajas
permiten
cuales
y la obtencin de
El contenido de estadio en
piezas de mayor densidad.

la aleacin
las
no debe ser mayor de 0.316,
de lo
las propiedades mecnicas de
contrario se reducirn
la pieza fundida.
Estas aleaciones se
aparatos de
emplean para fundir
piezas para
para maquinaria
todas clases,
pequea,
para piezas que deban tener una elevada resistencia a

las usa en la fabricacion de
la fatiga mecnica. Se
accesorios
para
elctricos
tuberias,
quimicos,
aspiradores de polvo,
de aparatos
pticos,
articulos domsticos como
mquinas de lavar,
utensilios
63
para
cocina.
lugar
Ocupan un
importante en la
fabricacin de piezas para automviles y aviones

alta
debido a su poco peso,
resistencia
la
corrosin y apariencia atractiva.

En general, las caractersticas de
aluminio
son:
bajo peso especifico,
exactas y estables de
alta
conductividad
gran
mecnicas que pueden
variedad
trmica,
de
aseguran
fcil
propiedades
conseguirse por las
cuales
las
dimensiones
las piezas coladas a presin,

elctrica y
maquinabilidad y
aleaciones,
las aleaciones de
diferentes
una
utlizacin
creciente de las mismas en la fundicin a presin.

Magnesio.- Es el ms liviano de todos los metales de
importancia industrial, su densidad relativa es 1.74.
Se funde a 650C.
Tiene un aspecto semejante al del
aluminio. La resistencia 8
la traccin
Kg/mm'. Su dureza brinell es 30. Sus
es de
17.5
conductividades
elctrica y trmica son ms bajas que las del cobre y

del aluminio.
El magnesio opone escasa resistencia a la corrosin;
es atacado por
la mayora de los
salada; es resistente sin

magnesio puro no es
cidos, por
agua
embargo a los lcalis. El
apto para la fundicin
sus inferiores propiedades fisicas; stas

mediante una adecuada aleacin.
debido a
se mejoran
6k
Aleaciones a base de magnesio.-
Tienen
casi
las
mismas propiedades que las aleaciones de aluminio, su

fusin se efecta aproximadamente a igual temperatura
y se pueden emplear los mismos moldes. Comparando las
con
aleaciones de magnesio
de aluminio se
las
encuentra que muchas propiedades del primero son ms

vantajosas: su
peso
liviano y
la extraordinaria
facilidad para el maquinado de las piezas fundidas,

propiedades que no
son superadas
por
ningn
otro
metal.
Las aleaciones de magnesio en estado de fusin no
hierro.
atacan al
fatiga.
Como
la relacin
resistencia es mejor
se obtiene
Poseen buena resistencia a la

entre el
peso
la
en las aleaciones de magnesio,
una resistencia
ms alta
que en
piezas
hechas de otras aleaciones. Las piezas fundidas son

propiedades. La alta
estables y
tienen muy buenas
fluidez de
las aleaciones permite
piezas
ms
complicadas.
inconvenientes es su
Uno
escasa
de
la fundicin de
los
resistencia
mayores
8
la
corrosion; adems tienen reducida ductilidad.

Los metales de aleacion ms empleados para mejorar
las propiedades
del magnesio son:
aluminio,
zinc,
manganeso y silicio.
El aluminio se emplea para aumentar la resistencia y
65
las
la finura de grano de
incremento
contenido
del
piezas
fundidas. El
aluminio
de
mejora
gradualmente las caractersticas para la fundicion.

La aleacin con una proporcin de un 10% de aluminio
tiene buena
fluidez
excelentes
propiedades
mecnicas.
El zinc
las
mejora la dureza y la fusibilidad de
aleaciones de magnesio
y aluminio.
El contenido de
zinc debe ser limitado. Ya una proporcin de ms del

3% provoca rajaduras, porosidades y otros defectos.
El manganeso mejora
las
la resistencia 8 la corrosion,
propiedades de
corte
rpido
fcil
maquinabilidad de las piezas fundidas.

El silicio aumenta la fluidez de la aleacin.
En la tabla VIII estn las aleaciones de magnesio ms
usadas. La aleacin AS 100 combina buenas propiedades
mecnicas con buena caracteristica para la fundicin.
La aleacin AZ
90 posee buenas
caracteristicas para
la fundicin, pero mejores que la aleacin AS 100.

La fundicin a presin de las aleaciones de magnesio
se efecta, por
lo general,
en mquinas con
cmara
fria. Se requiere mucha experiencia y es bastante

complicada la fundicin de estas
aleaciones pues las
mismas se oxidan fuertemente en estado liquido.
66
TABLA
ALEACIONES
LA
AMERICANAS
FUNDICION
VIII
BASE
PARA
MAGNESIO
DE
PRES ION
Segn SAE
50 1
DES IGNACION
.
S e g n ASTM
94 - 44 - 1
Mg
AS100
resto
Al
Mn ( m;n.)
COMPOS 1 C ION
Zn
QUIMlCA
( O:o 1
90
A Z
resto
8.3
ll
mx. 0.3
0.4
90X
resto
9.7
0.3
0.13
0.10
0.4
0.5
Co(mtx.)
0.05
0.05
0.05
Ni (mx.1
0.03
0.03
0.002
Fe ( mx.)
Al argamient o
( /oI
Dureza
Brinell
IKg/mm2)
0.004
62
0.3
20.4
9.7
0.13
S i (mx.)
Resistencia a
I a fraccin
(Kg/ mm2 )
PROPI EDADES
AS
23.9
60
Densidad
relativa
Punto de
fusin
1.81
1.01
595
60
1.81
(*CI
I
NOTA
La
Durct a
Brinell s e
de diametro y
carsa d
refiere a
e
500
Kg
bola
ensayos
con
d e
durante
3 0
segundos.
10mm
67
ALEACIONES PESADAS DE ELEVADO PUNTO DE FUSION.

Cobre.- tiene una densidad
relativa de 8.9 cuando
1 083'C, hierve a 2 325OC. El
est puro. Se funde a
cobre fundido tiene una resistencia a la traccin de

16 Kg/mm*
una dureza brinell de 35,
alargamiento de
45%.
con un
resistencia 8 la
Tiene gran-
corrosin en aire seco, pero en una atmsfera
hmeda
se recubre de una capa de carbonato bsico.

Aleaciones a base de cobre.- Renen
propiedades mecnicas entre
la
fundicin
las mejores
todas las utilizadas en
presin.
No
obstante,
son
transformadas slo en proporciones reducidas por este

procedimiento. Esto se
objetos fundidos es muy
debe a que el costo de

alto pues, un elevado
los
punto
de fusin de una aleacin exige moldes construidos de

acero de alta calidad.
Las aleaciones de cobre funden
alrededor de 850" C,
los aceros especiales que se usan para los moldes son

caros pero poco maquinables
un tratamiento trmico.
y deben ser sometidos a
Otro factor
costo de la fundicin a presin de las

cobre es
la necesidad de
que aumenta el
aleaciones de
disponer de mquinas
hidrulicas capaces de trabajar hasta a 2 000 Kg/cm*;

lo que significa
mayores inversiones iniciales.
Las
ventajas principales residen en la mayor resistencia,
68
ductilidad y dureza. Son fciles de maquinar, poseen

friccionales y por
buenas propiedades
lo general
anticorrosivas.
inyectado desde la
Las aleaciones de cobre se han
1920.
introduccin de las mquinas de cmara fria en

los
Durante
se comprob
aos 1960 y 1970
aunque se necesitan aceros especiales

el control de
temperatura y
que l
para el molde,
el tratamiento
trmico
del molde juegan un papel importante para aumentar la

vida del mismo.
Para
utilizan
la fundicin a presin se
exclusivamente
las
aleaciones
de cobre y
casi
zinc
(latones). Son ms fusibles que el cobre. Tienen gran

resistencia 8 la corrosin
buenas
lubricantes.
propiedades
resistencia
mecnica
contenido de zinc: las

porcentaje de zinc
por agua de mar
del
latn
La
y poseen
ductilidad
varia
segn
y
el
mismas aumentan al crecer el
y la ductilidad llega la mximo
cuando el contenido de
zinc es del 30%.
Al aumentar
el contenido de zinc por encima del 30% la ductilidad

disminuye, ponindose el metal quebradizo
resistencia 8 la
traccin alcanza
y duro. La
su mximo con un
45% de zinc.
En la tabla IX se indican los latones ms usados para
la fundicin a presin.
En estas
aleaciones el
69
T A B L A I X
AMERICANAS A
ALEACIONES
FUNDICION
Y
litan
DES 1 GNAC ION
B A S E
PRESION. ( D a t o s
COBRE
DE-
PARA LA
s e g n l a Doehlcr- J a r v i s C o r p .
Metal Mfg. Co. )
I
CO
81.5
Zn
resto
si
COMPOS 1 C ION
L a t n D o l e r ND4 L a t n Doler No5 Tinicosil No20

I
I
I
3.5
Pb
I
resto
4
mx. 0 . 2 5
QUIMICA
resto
5
1
0.25
Sn ( mx.)
( Ir 1
Mn
mx. 0.25
Al
mx. 0.5
I
I
Fe
Resistcnci a a
La Traccin
( Kg/mm2 )
Alargamiento
! */. )
Dure za
PROPIEDADES
Br nell
(Kglmm2)
Punto de
fusin
(C 1
170
190
160
857
851
912
Dcn si dad
8.3
rel at VG
NOTA
La
Durcta
10 mm
de
gundos.
BrinelL
dimetro
se
y
rtf
icrc
ka
carga
de
8.2
ensayos
500
Kg
8.L5
con
bolas de
durante
30 se-
70
oxidacin de zinc
contenido de aluminio disminuye la

la fusin,
del caldo durante
una pelcula superficial
puesto que se
produce
de xido de aluminio.
laS
aleaciones americanas contienen un pequeo porcentaje

de silicio. Este metal tiene un efecto similar al del
aluminio: aumenta
corrosin,
la resistencia 8 la
acta como desoxidante
fluidez. Adems,
y mejora la
el silicio baja el punto
de fusin de la aleacin y
ayuda a mantener la superficie del molde ms limpia.

Las aleaciones de cobre y estao (bronces) no renen
fundicin
todos los requisitos que se exigen para la

8 presin.
Tienen
poca fluidez, un
alto punto de
fusin y
exigen
condiciones de
inyeccin no
turbulenta para obtener propiedades ptimas.

una alta resistencia
mecnica y buena
la corrosin
lo
aplicaciones.
por
Son
ms
resistencia 8
tienen
que
adecuadas
Ofrecen
importantes
para
colada
por
gravedad.
Las piezas de
todas
las
latn fundidas
ramas de
8 presin
se usan en
la industria debido a
sus
favorables propiedades qumicas y su resistencia a la

corrosin. En particular,
caeras, vlvulas,
son
hechos por
piezas y
elementos de
fundicin a
pequeas
presin.
fabrican partes para cajas de cambio,

batera, medidores de agua,
accesorios de
mquinas
Adems se
conectores de
bombas, reguladores de
presin, componentes elctricos.

Adems de estos
pruebas con
aleaciones de
metales mencionados
aleaciones
se han hecho
de plata y de hierro.
plata tienen
aplicacin muy
Las
reducida
(joyera, alhajas, etc.);
funden a 1 000" C. Se ha
probado que la fundicin
a presin de aleaciones de
hierro es
posible
obstculo a vencer
acero funde a
tcnicamente. El
es la
principal
temperatura de fusin
1 500C ) lo que
(el
afecta al material
del molde, el mtodo de fusin y el de inyeccin. Se

k
prestan ms para procesos de fundicin por gravedad.
C A P I T U L O
CALCULOS
I I I
CONSTRUCCION
3.1 DESCRIPCION DE PARTES Y FUNCIONES DE LA HAQUINA.
Una mquina de fundicin a presin debe ser capaz de:

- contener el
metal
lquido y
mantenerlo 8
una
temperatura determinada;
- inyectar el metal al molde en la cantidad requerida
para la pieza
8 colar,
8 una alta
presin y
8 una
velocidad adecuada, manteniendo esta presin hasta la

formacin y solidificacin de la pieza;
- sostener el molde y accionarlo durante el proceso.
Los elementos 0 sistemas que permiten cumplir con las
funciones
mencionadas
son,
bsicamente,
los
siguientes: Sistema de fusin, Sistema de inyeccin,

Sistema de cierre y Sistema generador de energa, los
cuales se aprecian en la fig. 6.
1) Sistema de fusin: aqu se prepara y/o mantiene el
73
c
0
.cl
.TJ
5
LL
b
c
.D
metal lquido que pasar al sistema de inyeccin; en

las de cmara caliente la fusin se realiza en un
horno integrado a la mquina, y en las de cmara fra
la fusin se efecta en un horno aparte de la cmara
de presin.
2) Sistema de inyeccin: introduce a presin el metal
fundido y
asegura el
llenado de
las cavidades del
molde. De acuerdo con ste se clasifican las mquinas

en: de cmara caliente o fra.
3) Sistema de cierre: formado por un bastidor fuerte
que sostiene las
mitades del
molde en una
determinada; y un mecanismo que permite

mantener
engatilladas
posicion
cerrar,
las dos mitades del molde
durante la colada y que
abre las mismas una vez
que
la pieza fundida se ha solidificado.

4) Sistema generador de energa:
proporciona energa
para el accionamiento y maniobra de la mquina, segn

el ciclo siguiente:
- cierre del molde
- inyeccin del metal
- apertura del molde
- expulsin de las piezas
1) Sistema de fusin.- Es bsicamente el horno; sirve
para fundir la aleacin, mantenerla en estado liquido
75
Y para
la alimentacin de la mquina. Pueden usar
como combustible diesel,

embargo, como es
gas 0
esencial que
electricidad;
sin
la temperatura de la
aleacin 8 inyectar sea regular, se prefiere usar gas

0
electricidad
pues
se
prestan
mejor
para la
regulacin y control.
Para la
inyeccin
de piezas se necesita que el
procedimiento se realice
debe tener metal
regularmente; por tanto se
lquido constante durante un turno
de trabajo. Esto encuentra dos obstculos:

- fundir la aleacin econmicamente con el minimo de
alteraciones metalrgicas;
- mantener la temperatura necesaria para la colada.
Se divide entonces
la fusin
fusin (propiamente) de
en dos
la aleacin y
operaciones:
mantenimiento
de la aleacin fundida.
La fusin es una
operacin que demanda una
cantidad
de energia elevada y la caracterstica de un horno de

fusin es asLegurar una produccin
alta (de metal
fundido) con bajo consumo especfico.

El mantenimiento demanda poca cantidad de energa, y
una buena regulacin. Como estas
no
son
enteramente
prctica utilizar 8
dos caracteristicas
compatibles, se
la vez
evita en la
el horno de la maquina
76
para fusin y
mantenimiento. Se tiene entonces dos
tipos de hornos:
horno
de
fusin
horno
de
mantenimiento.
Los hornos de fusin
son,
en general,
basculantes
para permitir fcilmente la llenada de las cubas

transportan
la aleacin
mquina, llamado
criterio
para
horno de
elegir
un
lquida al
que
horno de la
mantenimiento. El primer
horno
es* el
consumo
especfico, mientras ms bajo sea el rendimiento es

ms elevado. El segudo criterio a considerar es la
perdida de metal (que se quema) debido al precio del
metal
perdido y a
riesgos de alteracin de la
aleacin.
Los hornos de
mantenimiento pueden ser
clasificados
en tres categoras:
- hornos de crisol calentados por diesel, coke o gas;
- hornos de reverbero calentados
por
llamas 0
resistencias elctricas;
- hornos elctricos de induccin.
Es importante que
la temperatura
regulada, para esto
una termocupla
crisol
sirve
para detectar dicha
mantenerla en el
rango
del bao sea

sumergida en el
temperatura y
especificado
para
cada
aleacin. Las mquinas de cmara caliente tienen
77
estos hornos de
mantenimiento como hornos de crisol
(tambin llamados de cuba) incorporados a la mquina;

el crisol (generalmente de fundicin)
y tamao
adecuados para
permitir
tiene la forma
la inmersin del
cuello de ganso, fig. 7.

Se debe
aclarar
que la diferenciacin
aqui
hecha
entre hornos de fusin y hornos de mantenimiento est

enfocada desde el punto de vista de prouccin a gran
escala; como en este trabajo se trata de
prototipo para Laboratorio
necesitar un
una mquina
(Tesis de Grado), no se
horno de fusin
aparte,
el
mismo
horno de la mquina (en este trabajo llamado Sistema

de fusin) servir para fundir y mantener la aleacin
8 inyectar.
2) Sistema de inyeccin: est ubicado sobre el horno,
el cual est
en el lado de la placa fija. Sobre el
horno est el crisol metlico donde se aloja la

cmara de
presin (llamada
cuello de ganso),
sta
constituye la pieza esencial en este sistema; est en

gran parte sumergida en el metal liquido, fig. 8.
Dentro de
la cmara de presin
est colocada
una
camisa de acero, la cual tiene agujeros que permiten

pasar el'
metal fundido desde
interior de
el crisol
hacia el
la cmara de presin (y de aqui al
molde). En esta camisa se desliza verticalmente un
M E T A L UNDI
F
DO
-CHIMENEA
REFRACTARIO
ADOR
METAL1 CA
FIG.
7:
Horno
CAMARA D
de
crisol.
TOBERA
ca
FIG. 8:
S i s t e m a d e i n y e c c n .
80
3) Sistema de cierre.- Cumple dos funciones:

- sostiene
y gua
las mitades del molde (el
bastidor);
- mantiene cerradas y abre las mitades del
molde (el
mecanismo de cierre).
El bastidor debe ser de costruccin rigida y fuerte,
capaz de soportar, adems del peso de las dos mitades
del molde y la pieza colada, la presin elevada que
se aplica al metal durante la inyeccin.
Las partes
principales que
forman
el bastidor
son
tres placas y cuatro barras o columnas robustas. A la

placa fija
llegan,
por un
lado, el
extremo del
sistema de inyeccin, y del otro lado est
sujeta la
mitad fija del molde.

En el
otro
extremo del bastidor
estacionaria, la cual junto

columnas forman un
placas est la
mitad
m'vil
movimiento
del molde.
de
molde,
vaivn
estacionaria y la
8 la cual
esta
y las
estas dos
va sujeta la
placa
efecta un
que realiza la apertura y cierre
Las columnas
movimiento de la
la placa
con la placa fija
ensamble rgido. Entre
placa mvil
del
est
placa
sirven como
mvil;
placa mvil
guias para el
entre
la placa
est el mecanismo de
cierre, fig. 10.

La placa
estacionaria
del bastidor
debe
ser
81
TOBER h
BOQUILL h
DE
DE
FIG. 9: lobera de inyeccin
PLACA
ESTACIONARIA
PLACA
MOVI L
TUERCA
COLUMNA
PLACA
FIJA
MOLDE
A
E
&Bl
C R T O
BARRAS
MECANI SM0
DE CIERRE
EXPULSORAS
MOLDE
CERRADO
Y
\
PLACA
EX PULSORA
FIG, 10:
Mecanismo de cierre
83
En algunas mquinas
del
molde
se
(antiguas) el ajuste
efecta
manualmente las
tuercas
apretando
que
del cierre
ajustando
aseguran 8
la placa
estacionaria con las columnas. La mayora de mquinas

tiene un sistema central motorizado que sincroniza el
movimiento de
las
tuercas para
evitar
que
alguna
columna quede sobrecargada. fig. 11.

MOTOR
CORONA
.
/
TUERCAS
FIG. 11: Sistema motor izado

cer re d e l m o l d e .
Actualmente
este
ajuste
se
de ajuste de
realiza
automtico: un transductor de presin
de
modo
en el cilindro
hidrulico detecta cuando el cierre est muy fllerte o

muY
flojo y se
ajusta
automticamante
la placa
estacionaria.
4) Sistema
generador de
energa.- Est
por un arreglo de motor elctrico y bomba
constituido
hidrulica
para el accionamiento de la mquina, pues hoy

casi todas son accionadas hidrulicarnente.
en dia
85
cmara de
presin,
directa a
la bomba.
esto se
velocidad mayor, de
precisa un gran
consigue
Por
conexin
Despus debe moverse a una

1 8 5 m/s,
volumen de
para lo
cual se
fluido hidrulico en un
instante.
Para no usar
una bomba de mayor capacidad que
operaria al mximo
ciclo, se usa un
por menos de
un segundo en
cada
acumulador el cual almacena fluido
hidrulico durante
la parte del
ciclo de trabajo
cuando la bomba opera a baja capacidad. El acumulador

entrega la
energia de presin
instantneamente al
conectarlo al cilindro de acionamiento con lo que se

consigue una
elevada velocidad del mbolo
inyector
con el minimo recorrido de aceleracin.

El acumulador consta de una botella cilindrica de
acero, en
la cual se encuentra un gas
inerte
(generalmente nitrgeno) como medio impulsor. Las

mquinas modernas estn equipadas con acumulador para
accionar el mbolo inyector.
Los acumuladores en uso son de tres tipos. El tipo
cilindro abierto usa fluido hidrulico
del fondo para sellar
escape de gas.
en la porcion
la vlvula de salida y evitar
Fue usado antiguamente pero ocasiona
problemas pues se emulsionan el aceite y el

lo que escapa gas al circuito hidrulico.
gas, con
86
El acumulador
tipo vejiga
tiene una
vejiga que es
inflada con gas; es ms usado pero ocasiona problemas

ocasionalmente cuando se rompe la vejiga.
El tercer tipo es el de pistn, usa un mbolo
entre
el gas y el fluido hidrulico. Este acumulador
es el
ms usado actualmente pues con los sellos del pistn

en buen estado se experimentan pocos problemas. Estos
tres tipos de acumulador se 'ilustran en la fig. 12.
Se utiliza como fluido de presin para los
hidrulicos un
aceite
mineral
sistemas
llamado
aceite
hidrulico. Este fluido debe proporcionar lubricacion

a los componentes sometidos a
no debe
ser
corrosivo,
rendimiento y no ser
hidrulico
movimiento y desgaste;
debe
ser
estable
en
inflamable o txico. El aceite
presenta
como
inconveniente
su
inflamabilidad, y por esto ha sido reemplazado en su

uso actualmente por tres grupos de fluidos.
Los fludos sintticos, a base de ster fosfrico o
carburos clorados, no contienen agua y son estables a
altas temperaturas, aunque su viscosidad disminuye al
aumentar la temperatura.
polmeros
Esto se compensa aadiendo
de estabilizacin.
fuego, tienen caractersticas
Son
resistentes al
fsicas semejantes al
aceite hidrulico, tienen buena lubricidad.

Las soluciones de glicol y agua contienen de 40 a 50%
MANOMET RO DEL
/ ACUMULADOR
TIPO
CILINDRO ABIERTO
NIT ROCEN0
AL CIRCUITO
HIDRAULICO -
FLUIDO
- -_- - - ---iIDRAULICO
- -- - mmMANOMETRO DE
CARGA
+ NITROCENO
DE LA BOMBA
tr
DEL
ACUMULADOR
R,--M A N O M E T R O
NITROCENO
-L
P I S T ON
TIPO PISJON
\
---
---
mm-
_---
.-
--
--
7-
,NITROGENO
FLUIDO
H I DRAULICO
DE LA BOMBA
DEL
MANOMETRO
ACUMULADOR
NITROGENO
N J T ROCEN0
- V E J I G A
TIPO VEJIGA
--- _ -
..
_--
t DE
FLUIDO
H I D R A ULLCO
LA
BOMBA
FIG, 1 2 : T i p o s
de acumulador hidrulico.
88
le aade
de agua a la cual se
proporciona al
fluido
viscosidad,
lubricacin y
proplileno
etileno 0
generalmente se aade
sus propiedades
para mejorar
un poli-glicol que
glicol
temperaturas.
a bajas
Estos aditivos adems reducen la formacin de espuma,

inhiben la
corrosin y
el desgaste.
reducen
Estos
fluidos operan a altas presiones, pero debido al alto

recomendado a
contenido de agua, su uso est

temperaturas menores a 150C.
Un tercer grupo
aceite;
lo forman las
encapsuladas en
de
agua
continua de aceite. La
una fase
es aceite
agua, y el resto
emulsin contiene 40% de
elemento anti-inflamable pero
mineral. El agua es el
la emulsin
particulas
esencialmente
son
emulsiones de agua y
puede revertirse
que tiene
por lo
una
fuego y baja lubricacin.
limitada resistencia al
Actualmente no estn en uso.

Los movimientos de la mquina son controlados
vlvulas en
direccin y
vlvulas
Las
volumen del flujo.
controlar son la presin y

Las
que
los
controles de presin,
direccionales. Su
que ajustan la
hidrulico
el circuito
por
variables a
velocidad de movimientos.
regulan
se
reguladores
funcionamiento
comandado manual o automticamente.
clasifican en
de
caudal
puede
estar
3.2 DISEO PRELIHINAR.

En esta parte de la tesis se agrupan las funciones
tema
indicadas en el
anterior y,
procedimiento abreviado
mediante un
de diseo, se presenta un
esquema de la mquina. El procedimiento consta de las

siguientes etapas:
1) Formulacin del problema
2) Anlisis del problema
3) Bsqueda de soluciones
4) Decisin
5) Especificacin
1) Formulacin del problema.- Se necesita una mquina
que permita:
estudiar el
proceso de fundicin a
presin, elaborar proyectos de piezas para produccin

en serie
(usando
criterios de
aleaciones de
seleccin
construccin de partes
estudiar parmetros
de
zinc),
establecer
materiales
para
de la mquina, establecer y
de control de calidad de
los
materiales inyectados.
Se parti de una
cmara de presin para
de cmara caliente,
13,
mostrada en
calcularon,
una mhquina
con las dimensiones de la fig.

la fig. 14 ;
elaboraron y
y de aqu se
seleccionaron
los dems
90
330
*I 18GI,
FIG. 13: Esquema
de
Ia
cmara
de presi n,
92
mquina.
La presin de inyeccin puede ser generada en forma
manual, neumtica o hidrulica.
La fusin,de metal debe ser hecha en un horno de cuba
incorporado a
la mquina pues
caliente. El horno
puede ser
sta es de cmara
calentado por
diesel,
por gas o por electricidad.

El accionamiento puede
ser hecho
con un
bastidor
formado por dos o tres placas, y guiado por dos, tres

0 cuatro columnas, fig. 15.
El cierre de moldes puede efectuarse por: un cilindro
neumtico, un
potencia 0
cilindro
hidrulico, un
una combinacin
tornillo de
de cilindro y palancas
acodadas, fig. 16.

Todos estos
elementos
seran
incorporados en un
armazn que se constituir en la mquina.

4)
Decisin.-
Para
cumplir
con
las
condiciones
enunciadas, se seleccionaron los siguientes medios:

Para
la presin
hidrulica pues
de
trabajo
se
escogi
energa
los medios manual y neumtico no
alcanzan 8 generar
la alta presin
la seccin 3.5.1).
La presin
Kg/cm*( 8.33 x 10'N/m2).
requerida (vase
de inyeccin sera 85
93
0
+
0
0
a
Ef
0
FIG, 1 5 : F o r m a s
CI LI NDRO
JDRAULICO 0
de guiado del bastidor.
NEUMATICO
CILINDRO Y
PALANCAS
ACODADAS
TORNILLO DE
PO1 ENCIA
FlG, 1 6 :
Alternativas
moldes,
para
el
cierre de
94
Para fundir el metal se escogi como combustible gas

propano (gas domstico) por razones econmicas: menor
costo del combustible
del quemador; por
costo
y disponibilidad, menor
razones tcnicas:
no se
necesita
combustin y
instalacin elctrica adicional para la
se sobrepasa la temperatura de fusin (429'C).

Para el bastidor se escogi el sistema de tres placas
y cuatro
columnas
por ser
ms
estable, robusto y
tener ms exactitud para el guiado de la placa mvil.

hizo
El cierre de moldes se
cilindro
seleccion
hidrulico
con un
y palancas
mquina; y el
acodadas
para
energa hidrulica
sistema de
pues se
accionar
la
sistema de palancas permite mayor
seguridad en el cierre y
desarrollar mayores fuerzas
para el cierre de moldes.

5) Especificacin.- Todos los elementos enunciados
anteriormente estn
agrupados en el
fig. 7, que corresponde
esquema de la
al diagrama de una
mquina
de fundicin a presin, tipo cmara caliente.
3.3 SISTEHA DE FUSION DE HETAL.

Como ya se ha indicado,
bsicamente en el
este
sistema
consiste
horno de la mquina, el cual

y mantener en
cumplir la funcin
de fundir
liquido la aleacin
a inyectarse. Este
estado
sistema debe
MECANTSMO
CIERRE
CJLI NDRO DE
PLACA
FIJA
P L A C-..A- ._
MOVIL
PLACA
ESTACIONARIA
Clt I N D R O D E
IbjYECCION
COLUMNAS
RN0
FIG. 17: Mquina de
Fundicin a presin, tipo
,,
cmara
caliente.
96
cumplir con las siguientes condiciones:

- fundir en el mnimo de tiempo,
- precisin de la temperatura,
- uniformidad de la temperatura,
- contaminacin mnima del bao.
De las condiciones
para la forma
los
enumeradas la ltima
del horno. En efecto, el contacto de
productos de
metlico, y
es decisiva
combustin
adems
recipiente. Estos
perjudica al
el bao debe
bao
contenerse en un
tipos de horno se
horno de mufla, fig. 18. La mufla se
conocen
como
indica mediante
la lnea curva cerrada dibujada con trazo mas grueso.

En este caso el horno a usarse es llamado de cuba, el
cual es conocido como
horno de semimufla, porque no
existe techo en la mufla, que en este caso es la cuba

0 crisol. Sin
embargo, se
considera como horno de
mufla completa, porque los productos
no pueden hacer
contacto con el contenido de la cuba, fig. 9.

Este es entonces elI
sistema de fusin de
la mquina
de cmara caliente, cuyos elementos se enumeran y

calculan en los siguientes apartados.
3.3.1 ELEHENTOS.
El sistema de fusin lo integran los siguientes
97
MUFLA
r / //////////J
FIG. 1 8 : H o r n o d e m u f l a .
m
a
ClJ B A
PARl=D
D=CRA~TA RIA
PARED
METALJCA
FIG.
19:
Horno de
cuba.
98
elementos:
las limitantes del horno y
- las paredes: son

forman el
donde se
recinto
produ&
transferencia de calor del combustible
la
al bao
metlico:
el recipiente que contiene el
- el crisol: es
bao fundido a ser inyectado. Aqui
tambin va
sumergida la camara de presin;

- el
combustible: es
la fuente de calor del
origina por una reaccin de
horno, el cual se
combustin;
-
el
quemador: es el
aparato destinado a
facilitar la combustin dentro del horno.
3.3.2 HORNO.
Es la cmara donde se efecta la combustin; la
confina la
cmara regula y
productos, es
combustin de
capaz de resistir
las
los
altas
temperaturas que se generan.

Existen dos restricciones fsicas:
1) el espacio para
paredes matlicas
figs. 20 y 21.
el horno est dado
por las
del armazn de la maquina,
99
610
Ie
Sir--J
VISTA TRANSVERSAL
V ISTA L A T E R A L
WI. 2 0 :
630
Espacio disponible
FIG. 21: Vista
del horno.
para
el
horno.
100
2) el tamao del
cuello de ganso determina el
tamao del crisol, y ste
las dimensiones
necesarias para las paredes del horno.

Por tanto, el proceso seguido para calcular los
diversos elementos fue el siguiente:
a) se
escogi
el
tipo de
ladrillos que
formaran las paredes del hornos;

b) se calcul la prdida de calor a travs de
las paredes en estado estable;
c) se calculo el consumo de combustible;
d) se escogio el tipo y tamafio de quemador.
Se dispona de ladrillos refractarios,
con las
siguientes caractersticas:
- material: magnesita
- conductividad trmica: 0.52 Kcal/hr m"C
- medidas (largo
x ancho
x espesor): 0.230 x
0.155 x 0.075 m .
Debido al espacio
colocaron en una
disponible los ladrillos se .

sola hilera,
de modo que el
espesor de la pared qued de 75 mm . En rgimen

estable la transmision de calor a travs de las
paredes
ocurre
mediante dos procesos:
por
conveccin (desde los gases de combustin a las
101
y desde
paredes interiores
la pared
exterior
metlica al ambiente); y por conduccin (en las

la plancha
el ladrillo y
paredes formadas por

metlica), fig. 22.
la transferencia de
No se considero
radiacion
porque
importante en
fluidos calientes
que
calientan
al
tubos
mecanismo
este
hornos
calor por
que son
ms
es
calentados
al circular
horno.
Por
dentro de
Adems,
las
temperaturas de trabajo en este caso no son muy

elevadas (mx. 500C);
llamas
la
y el espacio entre
las
calentar
superficies a
es
despreciable (las llamas "lamen" las paredes).

El horno est formado por dos paredes: acero de
10 mm de espesor, y ladrillo refractario de 75
mm de
espesor.
trmica del
La conductividad
acero es 44.63 Kcal/hr m OC; la del ladrillo es

0.52 Kcal/hr m"C. Se fij la temperatura mxima
en el
interior del horno en
500' C y la
unidad de superficie en la
conductancia por
pared interior se estima en 58.10 Kcal/hr m2'C.

La temperatura de la atmsfera que rodea al
horno debe
ser
30"C,
unidad de superficie
estima en
9.80
transmitido a
y
en la
Kcal/hr
travs de
la conductancia por
pared exterior se
m2
las
"C.
El
paredes
calor
ser
102
REFRACTARIO
/
PLANCHA
METAL1 C A \
CAMARc; D E
COM BU ST ION
AIRE
EXTERIOR
Calor
por
conveccin
I
I
Calor
Por
conduccin
FIG. 2 2 : M e c a n i s m o s d e
Calor.
Transmi si n
horno.
T r a n s f e r e n c i a de
i nter ior
exterior
FIG. 23:
Calor
por
conveccin
de
Calor a travs
del
entonces, fig. 22:
conduccion:
q = kA(dT/dx) (3.1)
Q = WA'WJ = UU'& >
Donde:
Q: calor transmitido por conduccin, Kcal/hr.
AT: diferencia de temperaturasOC .

Rk:
resistencia
trmica de
conduccion,
hr
"C/Kcal.
A: rea total de transferencia de calor, m2.
L: espesor a
travs del cual se transmite
calor, m .
conveccion:
q = hAnT = OT/R, (3.2)
Donde:
q: calor transmitido por conveccin, Kcal/hr
h: coeficiente
de transferencia de
calor en
conveccin, Kcal/hr m2 OC.

A: rea total de transferencia de calor, m2
AT: diferencia de temperaturas,C
R c: resistencia trmica, Kcal/hr m"C
Como en estado estable no hay almacenamiento de
calor, se tiene:
106
R;= l/h;A = 1/(58.10)(1.560) = 0.011

R,= L, /k, A = 75 x 10-J/(0.52)(1.560) = 0.092
R,= L,/k,A = 10 x 10-3/(44.63)(1.560) = 0.065
Evaluando estos datos en la ecuacin (3.7), el

calor transmitido a
travs de las
paredes del
horno, Q,, es:
B, = 2 795.22 Kcal/hr
3-3.3 DIMENSIONAKUNTO DEL CRISOL.

El crisol es
el recipiente
fundido el metal que

va sumergido el
donde se
mantiene
se va 8 inyectar,
y aqu
cuello de ganso. Va colocado
sobre las paredes
del horno
y forma el
techo
del mismo, como se mostr en la fig. 7.

Los
crisoles
son generalmente de
fundido, de grafito
numerados en
o de carborundo.
hierro
Estn
base al dimetro exterior y la
altura respectiva, como se muestra
en la tabla
X. Por tanto, para determinadas dimensiones, se

escoge el
crisol
correspondiente y se lo
compra. En este trabajo, por razones de espacio

y econmicas,
se decidi
construir el
crisol
107
T A B L A X
TAMAOS
ESTANDAR D
CRISOLES.
Altura
Nmero
exterior
1 puQ3.1
Dimetro superior
exterior
3wJ
3 IL
112
:/16
3 gJl 6
4/2
33J4
5310
4/4
5314
45J8
6/8
4 718
6/2
5/4
63J4
512
l
/
I/
7 J8
57J8
6
7
8
9
10
12
14
/
I
I/
16
l
7 5J0
57rs
8/16
GJ16
8/2
63J8
8 7J8
6/16
9 IL
65Jl6
g3J16
75116
20
105Jl 6
7/16
25
1015J 16
83116
18
( pulg.1
30
ll 12
es/0
35
/I
1
12
lZJ2
93J8
13314
lOJ
767116
1013/16
15/16
ll/4
S5J8
1 ll/16
60
50
60
70
80
/
I
I
90
163Jl6
12/8
100
16/16
12 J2
125
173/8
13
108
formado de planchas de acero, las cuales fueron

cortadas y soldadas.
Las dimensiones
fueron dadas
geomtricamente,
interior del
es decir, considerando el espacio
horno y el tamafio del cuello de ganso.

En
24 se
la fig.
tienen
dimensiones
las
Las paredes,
generales del crisol.
la base y
los apoyos tienen las dimensiones mostradas en

la fig. 25.
Fueron cortadas de plancha de acero
espesor 20 mm.
Posteriormente
mediante soldadura: se
soldadura E-6011, y
SAE 1020,
fueron
us dos
unidas
cordones de
un cordn (de
acabado) de
soldadura E-6013.
De acuerdo con
las dimensiones
especificadas,
la capacidad total del crisol es:
v, = 0.032 m3.
El volumen de trabajo del
crisol, considerando
el volumen desalojado por la

del cuello de ganso
porcin sumergida
(0,005m3) y llenado hasta
un 80% de su capacidad, es:
v, = (V, -VC )0.8 = (0.032-0.005)0.8 = 0.022m3.
109
CUELLO DE
GANSO
;
,
IB
_,
280
,1
I_ _ _ _ - - 1 ~PEi3ES
_-v-v----. VI STA
F I G . ZA:
260
HORNO
L ATERAL
Dimensiones
f -
del
__
I - - - - - l-------VI STA
crisol.
380
1
PARED
LATERAL
FIG. 25: Partes
PARED
I
In
CJ /
rn
TRANSVERSAL
I
del c r i s o l .
TRANSVERSAL
110
La masa de zamak
(densidad
6 700 Kg/m3 >
contenida en el crisol ser:
mZ=j'Vt =(6 700)(0.0X!)= 147.4 Kg .
3.3.4 CONSUHO DE COHBUSTIBLE.

El combustible a usarse es gas domstico. La
demanda de combustible se calcula en base a la
demanda de calor del horno, y para esto se hace
el
siguiente
balance de energa: el
liberado por el
igual 8
combustible en un
calor
horno es
la suma del calor necesario para el
proceso de
calentamiento ms
las prdidas de
calor que tengan lugar en el horno, fig. 26.

El calor liberado por el combustible incluye el
calor de combustion, el calor sensible del aire
o del combustible precalentados. Se utiliza el
poder calorfico inferior del combustible.
El calor necesario para el proceso comprende el
calor absorbido
por el
material dentro del
horno. Las prdidas de calor
comprenden el
calor perdido en los gases de desecho, el calor

perdido por las paredes y aberturas.
111
Expresado lo anterior
en forma de
ecuacion se
tiene:
Q co
Q co
Qpr+
Q,, (3.8)
Qpr +(Q,
Qg
> (3.9)
Donde:
Q co
calor
liberado por el
combustible,
(Kcal/hr)
Q
Pr : calor necesario para el proceso, (Kcal/hr)
w : calor por prdidas, igual a la suma del

calor a travs de las paredes y el calor de los
gases de desecho, (Kcal/hr)

B,:
calor
perdido a
travs de las paredes,
(Kcal/hr)
Qg:
calor
perdido en
los gases de desecho,
(Kacl/hr)
El calor perdido a travs de las paredes ya fue
calculado en la seccin 3.32; es igual a:
Qp=
2 795.22 Kcal/hr
Se recomienda como
calor perdido a
factor de diseo que el
travs de
las paredes del
horno, Q,, sea del 1 al 10% del calor liberado

por el combustible, QCo.
112
QPr
Qco
QPe
F IG. 2 6 : Balbnce d e
energa,
DISCO
CUERPO
1
CONTRATUERCA
FIG. 27:
buemodor
radar.
AGUJERO DE
SALIDA
proporcional tipo
inspi -
Qp= O.lOQco
Para un factor del
(3.10)
0%, el calor liberado por
el combustible ser:
Q co = 27 952.2 Kcal/hr
Q co = m,,x poder calorfico inferior (3.11)
Donde:
ico : masa de combustible, Kg/hr.
el poder calorfico inferior del
propano es ll
057 Kcal/Kg.
La cantidad necesaria de combustible
ser
entonces:
m,,=
2.53 Kg/hr
El calor perdido en
los gases de escape viene
dado por la siguiente ecuacin:
Qg= &o( l+G >cpg (T,-288.5'K)
Donde:
mCo:gasto de combustible, Kg/hr.
(3.12)
G' : razn de aire a combustible, 15.68 Kg/Kg.

1 + G': razn de gases que abandonan la seccion
radiante a combustible quemado, Kg/Kg.
cPsl
: calor especfico promedio de los gases de
combustin entre T "K y 288.5 R. 0.28 Kcal/Kg

Oc.
Entonces:
Bs
= 3 361.68 Kcal/hr
3.3.5 CALCULO Y SELECCION DEL QUEHADOR.

Los quemadores
industriales
son
clasificados
as:
- Sistemas
con dos
tubos: comprende
quemador
con chorro de aire, toberas
mezcladoras, llama
luminosa, aire en
deflector
exceso,
y tubo
radiante; para gas y aire a baja presin.

- Sistema de
mezcla previa: el
son mezclados en un ventilador
aire y el gas
y alimentados a
travs de un solo tubo.

- Mezcladores proporcionales a baja presin: el
aire y
el gas se
alimentan 8
presin y
proporcionados automticamente (el aire

gas 0 el gas inspira aire).
son
aspira
115
La fig.
27 muestra un quemador proporcional
llamado inspirador el
en
el gas para
inducir
proporcin al flujo
tipo de
cual utiliza la
aire
de gas.
mezclador que
energa
primario en
Este es el nico
no requiere
el uso de
ventilador.
El quemador que se eligi fue para gas propano,
operando a 0.14 Kg/cm*. El tipo de
llamado
inspirador y el
seleccin es indicado
quemador es
procedimiento de
por el fabricante.
Como
datos para escogerlo se parte de:

- el gasto de combustible,
m3 /hr. Se lo
calculo.
- el consumo de aire para la combustin, m3/hr.
El propano requiere 23.2 m3 de aire por
cada m3
de gas.
- la presin de flujo del combustible, Kg/m*.
De acuerdo al flujo de aire para la combustin
y la presin de trabajo del gas, se busca en
una tabla el tamao de quemador; en esta
se indican las dimensiones del
dimetro de la
tabla
inspirador y el
boquilla que manejar el flujo
de la mezcla combustible-aire.
En la Bibliografa se indica el catlogo que se
us para seleccionar el tamao del quemador.
116
3.4 SISTEMA DE INYECCION.

introducir a
Su funcin es
metal
para
necesario
fundido
el molde el
presin en
cada
colada.
sus
elementos principales, fig. 28 (a) y (b), son:

- la cmara de presin,
- la camisa
la cual se desliza el
de inyeccin, en
eribolo de inyeccin,
- el mbolo de inyeccin,
- los elementos
de acople mbolo
inyector-mbolo de
accionamiento,
3.4.1 CAHARA DE PEWXON.

Como se
indic
en el
artculo 3.2, para
la
parti de
un
las dimensiones
ya
construccin de esta
mquina se
"cuello de gansa",
con
indicadas en la fig. 13.

El material recomendado para el cuello de ganso
es fundicin gris;
norma
ASTM
30,
el escogido
que
cumple con la
cumple
con
las
especificaciones indicadas en la tabla XI.

El procedimiento
de fabricacin
fue
por
- _-
116
CAMARA D E
P RESION
10 B E
CAM1 SA
CRISOL -
(b)
I,
F I G . 28:
(a) Esquema
(b) Sistema
del Sistema
d
Jnyeccdn.
de Inyeccin.
118
fundician
maquinado,
en
las
siguientes
etapas:
a> colada de la pieza en molde de arena;
b) limpieza de arena adherida, rebabas, etc.;
c) refrentado de
la base, herramienta:
widia.
Los parmetros de mecanizado fueron:

velocidad de corte: 20 m/min
profundidad de corte: 2 mm
velocidad de avance: 0.8 mm/rev
d)
refrentado de
la
parte
superior,
herramienta: widia. Parmetros:

e) cilindrado de cavidad interior, herramienta:
widia. Parmetros:
f) taladrado de tres agujeros de alimentacin,
fig. 29,
herramienta: broca de acero rpido.
Parmetros:
velocidad de corte: ll m/min
velocidad angular: 239 rev/min
121
desliza el
cuello de ganso y dentro de sta se
una holgura de
mbolo de inyeccion. Debe haber

0.038 mm entre
mbolo y
para un
camisa
fucionamiento adecuado.
La camisa
estar
rozamiento y
sujeta
maquinado,
por
420" C.
Para
como material un
acero
trabajar
construirla se escogi
tipo SAE P20,
a desgaste
con
buena
dureza
capacidad
para el
dimensiones
uniforme en
grandes. Su composicin y propiedades mecnicas

estn dadas en la tabla XII.
Fue
torneada
exterior e
herramienta de widia,
interiormente
los
segn
con
siguientes
parmetros:
velocidad de corte:
desbaste
afinado
40 m/min
60 m/min
5mm
1 mm
profundidad de corte:
0.2 mm
velocidad de avance: 1 mm/rev

Se taladraron
alimentacin,
tres agujeros de
herramienta: broca de acero rpido, dimetro 16

mm, con los siguientes parmetros:
velocidad angular: 278 rev/min
Se recomienda que
la camisa
comprendida entre
45y
tenga una dureza
55Rc.
Para ello, la
122
DES 1 GNACION
ASSA B
718
COMERCIAL
0.36
COMPOSICION
QUIMICA
1 OI. 1
PROPIEDADES
Resist l ncia
a
Ia
Compres; n
(N/mm* A Kg/mm2)
950
Resistencia a
la
Fluenci c
(N/ mm2- Kg/mm2j
750
97
77
Alargamiento
1 /o)
20
Mdulo Elstico
3n ann
( N/mm2 - Kp/mm2 )
Resistencia al
Impact 0
( Kpm/cm 2 )
10
123
camisa fue templada en
aceite, con lo cual se
alcanz una dureza de 47 Rc, fig. 31.

La dilatacin
trmica exterior de la camisa
viene dada por:
(3.14)
Dorlde:
( ADca Ie :
dilatacin del dimetro exterior de
la camisa, mm.
(Dca Ie : dimetro nominal exterior de la camisa,
mm.
d: coeficiente de dilatacin lineal, ( C) .
AT: diferencia
de
temperaturas, C .
El dimetro nominal
igual a
exterior es
84
mm,
es
1.37 x 10-'( OC)-' , SAE P20, y la
diferencia de temperaturas es 420' C. Evaluando

en (3.14) se tiene:
( NJ,, >p 0 . 4 8 3
Entonces, el
entre
la camisa
ajuste
mm
por dilatacin
y el asiento (cuello de
trmica
ganso)
ser:
nD= (DD,, >,-(DD,,>= 0.483-0.450x 0 . 0 3 3
mm
126
entonces:
Vi
5.11 x 105 mm3
La masa mxima de zamak
5 8 inyectarse por
ser
de carga del 70%,
disparo, con un factor

entonces:
mi =
2.39 Kg.
3.42 CALCULO DEL EHBOLO DE INYECCION,

El mbolo de
con la
inyeccin debe tener
una holgura
hacerlo
fcilmente
camisa,
para
desmontable de modo que pueda ser
retirado
rpidamente durante los paros de la mquina.

El dimetro de este mbolo determina la presin
de inyeccin; en este
Kg/cmL
caso se eligi 85
(8.33 x 105N/m2).
Se seleccion como material para construir este
mbolo un
camisa, es
acero similar al
decir,
un acero
propiedades ya indicadas
empleado para la
SAE P20 con
en la
las
tabla XII. El
proceso de construccin fue el siguiente:

a) refrentado de
la base; herramienta:
widia.
127
Parmetros de trabajo:
W
refrentado
del
extremo
superior;
herramienta: widia. Parmetros de trabajo:
los
mismos anteriores.
c)cilindrado
exterior;
herramienta :
widia.
velocidad de corte:
desbaste
afinado
50 m/min
70 m/min
5 mm
1 mm
d)
torneado
cnico;
0.2 mm/rev
herramienta:
widia.
velocidad de corte:
desbaste
afinado
50 m/min
70 m/min
5 mm
1 mm
e>
acanalado,
compresin;
para
alojar
herramienta:
0.2 mm/rev
los
anillos de
cuchilla de
rpido. Parmetros de trabajo:

profundiad de corte: 1 mm
acero
Se seleccion hierro dctil como material para

los
anillos
del
mbolo,
debido
su
funcionamiento a 420C.
La dilatacin
viene
trmica del mbolo
dada
por:
AD;= D;eAT
(3.16)
Donde:
AD;: dilatacin del dimetro del mbolo, mm .
D;: dimetro nominal del mbolo, mm .
o(: coeficiente de dilatacin del
mbolo, (OC)-'
AT: diferencia de temperaturasOC .

El dimetro interior es 64 mm,
es 1.37 x l!&
OC)-', SAE P20, la diferencia de temperaturas es

420'C. Evaluando en (3.16) se tiene:
ADi= 0.368 mm
Se observa que existir la misma dilatacin del

mbolo y la camisa pues son de iguales medida y
material. La holgura que se
le dio al
mbolo
durante el mecanizado final fue 0.038 mm; y el

dimetro final es:
129
D;= 64 - 0.038 = 63.962 mm
3.4.3 CALCULO Y DIMENSIONAIKIBNTO DE ELEMENTOS ,

ADICIONALES.
Este apartado se refiere al dimensionamiento de
los elementos
de acople entre el
mbolo de
cilindro hidrulico
inyeccin y el vstago del
cumplir con
de accionamiento. Este acople debe

dos condiciones:
1) facilitar el
mbolo de
desmontaje del
inyeccin;
2) regular la altura del mbolo de inyeccin.
Este acople se realiz mediante dos elementos:
un
elemento
roscado
sujetado
al
hidrulico, y un elemento inferior
vstago
desmontable
lateralmente que sujeta al elemento roscado y

al mbolo de inyeccin, segur-k se aprecia en la
fig. 33.
La
longitud de
geomtricamente,
estos
elementos
es decir,
comsiderando
espacio libre entre el vstago

mbolo
cuando
superior mxima.
stos
fue
estn en
dada
el
hidrulico y el
la posicin
130
HIDRAULICO
ELEMENTO
ROSCADO
I
EMBOLO DE
[NYECCION
FJG. 33: Sujecin y
regulacin
inyeccin.
FE.
34:
Elemento roscado.
del
mbolo d e
131
El elemento
altura de
roscado
sirve
inyeccion:
para
cuando
ajustar la
el
vstago
hidrulico est retrado, el elemento es subido

o bajado de modo que el
mbolo de
inyeccin
deje libres los agujeros de carga. Cuando stos

estn
libres el
sistema
est listo
para
trabajar.
El elemento
inferior
sirve
para
mbolo de inyeccion sin necesidad

el cilindro hidrulico
Este
elemento
se
de desmontar
cuello de ganso.
0 el
coloca
deslizndolo lateralmente,
retirar el
sus
se
retira
cavidades
son
suficientemente holgadas para poder hacerlo en

forma
Cuando
manual.
ha sido
retirado, el
mbolo de inyeccin puede ser subido y retirado

fcilmente.
Como material para
tambin un acero
estos elementos se
SAE P20;
contacto con el metal
escogi
aunque no estn en
fundido lo estn con el
mbolo de inyeccin. El elemento ms crtico es

el
roscado
pues
tiene
la menor
seccin
transversal. Se calcul su esfuerzo durante el

trabajo, y se lo compar con la resistencia del
material. Las dimensiones estn en la fig. 34.
La fuerza de inyeccin viene dada por:
32
F;= pi A;
(3.17)
Donde:
F; : fuerza de inyeccin, Kg.
pi : presin de inyeccin, Kg/cm?
A; : rea del mbolo de inyeccin, cm*.
El dimetro del mbolo de inyeccin es 64
la presin
de inyeccin se
Kg/cm2(seccin
3.2).
mm,
seleccion en
85
(3.17)
se
Evaluando en
tiene:
F;= 2 733.1 Kg (26 784 N) .
El esfuerzo de compresin ser mayor que el
de
traccin por dos razones: al inyectar metal haY

que vencer
ms
resistencias, y el
rea
cilindro hidrulico es mayor.

El esfuerzo de compresin viene dado por:
a', = (4pF>/fih(d2- d: >
Donde:
p: paso de la rosca, mm
F: fuerza, Kg
h: altura de la tuerca, mm
(3.18)
del
133
d: dimetro nominal, mm
d,: dimetro menor, mm
La rosca es
M16. Los valores correspondientes
al paso se obtienen de una tabla de roscas.

d = 16 mm
P
= 2 mm
d,= d - p= 16 - 2= 14 mm
h = 80 mm
Evaluando en la ecuacion (3.18) tenemos:
dC = 1.45 Kg/mm' (14.25 x 10 N/mz>

El material
tiene
compresin S,
de 97 Kg/mm2 (tabla XII). El
una
resistencia 8
la
factor de seguridad es igual a:
N = 66.7
El elemento
traccin y
intermedio
compresin;
estar
como en el
anterior el esfuerzo de compresin

Este esfuerzo viene dado por:
6, = F/A
sometido
(3.19)
elemento
ser mayor.
134
Donde:
6, : esfuerzo de compresicn, Kg/mm'
F: fuerza sobre el elemento, Kg
A: seccin Wansversal del elemento, mm2
La fuerza sobre el elemento es 2 733.1 Kg, y el
dimetro menor es 18 mm. Evaluando en (3.19) se
tiene:
d, = 2.68 Kg/mm'
Comparando con la
resistencia del material se
tiene un factor de seguridad:
N = 36.2
3.5 SISTEHAS DE ACCIONAHIENTO DE INYECCION Y CIERRE DE

HOLDES.
En el articulo 3.1 se definieron las funciones de la
mquina, las
dos
ltimas (inyeccin y
cierre) se
realizan mediante movimientos de partes.

Los
movimientos
que
funcionamiento de la
se
necesitan
mquina
son
para
dos:
el
el
de
inyeccin, en este caso en
sentido vertical (mquina
de cmara
de cierre de moldes, en
caliente) y el
direccin horizontal. Esto
se lo apreci
claramente
136
de inyeccin fue fijada en 85 Kg/cm'(8.33 x 106

N/m')(secciSn 3.2).
Posteriormente se
alternativas que
consideraron
las
tres
se disponan para producir
esta presih y de
aqui se seleccion el
medio
ms conveniente.
1) Manualmente
era muy
dificil producir
esta
presin elevada. Se tenian dos situaciones:

a) con
una
palanca de
longitud
adecuada al
manejo manual la presin que se obtenia era muy

baja; y
b) para obtener
la presin
requerida
necesitaba una palanca muy larga, fig. 35.
(a) L = 1 m
pi = ?
L,= 0.36 m
F, = 30 Kg (294 N)
F;= F,,WL,) = 30(1/0.36)

Fi = 83.33 Kg
La presin de inyeccin que se obtendria es:
Pi = 2.59 Kg/cm2
se
Esta presin es muy baja comparada con la

requerida( 85 Kg/cm'):
%P = 3.05%
(b) L= ?
P, = 85 Kg/cm'
La fuerza de inyeccih ser:
F; = 2 733.1 Kg
La longitud
de palanca que producir esta
fuerza ser:
L- L,(F;/F,)= 0.36(2 733.1/30)

L = 32.79 m
Estas situaciones motivaron que se descarte la

alternativa manual para efectuar la inyeccin.
2) La
otra alternativa
efecto,
despus de
accionadas a
neumticos
era
las
mano, se
para
la naumtica; en
primeras
mquinas
utilizaron
cilindros
accionar
el
mbolo
de
inyeccin. El mayor inconveniente que se tiene

es que la
mxima presin de trabajo con
aire
FIG.
35: Esquema para
1
I
I
1
1
I
1
inyeccin
manual-
EM BOLO
NEUMAlICO
DE
EM BOLO
INYECCION
FIG. 3 6 :
Rel a c i oh d e dkmetros entre

neumtico y d e i n y e c c i n
embolos
139
comprimido es 8.5 Kg/cm', diez veces menor
que
la requerida, 85 Kg/cm'.
Para compensar esta baja presin
un cilindro
se poda usar
de mayor dimetro pero entonces
surgan otros problemas: se necesitaba

ms caudal de aire y, a causa del
inyeccin, no se
manejar
esfuerzo de
tendra la presin
requerida
en el mbolo de inyeccih porque el aire

fluido compresible. En
esta
Situacin. El
la fig.
36 se
dimetro del
es un
aprecia
cilindro
neumtico requerido es:
F,= F;
PnAn = p; A;
p,d2, = p; II;
(3.20)
Donde:
P, :
presin del cilindro neumtico, Kg/cm'
d,: dimetro del cilindro neumtico, mm2

pi : presin del mbolo de inyeccih, Kg/cm2
JI; : dimetro del mbolo de inyeccin, mm2
La presih neumtica es 8.5 Kg/cm',
y la de
inyeccin 85 Kg/cm'; el dimetro del 'mbolo de

inyeccin es 64 mm. Evaluando en
tiene:
d, = 202 mm
(3.20) se
740
alcanzan presiones
3) Con la Oleohidrulica se
Kg/cmL. Se decidio entonces
de trabajo de 790
que el medio oleohidrulico era el ms adecuado

para accionar el mbolo de inyeccin.
velocidades
Otro factor importante
es que las
que se alcanzan con la
oleohidrulica estn en
al rango de 5 a 10 m/s, que se corresponden con

las velocidades recomendadas para inyeccin ( 1
8 10
esto coincide
m/s>. Todo
adems con lo
indicado en el artculo 3.1, es decir, que

en da casi
hoy
son accionadas
todas las mquinas
hidrulicamente.
Para el cierre de moldes tambin habia las tres
mencionadas.
alternativas ya
manual
como:
podia
realizarse
pifin-cremallera,
La alternativa
mediante
variantes
tornillo de
rosca
cuadrada o mediante sistema de palancas.

Debido al
presin
tamafio de
de trabajo,
posible era el
capaz de
la mquina y a la alta
la nica
alternativa
tornillo de rosca cuadrada,
resistir
las altas
fuerzas que se
originarian.
Las principales desventajas de
consisten en
que:
esta
se necesitaria un
variante
elevado
42
Una vez
seleccionado el
cierre
de moldes
mediante oleohidrulica habia que decidir entre

las dos alternativas que se
tienen. En efecto,
se
de mecanismos de
conocen
dos
variantes
cierre de moldes: el uno es llamado cierre de

fuerza, el
mediante
cual se
la accion
hidrulico; el
exclusivamente
directa de un
otro es
formau, que se
barrera
consigue
llamado
realiza mediante
mecnicos
que se
esfuerzo
"cierre de
un bloqueo o
accionan
con
una
reducida fuerza.
En el primer
hidrulico de
cierre
de
caso se
tiene
un
gran dimetro que

moldes,
inconveniente es que
fig.
cilindro
realiza el
37.
El
mayor
la fuerza de cierre slo
depende del dimetro del mbolo y de la presin

de accionamiento. Si la fuerza de reaccin del
molde sobrepasa la fuerza de
de cierre se
cierre, el mbolo
retira inmediatamente y
el molde
queda descomprimido.
Adems, para su desplazamiento se necesita un
gran caudal
gran
lo que
capacidad
requiere de
causa
un
una bomba de
movimiento
relativamente lento.
Como
ventajas se
pueden
mencionar:
rpida
143
MOLDE
CILIN,DRO
CJ ERRE
\
FJG. 3 7 : C i e r r e
FIG.
de fuerza.
de forma, tipo
acodada.
38: Cierre
ple
e-m
FIG. 39: Variante
--
pal anca sim-
--,
d e l t i po a palanca s i m p l e .
144
adptacin a los espesores del

los lmites
admitidos;
apertura, en
molde, dentro de
una mayor
carrera de
con los
cierres de
comparacin
palanca.
Con
variantes,
este
sistema
se
utiliza
preferentemente en mquinas grandes en

la rapidez
de
cierre
no
es
las que
un
factor
importante.
La otra variante, llamada cierre de forma, est

compuesta
por
un
mecanismo
cinemtico.
Proporciona un cierre perfecto del molde, y el

esfuerzo que
mnimo.
desarrolla el
A la
vez,
existen dos
combinaciones para el
es llamada
tipos de
cierre de forma:
es llamada sistema de palanca

la otra
eslabn motriz es
la una
simple acodada y
sistema de palanca doble
acodada.
El sistema de palanca simple
est ilustrado en
las figs. 38 y 39; en ambos casos, el cierre se

obtiene cuando las palancas estn extendidas.
Se observa que el mecanismo es accionado por un
cilindro hidrulico pequeo. En (a) la admisin
de presin
se mantiene
incluso
con el
molde
cerrado, a fin de evitar que la palanca acodada
pudiera retirarse de su posicin

es de
punto
final, que no
muerto. En (b) el mecanismo se
mantiene cerrado solamente por la accin de las

palancas pues se ha superado el punto muerto.
Este sistema presenta como inconveniente
permitir siempre
el no
suficiente
una apertura
del
molde debido a la obstruccin que ocasionan las

palancas cuando estn replegadas.
La otra combinacin, de doble palanca acodada,
fig. 40, tiene brazos ms cortos, los mismos
que se pueden replegar dentro de un espacio ms
reducido.
Adems, en
posicin
cerrada,
palancas extendidas estn en posicin

muerto
con
lo que no se
cilindro de
gracias a
que acciona
El molde se mantiene cerrado
una fuerza
resultado de
que el
8 presin, es
decir, est interrumpida la fuerza

el mecanismo.
de punto
necesita
accionamiento est
las
interna
que surge
la deformacin elstica de
como
los
eslabones.
Este
sistema ha
obtenido gran
aplicacin
gracias a las ventajas obtenidas en fuerza con

relacin al
esfuerzo
accionamiento
propiamente
media de cierre
que
elevada,
desarrolla el
dicho,
cierre
velocidad
suave
146
FIG. 4 0 : C i e r r e
dada.
de forma: tipo
.
palanca doble
CILINDRO
IDRAULICO
EM BOLO
DE
NYECCI ON
FIG. 4 1 : M e c a n i s m o
d e
i nyeccick
aco-
147
reducido peso.
Como se ha visto, este
ltimo sistema presenta
mayores ventajas sobre
los anteriores, es ms
simple de construir y de accionar y est

indicado para
mquinas
medianas
y pequeas.
Este fue el sistema que se decidi escoger para

accionar el cierre de moldes.
3.5.2 CALCULO DEL HECANISklO DE INYECCION.

En esta seccin se calcul bsicamente el
tamao del cilindro hidrulico para accionar el
iniciales
mbolo de inyeccin. Las condiciones

de las cuales se parti fueron:
- presin de inyeccin: 85 Kg/cm2
- dimetro del mbolo de inyeccin: 64 mm

- presin hidrulica
de servicio:
93 Kg/cm' .
aprecia un
esquema del
Puede ser regulada.

En
la fig.
41 se
mecanismo de inyeccin.
Primero se calcul el dimetro el
hidrulico.
La fuerza de
cilindro
inyeccin
calcul en la seccin 3.4.3; es igual 8:
F,= 2 733.1 Kg
F,
se
148
El rendimiento
mecnico
de
un
cilindro
hidrulico es 0.95, por tanto, la fuerza F, que

se necesita ejercer por el
cilindro hidrulico
es igual 8:
F, = F,/0.95 = 2 876.95 Kg
Esta
fuerza
de
accionamiento es
interior
empuje del
igual
cilindro
al producto
del cilindro, A, ,
de
del rea
y la presin
hidrulica de servicio, P, , es decir:
F, = P,A, = P,TD:,'4
(3.21)
Donde:
F, : fuerza ejercida por el cilindro hidrulico,
Kg
P, :
presin hidrulica de servicio, Kg/cm*
D, : dimetro del cilindro hidrulico, cm

Evaluando en
(3.21) se tiene el dimetro D,
requerido:
D,
Despus se
= 6.3 cm
calcul el
(63 mm)
dimetro mnimo del
149
vstago de accionamiento.
El vstago se lo
calcula como columna pues el
mayor esfuerzo ocurre cuando inyecta, es decir,

cuando est sometido a compresibn
carga se manifiesta
sin exceder
proporcionalidad, es
elstico. Por
decir,
tanto, se
y pandeo. La
el lmite de
en
recomienda
rgimen
usar la
frmula de Euler para el diserio de columnas:
P C l = ndEI/12(3.22)
Donde:
P C l : carga critica que produce pandeo, Kg
n: constante
de condiciones en
extremos
(se
recomienda usar n= 1)
E: mdulo de elasticidad, Kg/cm'
1: longitud de la columna, cm
La longitud de
la columna se
toma como 18 cm
(160 mm), igual a la carrera de inyeccin, fig.

42.
Se consider un
factor de
seguridad N = 4.
Entonces, la carga critica que producir8 pandeo

es igual 8
P C l = NF z 4(2 876.95)
150
P C l = ll 507.8 Kg
(112 776.4 N)
Para un acero al carbono, E = 2 100 x 10 Kg/cm'

. Evaluando en la
ecuacin (3.22) se tiene el
dimetro mnimo del vstago hidrulico:
Este es
d= 1.30 cm
(13 mm)
el dimetro
minimo
del
hidrulico. Como el elemento roscado

en el articulo
3.4.3 tiene
escogio como dimetro
vstago
calculado
una rosca M16, se
del vstago 32 mm, para
alojar dicho elemento.
3.5.3 CALCULO DEL HECANISHO DE CIERRE DE NOLDES,

El clculo
del bastidor se muestra en el
apndice C. En esta seccin

elementos (eslabones
se dimensionan los
que componen el
Y ej=>
mecanismo de cierre.
El mecanismo de cierre debe
fuerzas que se
producen en
las
soportar
las
mitades
del
molde al finalizar la inyeccin. Esta fuerza de

reaccin depende de
la presin de
inyeccin y
del rea proyectada de la pieza colada (pieza y
151
FIG. 4 2 : M o n t a j e del
i nyeccin.
F I G . 4 3 ; F u e r z a s que
de cierre,
c i l i n d r o hidruli c o d e
actan en
el mecanismo
52
sistema de alimentacion); , es dificil
calcular
con precisin el valor de esta fuerza debido al

aspecto dinmico de la inyeccin,
las prdidas
de presin (rozamiento, solidificacin parcial,

etc.).
Sin embargo, se parte de la premisa de que la
fuerza de cierre debe ser superior a la
fuerza
de reaccin, a fin de evitar con toda seguridad

que se abra
43.
Por
el molde durante la colada,
esto
seguridad en
se
introduce un
la fuerza de
fig.
factor de
cierre, se lo
recomienda en un rango entre 1.2 y 1.3.

Una vez determinada la nueva
fuerza nominal de
cierre se calcul. el tamao
de los
que componen el
similar al
3.5.1).
mecanismo de
mostrado
Las
en la
longitudes
eslabones
cierre. Este es
fig.
40 (seccin
fueron
asignadas
geomtricamente, es decir, dimensionadas para

que
cumplan
apertura y
los
movimientos
cierre; se
fij
requeridos de
la carrera de
apertura en 120 mm .
Como material para construir estos elementos se
seleccion plancha de
acero SAE 1010,
con una
resistencia a la fluencia Sy de 26 Kip/pul'(l.8

x 10'N/m2). Los espesores que se disponian eran
153
20 y 38 mm. Se calcul lo siguiente:

1. ancho mnimo de los eslabones;
2. dimetro de los ejes o pines;
3. fuerza mnima necesaria para
impulsar el
mecanismo.
1. Ancho mnimo de los eslabones.- En las figs.

44 y 45 se
aprecia
una
vista
parcial del
mecanismo en posicin cerrada; el
mecanismo es
simtrico. Este mecanismo estar sometido a

esfuerzos fluctuantes repetidos: sern
cuando
est
cerrado
nulos
mximos
cuando
abierto. Puede esperarse una falla por
est
fatiga
de algn elemento.
Las ecuaciones generales que
se aplican
para
diseo por fatiga son:
se = 0.50sut
se=
(3.23)
Sut$l 400 x 106N/m2
ka kb kt kd ke kf
Donde:
s : resistencia 8
la fatiga de la muestra de
viga rotatoria; N/m2

s, :
resistencia 8
la fatiga del elemento
154
E S L A B O N (*)
EXTREMO
ESLABON I 2 )
MEDIO
S O P O R T E ,
FIJO
SOPOR1 E
MOVIL
CRUCETA
F I G . LI=
F I G .
L5:
Mecanismo de
rrada.
cierre
en
p o s i c i n cc-
Vista del mecanismo de cierre.
Resist enci a
a IO tensin, Sut, kiplpul*
1.0
0.8
0.6
r
112
.,,
1.4
1.6
P u l i d o Esmertlado II
I
I
Il
te
0"
IL
0;
0.1
0
60
80
100
120
160
L0
Resistencia a l
180
200
220 2450
tensin, S,t, kip/pu12
FE. L6: F a c t o r e s d e m o d i f i c a c i n d e a c a b a d o
s u p e r f i c i a l p a r a el acero, ka .
S uc
sYc
bm
Esf ucrzo
FIG. 47: Diagruma d
Medio
Fat ig a .
Sy.t
St
56
158
TABLA
FACTORES
CION
XIII
DE CONFIABILIDAD k,,
ESTANDAR
DE 8 ./.
DEL
CORRESPONDIENTES A UNA
LIMITE
VARIABLE
CONFIABILIDAD, R
ESTANDARIZADA,
ZR
0.50
DE
DESVIA -
FATIGA.
FACTOR DE
CONFIABILIDAD,
kc
1,000
0.90
l-288
Oe
0.95
1,645
0.868
0.99
2.326
0.01 L
1,999
3.091
0.753
0.999 9
3.719
0.702
0.999 99
4.265
0.659
0.999 999
4,753
0,620
0.999 999 9
5.199
0.58L
0.999 999 99
5.612
0.551
I
0.520
159
fI
--1
12 F,;
t 4--
1
C! l
5. - -
l,
1 .
ft Fc;
I
,
I
J
h F,;
/EI
FIG, 4 8 : F u e r z a s q u e
actan
Fc;
sobre los
boncs.
AZ
0.038h m
FIG. 49:
Seccin transversal
del
eslabn,
esla -
160
6 max = Fci/8A
2.93 x 106,'h
Evaluando en (3.25) y (3.26) los
esfuerzos de
amplitud, da, y medio, dm, son:
Ga = 1.46 x 106/h
d m = 1.40 x 106/h
La relacin entre esfuerzos es:
d, /d, = 1
Las resistencias y
esfuerzos se relacionan en
un diagrama de fatiga, fig.50, con valores para

compresin.
De la fig. 50, S,= 0.9 x 10'N/m2
Para un factor de seguridad N=3, se tiene:
da \( Sa/N
1.46 x 106/h<0.9 x 10*,'3
hs0.048 m (48 mm)
El espesor seleccionado es 0.048m (48 mm)
161
d
-gas IdO0 N/m*
E s f u e r z o medio
Diagrama de Fatiga para los
FIG. 50:
eslabones.
u
-4:
.c
3
L
b.
0
m
.8 P
3 (-Al,
---ee-
er
I
\ \D
I
WI,
Relacin de
e s b e l t e z , I/k
FIG. 51:
Criter i o s d e
D i s e o d e cohmnas.
162
Cuando el mecanismo est cerrado

y las manivelas
los eslabones
estn sometidos a
compresin;
como son suficientemente largos con
respecto 8
su ancho, la falla posible que podra ocurrir

sera por pandeo.
del diseo
Por esto,
se usa la
de columnas para
teoria
verificar la
seguridad de funcionamiento.
El mximo valor de fuerza P que puede soportar
un elemento
antes de fallar por pandeo se
conoce como la carga crtica, P Cr * Por esto, el

criterio de seguridad consiste en comparar la
carga real P con la carga critica P,, .
Existen dos frmulas: la de Euler y la de J. B.
Johnson. La frmula de Euler
relacin de esbeltez
l/k
slo considera la
y
elasticidad E: se aplica para

La frmula de J. B.
resistencia 8 la
el
mdulo
de
columnas largas.
Johnson
considera la
fluencia S, del material: se
usa extensamente en
los campos
del diseo de
mquinas, automviles, aviones y estructuras de

acero. En la
fig. 51 se
aprecian
estas
relaciones.
Cuando (l/k) es mayor que (l/k), se emplea la
ecuacin de Euler. Las ecuaciones
este caso son las siguientes:
8 emplear en
164
Los e s l a b o n e s
medios
trenen
las
d :i. m en s i CI n e s
indicadas e n la f i g . 5 2 .
Frimerr~ s e e v a l a n J-as c o n s t a n t e s a ( 3 . 2 8 ) y h
(3.23):
a =
z 1 . 8 x 10*N/m*
sy
b = 3 970
Para el rectngulo:
Evaluando en
W2V,
k= 0.0139 m
la carga crtica ser
entonces:
PC l = 32.8 x 10'N
La carga de trabajo
P es igual
a 1/8 FC; .
Entonces, el factor de seguridad N ser:
N = PCr /P = 3.1
Los
eslabones
dimensiones que
extremos
los
tienen
medios,
las
slo
mismas
varia su
espesor, de 0.020 m.
Evaluando en (3.27), la carga critica es igual
8:
165
PCC = 17.3 x 10LN
El factor de seguridad N es igual a:
N = PC, /P = 1.6
Las manivelas tienen las dimensiones
indicadas
en la fig. 53. La carga critica es igual 8:
P Cr = 3.3 x 10'N
la carga de trabajo P que soporta cada manivela

es 1/6 F,; :
P= 1.42 x 10'N
El factor de seguridad N es igual a:
N = Per /P = 2.3
2. Dimetro de los ejes o pines.- Tambin estn

sometidos a esfuerzos
fluctuantes (de
por tanto, se
criterio de fatiga
usb un
corte),
para
calcularlos.
Se
usaron
las
mismas
ecuaciones
166
FIL
52:
Eslabn m e d i o .
que
CompI .es;
U
Y
1
Br
438;
192
FIG, 5 3 : M a n i v e l a .
W2)Fc
3
I
F
c
;
h
(1/2) Fc
FIG.
54:
(ll21
3
Diagrama de
c u e r p o libre d e l pin,
168
en la
Entonces, evaluando
ecuacin (3.24) se
tiene:
s, =
1 . 4 5 x 1Q8N/m2
El esfuerzo cortante mximo,Tmx, es:
rmx = F/A
Donde F es
1/6
FC;
es
la seccin
transversal del pin. Entonces:
Tmx = F ci/6Vd2
Reemplazando valores tenemos:
Tmx = 4.52 x 10L/d2
Los
esfuerzos
cortantes
medio,
amplitud, Ta, son:
Tm = ( Tmx+ Tmn>/Z
(3.31)
Tm = 2.26 x 10'/d2
Ya = ( Tmx- Tmn>/Z
(3.32)
Tm,
de
169
7a
= 2.26 x 10'/d*
La teora de la energa de distorsin, aplicada

8 esfuerzos cortantes en fatiga proporciona una
prdiccin
de falla ms precisa.
Se tiene
entonces:
S se = 0.577s,
(3.33)
.
Donde:
S se : resistencia de fatiga al corte.
Para un factor de seguridad N' = 3, se tiene:
2.26 x 10&/d*= (0.577*1.45 x 10*)/3
d = 0.02846 m
(28.46mm)
Se escogi d = 31.75 mm
3. Fuerza mnima necesaria pra
impulsar el
mecanismo. Fue calculada grficamente; se

un
anlisis de
fuerzas
estticas
con
hizo
el
mecanismo en posicin abierta. Se consideraron
como
resistencias a
vencer
las
fuerzas de
rozamiento generadas por:

- la placa portamoldes;
- la cruceta de empuje.
El diagrama de cuerpo
libre
para
la placa
portamoldes se muestra en la fig. 55, donde:

F: fuerza mnima que mueve la placa;
f,: fuerza de rozamiento esttico;
W: peso de la placa y el molde;
R: reaccin normal de la placa;
r s : coeficiente de rozamiento esttico;
El anlisis de fuerzas es:
ZFx = 0
(antes de moverse)
F = f,
(3.34)
ZFy = 0
N = w
(3.35)
l-' ,N
reemplazando en (3.34):
por definicin: f
F =&N
F = r ,W
pero N= W
(a)
71
mal de
F1G. 5 5 :
Diagrama de cuerpo libre: Placa

p o r t a m o l d e s (mvil ).
f,F---c
N
1
-
f,w
ll
t N
HG. 5 6 :
Diagrama d e c u e r p o Iibre: C r u c e t a
172
El diagrama de cuerpo libre para la cruceta se

muestra en la fig. 56.
ZFx = 0
F '= Zf,
(3.36)
XFy = 0
N '= W'/Z (3.37)
pero
F'=2fS = Z&N'
F'=Z&N'
F '--
sW'
Entonces, la fuerza
minima Fsa
que tiene
que
vencer el mecanismo para empezar a moverse es:
Fsas F + F'= &(W + W') (3.38)
Del
Manual
de
Marks,
Tabla
1,
Seccihn
Rozamiento:
= 0.51 (bronce sobre acero)
El peso aproximado de
la placa mvil es
Kg, y el del molde es
16.9 Kg.
132.5
Entonces,
evaluando en (3.37) se tiene la fuerza minima a

vencer:
I
I
1
\
\
174
CAPI?JXJLO
I V
IPRUERAS
4.1 PRUEBAS DE ALINEACION DE PARTES

Los componentes de la mquina fueron mecanizados,
bsicamente,
en Torno
y Fresadora.
Se hicieron
pruebas para la mquina segn dos Sistemas.

Sistema de
inyeccin:
los
componentes
mecanizados
fueron:
- la cmara de presin;
- la camisa;
- el mbolo de inyeccin.
Para comprobar
la concentricidad del torneado se
utiliz un comparador de cartula
de divisin minima
0.01 mm y un error de 0.005 mm.

La perpendicularidad (entre torneado y refrentado) se
comprob con una escuadra de precisin.
La longitud final de
mbolo y camisa fue
verificada
176
con url mrmol y un calibrador vernier, fig. 58.

Igualmente se comprob la alineacin y centrado entre
el cilindro hidrulico y el mbolo de inyeccin. Para
ello se us una escuadra de precisin y un calibrador
vernier.
Todo esto fue verificado respecto a su funcionamiento
cuando se
mont
el
circuito
hidrulico
se
realizaron pruebas en vaco.

Sistema de cierre: los componentes que se mecanizaron
son:
- las placas (refrentado y fresado);
- los eslabones (fresado);
Los aspectos ms crticos que
se comprobaron fueron:
los dimetros de los agujeros (en las placas y en los

eslabones) y las distancias entre centros.
Las caras anchas de las placas fueron refrentadas; su
paralelismo
cartula.
fue
sus
comprobado
bordes
con un
fueron
comparador de
fresados,
perpendicularidad fue comprobada con una
su
escuadra de
precisin.
Los cuatro
agujeros de las
tres
pasan las columnas fueron realizados
placas por
donde
en la Fresadora
Holke TE, de Control numrico, fig. 59.
178
As mismo, los
eslabones fueron fresados
exterior e
interiormente (agujeros).
Durante el ensamble
hubo que
nivelar el sistema de
placas: se utilizaron lainas de cobre para lograr la

'horizontalidad de las bases sobre la mesa de trabajo.
Se us un nivel de burbuja y una regla de ingeniera,
como se aprecia en la fig.60.
El sistema
de cierre
abierta, y
con una
placa mvil, como
fue
armado en en
posicin
gata hidrulica se desplaz la

se aprecia en
la fig. 61.
Fue la
primera prueba que se hizo del sistema de cierre.

Cuando se mont el
realizaron
cilindro
hidrulico tambin se
movimiento en
pruebas de
comprob las distancias entre placas

de la placa mvil.
No se
realiz
vacio,
se
y el movimiento
ningn
ajuste
posterior al sistema.
Debe
indicarse
sistemas de
que
todos
inyeccin y
control de calidad,
los
cierre
realizado en
elementos
de los
fueron sometidos a
el Laboratorio de
Metrologa.
4.2 PRUEBAS DE PRESION,

El sistema hidrulico de
montado por el
Ing.
la mquina fue calculado y
Miguel Toral. En el
Informe
respectivo
Tcnico
el detalle
consta
de pruebas
hechas al sistema.
importantes
Como datos
deben
mencionarse
los
siguientes:
- la presion de trabajo era la indicada (85 Kg/cm').
- el estado general del circuito hidrulico era bueno
(pocas fugas que fueron reparadas).
- el bloque
de mandos
permita
realizar
los
movimientos de los cilindros hidrulicos.
4.3 PRUEBAS DE TEHPERATURA.

Se realizaron con el
en las
objeto de medir la
paredes exteriores
emple un
termmetro
del horno.
temperatura
Para esto se
digital OMEGA 871,
termocupla tipo K, como se aprecia en la
con
una
fig. 62. El
procedimiento seguido fue:

Se encendieron los quemadores
y se tomo lecturas de
la temperatura exterior de la pared del horno cada 15

minutos durante una hora. Los resultados fueron:
- a los 15 min.: 40OC
- a los 30 min.: 50'C
- a los 45 min.: 62'C
- a los 60 min.: 65'C
La temperatura interior en el crisol fue tomada hacia
181
elfinal de la prueba, es decir, a

unia lectura de
600OC. Debe
los 60 min, y d io
indicarse que el
cris 01
estaba vaco.
Orniginalmente la chimenea estaba sin aislamiento, plar
lo1 que se tuvo una elevada disipacin de calor
la. zona de trabajo y hacia el cilindro
in yeccin. Se decici
aislarla; se
haclia
hidrulico de
utiliz lana
de
vi drio con un espesor de 50 mm.

Lo s resultados obtenidos
fueron satisfactorios pu es
no se pierde demasiado calor por

temperatura necesaria para
las paredes, y
fundir la aleacin
zam ak
es 420OC.
FIG. 62 : Medicin
pared
d e \a t e m p e r a t u r a e n l a
exterior del horno
la
182
4.4 PRUEBAS DE FUSION E INYECCION.

simuladas pues, debido
Estas pruebas fueron
a falta
de recursos econmicos no se pudieron comprar los 147

Kg de zinc necesarios para cargar el crisol.
Para simular estas pruebas se us una mezcla de ceras
(70% parafina, 10% carnauba y 20%
La carga total
fue
cido esterico).
20.5 Kg, y tard
10
min
en
fundirse totalmente, a una temperatura de 100OC.

Se realizaron varias
inyecciones de
prueba, y se
comprob que se logra:

- el llenado de la cmara de presin,
- la inyeccin propiamente dicha, y
- el llenado del molde.
Es decir, funcion el circuito
hidrulico de llenado
de metal.
Se present
una fuga de material por
junta del molde pero, esto
el plano de
se debi a un mal
ajuste
en el cierre del molde.

Como el material empleado para la inyeccin no era el
correcto, no se
pudieron
variar
parmetros de
funcionamiento (temperatura de inyeccin, del molde,

tiempo de enfriamiento, etc.).
CAl?ITULO
E V A L U A C I O N E S
C O N C L U S I O N E S
EVALUACIONES
1. El armazn de la mquina es muy robusto.

lubricacin:
2. La placa mvil no tiene graseras para
sta debe hacerse manualmente sobre las columnas.

3. La placa estacionaria no tiene un sistema que permita
desplazarla.
4. Los cilindros hidrulicos estn
sobredimensionados en
su longitud de carrera.
5. Las lneas hidrulicas del cilindro de cierre no deben
ser rgidas, pues impiden
el desplazamiento de la
placa
estacionaria.
6. Las
debido a
lneas
hidrulicas del
la ubicacin
cilindro de
actual, dificultan
inyeccin,
el trabajo y
184
observacin del operario.

7. Los quemadores funcionan deficientemente cuando se los
alimenta al mismo tiempo desde una nica botella de gas.
8. La velocidad de inyeccin actual es demasiado lenta.
9. El dimetro del
mbolo de inyeccin
respecto 8 la
camisa est un poco ajustado.

10. Se tiene llama en el inicio de la chimenea.
CONCLUSIONES
1. El armazn puede ser hecho de perfiles

tendria
las
adecuadas:
estructurales;
rigidez,
resistencia y
disminuiran su costo y peso.

2. Se debe dotar de graseras a la placa portamoldes
mvil, y a los eslabones.
3. Se necesita un mecanismo que permita desplazar la
placa estacionaria y
regule la
altura del cierre del
molde.
4. Los cilindros hidrulicos deben ser ms cortos. Asi se
tendria un
funcionamiento ms
eficiente
al acortar el
recorrido y disminuir el consumo de energia.
185
5. Se debe usar mangueras
hidrulicas en
cilindro de cierre,
modo se
de ese
el lado del
puede desplazar el
mecanismo de cierre y ajustarlo a moldes diferentes.

6. Las lneas hidrulicas del cilindro de inyeccin deben
ir del lado opuesto al del operario. Se tendra facilidad
de maniobra.
7. Se debe
alimentar cada
quemador
desde una botella
independiente de gas.
8. Se necesita
inyeccin y la
aumentar el
camisa (ms
juego
entre el
mbolo de
de 0.04 mm). Tambin puede
cambiarse su diseo.
9. La camisa debe ser fcilmente recambiable: asi se
facilitara su desmontaje
en caso de
agarrotamiento del
mbolo de inyeccin..
10. El horno debe ser ms alto para el recorrido de llama
que se tiene. Asi se tendrian menos prdidas de calor en
los gases de escape.
ll. Se necesitan vlvulas para regular la maniobra de la
mquina. Vlvulas reguladoras de presin:
presin de inyeccin
reguladoras de
sin variar
velocidad: para
para variar la
la de cierre;
variar
vlvulas
la velocidad de
inyeccin.
12. Hace falta un
acumulador hidrulico para obtener la'
APENDICES
189
A/C = 20.38 Ib aire/lb C,H,
La cantidad de productos de combustin sera:
20.38 + 1 = 21.38 Ib prod./lb C,HB
2. El consumo de combustible (Seccin 3.3.4):
Ii& = 2.53 Kg/hr = 5.57 lb/hr

Entonces, el flujo de productos ser:
= 5.5WZl.38 = 119.09 Ib prod/hr
3. La temperatura promedio de los gases se
estim en 300'
C (Seccin 3.3.4).
4. La velocidad de
salida de los gases
est recomendada
entre 25 y 30 pies/seg.
La seccin de la chimenea se calcula de la ecuacin de la
continuidad:
m, = PA
9 2.
(a-1)
la densidad se calcula de la ecuacin de los gases, donde

la presin es 14.7 lb/pul , R es
T es 1 032'R(300'C).
53.3 (lbfpie)/(lb,"R) y
190
= 0.0385 lb,/pie3
Evaluando mg, rg y vg en la ecuacin (a-l) se tiene:
A = 0.0286 pies'
De donde el dimetro es igual a:
D= 275.6 mm
La chimenea usada tiene 210 mm de dimetro,

de 2 m.
Para una presin
atmosfrica de 26
y una altura
PuU de Hg,
una temperatura del aire de 30OC y una temperatura de los

gases de 300OC, se obtiene un tiro de:
1.36 x li31b/pulz o 0.0375 pu1 H,O.
APENDICE
CALCULO DEL SOPORTE DE INYECCION

Se le dio forma trapecial: la base es ms ancha para
facilitar la extraccin del mbolo de inyeccin; la 'parte
superior es
ms
pequeRa
para
alojar el
cilindro
hidrulico. Se lo aprecia en la fig. 63.

El dato del cual se parti es la
fuerza de inyeccin Fi,
igual a 2 733.1 Kg (6 012.8 Lb)(seccin 3.4.3).

La placa inferior est sometida a flexin causada por la
fuerza de
inyeccin
que
la transmite
la cmara de
presin. Su condicin est ilustrada en la fig. 64.

El momento flector para una placa rectangular viene dado
por:
M mx = 0.119 POa2
(b-1)
Donde:
M mx : momento flector mximo, Lb pulg
P, : carga por unidad de longitud, Lb/pulg
192
jo\ ,
PLACA
1 NFERlOR
FIG. 63: Soporte
de inyccci n.
FIG. 64: Distribucin de

inferior.
cargas
en
la
placa
193
8:
ancho de la placa, pulg
La placa tiene una ancho a =

distribuye a lo
largo de
9.4 pulg,
10 pulg.
la
carga se
Evaluando en la
ecuacin (b-l) se tiene:
M mx = 6 322.6 Lb pulg
El esfuerzo por flexin viene dado por:
d mx =M mx
(b-2)
II
Donde:
6 mx-. esfuerzo normal por flexin mximo, Lb/pulg2

c: distancia desde
el eje neutro
a la superficie
de la
placa, pulg.
1: momento de
inercia de
la seccin
transversal de la
placa, pulg4
Para esta placa c =
t/Z. Evaluando en la ecuacin
(b-2)
tenemos:
6 mx= 4 035/t2Lb/pulg:
Este
elemento
est
repetidos, como se
sometido a
muestra en la
esfuerzos
fluctuantes
fig. 65. Entonces, se
aplican las ecuaciones de fatiga definidas en la
seccin
194
3.5.3. Se escogi
como material un
acero SAE 1010,
una resistencia a la fluencia Sy de 26 Kip/pulg2.

Evaluando en la ecuacin (3.24) la resistencia S' es:
s;
= 13 000 Lb/pulg'
Los factores de modificacin son:
k, = 1 (no aparece en la fig. 46)

kb= 0.85 (flexin y torsin, 0.30 < d < 2 pulg)
k, = 1 (confiabilidad 50%, tabla XIII)
k,= 0.44 (temp. 500C). k,= 620/(460 + T)
se= 4 862 Lb/pulg

Como son esfuerzos fluctuantes:
dQ = dm&/2 = 2 017/t2 Lb/pulg2
6, = dmx/2
= 2 017/t2 Lb/pulg2
La relacin de esfuerzos es:
Del diagrama de fatiga de la fig. 66 se tiene:
con
Tiempo
F]G, 65: E s f u e r z o
repetido.
\N w
%Jt
SYt
Esfuerzo medio
FIG, 6 6 : D i a g r a m a d e
Fatiga,
placa
inferior.
Se
S,X 800Lblpu12
sYt
Esfuerzo medio
FIG,
67 : Diagrama de
Fatiga,
%t
sol dadur a.
96
b: lado menor del rectngulo, pulg.

d: lado mayor del rectngulo, pulg.
h: garganta de soldadura, pulg.
Para el soporte las dimensiones son b = 9.4 pulg.; d = 17
pulg. La garganta h = 0.2 pulg. M = 36 076.8 Lb.pulg.
Evaluando en las ecuaciones (b-3) a (b-5) tenemos:
d,= 1012 lb/pulg
dm At/2 z
506 Lb/pulg
Como las juntas estarn sometidas a esfuerzos de
fatiga,
se tiene:
k, = 0.7 (de la fig. 46)
k,= 1
k,= 1
kd= 0.44
Para electrodos 60XX la
resistencia a la fluencia
50 Kip/pulg2 . Entonces:
= 0.50 Sy= 25 000 Lb/pulg'
se= 7 700 Lb/pulg:
Sy es
A P E N D I C E
CALCULO DEL BASTIDOR
a) DIAMETRO DE LAS COLUMNAS.

La fuerza nominal de
cierre fue fijada en
100 toneladas
(90 909.1 Kg o 8.91 x 105N). Las columnas estn sometidas

a esfuerzos normales de tensin,
mximo durante la inyeccin
En la fig.
68 se
aprecian
tipo esfuerzo repetido:
y nulo durante la
el bastidor y
apertura.
la mquina
construida.
Cada columna soporta la cuarta parte de la fuerza total,
entonces, el esfuerzo para cada columna viene dado por:
6= F/A = F/rrd' (c-l)
Donde:
d : esfuerzo de tensin, Kg/cm'
F: fuerza de tensin, Kg
d: dimetro de la columna, cm
200
Evaluando en la ecuacion (c-l) se tiene el esfuerzo de la

columna:
d= 28 951.94/d2Kg/cm2
El esfuerzo medio es igual al de amplitud, es igual a:
Cfa= 14 476/d2Kg/cd
El material seleccionado es un acero SAE 1040, con una

resistencia 8 la tensin Sut
relaciones de
= 2 959 Kg/cm'.
fatiga definidas en la Seccin 3.5.3 se
tiene:
= 1 479.5 @/cm'
kcl = 1 (no aparece en la fig. 46)

kb
= 1 (no hay flexin ni torsin)
kc = 1 (confiabilidad 50%)
kd
= 1 (no hay efectos por temp.)
ke = 1 (no hay muescas ni ranuras)

kf
Usando las
= 1 (no hay efectos diversos)
Entonces:
= 1 479.5 Kg/cm2
201
FIG.
68 . Maquina d e F u n d i c i n a
Bastidor .
Presin :
S a= 1 3 O O Kg/ctrf
sY
Sut
Esfuerzo
medio
F I G . 69: D i a g r a m a d e F a t i g a : c o l u m n a s ,
202
Del diagrama de Fatiga de la fig. 69 se tiene:
= 1 300 Kg/cm'
Para un factor de seguridad N = 2 se tiene:
14 476/d2cl 300/2
d34.72 cm (47.2 mm)
Se escogi un dimetro comercial de 50.8 mm (2 pulg).

b) ESPESOR DE LAS PLACAS.
Se las considera como placas simplemente apoyadas en
los
cuatro bordes, que soportan una carga concentrada P. Esta

fuerza ser la que tiende
(menor 8 la
abrir las
fuerza de cierre)
tom como la fuerza de
mitades del
molde
pero para clculos
se la
cierre. En la fig. 70 se aprecia
el diagrama de cuerpo libre de la placa.

"Si la placa es
repetida la
de material frgil o
tensin
corresponder ms
significativa en
estrechamente
(15)
unidad de ancho, 0.44P".
si P es una
carga
la placa puede
al momento
flector por
Es decir que, el momento flector mximo M en la placa es:
203
M = 0.44P (c-3)
La fuerza nominal de cierre es 90 909.1 Kg. Evaluando en

(c-3) tenemos:
M = 40 000 Kg.cm
La placa es un cuadrado de 45 cm. Para esfuerzos normales

por flexin se usa la siguiente ecuacin:
C$ = Mc/I = SM/bt2 (c-4)
Donde:
d, : esfuerzo normal de tensin, Kg/cm'
c: distancia desde el eje neutro a la superficie de la
placa, cm
t: espesor de la placa, cm
1: momento de inercia de la placa, cm'
b: base de la seccin transversal de la placa, cm
En la fig. 71 se aprecian las dimensiones de la placa.
Evaluando en la ecuacin (c-4) se tiene:
d,= 5 333.33/t2 Kg/cm2
204
FIG. 70: Diagrama de cuerpo libre
FIG. 71 :
Dimensiones de la
d e l a PIaca.
Placa.
S IJt
Esfuerzo medio
FIG.
72: Diagrama de
F a t i g a , Placa.
205
El esfuerzo de amplitud es:
da= 2 666.66/t2 Kg/cm2
Las placas
son de hierro
resistencia 8 la tensin Sut
fundido, ASTM 30,
con
una
= 31 000 Lb/pulgL (2 184.1
Kg/cm* 1; tabla XI.

Se usaron
las
relaciones
de Fatiga definidas en la
Seccin 3.5.3; se tiene esfuerzos
fluctuantes de tensin
(por flexin). Los resultados obtenidos son:
= 1 092.05 Kg/cnf
k,= 1 (no aparece en la fig. 46)

k,= 0.75 (si hay flexin)
k,= 1 (confiabilidad 50%)
k,= 1 (no hay efectos por temp.)
k,= 1 (no hay concentracin de esfuerzos)
k, = 1 (no hay efectos diversos)
Entonces:
Se
= 819.04 Kg/cm'
206
Del diagrama de Fatiga de la fig. 72 se tiene:
s, = 425 Kg/cm'
El espesor de la placa viene dado por:
Para un factor de seguridad N = 3 se tiene:
2 666.66/t2S 425/3
t 3 4.34 cm
(43.4 mm)
El espesor mnimo debe ser 43.4 mm. Debido
a defectos de
fundicin, las placas tienen los siguientes espesores:
placa estacionaria: 66 mm
placa mvil: 68 mm
placa fija: 50 mm
APENDICE
CARACTBRISTICAS TECNICAS
GRUPO DE CIERRE.
Fuerza de cierre
100 Ton
Carrera mxima de cierre
120 mm
Velocidad de cierre
0.1 - 0.2 m/s
Dimensiones de las placas
450 x 450 mm
Espesor de las placas
60 mm
Distancia entre columnas
300 x 300 mm
Dimetro de las columnas
51 mm
GRUPO DE INYECCION.
Fuerza de inyeccin
2 700 Kg
Presin especfica sobre el metal
85 Kg/cm2
Dimetro del mbolo de inyeccin
64 mm
Superficie frontal 8 inyectar
860 cm2
Peso mximo a inyectar (zamak)
2.39 Kg
Carrera de inyeccin
160 mm
208
GRUPO MOTRIZ.
Potencia del motor-bomba
4 KW
Presih de servicio
93 Kg/cm2
Capacidad del crisol
22 drr?
Peso de la mquina
1 000 Kg
Dimensiones (La x An x Al)
1 960 x 630 x 1 900 mm
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England: Portcullis Press, 1986), pp. 3-235.
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Founderie sous Pression, (2a. edition; Comission
Nationale de la Formation Profesionelle du Syndicat
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W. L. Trinks, Industrial Furnaces, (New York: John

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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEI.

Jos Luis Izaguirre Arellano

ING. ALBERTO TORRES V.

"La responsabilidad por los

SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL".

(Reglamento de Examenes y Ttulos profesionales de la

Se presenta en esta Tesis la construccin de una mquina

criterios de seleccin de materiales para las partes

posteriormente se inyect cera y

trabajo, todo esto

INDICB GENERAL ................................

INDICE DE FIGURAS .............................

INDICE DE TABLAS ..............................

FUNDICION .A> PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Hquinas utilizadas en la fundicin

2.3 Aleaciones utilizadas: propiedades J

III CALCULOS Y CONSTRUCCION ..m........mm....-

3..1 Descripcin de partes y funciones

Diseo preliminar ...................

Sistema de fusih de metal ..........

3.3.3 Dimensionamiento del crisol . .

Consumo de combustible .......

3.3.5 Clculo y seleccin del

3.4.2 Clculo del mbolo de

3.5 Sistemas de accionamiento de

3.5.1 Tipos de accionamiento

3.5.2 Clculo del mecanismo

3.5.3 Clculo del mecanismo de

cierre de moldes ....-.l...~.~

4.1 Pruebas de alineacin de partes .....

Pruebas de presin ..................

4.3 Pruebas de temperatura ..............

Pruebas de fusin e inyeccin .......

EVALUACIONES Y CONCLUSIONES ...............

Distribucin de presiones .....................

Esquema de una mquina de cmara

Secuencia de inyeccion ........................

Proceso de cmara fra vertical ...............

Proceso de cmara fra horizontal .............

Mquina de fundicin a presin ................

Horno de crisol ...............................

Sistema de Inyeccin ..........................

Tobera de inyeccin ...........................

Mecanismo de cierre ...........................

Sistema motorizado de ajuste de cierre del

Tipos de acumulador hidrulico ................

Esquema de la cmara de presin ...............

Cmara de presin .............................

Formas de guiado del bastidor .................

Alternativas para el cierre de moldes .........

Mquina de fundicin a presin, tipo cmara

Cierre de forma: tipo palanca doble

Mecanismo de inyeccin ........................

Montaje del cilindro hidrulico de

Fuerzas que actan en el mecanismo de

Mecanismo de cierre en posicin

Vista del mecanismo de cierre .................

Factores de modificacin de acabado

Diagrama de Fatiga ............................

Fuerzas que actan sobre los eslabones ........

Seccin transversal del eslabn ...............

Diagrama de Fatiga para los eslabones .........

Criterios de Diseo de Columnas ...............