Ipeman - Curso RCM (2pag)

09/08/2014
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Instituto Peruano de Mantenimiento 1
Mantenimiento
Centrado en
Confiabilidad (RCM)
Seguridad
Propsito
Agenda
Cdigo de Conducta
Expectativas
Roles
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TEMARIO DEL CURSO:

OBJETIVO DEL CURSO
INTRODUCCIN GENERAL
1. CONCEPTO DE RCM
2. INDICADORES DE RCM
3. IMPLANTACIN DEL RCM
4. EQUIPOS DE TRABAJO
5. JERARQUA DE PLANTA
6. ANLISIS DE CRITICIDAD
7. ANLISIS FUNCIONAL
8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)
9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM
10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
11. CONCLUSIONES
EJERCICIOS DE RCM
Conocer y diferenciar las definiciones de la terminologa usada
en la Gestin del Mantenimiento.

Conocer la metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM o Reliability Centered Maintenance).

Identificar los equipos crticos , as como sus modos de fallas y
mecanismo de falla.

Optimizar el Plan de Mantenimiento.

Proponer mejoras al actual Sistema de Mejora Continua.
OBJETIVO DEL CURSO
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Hay 3 tipos de personas en las organizaciones: las que no
saben (enseles), las que no pueden (darles los recursos) y
las que no quieren (darle otro trato).

En el desarrollo profesional de un colaborador intervienen 3
procesos claves: el 10% es la CAPACITACIN, el 20% es el
FEEDBACK (dar/recibir) y el 70% es HACER COSAS.

En la Gestin del Mantenimiento existen 5 procesos bsicos:
Identificacin del trabajo, Planeacin del trabajo,
Programacin del trabajo, Ejecucin del trabajo y Anlisis del
trabajo.

El RCM es un sub-proceso del 2do. proceso de gestin del
mantenimiento (PLANEACIN).
INTRODUCCIN GENERAL
La metodologa del RCM busca optimizar el Planeamiento del
Mantenimiento.

El RCM forma parte de la MEJORA CONTINUA (crculo de
Deming: PDCA/PHVA), para un Sistema de Gestin Integrado
(SGI).
INTRODUCCIN GENERAL
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Evolucin del Mantenimiento:
INTRODUCCIN GENERAL
1. CONCEPTO DE RCM
Mantenimiento (ISO 14224-2004): Es la combinacin de todas las
acciones tcnicas y administrativas, incluyendo acciones de
supervisin, con la intencin de conservar un elemento, o restaurarlo
a un estado en el que puede realizar una funcin determinada.

Gestin de Activos (PAS 55-1:2008): Son las Actividades y prcticas
sistemticas y coordinadas a travs de las cuales una organizacin
gerencia de manera ptima y sustentablemente sus activos y
sistemas de activos, su desempeo, riesgos y gastos asociados a lo
largo de sus ciclos de vida con el propsito de lograr su plan
estratgico organizacional.

Gestin de Activos (ISO 55000:2014): Se define como las actividades
coordinadas de una organizacin para realizar el valor de los activos.
* Realizacin de valor por lo general implica una optimizacin de los costes, los riesgos, las
oportunidades y los beneficios de rendimiento.
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Confiabilidad (ISO 14224-2004): Es la capacidad de un activo o
componente para realizar una funcin requerida bajo condiciones
dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad (ISO 14224-2004): Es la capacidad de un activo o
componente para estar en un estado para realizar una funcin
requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o
durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los
recursos externos necesarios se han proporcionado.

Mantenibilidad (ISO 14224-2004): es la capacidad de un activo o
componente bajo condiciones dadas de uso, para ser mantenido o
restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea
capaz de realizar su funcin requerida, cuando el mantenimiento es
realizado bajo condiciones prescritas, u usando procedimientos y
recursos.
1. CONCEPTO DE RCM
Funcin (SAE JA1011-1999): Lo que el dueo o usuario de un activo
fsico o sistema desea que este haga.

Falla (ISO 14224-2004): estado de un componente caracterizado por
su incapacidad de realizar una funcin requerida.

Modo de falla (ISO 14224-2004): efecto por el cual una falla es
observada en un componente fallado.
1. CONCEPTO DE RCM
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Mantenimiento correctivo (ISO 14224-2004): Mantenimiento que se
lleva a cabo despus de haber reconocido la existencia de una avera,
a fin de devolver a la pieza de equipo aquel estado que le permita
realizar una funcin requerida.

Mantenimiento preventivo (ISO 14224-2004): Mantenimiento
realizado a intervalos predeterminados o segn criterios prescritos, y
cuyo fin es reducir la probabilidad de avera o el deterioro del
funcionamiento de un aparato.

Mantenimiento predictivo: Mantenimiento basado en la
determinacin del estado de la mquina en operacin. El concepto se
basa en que las mquinas darn un tipo de aviso antes de que fallen
y este mantenimiento trata de percibir los sntomas para despus
tomar acciones.
1. CONCEPTO DE RCM
Segn norma SAE JA1011-1999:
RCM es un proceso especfico usado para identificar las polticas que
deben ser implementadas para manejar los modos de falla que
pudieran causar las fallas funcionales de cualquier activo fsico en un
contexto operacional dado.

Otro concepto del RCM dice que, este es el mantenimiento que
debemos hacer para que nuestras instalaciones cumplan con lo que
deseamos que hagan.

Uno de los mayores aciertos del RCM es que este ha cambiado el
enfoque a los equipos por un enfoque a los sistemas, y es all donde
el mantenimiento est dirigido para preservar las funciones de los
sistemas.
1. CONCEPTO DE RCM
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RCM (concepto simple): Mantenimiento que se requiere hacer para
que mi activo cumpla con la misin dada. Nace en la industria
aeronutica a fines de los aos 60.

RCM+: Nace en Inglaterra a mediados de los 90, supera las
desventajas del RCM convencional e introduce la toma de decisiones
con evaluaciones Costo-Riesgo-Beneficio.
1. CONCEPTO DE RCM
DISPONIBILIDAD (A, D):
D : Disponibilidad Operativa (%)
TO : Tiempo disponible o de potencial utilizacin
TA : Tiempo de paradas (programadas y no programadas)
TA = t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7+t8
t1 : Tiempo de comunicacin de la falla
t2 : Tiempo de coordinacin del trabajo y asignacin de recursos
t3 : Tiempo de preparacin del trabajo
t4 : Tiempo de localizacin de la falla
t5 : Tiempo de conseguir los repuestos
t6 : Tiempo de reparacin propiamente dicho
t7 : Tiempo de pruebas y normalizacin del sistema
t8 : Tiempo de comunicacin de finalizacin de reparacin y arranque del sistema

2. INDICADORES DEL RCM
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MTBF : Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas, TMEF)
MTTR : Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para Reparar, TMPR)
MTBF = MTTF + MTTR
DISPONIBILIDAD :
D = MTTF
MTTF + MTTR
DISPONIBILIDAD (A, D):
MTBF : Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas, TMEF)
MTTF : Mean Time To Failure (Tiempo Medio Para Fallar, TMPF)
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CONFIABILIDAD (R):

Tasa de Falla: Nmero esperado de fallas (de un dispositivo o de un
sistema) por unidad de tiempo.
Funcin de Confiabilidad [R(t)]: Probabilidad de que un nico
componente NO est daado en el tiempo t.
R(t): Probabilidad condicional de que el componente funcione
correctamente durante el intervalo (t0,t), dado que en el tiempo t0
l funcionaba correctamente.
CONFIABILIDAD (R):

Se someten a prueba N componentes idnticos en el tiempo t0.
Despus de un tiempo t tendremos N0 componentes funcionantes
(operational) y Nf componentes daados (failed): N = NO+ NF.
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CONFIABILIDAD (R):

Funcin de Confiabilidad:
R(t) es la probabilidad de que el componente sobreviva al intervalo
(t0, t).
Prolongando el tiempo, el nmero de componentes funcionantes NO
disminuye, como consecuencia la Funcin de Confiabilidad
disminuye.
CONFIABILIDAD (R):

Funcin de NO Confiabilidad:
Q(t) es la probabilidad de que un componente NO sobreviva al
intervalo (t0, t).
Se llama tambin Funcin de Densidad de Mal funcionamiento.
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CONFIABILIDAD (R):

Ritmo de Decaimiento:
Calculamos la derivada de R(t) con respecto al tiempo:
CONFIABILIDAD (R):

Ritmo de Decaimiento:
dNF/dt se puede interpretar como el nmero de componentes que
sufren fallos durante un intervalo de tiempo dt, comprendido entre
t y t+dt, que equivale a la velocidad de dao o fallos en el tiempo
t.
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CONFIABILIDAD (R):

Tasa de fallos:
Dividiendo ambos miembros de la ecuacin entre NO(t) se obtiene
Z(t) o (t), conocida como Funcin de Peligro o Tasa de Dao o Tasa
de Fallos
CONFIABILIDAD (R):

Tasa de fallos:
Siendo R=NO/N, la tasa de fallos se puede expresar como:
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CONFIABILIDAD (R):

Manipulando e integrando se obtiene la frmula matemtica de la
Confiabilidad:
CONFIABILIDAD (R):

Comportamiento de la Tasa de Fallos:
Z(t) o (t) no es constante sino que evoluciona atravesando 3 fases:
-Mortalidad infantil(o peligro de asentamiento)
-Vida til
-Envejecimiento
En la regin de vida til:
(t) ~ constante= (tasa de falla)
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CONFIABILIDAD (R):

Comportamiento de la Tasa de Fallos: (Curva de la baera)
CONFIABILIDAD (R):

Tasa de Fallos :
Representa una tasa de fallos constante en la vida til del producto.
Se expresa como el nmero de daos o fallos por unidad de tiempo.
Es conveniente hacer funcionar el sistema en la zona en la cual (t)=
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CONFIABILIDAD (R):

Relacin entre MTTF y Confiabilidad:
Despreciando algunos pasos:

Durante la vida til:
CONFIABILIDAD (R):

Sistemas en Serie:
En los sistemas en serie es suficiente con que un solo elemento se
dae para interrumpir toda la cadena.

La probabilidad de sobrevivencia del sistema es el producto de la
probabilidad de sobrevivencia de cada bloque en serie.
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CONFIABILIDAD (R):
Sistemas en Paralelo:
Un conjunto de elementos tales que cada uno es suficiente para
asegurar el funcionamiento del sistema.
Un sistema paralelo est constituidos por dos aparatos similares, uno
de los cuales es redundante y entra en funcionamiento cuando el
otro se daa.
Un sistema paralelo falla cuando ambos aparatos fallan.
La probabilidad de fallo de un sistema paralelo se debe a la
probabilidad del fallo contemporneo de cada aparato.
Suponiendo que los fallos en cada aparato sean independientes:
MANTENIBILIDAD (M):
Es la caracterstica inherente de un elemento o sistema, asociada a su
capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la
tarea de mantenimiento necesaria bajo condiciones prescritas, con
procedimientos y medios adecuados, la cual restablece su funcin
original nuevamente.

(t) : Funcin de tasa de reparacin
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1. Formacin de equipos de trabajo.
2. Jerarqua de planta.
3. Anlisis de Criticidad de equipos.
4. Anlisis Funcional.
5. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA).
6. Diagrama de decisin de RCM.
7. Seleccin de tareas de mantenimiento.
PROCESO RCM:
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Operadores y/o supervisor de operaciones: Representa la
experiencia de quien opera, escucha, siente, ve y sufre la operacin
de los sistemas con el da a da. Aportaran gran conocimiento sobre
el efecto y consecuencias de fallas.

Tcnicos y/o supervisor de especialidades: Mecnicos, Electricistas e
instrumentistas, estos son los expertos en la prevencin y correccin
de problemas en la operacin de la maquinaria, aportarn el
conocimiento de causas de falla y maneras de evitarlas.
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Expertos y Especialistas: Estos normalmente participarn bajo
llamado para resolver alguna controversia en las reuniones de
trabajos, su necesidad ser evaluada por el facilitador, estos pueden
ser: supervisores de ingeniera y proteccin integral.

Facilitador: Ser el experto en RCM y su labor consistir en fijar
reuniones, coordinarlas y verificar que el trabajo del equipo est de
acuerdo a la metodologa, prestando para esto toda su experiencia y
conocimiento, no debe ser obligatoriamente un experto en
mantenimiento, ni conocer los sistemas sobre los cuales se est
operando (aunque esto es recomendable).

En estas reuniones los operadores y tcnicos debern estar en todas
las reuniones.
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Cuando se desea estudiar el mantenimiento de un sistema muy
complejo, es necesario entender primero como es su composicin en
niveles ms simples, permitiendo esto identificar las reas de inters,
veamos una posible divisin.

Unidades de proceso: Son las principales unidades de subdivisin
dentro del complejo, por ejemplo: Unidad de la regin Centro-Norte,
regin Centro-Sur, etc.

Sistemas: Son las principales divisiones dentro de una unidad de
proceso, y ejecutan una funcin especifica dentro del proceso, por
ejemplo: Sistema de Subestacin elctrica A, B, etc.

Subsistemas: Unidades de subdivisin de sistemas muy complejos,
por ejemplo: Sub-sistema de la baha 1, 2, etc.
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Equipo: Elemento fsico que normalmente realiza una sola funcin
principal, que permite la operacin de los sistemas, por ejemplo:
Lnea de Transmisin, interruptor, seccionador, transformador,
reactor, condensador sncrono, SVC, Trampa de onda, Celda,
Cargador de Bateras, UPS, etc.

Componentes o partes: Son los elementos de menor nivel y
normalmente responsables de las fallas y hacia donde estn dirigidas
las tareas de mantenimiento, por ejemplo: Terminales de conexin
(AT/BT), bushings, radiador, rel de proteccin, sensor de temp.
aceite, sensor de temp. bobinado, sensor de nivel de aceite, rel
Buchholz, rel de presin sbita, etc.
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Jerarqua de planta
El RCM+ recomienda el uso de las tcnicas de FMEA/FMECA solo
para sistemas de criticidad alta y media.

Si su empresa an cree que debe aplicar RCM a lo largo de todos sus
sistemas, aun as, requiere de un orden de implementacin lgico
que lo puede generar el uso de la Criticidad.

La experiencia dice que aplicar RCM a sistemas de baja criticidad trae
beneficios marginales, de esta manera si comenzamos a hacer RCM
en uno de estos sistemas al comienzo, la continuidad del proyecto
RCM se ver comprometida. As pues, bien sea para establecer un
orden de implementacin o para seleccionar los sistemas/plantas a
estudiar, la criticidad es altamente recomendable.
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La criticidad es una medida ponderada que considera los siguientes
aspectos:

-El EFECTO que provocara una falla del mdulo funcional ( equipo)
dentro del proceso.
-La VELOCIDAD de reparacin de la falla.
-La FRECUENCIA de ocurrencia de la falla.

El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de la
magnitud del problema que ocasiona la falla de un mdulo o
equipo. Una vez obtenido el nivel de criticidad, ste ser empleado
para definir la estrategia de mantenimiento de ese mdulo o equipo.
O sea que todos los criterios que se adoptan para definir y cuantificar
la criticidad, sirven para decidir finalmente una estrategia de
mantenimiento.
La magnitud del problema criticidad depende de tres aspectos:

El EFECTO est en funcin de:
MAS: efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente y Seguridad.
PROD: efecto cuantificado sobre la Produccin.
COP: efecto cuantificado sobre Costos Operativos.

La VELOCIDAD de Reparacin est en funcin de:
TMAFS: Tiempo Mximo Admisible Fuera de Servicio.
TEF: Tiempo en Falla.
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La FRECUENCIA de Fallas est en funcin de:
MTBF: Tiempo Medio entre Fallas.
Historial: Considera datos histricos del equipo.
Nivel de Carga: es el nivel de carga a la que se somete al equipo
respecto a su capacidad nominal.
Rgimen: es el rgimen de trabajo horario al que es sometido el
equipo.
fff: factor de frecuencia de fallas, cuantifica la influencia de todas las
variables de Frecuencia de Fallas.
Criticidad = {[(PROD + COP) x stby] + MAS} x fff
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Tambin esta la metodologa del PRN (Priority Risk Number) tomada
por TWPL (The Woodhouse Partnership Ltd.), que se basa en el
concepto:
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Segn la norma SAE JA1011 toda aproximacin del RCM se debe
basar en responder las siguientes preguntas:

1. Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo
en su contexto operativo actual? (Funciones)
2. De qu maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas
Funcionales)
3. Qu causa cada falla funcional? (Modos de Falla)
4. Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de Falla)
5. En que formas afecta cada falla funcional? (Consecuencias de Falla)
6. Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas
proactivas y Frecuencias)
7. Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas/predictivas
aplicables? (Tareas por Omisin)
La 1era. pregunta del RCM es Cules son las funciones y los
estndares deseados de desempeo del activo en su contexto
operativo actual?

Al momento de definir funciones es necesario considerar que el
deterioro es inevitable, por tal razn cuando cualquier activo fsico es
puesto en funcionamiento debe ser capaz de rendir ms
que el estndar mnimo de funcionamiento deseado por el usuario.
Lo que el activo fsico es capaz de rendir es conocido como capacidad
inicial.

Si el funcionamiento deseado excede la capacidad inicial, ningn tipo
de mantenimiento puede hacer que el activo cumpla con esta
funcin, y se le conoce como activo fsico no mantenible.
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Sin embargo, en la prctica, la mayora de los recursos fsicos estn
construidos y diseados adecuadamente, por lo que frecuentemente
es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguran
que estos activos continen haciendo lo que sus usuarios desean.

Se debe conocer la capacidad inicial del activo fsico y tambin cual
es exactamente el funcionamiento mnimo que el usuario est
dispuesto a aceptar dentro del contexto en que va a ser utilizado; de
esta forma se logra definir el rango sobre el cual se mueven los
procesos de mantenimiento a ejecutar sobre el activo.
Diagrama funcional
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El AMEF (Anlisis de Modos y Efectos de Falla) o FMEA (Failure Mode
Effect Analysis). En esta fase se hace un estudio bastante exhaustivo
de los posibles modos/causas de falla de los sistemas, permitiendo
esto la seleccin de tareas de mantenimiento que busquen evitar o
disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las mismas.

Tambin se ha de distinguir el FMECA (Failure Mode Effect and
Criticality Analysis) donde se evala la criticidad o el riesgo de cada
modo de falla. El uso de uno u otro depender de las necesidades
especficas de cada empresa.
8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS
DE FALLAS (AMEF)

El anlisis AMEF permite:
1. Responder las 3 siguientes preguntas del RCM+:
De qu maneras el activo puede dejar de cumplir sus
funciones? (fallas funcionales)
Qu causa cada falla funcional? (Modos de Falla)
Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de
Falla)
2. Realizar un anlisis de confiabilidad, generando suficientes datos
sobre causas y frecuencias de falla.
3. Obtener una profunda visin desde el sistema hasta el
componente.
DE FALLAS (AMEF)
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El anlisis AMEF debe basarse en:
Experiencia y conocimiento de operadores y mantenedores
Reportes de anlisis de fallas y acciones correctivas.
Archivos de trabajos realizados.
Datos de Ingeniera.
Datos de Construccin.
Este anlisis debe ser ejecutado por el equipo de trabajo. Al realizar
un AMEF se debe recordar que la falla la define la funcin que se
desea que el equipo cumpla y ha sido perdida. Cada modo de falla
debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su nivel, sino, que
se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es
recomendable observar sobre dos niveles superiores, de esta manera
podremos estar seguros del verdadero impacto de una falla
funcional.
DE FALLAS (AMEF)
DE FALLAS (AMEF)
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DE FALLAS (AMEF)
Permite responder la 5ta. pregunta del RCM. Se trata de una
herramienta de amplio valor, permitiendo clasificar las fallas segn su
consecuencia.

Es importante el uso de esto bajo una estricta rigurosidad, pues su
estructura permite al grupo la toma de decisiones sin mayores
contratiempos, al aclarar las dudas bajo una simple estructura de
diagrama de flujo.

El uso de esto se supone que es por el grupo de trabajo y no por el
Facilitador en si, notables errores se han cometido en este campo.
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Bajo el enfoque del RCM las fallas funcionales se clasifican en cuatro
grupos, a saber:
- Ocultas
- Seguridad y Ambiente
- Operacionales
- No operacionales

8.1. Fallas de Consecuencias Ocultas (Durmientes o Latentes):
Aquella que no es evidente bajo condiciones normales de operacin
y requiere de la existencia de otra falla (o evento anormal) para que
sus consecuencias se hagan Notables).

8.2. Fallas de Consecuencias de Seguridad o Ambiente:
En esta categora se tienen las fallas que de ocurrir, podran resultar
heridas o muertas una o ms personas o se puede quebrantar alguna
reglamentacin ambiental tanto interna como externa a la
organizacin.

8.3. Fallas de Consecuencias Operacionales:
Este tipo de modo de falla afecta al menos uno de los siguientes
puntos:
Capacidad de Produccin
Calidad del producto
Costos de Operacin
Servicio al cliente
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8.4. Fallas de Consecuencias No Operacionales o Financieras:
Este tipo de consecuencia solo implica costos de reparacin y no
tiene implicaciones en seguridad, ambiente o produccin. Solo se
justifica mantenimiento para evitar las fallas de consecuencia no
operacional, si sus costos son menores a los costos de la falla. En el
caso contrario se estara pagando un precio que debera
compensarse con algn factor de brillo (bienestar social,
apariencia, relaciones empresariales, etc.).
Consecuencias de fallas
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La 6ta. pregunta del RCM+ dice:
Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional?
(tareas proactivas y frecuencias)

Al seleccionar una estrategia de mantenimiento estas deben ser
aplicables y tcnicamente factibles.

1. Factibilidad Tcnica:
Las estrategias deben prevenir o mitigar las fallas, detectar las fallas
potenciales o descubrir las fallas escondidas, su evaluacin
depender del tipo de consecuencia de falla.
2. Efectividad:
Las tareas a ejecutar debern ser efectivas en la bsqueda de
disminucin o eliminacin de los modos de falla, veamos:

- Falla Oculta: La tarea deber disminuir el riesgo de falla mltiple a
un nivel aceptable.
- Seguridad o Ambiente: Se debe reducir el riesgo de falla a un nivel
muy bajo. De no encontrarse una tarea o combinacin de estas , el
rediseo es obligatorio.
- Operacional y No-Operacional: El riesgo de falla debe disminuirse a
un nivel aceptable.
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3. Aplicabilidad factibilidad econmica:
Las estrategias o combinacin de estas, que se seleccionen debern
estar al alcance de la tecnologa disponible para la empresa as como
deberan ser la mejor la opcin en la relacin de costo-beneficio.

4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento:
Las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de trabajo RCM,
pueden ser:

Estrategias Proactivas Estrategias por Omisin
1. Tareas de Prolongacin 1. Cambios de diseo
2. Tareas Predictivas 2. Operacin hasta la falla
3. Tareas Preventivas 3. Requisa de Fallas
Las estrategias proactivas buscan evitar las consecuencias de la
ocurrencia de fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad
de los sistemas o mediante la deteccin temprana de las fallas.

Las estrategias por omisin son ejecutadas si no hay ninguna manera
(aplicable y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales y
vienen a responder la 7ma. pregunta del RCM+:
Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas
aplicables?
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9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS

9.1.1. Tareas de Prolongacin:
Estas tareas buscan la eliminacin de raz de las posibles causas de
fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas, evitando de
este modo que los modos de falla se desencadenen, esta estrategia
est orientada ms que todo a la revisin de tareas de lubricacin,
anlisis causa raz, y la revisin/actualizacin de tecnologas,
procedimientos, materiales, etc.
Antes de entrar al rbol lgico de decisin deberamos preguntarnos
si existe una tarea de prolongacin asociable al modo/causa de falla
en discusin.
9.1.2. Tareas Preventivas/Mantenimiento Basado en el Uso:
Para elegir este tipo de tarea, es obligatorio conocer la relacin entre
la edad (en realidad al uso) del activo y la probabilidad de falla. Se
trata de tareas ejecutadas con una frecuencia fija, por ejemplo horas
de operacin, horas calendario, kilmetros recorridos, nmero de
operaciones, etc.
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Estas tareas programadas en el tiempo pueden ser de dos tipos:

A. Restauracin Preventiva Programada:
En este caso el tem es reconstruido, buscando dejarlo como nuevo.
Especial cuidado debe tenerse con el deterioro del equipo despus
de cada construccin existen casos donde el costo de ciclo de vida de
un equipo despus de cierto uso es mayor que el de un equipo
nuevo. El tem puede ser reconstruido en sitio o enviado a taller.
Ejemplos claros de esto lo reflejan algunos motores que despus de
cierto numero de reconstrucciones, ya no vale la pena seguir
reconstruyndolos pues saldra ms costoso que la compra de uno
nuevo (tpico en la mayora de los automviles).

B. Reemplazos preventivos programados:
Cuando un tem no puede ser reconstruido o no es econmico
realizarlo, otra opcin es el reemplazo del mismo por uno nuevo, una
vez cumplido cierto uso.
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Hay un diverso tipo de fallas donde existe un parmetro fsico que se
puede medir y relacionarlo con el desarrollo de la falla, pudindose
puede establecer un punto donde podemos decir que tenemos una
falla incipiente o falla potencial. Podemos medir dicho parmetro
para detectar la existencia de una falla potencial, as como las tareas
para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de esta.
Este es llamado mantenimiento por condicin. Por lo general el
mantenimiento por condicin tiene poco que aportar en los modos
de falla del tipo aleatorio (probabilidad de falla constante respecto al
tiempo) e Infantil.

Efectividad: Es efectivo si el intervalo de Falla Potencial Intervalo PF
(intervalo de tiempo entre el punto donde la falla potencial es
detectable y el punto donde la falla funcional se desarrolla) es bien
conocido y no es variable, el intervalo PF debe ser lo suficientemente
grande para permitir tomar acciones contra la falla potencial. La
figura de la sgte. pg. muestra como una condicin logra caer en
desempeo desde un valor del 100% a valores donde se puede
detectar un punto de reaccin (alarma, contingencia, etc.) y un punto
donde la falla se desarrolla por completo.
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El criterio tradicional del RCM dice que:
La frecuencia de las tareas debe ser menor que el intervalo PF, en la
prctica un valor a tomar podra ser la mitad del intervalo PF,
cualquiera sea el criterio, el procedimiento es detectar a tiempo para
poder tomar acciones al respecto.

Ahora como en el caso anterior el intervalo debe ser aquel que
otorgue un valor mnimo de Costo/Riesgo y a su vez permita tener
tiempo de reaccin. Aqu el uso de herramientas como Inspeccin
Basada en Riesgo (RBI), puede (en algunos casos donde el riesgo lo
justifique) ayudar a conseguir los intervalos ptimos de inspeccin.
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9.1.3. Optimizacin de Inspecciones:
Dentro del diagnstico o Mantenimiento Predictivo hay diversas
tareas que no pueden hacerse en lnea, algunas inspecciones como la
medicin de espesores, de anlisis termogrfico, etc. Cuya decisin
de cuando debe ser realizada es de mucho valor econmico. Algunas
inspecciones obligan la parada de una planta hasta por varias
semanas (enfriamiento y calentamiento en sistemas trmicos) y su
costo est por el orden de los millones de dlares. Por otra parte, el
no realizar las inspecciones involucra un elevado riesgo, aparece la
discusin tpica sobre Costos y Riesgos.

9.1.4. Tipos de tareas por condicin:
Las tareas programadas por condicin pueden ser de tres tipos:
- Medicin de parmetros de desempeo
- Monitoreo de la Condicin
- Medicin de parmetros de calidad

A. Medicin de parmetros de desempeo: La intencin es la
medida con instrumentacin local de parmetros bsicos de
operacin como lo son la temperatura, presin, potencia, corriente,
etc. La lectura puede ser hecha por el operador o estar
automatizada.
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B. Monitoreo de la Condicin: En este tipo es requerido el uso de
equipo de construccin especial como analizadores de vibracin,
analizadores de aceite, equipo termogrfico, etc. La alta tecnologa
cada vez avanza ms en este campo y trae como consecuencia la
necesidad de expertos altamente cualificados para la realizacin de
estas tareas.

C. Medicin de parmetros de calidad: La desviacin de algn
parmetro de calidad se puede asociar con una falla potencial. Se
usan herramientas estadsticas de control de calidad, como las cartas
de control. Por ejemplo la medicin de la tensin y frecuencia
elctrica en centrales de generacin de electricidad.

D. Medicin basada en los sentidos humanos: El uso de los sentidos
por parte del operador aunado a su experiencia, permite en muchos
casos la deteccin de fallas potenciales, se deben usar intervalos de
inspeccin pequeos debido a que muchas veces la deteccin ocurre
cuando los daos estn relativamente avanzados. Por ejemplo, la
deteccin de puntos calientes en conexiones elctricas de alta
tensin con inspecciones visuales, es factible desde el punto de vista
tcnico, pero es ms efectiva desde el punto de vista econmico la
inspeccin termogrfica, ya que la primera cuando detecta los puntos
calientes, el dao generalmente ya es elevado.
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Tablas de criticidad de Modos de Falla para la seleccin del tipo de
mantenimiento
9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Tabla de Nivel de Ocurrencia del Modo de Falla

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9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Tabla de Nivel de Deteccin del Modo de Falla

9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Tabla de Nivel de Severidad del Modo de Falla

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9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS:
Tablas de criticidad de Modos de Falla para la seleccin del tipo de
mantenimiento
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9.2. ESTRATEGIAS POR OMISN

Aqu se responde la 7ma. pregunta del RCM+:
Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas
aplicables? (Tareas por omisin)
Si no es posible prevenir la ocurrencia de una falla, las acciones a
tomar pueden ser las siguientes:
- Requisa de Fallas/Prueba de Funcin/Bsqueda de fallas ocultas
- Operacin hasta la falla
- Modificaciones al diseo.

9.2.1. Requisa de Fallas/Prueba de Funcin/bsqueda de fallas
Ocultas:
Consiste en la bsqueda sistemtica y programada de fallas ocultas
(Durmientes), mediante la prueba de funciones, es decir operando
los dispositivos de modo de estar seguros de su correcta operacin.
Solo se deber ejecutar si no es tcnicamente aplicable otra tarea de
mantenimiento y se asegura con esta un nivel aceptable de riesgo.
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9.2.2. Operacin hasta la falla:
Se trata de la decisin justificada de operar hasta la falla y soportar
sus consecuencias.
Es aplicable s:
- No existe una tarea de mantenimiento preventivo aplicable y las
consecuencias de la falla son tolerables .
- No existen consecuencias de falla del tipo seguridad o ambiente
- No existen daos elevados a la moral del trabajador o a la
imagen pblica.
- Si los costos de hacer mantenimiento preventivo son mayores
que los atribuibles a la ocurrencia de la falla.

9.2.3. Modificaciones al diseo:
Efectividad:
- Si las consecuencias del tipo Seguridad y Ambiente no pueden
ser prevenidas, siendo este caso una tarea obligatoria.
- Si las consecuencias son del tipo econmico (Operacional y no
operacional) el rediseo puede ser recomendable ms no es
obligatorio.
El rediseo es una accin recomendada para disminuir las
probabilidades de falla o disminuir las consecuencias de las mismas y
su justificacin debe ser realizada en funcin de una disminucin
considerable del Costo/Riesgo.
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9.3. EVALUACIN COSTO/RIESGO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

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11. CONCLUSIONES
10.1. El proceso RCM provee un marco estratgico de trabajo
completo para manejar las fallas. Este marco:
- Clasifica todas las fallas basndose en sus consecuencias. Al hacerlo as,
separa las fallas ocultas de las fallas evidentes, y luego ordena las
consecuencias de las fallas evidentes en un orden de importancia decreciente.
- Provee una base para decidir caso por caso, si merece la pena
mantenimiento proactivo.
- Sugiere que accin debe tomarse si no puede encontrarse una tarea
proactiva adecuada.

10.2. La gente que participa de este proceso aprende y logra
comprender en profundidad el funcionamiento del activo y de que
manera falla. Esto hace que los participantes cambien su forma de
hacer las cosas, con lo que se pueden obtener mejoras sensibles en
el rendimiento del activo (Sentido de Pertenencia).
11. CONCLUSIONES
10.3. El trabajo realizado es simplemente los inicios de lo que podra
ser un gran anlisis RCM para Subestaciones elctricas y Lneas de
Transmisin, lo entregado puede ser obviamente sometido a
mltiples cambios dada la alta probabilidad de que cambien la forma
de los sistemas y la gran variedad de elementos que existen dentro
del mismo sistema que tal vez no fueron considerados en el presente
anlisis, sin embargo con los resultados obtenidos se puede deducir
que se obtiene el enrutamiento inicial para desarrollar en un sistema
de lneas de transmisin un buen plan de RCM.
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11. CONCLUSIONES
10.4. El flujo de informacin que tuvo lugar en las reuniones RCM, no
solamente se ve reflejado en la base de datos. Cuando cualquier
miembro del grupo efectuaba una contribucin inmediatamente los
otros aprendan ms sobre el activo, ms del proceso del que forma
parte y ms sobre lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando.
Como resultado, en lugar de tener cinco o seis personas que saben
cada uno un poco del activo en revisin, la organizacin gan cinco o
seis expertos en el tema.

10.5. El modelo de fraccionar el sistema de lneas como se hizo
resulta efectivo porque arroja polticas para el manejo de los modos
de falla que son factibles de realizar, que son manejables y que
permiten a los dueos de los activos organizar sus planes de
mantenimiento fundamentados en una plataforma RCM confiable.
11. CONCLUSIONES
10.6. Las hojas de informacin y las tablas RCM obtenidas para el
sistema de prueba son el primer intento de crear un plan de
mantenimiento RCM, por tal razn es de esperarse que en caso de
implementarse de forma real las actividades obtenidas, el desarrollo
sufra modificaciones producto de la adaptacin que se realice, esto
es lo que se conoce como evaluacin y seguimiento del anlisis RCM,
proceso que debe hacerse posterior a cualquier anlisis RCM, y que
sale del alcance dado para este trabajo debido a que el objetivo era
llegar hasta un desarrollo terico.
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11. CONCLUSIONES

10.7. Con el desarrollo realizado, se obtuvo una AMEF que resulta ser
un modelo general o lista genrica para aplicar sobre otros sistemas
elctricos, la similitud de las lneas en general, permite que con
algunas variaciones o ajustes al contexto operacional se obtenga una
base para emprender un plan de RCM.

10.8. El riesgo de cada modo de falla fue evaluado por un grupo de
personas con un claro entendimiento del mecanismo de la falla, los
efectos de falla, la probabilidad de que las fallas ocurran, y de las
posibles medidas que pueden ser tomadas para anticiparla o
prevenirla.
11. CONCLUSIONES
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