FILOSOFIAS DE MANTENIMIENTO

1. Mantenimiento Correctivo

Es el mantenimiento realizado luego del reconocer la ocurrencia de una falla con el fin de
llevar el bien (ítem) a un estado en el cual pueda realizar una función requerida. Se aplican
para este mantenimiento los siguientes enfoques:

Diferido: no se realiza inmediatamente después de la detección de una falla sino que se

reprograma de acuerdo con las reglas dadas por la Gerencia de Mantenimiento.
Reparación de falla: donde el ítem en falla se regresa a su estado operacional.
Salvamento: donde el ítem en falla puede ser tratado con elementos provenientes de otros
ítems que fallaron y que a su vez proporcionaron materiales de desecho y de salvamento.
Reconstrucción: donde se regresa el ítem en falla a un estándar tan cercano como sea posible
a las estimaciones de desempeño, vida y apariencia del ítem original.
Reacondicionamiento: donde se regresa el ítem en falla a un estándar útil a los aceptados por
mantenimiento.
Servicio: donde se regresa el ítem en falla a su estado operacional mediante el uso de
servicios de reparación externos.

2. Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento realizado en intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios prescritos y

con el fin de reducir la probabilidad de falla o la degradación de la funcionalidad del
ítem. Para este mantenimiento se aplican los siguientes enfoques:

Mantenimiento programado: realizado de acuerdo con una programación en tiempo o número

fijo de unidades de uso.
Mantenimiento predeterminado: realizado de acuerdo con intervalos establecidos de tiempo o
unidades de uso, pero sin investigación previa de la condición.
Mantenimiento basado en la condición: basado en el monitoreo del desempeño y/o en
parámetros y en las acciones subsecuentes.
Mantenimiento centrado en Confiabilidad: desarrollado para la aviación civil norteamericana
hacia 1930. Permite determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para un ítem en su
contexto operacional.

3. Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento basado en la condición que se efectúa realizando un pronóstico derivado del

análisis y la evaluación de los parámetros significativos de la degradación del ítem en estudio.
Ø Inferencia del nivel de degradación
Ø Pronostico de la vida útil restante o remanente

4. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento que se enfoca en la eliminación de las pérdidas asociadas con los paros,
calidad y costos en los procesos de producción industrial.

Se fundamenta en los siguientes ocho pilares: mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo,

mantenimiento planeado, control inicial, mantenimiento de la calidad, entrenamiento, TPM en
la oficina y seguridad y medio ambiente.

Kaizen: Es un proceso de “Mejora continua”, basado en pequeñas mejoras graduales, en

acciones concretas, simples y poco costosas, que implica la participación de todos los
trabajadores. Parte del principio de que el tiempo es el mejor indicador de competitividad, al
reconocer y eliminar desperdicios en la empresa, sea en procesos productivos existentes o en
fase de proyecto, de productos nuevos, del mantenimiento de máquinas o incluso de
procedimientos administrativos.

5S: Es un método estructurado para mejorar la organización y sistematización del lugar de

trabajo. Como ventaja, la aplicación de las 5S refuerza la conciencia de propiedad y estimula
la participación de los empleados, de esta manera se consigue una importante reducción de
costos (básicamente en tiempo de búsqueda), en una mejora de la seguridad (de los productos,
de los procesos y de las personas) y un aumento de la moral de los trabajadores y empleados.

5S consigue mejorar la calidad a través de cinco pasos (con palabras japonesas)

1. Seiri (Separar los elementos innecesarios en el lugar de trabajo)

2. Seiton (Ordenar para lograr una organización óptima)
3. Seiso (Limpiar para facilitar el trabajo y mejorar los niveles de seguridad)
4. Seiketsu (Estandarizar para establecer directrices claras sobre la forma de trabajo)
5. Shitsuke (Entrenamiento y autodisciplina estimulando el apoyo de los empleados)

6 Sigma: Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la

variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega
de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma (6σ) es llegar a un máximo de 3,4
defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto
cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Sigma (σ) es la desviación típica o estándar que da una idea de la variabilidad en un proceso y
el objetivo de la metodología seis sigma es reducir ésta de modo que el proceso se encuentre
siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del cliente.
La eficiencia de un proceso se clasifica según su nivel de sigma:

 1 Sigma = 690.000,0 DPMO = 31,00000 % de eficiencia

 2 Sigma = 308.538,0 DPMO = 69,00000 % de eficiencia
 3 Sigma = 66.807,0 DPMO = 93,30000 % de eficiencia
 4 Sigma = 6.210,0 DPMO = 99,38000 % de eficiencia
 5 Sigma = 233,0 DPMO = 99,97700 % de eficiencia
 6 Sigma = 3,4 DPMO = 99,99966 % de eficiencia

Donde DPMO es el acrónimo de «Defectos Por Millón de Oportunidades» y se calcula con la

siguiente fórmula:

DPMO = (1.000.000 x Nº de defectos) / (Nº de unidades x Nº de oportunidades)

Donde,

Nº de defectos: Es la cantidad de unidades o no conformidades fuera de especificación

encontradas en una cierta cantidad de unidades tomadas como muestra.
Nº de unidades: Es la cantidad de piezas o elementos de muestra producidos.
Número de oportunidades: Es la cantidad de defectos posible dentro de una misma pieza o
unidad.

No obstante lo anterior, la Norma Covenin 3049-93 MANTENIMIENTO. DEFINICIONES

donde se establecen otros tipos de mantenimiento diferentes al Correctivo y Preventivo, así
como el propósito de cada uno de ellos, como son:

Mantenimiento Rutinario

 Actividades: Limpieza, lubricación, protección, ajustes, calibración.

 Frecuencia: semanal
 Objetivo: mantener y alargar la Vida Útil de los ítems, evitando su desgaste.

Mantenimiento Programado

 Actividades: en base a las instrucciones de los fabricantes y experiencias propias,

obtener los ciclos de revisión de los elementos más importantes A fin de determinar la
carga de trabajo a programar.
 Frecuencia: quincenal hasta anual
 Objetivo: emplear a las cuadrillas propias de manera óptima.

Mantenimiento Circunstancial
  Actividades: mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que los ítems
funcionan de manera alterna.
 Frecuencia: variable, no tienen un tiempo para iniciar su ejecución
 Objetivo: atender las averías cuando el ítem se detiene, debe existir otro Ítem que lo
sustituye, permite la programación de su corrección.

Mantenimiento por Avería

 Actividades: atender un ítem cuando aparece una falla.

 Frecuencia: debe ser de atención inmediata
 Objetivo: mantener en servicio los ítems reduciendo los tiempos de Parada.

¿Qué es un plan de mantenimiento?

Un plan de mantenimiento es el conjunto estructurado de tareas que incluyen las actividades,

procedimientos, recursos y la escala de tiempo requerida para llevar a cabo dicho
mantenimiento

También se puede decir que es un conjunto de actividades agrupadas de forma sistemática que
deben ser ejecutadas sobre los ítems, a los cuales deben asignarse recursos, establecer una
frecuencia para su ejecución, duración estimada, estado y condición del activo para realizarlo,
los procedimientos o estándares asociados a su correcta ejecución, y el requerimiento de algún
permiso especial (Espacios confinados, trabajos en altura, etc.).

Para realizar un buen Plan de Mantenimiento conviene aplicar el método por fases,
denominado PECA que se basa en la aplicación de un proceso de acción cíclica que consta de
las siguientes cuatro fases:

1. Planificar – se definen los objetivos y se desarrolla el Plan de Mantenimiento

2. Ejecutar – se deben gestionar los recursos para lograrlos
3. Controlar – se debe evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos
establecidos
4. Actuar – si se presentan desviaciones, se procede a corregir actuando sobre la
planificación y la ejecución.

1.1 FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD

La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos,

procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de
fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la
probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo del buen
funcionamiento de un sistema.
Tiene sus orígenes en la aeronáutica (seguridad de funcionamiento). Un paso significativo se
dio en Alemania cuando se trabajó con el misil V1. Von Braun consideraba erróneamente que
en una cadena de componentes, cuyo buen funcionamiento era esencial para el correcto
funcionamiento del conjunto, la probabilidad de fracaso dependía exclusivamente del
funcionamiento del componente más débil. Erich Pieruschka (matemático del equipo) dio
vida a la fórmula de fiabilidad del sistema a partir de la fiabilidad de los componentes, que
permite afirmar que la fiabilidad del conjunto es siempre inferior a la de sus componentes
individuales.
Posteriormente en el sector militar en EEUU, para garantizar el funcionamiento de sistemas
electrónicos y finalmente en el industrial, para garantizar la calidad de los productos y
eliminar riesgos de perdidas valiosas, dieron el impulso definitivo para su paulatina
implantación en otros campos.
DEFINICIONES BÁSICAS
Fallo; Es toda alteración o interrupción en el cumplimiento de
la función requerida
Fiabilidad (de un elemento) Es la probabilidad de que funcione sin fallos durante un
tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales
dadas.
Mantenibilidad; Esla probabilidad de que, después del fallo, sea reparado
en un tiempo dado.
Disponibilidad; Es la probabilidad de que este en estado de funcionar (ni
averiado, ni en revisión) en un tiempo dado.
Si adoptamos para simplificar, que el esquema de vida de una maquina consiste en una
alternancia de tiempos de buen funcionamiento (TBF) y tiempos de averías (TA).
TBF TA TBF TA TBF TA
¡--------------------¡-xxxxx----¡---------------¡-----xxxx-¡-------------¡--xxxx--¡-------------------
¡-----------------------------------------TO---------------------------------------------------------------
¡------------¡---.TTR--¡-----¡
¡-----------TA---------------¡
En los que cada segmento tiene los siguientes significados:
TBF; Tiempo entre fallos
TA; Tiempo de parada
TTR; Tiempo de reparación
TO; Tiempo de operación
n; número de fallos
Podemos definir los siguientes parámetros como medidas características de dichas
probabilidades:
a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:
∑𝑛
0 𝑇𝐵𝐹𝑖
𝑀𝑇𝐵𝐹 = Expresada en días
𝑛

Y su inversa (λ) conocida como tasa de fallos:

1
𝜆= Expresada en número de fallos / año
𝑀𝑇𝐵𝐹

b) El tiempo medio de reparación (MTTR) como medida de Mantenibilidad:

∑𝑛
0 𝑇𝑇𝑅𝑖
𝑀𝑇𝑇𝑅 = Expresado en dias
𝑛

Y su inversa (µ) conocida como la tasa de reparación:

1
µ = Se expresa en numero de reparaciones / año
𝑀𝑇𝑇𝑅

c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:

∑𝑛0 𝑇𝐵𝐹𝑖 ∑ 𝑇𝐵𝐹𝑖 ∑ 𝑇𝐵𝐹𝑖⁄

𝑛 𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷 = = + =
𝑇𝑂 ∑ 𝑇𝐵𝐹𝑖 + ∑ 𝑇𝐴𝑖 ∑ 𝑇𝐵𝐹𝑖⁄ + ∑ 𝑇𝐴𝑖 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝑛 ⁄
𝑛
Es decir la disponibilidad es función de la fiabilidad y de la mantenibilidad.
1
µ
𝐷= 𝜆
1 1 =
+ λ+µ
𝜆 µ

Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad

𝐻𝑇 − 𝐻𝑀𝐶
𝐹𝐹 =
𝐻𝑇
Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:
𝐻𝑇 − 𝐻𝑀𝐶 − 𝐻𝑀𝑃
𝐹𝐷 =
𝐻𝑇
Donde
HT horas totales del periodo
HMC horas de mantenimiento correctivo (averías)
HMP horas de mantenimiento preventivo (programado)
Donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la fiabilidad,
puesto que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento en la disponibilidad se prescinde
de todo tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo
programado):
𝑇𝑂 − ∑𝑛0 𝑇𝐴
𝐷 =
𝑇𝑂
Sin embargo en el cálculo de la fiabilidad, al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento,
no se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado.
El esquema siguiente es un resumen de los parámetros que caracterizan la vida de los equipos:
Modelos de vida (ley de probabilidad)
TEORÍA DE LA FIABILIDAD
Se ha definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un elemento, conjunto o
sistema funciones sin fallos, durante un tiempo dado, en condiciones ambientales dadas. Ello
supone:
a) Definir de forma inequívoca el criterio que determine si el elemento funciona o no.
b) Que se definan claramente las condiciones ambientales y de utilización y se
mantengan constantes.
c) Que se defina el intervalo t durante el cual se requiere que el elemento funcione.
Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:
a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos iguales
durante un largo periodo no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos
y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa
para hacer evaluaciones de la fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
Consideremos t tiempo hasta que el elemento falla como variable independiente (periodo al
que se refiere la fiabilidad)
Función de distribución de probabilidad: f(t)
Probabilidad de que el elemento falle en el instante t: f(t) dt
Probabilidad que falle en el instante t o antes (fiabilidad)
 𝑡
𝐹(𝑡) = ∫0 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 Donde f(t) es la función de distribución de probabilidad acumulada.
𝑡
∫0 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1 (Todo elemento acaba de fallar)

Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todavía en el instante t

𝑅(𝑡) = 1 – 𝐹(𝑡)
𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − ∫0 𝑓(𝑡)𝑑𝑡

Tasa de fallos (λ) es la función de distribución de probabilidad (condicional) de un elemento

que ha funcionado bien hasta el instante t y falla en el tiempo comprendido entre t y (t + dt).
Diferencia entre f (t) y λ (t)
 F (t) dt representa la fracción de población que falla entre t y (t + dt), respecto a
una población sana en tiempo t=0 (original).
 λ (t) dt representa la fracción de población que falla entre t y (t + dt), respecto a
una población sana en el momento t(es menos numerosa, o como máximo igual a
la población original).
 f (t) dt es una población a priori, referida al instante inicial de funcionamiento.
 λ (t) dt es una probabilidad a posteriori, condicionada a la información cierta de
que el aparato ha funcionado bien hasta el momento t.
Relación entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos λ(t)
F(t)dt = R(t)xλ(t)dt (Probabilidad condicional)
Probabilidad de que falle en periodo (t+dt) = Probabilidad de que funcione todavia en t x
Probabilidad de que falle en (t+dt), estando bien en t.
Recordando que:
𝑑𝐹(𝑡) 𝑑𝑅(𝑡)
𝑓(𝑡) = = −
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑅(𝑡) = −𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = −𝑅(𝑡)𝜆(𝑡)𝑑𝑡
𝑑𝑅(𝑡)
= −𝜆(𝑡)𝑑𝑡
𝑅(𝑡)
 𝑡
ln 𝑅(𝑡) − ln 𝑅(0) = − ∫ 𝜆(𝑡)𝑑𝑡
0
𝑡
𝑹(𝑡) = 𝑒 −∫0 𝜆(𝑡)𝑑𝑡
Indicadores Clase Mundial
Indicador Tiempo Medio Entre Fallas: proporciona el periodo de presencia de las fallas por
averías en un objeto, permitiendo estar a fin de minimizar los tiempos de parada.
Indicador Tiempo Medio Para Reparación: es el tiempo que se invertirá en reparar una
avería, este indicador permite disminuir aún más los tiempos de parada ya que al conocer el
tiempo que se va a tardar en hacer el mantenimiento se pueden realizar estudios para conocer
cuáles son los materiales, repuestos, equipos, herramientas, instrumentos y personal necesario
para ello y así no divagar acerca de los recursos a utilizar para hacer una reparación.
Indicador Disponibilidad De Equipos: es el porcentaje del tiempo en que un objeto queda a
disponibilidad del órgano de operación para desempeñar su actividad. Este indicador es un
complemento de los indicadores antes mencionados
Indicador Costo de Mantenimiento por Facturación: representa el porcentaje que tiene el
costo de mantenimiento con respecto al total facturado por la empresa.
Indicador Costo de Mantenimiento por Valor de Reposición: representa el valor que se ha
gastado del equipo por concepto de mantenimiento.
Gestión de Equipos
Indicador No-Conformidad de Mantenimientos: permite conocer el grado de cumplimiento de
los mantenimientos que se tiene pautado, es decir, conocer el porcentaje de cumplimiento de
mantenimientos que se tiene programado.
Indicador Sobrecarga de Servicios de Mantenimientos: permite conocer si se están ejecutando
más mantenimientos de los que se tienen planificados y también permite visualizar el
rendimiento de la mano de obra.
Indicador Alivio de Servicios de Mantenimientos: se utiliza para conocer si se están realizando
una menor cantidad de mantenimientos de los que se tienen planificados.
Indicador Trabajo En Mantenimiento Programado: es el porcentaje de horas que se invierte
en realizar el mantenimiento programado del total de horas que se tiene disponibles en la
organización el cual es la suma de todas las horas disponibles de todo el personal que allí
labora.
Mano de Obra
Indicador Trabajo en Mantenimiento por Avería: permite visualizar el porcentaje de horas
que se invierte en realizar el mantenimiento por avería con respecto al total de horas que se
tiene disponible en la organización.
Indicador Otras Actividades del Personal de Mantenimiento: representa el porcentaje de
horas en que se realizan otras actividades de mantenimiento con respecto al total que se tiene
disponible en la organización de mantenimiento, además permite monitorear actividades
productivas e improductivas.
Indicador Capacitación del Personal de Mantenimiento: es el porcentaje de horas que se han
invertido en capacitar al personal de mantenimiento con respecto al total de horas que se
tienen disponibles para trabajar.
Indicador Horas No Calculadas del Personal de Mantenimiento: representa el porcentaje del
total del tiempo en que el personal no fue ocupado en ninguna actividad, este indicador
permite visualizar las horas de ocio del personal
Indicador Personal de Control: permite visualizar el porcentaje de horas que se invierte en
realizar el control de las actividades de mantenimiento con respecto al total de horas que se
tienen disponibles en la organización de mantenimiento.
Indicador Personal de Supervisión: proporciona las horas que se invierten en realizar la
supervisión de las acciones de mantenimiento con respecto al total de horas disponibles en la
organización.
Indicador Efectivo Real O Efectivo Promedio Diario: representa el porcentaje de horas no
trabajadas debido a factores externos como son vacaciones, accidentes, enfermedades y apoyo
a otras áreas respecto al total de horas disponibles en la organización, además sirve para
indicar la necesidad de un estudio para establecer un plan de vacaciones o la incidencia de
otros eventos como accidentes, faltas no justificadas, etc.
Indicador Tasa de Frecuencia de Accidentes: representa el número de accidentes que se
presentan por millón de horas trabajadas.
Indicador Tasa de Gravedad de Accidentes: representa el número de horas hombre que se
pierden debido a accidentes por millón de horas trabajadas.
Indicador Componente del Costo de Mantenimiento: representa el impacto del costo de
mantenimiento (costo de materiales y repuestos más el costo de la mano de obra) con respecto
al de producción de la empresa.
Costos
Indicador Progreso En Los Esfuerzos De Reducción De Costos: arroja la influencia de la
mejora o deterioro de las actividades de mantenimiento bajo control con relación al costo de
mantenimiento por facturación.
Indicador Costo Relativo Con Personal Propio: representa el porcentaje del costo de mano de
obra propia que se invierte en cuanto a las actividades de mantenimiento con respecto al costo
total de mantenimiento.
Indicador Costo Relativo Con Material: es el porcentaje de lo que se invirtió en recursos
materiales con respecto al costo total de la organización de mantenimiento
Efectividad Global de Equipo
Efectividad global de equipo: es el rendimiento real de los equipos dado que este indicador
conjuga la disponibilidad, la eficiencia del rendimiento y la tasa de calidad de productos del
sistema.
Eficiencia del Rendimiento: Es el producto de la tasa de velocidad de operación y la tasa de
operación neta. La tasa de velocidad de operación se refiere a la discrepancia entre la
velocidad ideal y su velocidad de operación actual. La tasa de operación neta mide el
mantenimiento de una velocidad dada sobre un período determinado.
Tasa de Calidad de Productos: es el porcentaje de productos buenos producidos por el
sistema.