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Estudio Del Diseno de Un Sistema de Tran
Estudio Del Diseno de Un Sistema de Tran
TRABAJO DE TESIS
“ESTUDIO DEL DISEÑO DE UN SISTEMA DE
TRANSPORTE HELICOIDAL PARA UVA TIPO
MOVIL CON UNA CAPACIDAD DE 1TON/HR”
Presentado por:
Bach. Zea Pinto Anthony Hámmer
AREQUIPA – PERU
2017
AGRADECIMIENTOS
1
ESTUDIO DEL DISEÑO DE UN
SISTEMA DE TRANSPORTE
HELICOIDAL PARA UVA TIPO MOVIL
CON UNA CAPACIDAD DE 1TON/HR
1
ÍNDICE
SUMARIO ...............................................................................................................................................
CAPITULO I ............................................................................................................................................
1.1 LA EMPRESA ................................................................................................................................
1.2 JUSTIFICACION.............................................................................................................................
1.3 ALCANCE:.....................................................................................................................................
1.4 OBJETIVOS: ..................................................................................................................................
CAPITULO II ...........................................................................................................................................
2.1 AZÚCAR: ......................................................................................................................................
2.2 GENERALIDADES DEL AZÚCAR ....................................................................................................
2.3 ORÍGENES DEL AZÚCAR ...............................................................................................................
2.4 AZÚCAR Y SUS TIPOS ...................................................................................................................
2.4.1 TIPOS DE AZÚCAR BLANCO ..................................................................................................
2.4.2 TIPOS DE AZÚCAR MORENO ................................................................................................
2.4.3 TIPOS DE MELAZA.................................................................................................................
2.5 ETAPAS DE PRODUCCIÓN A PARTIR DE LA CAÑA DE AZÚCAR ....................................................
2.5.1 ETAPA DE CRUDO .................................................................................................................
2.5.2 ETAPA DE REFINACIÓN .........................................................................................................
2.6 CONDICIONES TÉCNICAS .............................................................................................................
2.7 CARACTERISTICAS…………………………………………………………………………………………………………………..
2.7.1 INGREDIENTES………………………………………………………………………………………………………………..
2.7.6 ALMACENAMIENTO……………………………………………………………………………………………………….
2
CAPITULO III ..........................................................................................................................................
3.1 GENERALIDADES..........................................................................................................................
3.1.1 ROSCA SIN EJE CENTRAL .......................................................................................................
3.1.2 ROSCA CON EJE CENTRAL .....................................................................................................
3.2 DIFERENCIAS………………………………………………………………………………………………………………………..
CAPITULO IV ..........................................................................................................................................
4.1 DISEÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL ...............................................................................
4.2 DATOS DE ENTRADA……………………………………………………………………………………………………………..
3
4.9 CANTIDAD DE TORQUE DE LOS COMPONENTES DE TRANSPORTADORES HELICOIDALES .........
4.10 CALCULO DE LA DEFLEXIÓN DEL TRANSPORTADOR .................................................................
4.11 CALCULO DE FUERZAS EN TRANSPORTADOR HELICOIDAL .......................................................
4.11.1 CALCULO DE SECCIONES ESTANDAR DEL TRANSPORTADOR ..........................................
4.11.2 CÁLCULO DEL PESO DEL TRANSPORTADOR ....................................................................
4.11.3 CÁLCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS……………………………………………………
CAPITULO V ...........................................................................................................................................
5.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE COMPUERTA DE CARGA .....................................................................
5.2 DISEÑO DE MECANISMO PIÑÓN-CREMALLERA: .........................................................................
5.3 CALCULO DE RESISTENCIA DE COMPUERTA: ..............................................................................
5.4 DISEÑO DE EJE DE SISTEMA DE COMPUERTA: ............................................................................
CAPITULO VI ..........................................................................................................................................
6.1 ANÁLISIS ESTRUCTURAL CON SOFTWARE SAP DE LA ESTRUCTURA DE BASE............................
6.2 ANALISIS ESTRUCTURAL DE BASTIDOR DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL ................................
4
Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal ...............................................................
ANEXO 2 ................................................................................................................................................
Hoja de selección de Motoreductor de Transportador Helicoidal........................................................
ANEXO 3 ................................................................................................................................................
Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal ...............................................................
PLANOS..................................................................................................................................................
DISPOSICIÓN DE TORNILLO CON ARTESA A2 ........................................................................................
DISPOSICIÓN DE TORNILLO ...................................................................................................................
ESTRUCTURA BASTIDOR A2 DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL ...........................................................
TRANSPORTADOR HELICOIDAL ISOMÉTRICO A2 ..................................................................................
ÁNGULOS DE APOYO- S DE COMPUERTA..............................................................................................
ARTESA ESTÁNDAR ZONA DESCARGA ...................................................................................................
ARTESA SECCIÓN ESTÁNDAR INTERMEDIA FINAL .................................................................................
ARTESA ZONA DE CARGA ......................................................................................................................
BARRENO ...............................................................................................................................................
BASTIDOR ISOMÉTRICO.........................................................................................................................
BOCA DE CARGA DE ARTESA .................................................................................................................
CANALES DE SOPORTES DE COMPUERTA .............................................................................................
COMPUERTA..........................................................................................................................................
EJE DE ACOPLAMIENTO .........................................................................................................................
EJE DE COMPUERTA DE CARGA.............................................................................................................
EJE MOTRIZ............................................................................................................................................
ESTRUCTURA DE TOLVA ........................................................................................................................
HELICOIDE ESTÁNDAR ...........................................................................................................................
HELICOIDE ZONA DE DESCARGA ...........................................................................................................
MANIJA ..................................................................................................................................................
MECANISMO PIÑÓN CREMALLERA DE COMPUERTA ............................................................................
PLANCHA BASE DE MOTOREDUCTOR ...................................................................................................
PLANCHA SOPORTE DE CHUMACERA DE TAPAS ...................................................................................
SISTEMA DE COMPUERTA .....................................................................................................................
SOPORTE INTERMEDIO .........................................................................................................................
5
TAPA ARTESA TRAMO FINAL .................................................................................................................
TAPA DE ARTESA ESTÁNDAR .................................................................................................................
TAPAS FRONTALES POSTERIOR Y PIE DE CEJAS DE ARTESA ..................................................................
TIMONEL................................................................................................................................................
TOLVA ....................................................................................................................................................
6
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 4.1 CARACTERÍSTICA DE LOS MATERIALES ............................................................................ 45
TABLA 4.2 CODIGO DE CLASIFICACION DEL MATERIAL ..................................................................... 46
TABLA 4.3 TAMAÑO MAXIMO DE PARTICULAS ................................................................................ 49
TABLA 4.4 CAPACIDAD PARA TRANSPORTADORES HELICOIDALES HORIZONTALES ......................... 51
TABLA 4.5 GRUPO DE COMPONENTES 1 ........................................................................................... 54
TABLA 4.6 GRUPO DE COMPONENTES 2 ........................................................................................... 54
TABLA 4.7 GRUPO DE COMPONENTES 3 ........................................................................................... 54
TABLA 4.8 SELECCIÓN DE BUJE PARA COLGANTES ........................................................................... 56
TABLA 4.9 FACTOR DEL DIAMETRO DEL TRANSPORTADOR .............................................................. 57
TABLA 4.10 FACTOR DEL BUJE PARA COLGANTE .............................................................................. 58
TABLA 4.11 FACTOR PORCENTUAL DE CARGA DEL TRANSPORTADOR ............................................. 58
TABLA 4.12 FACTOR DE PALETAS ...................................................................................................... 58
TABLA 4.13 FACTOR DE SOBRECARGA .............................................................................................. 59
TABLA 4.14 FACTOR DE EFICIENCIA DE TRANSMISION ..................................................................... 59
TABLA 4.15 RANGO DE TORSION DEL TORNILLO HELICOIDAL .......................................................... 62
TABLA 4.16 TABLA DE ESPESOR DE HELICOIDE ................................................................................. 65
TABLA 4.17 TABLA DE PESO PROMEDIO PARA UN DIAMETRO DE HELICOIDE ................................. 66
TABLA 4.18 MOMENTO DE INERCIA SEGÚN TAMAÑO DE TUBO...................................................... 67
TABLA 4.19 TABLA PARA APLICACIONES EN DONDE LA DEFLEXION EXCEDA 0.25PULG. ................. 68
TABLA 4.20 MEDIDAS GENERALES DE TRANSPORTADOR E FUNCION DEL DIAMETRO .................... 69
TABLA 4.21 MEDIDA DEL TUBO ......................................................................................................... 70
TABLA 4.22 VIDA NOMINAL DE RODAMIENTOS SEGÚN APLICACIONES .......................................... 80
TABLA 4.23 COJINETES AXIALES Y RADIALES ..................................................................................... 81
TABLA 4.24 FACTORES DE SEGURIDAD. ............................................................................................ 84
TABLA 4.25 FACTOR DE SERVICIO ..................................................................................................... 84
TABLA 4.26 FACTOR DE SERVICIO DE ACUERDO AL NUMERO DE MANIOBRAS ............................... 85
TABLA 4.27 SELECCIÓN PARA MOTOR DE GRUPO MOTO-REDUCTOR ............................................. 87
TABLA 4.28 SELECCIÓN DE REDUCTOR PARA MOTOR DE 3KW ........................................................ 88
TABLA 4.29 TABLA DE CAPACIDAD PARA CADENA Nro 50 ............................................................... 91
TABLA 5.1 NUMERO DE DIENTES EN EL PIÑÓN PARA QUE NO EXISTA INTERFERENCIA. ................. 95
TABLA 5.2 FACTOR DE CONFIABILIDAD DEL DISEÑO ...................................................................... 104
7
ÍNDICE DE IMAGENES
IMAGEN 1 EL AZÚCAR ...................................................................................................................................... 14
IMAGEN 17 DISCO A ESTIRAR PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE PASO Y DIÁMETRO DEL HELICOIDAL . 71
8
IMAGEN 26 TENSIÓN POR DURABILIDAD CONTRA RESISTENCIA AL ESFUERZO POR TRACCIÓN. .................. 103
9
SUMARIO
Los Sistemas de Transporte de Materiales es una parte muy importante en las operaciones de
proceso, existen transporte neumático, fajas transportadoras y transporte mediante tornillo
helicoidal, por consiguiente el presente trabajo tiene como objetivo principal el estudio del diseño
de un transporte helicoidal tipo móvil para el producto de uva, siendo un medio de transporte
de bajo costo o económicos con respecto a otros tipos de transportadores.
Se utilizara en cualquier tipo de terreno con una capacidad de 1 toneladas por hora desde la zona
de producción específicamente en la salida de los clarificadores.
Su uso se da más que todo por su gran facilidad y versatilidad de instalación a la vez que se puede
instalar en cualquier tipo de lugar, ambiente y espacio. Con todos estos beneficios se demostrará
la conveniencia de su uso con respecto a costos y facilidades que posee.
10
CAPITULO I
1.1. JUSTIFICACION:
La situación actual del país por la que atraviesan muchos productores de vid, donde la evidente
falta de inversión ha hecho que la forma de producción, en muchos de los casos sea obsoleta y
rudimentaria, ha hecho que los empresarios vean la necesidad de invertir en procesos más
sofisticados, así como también en nuevas máquinas.
Por esto es que nos vemos en la necesidad de diseñar este tipo de transporte para la mayor
eficiencia al momento de la producción.
Para la realización de este proyecto de diseño y construcción del tornillo se requerirán criterios y
parámetros de diseño importantes y necesarios para el óptimo funcionamiento, con el cual el
cliente busca mejorar la producción y aumentar la competitividad de su empresa, al reemplazar
procesos artesanales de producción por procesos más sofisticados.
Por lo antes mencionado la importancia de este proyecto es alta, ya que por un lado se
reafirmarán y se aplicarán los conocimientos adquiridos dentro la carrera y por otro lado, la
empresa contará con un tornillo de transporte helicoidal que optimizará el proceso del transporte
de uva, reduciendo los costos y tiempos de producción.
1.2. ALCANCE:
11
1.3. OBJETIVOS:
Atender la necesidad del cliente, brindándole un diseño óptimo según su requerimiento, mediante
medios de fácil mantenimiento y materiales comerciales, por los cuales se busca realizar el
transporte de vid desde la matas, a una despalilladora, utilizando un transportador helicoidal de
canal, que permita la optimización de esta actividad.
12
CAPITULO II
2.2. AZÚCAR:
El azúcar (sacarosa) tiene 16 calorías por cucharadita, es una sustancia que provoca estragos en el
organismo, en el ser humano su consumo azúcar afecta el sistema inmunológico debilitando,
haciéndolo más vulnerables a los gérmenes, virus y bacterias nocivas.
2.3.
La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa, que se
obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha. El 27 % de la producción total
mundial se realiza a partir de la remolacha y el 73 % a partir de la caña de azúcar.
1
http://www.dietametabolica.es/azucar.htm
13
La sacarosa se encuentra en todas las plantas, y en cantidades apreciables en otras plantas
distintas de la caña de azúcar o la remolacha, como el sorgo y el arce azucarero.
En ámbitos industriales se usa la palabra azúcar o azúcares para designar los diferentes
monosacáridos y disacáridos, que generalmente tienen sabor dulce, aunque por extensión se
refiere a todos los hidratos de carbono.
Funde a los 160 ºC y calentada a 210 ºC se transforma en una masa de color pardo denominada
caramelo, utilizada en la elaboración de dulces y pasteles, así como para la saporización y
coloración de líquidos.
Si se calienta por encima de 145 °C en presencia de compuestos amino, derivados por ejemplo de
proteínas, tiene lugar el complejo sistema de reacciones de Maillard, que genera colores, olores y
sabores generalmente apetecibles, y también pequeñas cantidades de compuestos indeseables.
Aunque las primeras referencias del azúcar se remontan a casi 5 000 años. Su expansión está
ligada, como la de tantos otros productos, al avance de las conquistas y el devenir de la historia.
Las primeras referencias históricas del azúcar, en el año 4.500 antes de Cristo, así nos lo
demuestran. Mucho tiempo después, hacia el año 510 a.C., el azúcar llega hasta Persia donde los
soldados del Rey Darío fascinados por sus propiedades la denominaban "esa caña que da miel sin
necesidad de abejas".
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https://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcar
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Su desembarco en Europa se produce en el siglo IV antes de Cristo, a raíz de los viajes y conquistas
de Alejandro Magno a través de Asia. Más tarde los griegos la dejan en herencia al Imperio
Romano, que la denominará "sal de la India".
De aquí saltamos al siglo VII de nuestra era, que marcará un hito importante en la difusión del
consumo de azúcar. Son los árabes, tan aficionados al dulce, los que al invadir las regiones del
Tigris y el Éufrates, descubren las infinitas posibilidades que presenta. Éstos lo introducen en las
zonas recientemente conquistadas, cultivando la caña de azúcar en Siria, Egipto, Chipre, Rodas y
todo el Norte de África. Es precisamente allí, donde los químicos egipcios perfeccionan su
procesado y la refinan. Continúa la expansión de su consumo a través de los viajes de los
comerciantes venecianos y, un siglo más tarde, a través de las Cruzadas a Tierra Santa, se da a
conocer este alimento en todo el mundo cristiano.
Hasta la Edad Media el azúcar no llega a España, donde se implanta como una especia alimenticia,
y como tal, es usada para perfumar platos, lo mismo que la sal o la pimienta. Los boticarios
comienzan a utilizar el azúcar como parte integrante de gran cantidad de recetas. Variando sus
proporciones, se preparaban pócimas y medicinas que recomendaban a su clientela para curar
toda clase de males, incluido el "mal de amores".3
A finales del siglo XVII la producción y el consumo de azúcar de caña se encontraba extendido
prácticamente por todo el mundo. Un siglo más tarde, en 1705, el químico francés Olivier Serrés,
descubre las propiedades azucaradas de la remolacha, y pocas décadas más tarde, el alemán
Margraf logra extraer y solidificar el azúcar de esta planta, dando origen a la instalación de las
primeras fábricas de azúcar de remolacha en Prusia.
Las colonias se habían convertido en los principales productores mundiales de azúcar y la lucha
por su independencia amenazaba el abastecimiento de Europa.
Así, a comienzos del siglo XIX Napoleón Bonaparte impulsó, a través de sus campañas, la difusión
del alimento y potenció el cultivo de la raíz de la remolacha y la construcción de azucareras en
Francia, política que siguieron otras naciones de Europa Central y Alemania.
En España se comienza a sembrar remolacha a finales del siglo XIX, al decaer su influencia directa
sobre Cuba, intensificándose poco a poco su cultivo. Surge la industrialización y comienza el
periodo de instalación de fábricas.
3
http://johanalejandra.jimdo.com/historia-del-azucar/
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Durante el siglo XIX continúa la producción y elaboración simultánea del azúcar procedente de
caña y de remolacha. Con la abolición de la esclavitud, y por tanto de la mano de obra barata que
trabajaba la remolacha, la producción entra en un periodo de crisis.
La Primera Guerra Mundial permite a los productores de caña recuperar el mercado perdido y
controlar más de la mitad de éste. A partir de aquí, los organismos internacionales y los gobiernos
de los principales países productores, establecerán cuotas de exportación y producción de caña y
remolacha, para mantener el equilibrio y el control del mercado.
Pero el azúcar es algo más que eso; en tanto que cultivo emblemático y viajero, también ha
generado una cultura que, recorriendo el mundo entero, ha arrastrado tras de sí hombres,
tecnología, hábitos, historia y modos de relación con el medio, constituyéndose, en suma, en un
camino de comunicación que va más allá de lo estrictamente económico.
El azúcar es en la actualidad un alimento habitual en la dieta de todos los países. Reivindicado por
científicos y expertos internacionales, es considerado hoy como uno de los principales aportes
energéticos para el organismo.
Azúcar blanquilla. Es el azúcar que conocemos como azúcar de mesa y que se utiliza tanto para
cocinar de forma general como para disolver en bebidas: zumos, leche, refrescos u otros. Es de un
tamaño medio, el cristal de azúcar tiene un tamaño de unos 0,4 mm. Tiene gran cantidad de
sacarosa, cerca de un 97%, es decir es un azúcar muy puro.5
Azúcar pilón o azúcar refinado o incluso azúcar de grano grueso es el azúcar más refinado que hay
y se presenta formando bloques. Tiene cerca de un 100% de sacarosa por lo que su pureza y
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http://johanalejandra.jimdo.com/historia-del-azucar/
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http://www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/tipos-de-azucar
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tamaño le hacen especial para presentaciones de pastas de azúcar o almíbar, ya que es muy
brillante. Su tamaño está entre 1 y 3 mm.
Después tendremos azúcares más pequeños. Se les conoce como azúcar Caster o superfino. No
confundir con los azúcares en polvo. Estos azúcares son muy finos pero no están molidos. Son
azúcares especiales ya que al ser tan pequeños se pueden utilizar en masas de bizcochos, o en
cremas con grasa en las que hay que introducir aire al hacerlo. Tienen un tamaño de unos 0,2 mm.
Los azúcares molidos o en polvo, los podemos conocer como lustre, glass o similares. Estos son
azúcares molidos y se utilizan para elaboraciones más finas donde se requiere que el resultado sea
muy sedoso. Estos azúcares contienen almidón para evitar que se peguen con la humedad.
Azúcar moreno de factoría. Estos azúcares son los que a priori más o sonarán, en especial porque
son los más nombrados para hacer algunas recetas de repostería. Tenemos el azúcar demerara, el
truvinado y el muscovado. Son azúcares que se producían en una primera instancia, partiendo de
la caña. Todos ellos azúcares mezclados con melaza y que daban resultado algunos azúcares más
pegajosos que otros. La verdad que se hace muy complicado encontrar estos azúcares morenos.6
Azúcar moreno refinado. Son azúcares que utilizan azúcar crudo fundido con alguna melaza y
después se vuelve a cristalizar para obtener el azúcar moreno como lo conocemos. Es decir, no se
utiliza el jugo de la caña para hacer el azúcar. Por lo que el sabor entre este tipo de azúcar y el
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http://www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/tipos-de-azucar
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anterior es menos potente. Y dan elaboraciones menos cristalizadas debido a que tienen menos
sacarosa.7
Azúcar integral. En ocasiones es habitual leer esto de azúcar moreno integral de caña. Bien, estos
azúcares no son más que azúcar cristalino envuelto en el jugo del que preceden. Es decir, se hace
el azúcar y se envuelve con una de las melazas que se obtuvo. No sé si conocéis la panela, pues
sería este tipo de azúcar. Esto para darnos cuenta que algunas veces lo que nos venden no es del
todo el nombre que tienen.
La melaza no es más que un jarabe que sobra de la elaboración de los diferentes tipos de azúcar.
Se obtienen, de hecho, varias melazas en diferentes procesos de refinamiento del azúcar. Es decir,
es un jugo en el que van muchas de las impurezas del jarabe de caña de donde sale el azúcar.8
Las primeras melazas se utilizaron durante mucho tiempo como único producto accesible para
mucha gente, y lo utilizaban como el azúcar. Hoy en día se utilizan para algunas elaboraciones, son
menos dulces, incluso con un toque ácido y tienen otros aromas incorporados. Y tienen azúcares
invertidos, lo que las hace geniales para algunas elaboraciones en las que nos conviene retener la
humedad.9
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http://www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/tipos-de-azucar
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http://www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/tipos-de-azucar
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IMAGEN 4.- AZÚCAR MELAZA
Fuente:http://i.blogs.es/4c0f81/melaza/650_1200.jpg
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evitar la descomposición del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos
coladores del tipo DSM.10
En el proceso de extracción se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza como combustible en
las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino, el cual
es enviado a fabricación.
El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado, donde es tratado
con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 y 7.4
aproximadamente, este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo formando un
compuesto con el nombre de fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de gran superficie de
contacto y por ende de gran poder en la clarificación de los jugos. De esta manera también se
resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la inversión de
los azúcares, así como su ayuda en la separación de los sólidos suspendidos. Inmediatamente
después de encalado el jugo, se bombea hacia los calentadores multi etapa, elevándose a una
temperatura de 105 °C aproximadamente, con la finalidad de disminuir la tensión superficial del
líquido y lograr una mejor separación de las partículas sólidas.
El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash, con la finalidad de
llevar el líquido a una velocidad laminar, separando el vapor y gases que vienen con el jugo por un
auto evaporación debido a la alta temperatura y baja de presión. Después del tanque flash el jugo
entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en el trayecto entre
el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante aniónico,
compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que aglomeran las
partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador. El tiempo de retención en este equipo es de
aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación.
En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con trazas de jugo y
el jugo clarificado que pasa al siguiente pasó del proceso.
10
http://centralazucarerotrujillo.blogspot.pe/2009/06/proceso-de-produccion-de-la-cana-de.html
20
2.14. 2.5.1.3 CACHAZA
Este desecho es producto de la clarificación, está compuesto por: residuo de jugo, lodos, bagacillo
y materia extraña separada en la clarificación. Como este producto contiene parte de jugo, se pasa
a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los
molinos, luego pasa a la bandeja de alimentación de unos filtros rotativos llamados OLIVER, que
trabajan al vacío, donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al tanque de encalado.
El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica, por lo que el paso del jugo deja
depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubería interna de los
equipos, que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caña molida. Para este trabajo es
necesario utilizar soda cáustica liquida y consiste en el calentamiento de una solución al 20%
aproximadamente a 100°C durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su concentración baje
a menos del 10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del tratamiento consiste
(en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en hacer el
mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solución de ácido clorhídrico al 2% del
volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.11
El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas impurezas, por lo que se
somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido fosfórico, solución de cal, agua oxigenada,
floculante y aumento de temperatura. Esta clarificación a diferencia de la del jugo es por
fosflotación, la meladura es calentada entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa
por un aireador tipo submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas
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http://centralazucarerotrujillo.blogspot.pe/2009/06/proceso-de-produccion-de-la-cana-de.html
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que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la siguiente etapa
(cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para meladura tipo de capacidad.
Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26” de
Hg), conocidos como tachos, calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su
temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores barométricos de
cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire, el
central adopta un sistema de tres(3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con
tres (3) tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.
Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos
escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en concentrar la miel madre hasta
alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado,
provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo,
luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el tamaño de cristales requeridos,
separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.
Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita,
cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación de la masa
cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la
miel, siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su
posterior venta. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para el
cocimiento de segunda (magma C).
Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel primera, hasta
completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales de la miel, obteniéndose la
miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y el azúcar que es mezclado con meladura
es la semilla para los cocimientos de primera.
Una vez que el central está en operación completa, los cocimientos de primera provienen de la
semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de segunda y meladura, de su
centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado que pasa a la refinería y miel de primera
para alimentar los cocimientos de segunda. En conclusión el sistema consiste en el agotamiento
progresivo de la miel madre en tres tipos de templas A, B y C.
22
2.19. 2.5.1.8 CENTRIFUGACIÓN
Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre utilizando máquina
rotativas llamadas centrifugas, aplicando lavados para eliminar las capas de miel que recubren
dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3) centrifugas manuales marca WESTERN
STATES del tipo ROBERTS, una (1) centrifuga automática maraca BROAD BENT, dos (2) centrifugas
continuas marca WESTERN STATES del tipo CC6, una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-
1000.
El Central Azucarero Trujillo tiene una capacidad instalada en la refinería para 150 toneladas de
azúcar por día, su finalidad es extraer las impurezas restantes del azúcar afinado con el fin de
elevar su contenido en sacarosa de 98.60% a 99.80% y llevarla a parámetros requeridos para la
comercialización del azúcar de refino.
La refinería tiene dos períodos uno de molienda, donde el azúcar viene directo de la cristalización
del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado, donde la primera corresponde a
la descripción hecha anteriormente y la segunda debe pasar la operación conocida como
afinación.
Es solamente aplicado al azúcar importado, con el fin de prepararla para su refinación, eliminando
el contenido de miel alrededor del cristal. Esta operación consiste en mezclar el azúcar crudo con
miel de alta pureza (94%) se conoce como minglado luego se pasa por las centrifugas de primera
para la separación y lavado de los cristales.
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2.22. 2.5.2.2 DISOLUCIÓN
Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un tanque
disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix, a una temperatura de 80°C, esto se
conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de
densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación.12
El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: ácido
fosfórico, agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé, su finalidad es resguardar el licor de los
efectos de alta temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las
impurezas, pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino,
luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente y
descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un floculante aniónico de bajo
peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.
En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el licor por el método
de fos-flotación, en el cual las impurezas flotan y el licor clarificado se extraer por la parte inferior
del clarificador con ayuda de los productos químicos, la acción de la temperatura y aireación ya
mencionados. El Central cuenta con dos (2) clarificadores para licor, rectangulares de 27.000 pies3,
cada uno.
En este punto salen dos productos: cachaza, la cual pasa al desendulzadora de espuma y el licor
clarificado que pasa a la siguiente etapa. En zafra la desendulzadora de espuma trabaja en una
etapa y sus residuos se descargan en el tanque de encalado, en época de refino los residuos se
descargan en un tanque sedimentador.
El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos con tierra infusoria
que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser bombeado a unos filtros trampa
marca DUAL tipo E-2127. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentación de los
tachos de refino.
12
http://centralazucarerotrujillo.blogspot.pe/2009/06/proceso-de-produccion-de-la-cana-de.html
24
2.25. 2.5.2.5 CRISTALIZACIÓN
El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro cocimientos (A, B,
C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a través de cocimientos escalonados hasta
bajar la pureza de la miel a donde el material lo permita, para que al mezclar los diferentes tipos
de azúcares se obtengan los colores permitidos en la comercialización del producto.13
Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así sucesivamente con los demás
cocimientos, se procede al igual que el anterior descargado y centrifugado se obtiene el azúcar
húmedo “B” que es separado en una tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para
el siguiente cocimiento.
Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores utilizando los
mismos equipos, los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las tolvas para el almacenamiento de
estos azúcares y la miel retorna para el siguiente cocimiento, a excepción de la miel “D” que es
enviada a los cocimientos de crudo debido a su alto color. Para esto el Central cuenta con dos
tachos uno de 16.30 m3 y otro de 17.30 m3.
13
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25
2.29. 2.5.2.9 CENTRIFUGACIÓN
Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar aplicando lavados de
acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando. El Central cuenta con dos (2) centrifugas
manuales marca WESTERN STATES y una (1) automática marca BROAD BENT.14
Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares provenientes de los
cocimientos A, B, C y D. Estos azucares se mezclan entre sí, por medio de sinfines de velocidad
variable haciendo las mezclas de acuerdo a los colores que se esté manejando para lograr un color
final de acuerdo a las normas establecidas para la comercialización.
El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de alimentación del secador. El
central cuenta con un secador horizontal, su función es llevar el producto de 0.90% a 0.07% de
humedad aproximadamente, la operación consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de
azúcar a través del secador, luego es enfriado por un extractor de aire al final del secador. Luego
de salir del secador es llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar seco que
alimentan el envase.
En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7) sacos por minuto; el
envase es de 50 Kilogramos.
Para control de calidad se cuenta con un laboratorio general con suficientes equipos para realizar
análisis en tratamiento de aguas industriales y control de aguas en calderas, análisis de materia
prima, control general de las etapas del proceso, control de calidad en el producto terminado.
También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar control
microbiológico del producto terminado, control en los efluentes y afluentes y agua del consumo
humano.15
14
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15
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26
IMAGEN 5.- PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR
Fuente:http://www.elsevier.es/imatges/104/104v15n04/grande/104v15n04-90371913fig2.jpg
27
2.33. 2.6 CONDICIONES TÉCNICAS
28
2.34. 2.7 CARACTERÍSTICAS
Libre de cualquier material extraño. Incluyendo bagazo, piedras, pedazos de madera, partículas
metálicas o cualquier otra sustancia que degrades las características físicas o que sean peligrosas
al consumo humano.
29
No contiene microorganismos patógenos, toxinas microbianas ni inhibidores microbianos y debe
estas en conformidad con los límites establecidos en las diferentes regulaciones, normas
fitosanitarias agrícolas, etc.
se encuentra en condiciones tales que cumplan con las normas de buenas prácticas de
manufactura establecidas.
Cumplen con las regulaciones con registros E.P.A. (Enviromental Protection Agency) y
C.I.C.O.P.L.A.F.E.S.T., en los términos que ahí se indican.
PRECAUCIONES ESPECIALES
30
2.41. CAPITULO III
2.42. 3.1GENERALIDADES
Una cinta transportadora no puede manejar cualquier tipo de producto sólido, y mucho menos,
según las alturas que deba superar. En cambio un Transportador Helicoidal, puede trabajar con
muchos productos.
Los materiales que se pueden utilizar para la fabricación del Transportador helicoidal son: acero al
carbono (cuando el producto que debe manejar no es corrosivo ni oxidante), acero inoxidable 316
y 304 (cuando el producto a transportar pueda sufrir una reacción electroquímica) y también se
pueden fabricar, para ambientes marinos, con mucha salinidad, con los súper dúplex.
El Transportador helicoidal puede trabajar en varias posiciones: horizontal, inclinado y vertical. Las
ventajas que tiene el Transportador helicoidal, frente a otros equipos son la amplia gama de
posibilidades que nos ofrece, tanto la adaptabilidad en cuanto a los materiales de fabricación
(según el entorno en que deba ubicarse o el producto a transportar), como las posiciones de
trabajo.16
Los campos o sectores en los que se puede utilizar el Transportador helicoidal son muchos:
En el sector industrial:
Sector alimentario (plantas de zumos, productos lácteos), sector agropecuario (ganadería, pesca,
sector vitivinícola), sector químico, sector minero (carbonato cálcico, carbón), en cementeras, en
refinerías, en papeleras.
16
grupocomes.com/transportador-helicoidal/
31
El Transportador helicoidal puede fabricarse con dos tipos de rosca:
Durante el transporte del material a granel también pueden llevarse a cabo etapas de
procesamiento como mezclado, deshidratación o compresión. También es posible enfriar o secar
durante el transporte.
17
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32
Debido al rozamiento del material a granel en la artesa del tornillo, la potencia necesaria de un
transportador de tornillo sin fin es considerablemente superior que la de una banda
transportadora o un elevador de cangilones.
2.45. 3.2DIFERENCIAS
2.47. 1.- Poseen una espiral sin eje, de robusta consistencia, con espesores de
plancha que pueden variar de los 10 a los 35 milímetros. 18
2.51. 5.- La espiral descansa a todo su largo en una superficie especial de alta
resistencia al desgaste.
18
grupocomes.com/transportador-helicoidal/
33
2.52. El transportador helicoidal, es un equipo que precisa de un mantenimiento
mínimo. El transportador helicoidal, de media, tiene una vida útil de 15 años,
siempre que se haga un uso adecuado y el mantenimiento que recomienda el
fabricante.
2.54. Los transportadores de tornillo sin fin se clasifican según el paso en:
2.56. Estos transportadores tienen un paso igual al diámetro (ver fig. 3), y se les
denomina estándares, se utilizan para todas las aplicaciones comunes de
transporte continuo de materiales al granel.
2.60. Son similares a los de paso corto excepto que el paso es reducido a ½ del
diámetro del sinfín. Son utilizados en aplicaciones inclinadas, verticales,
alimentadores y cuando se conduzcan materiales extremadamente fluidos.
2.62. En este caso el paso es 1-1/2 veces el diámetro del sinfín y son usados para
agitar materiales fluidos o para mover materiales de flujo muy libre.
34
IMAGEN 8.- CLASIFICACIÓN DE SIN FÍN POR EL PASO
Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-con-
eje.jpg
Los transportadores de sinfín se clasifican también según el tipo o forma del helicoide o espira en:
35
2.67. 3.3.7 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS RECORTADAS Y DOBLADAS
2.68. Similar al caso anterior, con la diferencia de que las secciones recortadas
no son extraídas de los espirales, sino que son dobladas a 90º hacia el lado de
giro del transportador, obteniendo así un efecto de retardo de flujo y mezcla
en tránsito del material transportado, es útil para el calentamiento,
enfriamiento o aireación de sustancias ligeras.
2.74. Son transportadores que solo están formados de paletas ajustables unidas
al tubo y distribuidas siguiendo una trayectoria helicoidal, cuyo paso es como
se requiera. Permiten dar una completa acción de mezcla y un flujo
controlado a materiales granulares y finos.
36
IMAGEN 9.- CLASIFICACIÓN DE SIN FINES POR EL TIPO DE HELICOIDE
Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-con-
eje.jpg
37
2.77. 3.4.1 MATERIAL A TRANSPORTAR
19
grupocomes.com/transportador-helicoidal/
38
IMAGEN 10.- TRANSPORTADOR HELICOIDAL INCLINADO
Fuente: http://www.provisur.com/es/weiler/products/material-handling/16-400-mm-screw-
conveyor-incline
39
2.84. 3.4.3 CONFIGURACION DEL TRANSPORTE
2.88. -La distancia a la cual el material será transportado, máximo 400 pies o sea
122 m.
40
IMAGEN 11.- CONFIGURACIONES DE TRANSPORTADOR POSIBLES
Fuente:https://l0.cdnwm.com/ip/mk-kitz-hispania-transportadores-inclinados-transportador-
inclinado-con-banda-modular-kfm-p-204086-461953-FGR.jpg
El paso en un sinfín es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas o el
desplazamiento lineal, (avance del tornillo), que consigue una partícula del material en tránsito al
seguir una trayectoria helicoidal 360º (1 vuelta completa).
El helicoide o volado, (light), en un tornillo helicoidal o tornillo sin fin, es el elemento rígido que
forma o sigue la trayectoria helicoidal. Un transportador helicoidal dependiendo del tipo de volado
puede ejercer las siguientes acciones sobre un material en tránsito:
41
2.90. CAPITULO IV
42
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA TRANSPORTADORES HELICOIDALES
Paso Establecer factores 1. El peso por pie cúbico (densidad)
01 conocidos del material 2. El código de material para cada material tal y como se describe en
a transportar. la tabla 4
3. El código para la selección del rodamiento intermedio
4. El código para la Serie de componentes se usa para determinar los
componentes correctos que deben utilizarse
5. El Factor del Material, Fm
Paso Determinar el tamaño Determinar si el material a transportar es de:
02 del transportador Clase 1
helicoidal Es una mezcla de partículas grandes y finas en donde no más del 10%
son partículas con un tamaño máximo
Clase 2
Mezcla de partículas grandes y finos en donde no más del 25% son
partículas con un tamaño máximo.
Clase 3
Únicamente partículas grandes
Paso Capacidad y velocidad La Tabla de Capacidad (Tabla 4.4) proporciona la capacidad en pies
03 requerida. cúbicos por hora a una revolución por minuto.
Estos valores permitirán calcular más adelante las rpm del
transportador.
Paso Grupo de componentes Los componentes adecuados de un transportador helicoidal, para una
04 aplicación en particular, los cuales se dividen en tres Grupos de
Componentes.
Paso Selección del buge La selección del material de los bujes para colgantes intermedios se
05 basa en la experiencia y el conocimiento de las características
individuales del material a transportar en la Tabla 4.1 y en la tabla 4.8
Paso Calculo de la potencia Obteniendo primero la potencia de accionamiento del transportador
06 en HP vacío, y luego la potencia necesaria para mover el material a
transportar, mediante la estimación de los siguientes factores: Fd, Fb, Ff,
Fm, Fp y Fo
Paso El torque transmitido Por el transportador, obtendremos el diámetro del eje de
07 acoplamiento, el diámetro nominal del tubo y el diámetro de los
pernos de fijación eje – tubo.
Paso Cálculo de la deflexión Del transportador y verificar que no sobrepase del valor recomendado
08 por la norma CEMA, de lo contrario se dispondrá utilizar colgantes
intermedios.
Paso Calcular las fuerzas En el transportador, para luego seleccionar los soportes de
09 presentes rodamientos.
1.- Calculo del peso del transportador W tubo + W helicoide + W ejes
2.- Calculo de las relaciones en los apoyos
Paso Selección de los Determinar la vida nominal estimada de los rodamientos según la
10 rodamientos aplicación.
Paso Selección del moto- Se deben tomar en consideración los siguientes factores:
11 reductor de velocidad 1. Potencia en la salida del grupo moto-reductor
43
2. Características de la carga a accionar
3. Velocidad nominal en RPM.
4. Temperatura Ambiente
5. Elevación de Temperatura de la maquina
6. Voltaje Nominal
7. Tipo de carcaza y condiciones ambientales
8. Frecuencia del sistema del cual se va a alimentar, etc.
Paso Selección de los Determinar el fscad, sabiendo que la fuente de potencia es un motor
12 rodamientos eléctrico y consideramos una carga fluctuante en el transportador
con la tabla 4.29
El peso por pie cúbico (densidad) que puede ser usado para calcular la capacidad del
transportador en pies cúbicos por hora.
El código de material para cada material tal y como se describe en la tabla 4. y que se
interpreta abajo en ésta página.
El código para la selección del rodamiento intermedio se usa para seleccionar el material
adecuado para el buje del colgante
El código para la Serie de componentes se usa para determinar los componentes correctos
que deben utilizarse
El Factor del Material, Fm se usa para determinar la potencia como se indica en las tablas.
La columna de la carga de artesa indica el porcentaje de llenado que debe utilizarse para
determinar el diámetro y la velocidad del transportador.
Para propósitos de diseño del transportador, los materiales a transportar están clasificados de
acuerdo al código de la tabla 4.1
44
TABLA 4.1 CARACTERÍSTICA DE LOS MATERIALES
Fuente: Manual CEMA
45
TABLA 4.2 CÓDIGOS DE CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL
Fuente: Manual CEMA
46
COMO LEER EL CÓDIGO DEL MATERIAL
DE LA TABLA 4.1
Material: azúcar, refinada, granulada seca
47
2.96. 4.4 TAMAÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Las características del material y de la partícula afectan. Algunos materiales tienden a formar
partículas grandes y duras que no se rompen al moverse dentro del transportador. En ese caso
deben tomarse medidas para manejar dichas partículas.
Otros materiales pueden tener partículas relativamente duras, pero que pueden reducir su
tamaño al moverse a través del transportador. Otros materiales tienen partículas que se rompen
fácilmente en el transportador helicoidal por lo que estas partículas no imponen limitaciones.
Clase 1
Es una mezcla de partículas grandes y finas en donde no más del 10% son partículas con un
tamaño máximo de la mitad del máximo; y 90 % son partículas menores a la mitad del tamaño
máximo.
Clase 2
Es una mezcla de partículas grandes y finos en donde no más del 25% son partículas con un
tamaño máximo de la mitad del máximo; y 75 % son partículas menores a la mitad del tamaño
máximo.
Clase 3
Es una mezcla de únicamente partículas grandes en donde el 95% son partículas con un tamaño
máximo de la mitad del máximo; y 5% o menos son partículas menores a una décima parte del
tamaño máximo.
48
TABLA 4.3 TAMAÑOS MÁXIMOS DE PARTÍCULAS
Fuente: Manual CEMA
En la selección del transportador se usa la Tabla de Tamaño Máximo de Partícula, Tabla 4.3, azúcar
(material azúcar, refinada, granulada seca) como el material a transportar. En la Tabla 4.1 se
encuentra el material, azúcar, con un peso o densidad de 50-55 lb por pie cúbico. B6 nos indica
que el tamaño de partícula es de 0.132 plg y menor vea el Código de Clasificación del Material en
la tabla 4.2. De las especificaciones reales de la azúcar, refinada, granulada seca sabemos que este
1
tiene un tamaño máximo de partícula de 0.02 y que solo el 25% de las partículas son de 1 4 . Con
esa información vaya a la Tabla 4.3. En la columna para Clase 1 y con un tamaño máximo de
1
partícula de 1 4, encontrará que el diámetro mínimo del helicoidal deberá ser de 6 plg.
RESULTADOS:
Nota: La separación radial es la distancia entre el fondo de la artesa y el fondo del tubo
transportador.
49
2.97. 4.5 SELECCIÓN DE LA CAPACIDAD DEL TRANSPORTADOR Y VELOCIDAD
TABLA DE CAPACIDAD
La Tabla de Capacidad (Tabla 4.4) proporciona la capacidad en pies cúbicos por hora a una
revolución por minuto para los diferentes tamaños de transportadores y para cuatro cargas de
artesa. También indica la capacidad en pies cúbicos por hora a las RPM máximas recomendadas.
Las capacidades dadas en esa tabla son satisfactorias para la mayoría de las aplicaciones. Cuando
la capacidad de un transportador helicoidal sea crítica y especialmente
La capacidad máxima de cualquier transportador helicoidal para una gran cantidad de materiales y
varias condiciones de carga, se puede obtener de la Tabla 4.4, comparando los valores de
Capacidad en pies cúbicos por hora a las RPM máximas recomendadas.
Teniendo el diámetro del helicoidal y con una carga de artesa de 30A y con la ayuda de la tabla
4.4.
50
TABLA 4.4 CAPACIDAD PARA TRANSPORTADORES HELICOIDALES HORIZONTALES
Fuente: Manual CEMA
51
Se obtiene los siguientes datos:
Estos valores permitirán calcular más adelante las rpm del transportador para la capacidad de
transporte se requiere (es decir 5.5 ton/h), pero primero tenemos que calcular la capacidad
requerida en pie3/hr.
Capacidad a transportar: 5.5 ton/hr, y sabemos que: 1 ton = 2204.62 Lbs. Entonces
2204.62 𝑙𝑏𝑠
(5.5 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟) ( ) = 12125 𝑙𝑏𝑠/ℎ𝑟
1 𝑡𝑛
Para transportadores con helicoidales de paso estándar o completo, la velocidad se calcula con la
siguiente formula.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑁=
𝑃𝑖𝑒𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎 1 𝑅𝑃𝑀
𝑁 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙
Calculando:
12125 𝑙𝑏𝑠/ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝐶𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 200.4 ( ℎ𝑟)
55 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒 3
𝑝𝑖𝑒 3⁄
200.4 ( ℎ𝑟)
𝑁= = 134.51 𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑖𝑒 3⁄
1.49 ( ℎ𝑟)
Se compara los rpm máxima real obtenidos con los dados en la tabla 4.4 (obtenidos
anteriormente), para ver el correcto diseño.
Entonces:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 ≥ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑂𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
52
120 𝑅𝑃𝑀 ≥ 134.51 𝑅𝑃𝑀 − − − "𝑵𝑶 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬"
Por lo tanto, seleccionamos el diámetro de helicoide proximo superior según Tabla 4.4, siendo el
diámetro de 9 pulgadas.
Re-calculando:
12125 𝑙𝑏𝑠/ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝐶𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 200.4 ( ℎ𝑟)
55 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒 3
𝑝𝑖𝑒 3⁄
200.4 ( ℎ𝑟)
𝑁= = 36.77 𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑖𝑒 3⁄
5.45 ( ℎ𝑟)
Entonces:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 ≥ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑂𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
Para facilitar la selección de los componentes adecuados de un transportador helicoidal, para una
aplicación en particular, los transportadores se dividen en tres Grupos de Componentes. Estos
grupos relacionan el Código de Clasificación del Material con el tamaño del helicoidal, el tamaño
del tubo, el tipo de rodamientos y el espesor de la artesa.
Para el caso, el transportador helicoidal que maneje azúcar, refinada, granulada seca, en la Tabla
4.1 se encuentra en la columna de Series de Componentes que el Grupo de Componentes
adecuado es el 1. Para la Selección de Componentes, se encuentra la Tabla 4.5 para este Grupo de
Componentes.
Se indican para cada diámetro de helicoidal, los tamaños estándar de los ejes, la designación o los
números de parte de los helicoidales, los calibres de las artesas y de las cubiertas.
53
TABLA 4.5 GRUPO DE COMPONENTES 1
Fuente: Manual CEMA
54
La selección del material de los bujes para colgantes intermedios se basa en la experiencia y el
conocimiento de las características individuales del material a transportar. En la Tabla 4.1 la
selección del buje para el colgante intermedio se hace en la columna que dice Selección del
Rodamiento Intermedio. Existen 4 tipos diferentes: B, L, S, H. Los diferentes materiales de
construcción disponibles para los 4 tipos anteriores, se indican en la tabla 4.8.
Para el caso se selecciona el del tipo S y para el tipo de buje se selecciona el más adecuado
recordando que existen restricciones así como que tiene que estar en contacto con los alimentos
como una gran resistencia al impacto se selecciona el UHMW cuyas características y aplicaciones
son las siguientes.
Características principales:
Aplicaciones:
55
TABLA 4.8 SELECCIÓN DE BUJE PARA COLGANTES
Fuente: Manual CEMA
Resultados
𝐿 ∙ 𝑁 ∙ 𝐹𝑑 ∙ 𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 sin 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)
1′ 000,000
𝐶 ∙ 𝐿 ∙ 𝑊 ∙ 𝐹𝑓 ∙ 𝐹𝑚 ∙ 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟))
1′ 000,000
56
Los siguientes factores determinan la potencia requerida de un transportador helicoidal:
De la tabla Nro. 4.1 en la selección de rodamiento intermedio indica que es “S” además de
seleccionar el tipo de buge que está en la tabla Nro. 4.8
Fb = 2.0
57
TABLA 4.10 FACTOR DEL BUJE PARA COLGANTE
Fuente: Manual CEMA
Tabla 4.1 indica el Código del material es B6-35PU es decir B6 indica 30A es decir 30 es el % de
carga del transportador además de que se usa uno estándar
Ff = 1.0
En esta tabla se tiene como referencia el Nro. de paletas por paso que se define como “0”
Fp = 1.0
58
TABLA 4.13 FACTOR DE SOBRECARGA
Fuente: Manual CEMA
59
CALCULOS
Para 5.5 ton/hr y de longitud de 25 pies
Transportador helicoidal con bandas en “V”
𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝐶𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 200.4 ( ℎ𝑟)
1. En la Tabla 4.1 de Características del Material para azúcar, refinada, granulada seca se
encuentra:
A. Peso o Densidad:
50-55 libras por pie cúbico.
B. Código del material: B6-35PU
B6: Fino Malla No. 6 (.132) y menor
3: Fluido Promedio
5: Abrasividad Media
U: Higroscópico
C. Selección del Rodamiento Intermedio: L o S
Grupo de Componentes de Bujes: “S”
D. Factor de Material
F. Velocidades
𝑁 = 36.77 𝑅𝑃𝑀
60
2. Clasificación de los datos
L = 25 pies
𝑝𝑖𝑒 3⁄
C = 200.4 ( ℎ𝑟)
𝑁 = 36.77 𝑅𝑃𝑀
W = 55 libras por pie cúbico
Fd = 31 (Tabla 4.9)
Fb = 2.0 (Tabla 4.10 para S)
Ff = 1.0 (Tabla 4.11, estándar 30%)
Fp = 1 (Tabla 4.12)
e = 0.88 (Tabla 4.14)
3. Reemplazo en la Formula
𝐿 ∙ 𝑁 ∙ 𝐹𝑑 ∙ 𝐹𝑏 25 ∙ 36.77 ∙ 31 ∙ 2.0
𝐻𝑃𝑓 = = = 0.05699 ≅ 0.057
1′ 000,000 1′ 000,000
𝐶 ∙ 𝐿 ∙ 𝑊 ∙ 𝐹𝑓 ∙ 𝐹𝑚 ∙ 𝐹𝑝 200.4 ∙ 25 ∙ 55 ∙ 1.0 ∙ 1.2 ∙ 1
𝐻𝑃𝑚 = =
1′ 000,000 1′ 000,000
𝐻𝑃𝑚 = 0.33066 ≅ 0.331
Sume HPf y HPm y con ese valor obtenga el factor de sobrecarga, Fo en la Tabla 4.13.
𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 = 0.057 + 0.331 = 0.388
Fo = 2.61
(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 )𝐹𝑜 (0.057 + 0.388) ∙ 2.61
𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = = = 1.15 𝐻𝑃
𝑒 0.88
Los transportadores helicoidales están limitados en su diseño global por la cantidad de torque que
puede ser trasmitido con seguridad a través de los tubos, ejes y tornillos a ensamblar.
61
El componente que tenga la menor capacidad torsional será el que dicte cuanto torque puede ser
soportado por el transportador en su conjunto.
Fórmula: Para obtener el Torque en lb-pulgada, teniendo la potencia en HP. Entonces calculando
el torque a trasmitir aproximadamente.
63.025 ∙ 𝐻𝑃
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
𝑅𝑃𝑀
63.025 ∙ 3
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
36.77
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 5.142𝑘𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 5 142𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
La tabla 4.15 combina las diversas capacidades de torsión de los pernos, ejes y tubos de tal forma
que resulta fácil comparar la capacidad torsional de todas las partes sujetas a esfuerzos en los
transportadores helicoidales estándar
La tabla 4.15 combina los diversos rangos de torsión de tornillos, ejes y tubos para facilitar la
comparación de rangos de torsión de todas las partes estresadas de transportadores helicoidales
estándar.
Ahora el menor valor de torque por fila de la tabla 4.15, es el que condiciona el diseño.
Para el dato obtenido: 5412 lbs-pulg. tomamos el inmediato superior que figura en la tabla, que e
7600 lbs-pulg, ahora en nuestra tabla 4.15, la fila en la que el rango menor es 7600 lbs-pulg, es
para un diámetro de eje de acoplamiento de 2 pulgadas y en adelante.
Se escoge el mínimo óptimo, para evitar mayores costos.
62
Según esto,
Ejes de acoplamiento de 2 𝑝𝑙𝑔.
Con dos perforaciones para tornillos de 5/8 in de diámetro.
Tubo estándar SCH 40 de 2 1/2plg de diámetro.
2.105. La deflexión al centro del claro que cubre el helicoidal puede calcularse con
la siguiente fórmula:
5 ∙ 𝑊 ∙ 𝐿3
𝐷=
384 ∙ (29000000) ∙ 𝐼
Dónde:
Para esto, se nesesita primero definir el tipo de helicoidal a utilizar, debido a que existen 2 tipos:
Los helicoidales continuos se forman en una máquina especial de rolado que transforma una cinta
de acero en una espiral continua de una sola pieza con el diámetro, el paso y el espesor deseado,
listo para instalarse en el tubo. El helicoidal continuo tiene la sección transversal cónica con el
espesor del extremo interior de aproximadamente el doble del espesor del extremo exterior.
63
IMAGEN 15.- HELICOIDAL CONTINUO
Fuente: Manual CEMA
Por la facilidad y bajo costo en su fabricación elegiremos el transportador helicoidal tipo seccional.
Clave para la designación de tamaño de transportador:
Para la designación utilizaremos la siguiente nomenclatura:
9 S 4 12
Dónde:
9: Es el diámetro del helicoidal en pulgadas
S: Significa helicoidal tipo seccional (H si fuera helicoidal tipo continuo)
4: Es el doble del diámetro de eje de acoplamiento
64
12: Es el grosor del espiral en la periferia
Este código lo obtenemos según la tabla 4.16, y la serie de componentes N° 1, que se determinó
en el primer paso del diseño (específicamente en la tabla 4.1 Clasificación de materiales).
Una vez que conocemos la designación de el transportador utilizamos la tabla 4.17, para obtener
su peso promedio en libras, que se utiliza para calcular la deflexión.
65
TABLA 4.17 TABLA DEL PESO PROMEDIO PARA UN DIÁMETRO DEL HELICOIDE
Fuente: Manual CEMA
Entonces el peso para una sección estándar del transportador helicoidal es 6.2 lbs/pie.
Por lo que el peso total seria la multiplicación de este valor por la longitud total del transportador
(L=25 pies).
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑤(𝐿𝑡)
66
Así se obtiene el momento de inercia = 1.53
Tubo Cédula 40
5 ∙ 𝑊 ∙ 𝐿3 5 ∙ 287.5 ∙ 3003
𝐷= = = 2.27
384 ∙ (29000000) ∙ 𝐼 384 ∙ (29000000) ∙ 1.53
Ahora comparando este valor con lo que nos dice la norma CEMA, que la deflexión no debe ser
mayor de 1⁄4 𝑝𝑙𝑔.
No cumple, por lo que se utilizara colgantes intermedios cuyo diseño se verá más adelante. Para
aplicaciones en donde la deflexión exceda 0.25 plg (1⁄4 𝑝𝑙𝑔) Frecuentemente el problema de la
deflexión se resuelve usando un tubo de mayor diámetro en esa sección del helicoidal o un tubo
con pared de mayor espesor, pero por regla general, el usar un tubo de mayor diámetro es más
efectivo para reducir la deflexión que un tubo con pared más gruesa
Nota: La deflexión también se puede calcular con el siguiente nomógrafo, en este hay cuatro
líneas o escalas verticales, en los que colocamos los valores.
Primero se ubica en la primera escala, la longitud de extensión del transportador sin soporte,
luego ubicamos el valor del peso total en libras en la cuarta escala.
Una vez realizado estos trazamos una línea que una estos dos valores.
Luego ubicamos el dato de tamaño de tubo en nuestra quinta escala y de esta trazamos una línea
hacia la intersección de la primera línea trazada anteriormente y la segunda escala.
67
Finalmente el punto donde esta segunda línea intercepta la tercera escala, es el valor de la
deflexión.
Según esto se obtiene un valor de deflexión de 2.2 aproximadamente, lo que concuerda con el
valor obtenido por formula.
Finalmente con las siguientes con las tablas dadas en los anexos determinamos los parámetros
constructivos del transportador.
68
2.107. 4.11 CALCULO DE FUERZAS EN TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Para determinar las fuerzas en el transportador helicoidal se necesita realizar primero el diagrama
de cuerpo libre (DCL), para esto se usa la tabla 4.20 para determinar las secciones de paso
estándar de cada helicoide y calcular el peso del transportador.
Según la tabla anterior y el diámetro del helicoidal es de 9 plg entonces le corresponde dos
secciones estándar de 9 pies – 10 in, es decir aproximadamente 3 mts.
69
2.109. 4.11.2 CALCULO DEL PESO DEL TRANSPORTADOR
Para esto se asume que:
𝑘𝑔⁄
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7850 (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜)
𝑚3
Sabemos que:
Dónde:
Calculando el 𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 :
[𝜋(𝐷 2 − 𝑑2 )] ∙ 𝐿𝑡
𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝑚 ∙ 𝑔 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉 ∙ 𝑔 𝑦 𝑉 = 𝐴𝑏 ∙ 𝐿𝑡 =
4
Dónde:
70
Tubo de Acero en SCH 40:
𝐷𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 63.5 𝑚𝑚
(Lo que concuerda con el diámetro exterior del tubo de acero requerido, que obtuvimos
anteriormente en el diseño del transportador).
𝑑 = 𝐷 − 2𝑒 = 2.874 − 2(0.203)
𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉ℎ ∙ 𝑔
Primero se encuentra el volumen del helicoidal (𝑉ℎ ) por cada paso de sección, esto no es más que
un semicírculo estirado hasta alcanzar el respectivo paso del transportador.
R
x
β
IMAGEN 17.- DISCO A ESTIRAR PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE PASO Y DIÁMETRO DEL
HELICOIDAL REQUERIDAS EN EL DISEÑO
Fuente: CREACIÓN PROPIA
Primero se necesita hacer uso del a trigonometría para calcular las dimensiones de este disco, para
luego calcular el área y así obtener finalmente el volumen del helicoide.
71
Se tiene el siguiente triangulo rectángulo:
He
xt
Paso
Pext
Dónde:
Øint: Diámetro interior del helicoide = 2.874” = 73mm (este diámetro es el mismo del tubo de
Acero SCH 40, anteriormente obtenido).
Y:
pext ext
Sabiendo esto:
Hext 753.67 mm I
72
Hallando r en función de R:
rRx
r R 77.8 III
Además de la figura 5.9 obtenemos las siguientes relaciones:
Hext R a
hin r b
Dónde:
Ɵ: es el mismo ángulo para ambas ecuaciones.
Reemplazando, obtenemos r:
r R 77.8
r 136.4 77.8
r 58.6mm
360 L R
L Hext 753.67
5.5254rad
R R 136.4
como :
180
1805.5254rad 316.58
5.5254rad
360 360 316.58 43.41
73
Ahora tenemos todas las dimensiones definidas del disco de la figura 16:
R 136.4mm
r 58.6mm
43.41
Con estos datos, hallamos el área del disco y lo multiplicamos por el espesor para obtener el
volumen de un paso del helicoide.
Ahelicoide Acirc.mayor Acirc.menor Ase.circular
Acirc.mayor R 2 136.4 58449.20mm2
2
r R 2 r 2 2
Ase.circular r
2 360
Acirc.mayor
2 2
2 R r 43.41
360 136.4 58.6 5747.13mm
2 2 2
360 2
Entonces:
Ahelicoide Acirc.mayor Acirc.menor Ase.circular
Ahelicoide 58449.20 10788.10 5747.13
Ahelicoide 41913.96mm2 / paso
1000mm
74
Whelicoide ac Vol g ac Atot.helicoide e g
Whelicoide (7850kg / m 3 ) 1.3957 m 2 0.004762m 9.8m / s 2
Whelicoide 511.35 N
Dónde:
e= Espesor del helicoidal, según el diseño es de 3/16”.
Calculando el peso de Ejes terminal, motriz y de acoplamiento, sabemos por el diseño que:
Leje.trml 8 5 / 8" 219.075mm
Leje. int erm 11 1 / 2" 292.1mm
Leje.motriz 13 1 / 8" 333.375mm
ejes 2" 50.8mm
ejes
2
1000mm
Luego:
Wtot.ejes ac Vtot.ejes g 7850Kg / m3 0.0023m3 9.81m / s 2 350N
El peso total del transportador helicoidal será:
Wt Wtubo Whelicoide Wejes
Wt 597.64 511.35 350 1459 N
2.110.
75
2.111. 4.11.3 CÁLCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS
Consideremos al transportador helicoidal como una viga continua, con el siguiente DCL (Diagrama
de Cuerpo Libre) figura Nro. 18
1 2 3 4
L1 = 3 mts. L2 = 3 mts. L3 = 1.62 mts.
TRAMO 1 TRAMO 2 TRAMO 3
R1 R2 R3 R4
De la figura anterior, vemos que se trata de una viga continua, es decir que tiene tres apoyos, una
forma de resolver este tipo de vigas es aplicar la ecuación de los tres momentos a cada tramo.
6 A1 a 6 A2 b h h
M 1 L1 2M 2 ( L1 L2 ) M 3 L2 6 EI 1 3 I
L1 L2 L1 L2
Dónde:
M1: Momento en el punto 1.
M2: Momento en el punto 2.
M3: Momento en el punto 3.
L1: Longitud del tramo 1.
L2: Longitud del tramo 2.
6 A1 a
: Área de momentos en el tramo 1, respecto del punto 1.
L1
76
6 A2 b
: Área de momentos en el tramo 2, respecto del punto 2.
L2
h1: Altura en el punto 1 de la viga deformada.
h3: Altura en el punto 3 de la viga deformada.
6 A1 a wL3
b
L1 4 ;
6 A2 b wL3
c
L2 4
wL3 wL3
2 M 2 (2 L) M 3 L 0
4 4
2 wL3
4M 2 L M 3 L 0
4
wL2
4M 2 M 3 0 1
2
b) Siendo la ecuación de los tres momentos para el tramo 2:
6 A2 a2 6 A3 b3 h h
M 2 L2 2M 3 ( L2 L3 ) M 4 L3 6 EI 2 4 II
L2 L3 L2 L3
Dónde:
M2: Momento en el punto 2.
M3: Momento en el punto 3.
77
M4: Momento en el punto 4.
L2: Longitud del tramo 2.
L3: Longitud del tramo 3.
6 A2 a2
: Área de momentos en el tramo 2, respecto del punto 2.
L2
6 A3 b3
: Área de momentos en el tramo 3, respecto del punto 3.
L3
h2: Altura en el punto 1 de la viga deformada.
h4: Altura en el punto 3 de la viga deformada.
Analizando el DCL, sabemos que:
M4=0; Por estar en un extremo de la viga.
h2Y h4=0; Debido a que son apoyos fijos, es decir no varía su altura.
Además: L2 = L=3 mts y L3 =1,62 mts.
La ecuación (II) se reduce a:
6 A2 a2 6 A3 b3
M 2 L2 2M 3 ( L L3 ) 0 d
L2 L3
Según las tablas, los tramos 1 y 2 corresponden al caso N°2, obteniendo así:
6 A2 a 2 wL3
e
L2 4
6 A3 b3 wL33
f
L3 4
Y reemplazando los valores (e) y (f) en la ecuación (d):
wL3 wL33
M 2 L 2M 3 ( L L3 ) 0
4 4
w3 w1.623
3 3
3M 2 2M 3 (3 1.62) 0
4 4
3M 2 9.24M 3 6.75w 1.06w 0
3M 2 9.24M 3 7.81w 0 2
78
Reemplazando “w” en las ecuaciones (1):
wL2
4M 2 M 3 0
2
4M 2 M 3
191.46832 0
2
4M 2 M 3 861.6
M 3 861.6 4M 2 g
Reemplazando (g) en la ecuación (2) y reemplazando “w”:
3M 2 9.24M 3 7.81w 0
3M 2 9.24 861.6 4M 2 7.81191.468 0
33.96M 2 6465.88
M 2 190.39 Nm M 3 100.01Nm
Hallando las reacciones en los apoyos:
Para R1: Expresando el momento flexionante M2 en función de las fuerzas a la izquierda de R2
3
M 2 Mizq M 2 R1 3 w3
2
190.39 R1 3 191.4684.5
R1 223.74 N
Para R4: Expresando el momento flexionante M3 en función de las fuerzas a la derecha de R3
1.62
M 3 Mder M 3 R4 1.62 w1.62
2
100.01 R4 1.62 251.24
R4 93.35 Nm
Finalmente tenemos las cargas radiales que van a soportar los rodamientos en los puntos 1 y 4,
para simplificar el cálculo, escogemos la mayor de las cargas, es decir: R1 = 223.74N
Ahora para este procedimiento necesitamos los siguientes datos:
N = 36.77 RPM
V 1 factor rotacion
79
Fr 223.74N
80
Dónde:
L : Duración nominal expresada en millones de revolución.
C : Capacidad de carga base.
F : Carga equivalente.
p 3 : Factor de rodamiento.
Fa : Carga axial.
Para calcular la carga o fuerza axial producida por la carga radial, se puede utilizar la siguiente
expresión:
0.47Fradial
Faxial
k
Dónde:
k : Cociente de carga entre las capacidades de carga radial y axial y k = 1 para
cojinetes radiales.
0.47223.74
Faxial
1.0
Faxial 105.15 N
Ahora calculamos la capacidad de carga dinámica, que va estar sometido el rodamiento, utilizando
la tabla 4.23:
Tipo de Rodamiento X1 Y1 X2 Y2
De contacto radial 1 0 0.50 1.4
De contacto angular suave 1 1.25 0.45 1.2
De contacto angular fuerte 1 0.75 0.4 0.75
De doble fila 1 0.75 0.63 1.25
81
F VX 1 Fr Y1 Fa
F 11223.74
F 223.74 N
F VX 2 Fr Y2 Fa
F 10.5223.74 1.4105.15
F 259.08 N
Elegimos el mayor de los dos valores, por seguridad y reemplazamos en la siguiente fórmula, para
obtener la capacidad de carga real en el diseño:
𝐶 𝑃 3
𝐿 = ( ) → 𝐶 = √𝐿(𝐹)
𝐹
3
𝐶 = √55.15(259.08) = 0.986 𝐾𝑁
Ahora para la selección de rodamiento, utilizamos el manual interactivo de SKF, y al elegir el tipo
adecuado debemos verificar que su capacidad de carga dinámica (C0) no sea menor que el anterior
82
Temperatura Ambiente: Que en el lugar de instalación del motor será de 21°C.
Elevación de Temperatura de la maquina: Hasta los 80°C
Voltaje Nominal: Sera de 440 V.
Tipo de carcaza y condiciones ambientales: Preferentemente protección contra agua y polvo
Requerimientos de mantenimiento y accesibilidad: Pocos.
Frecuencia del sistema del cual se va a alimentar: de 60 Hz.
Numero de fases: Trifásico.
Para la selección del grupo moto-reductor de velocidad, necesitamos como primer parámetro
de selección, la potencia de salida del reductor, es decir la que moverá, la trasmisión por
cadena y por consiguiente la faja transportadora.
Siendo:
Siendo:
fscad : Factor de servicio en la trasmisión por cadena, el cual se obtiene de la siguiente
tabla 5.18, sabiendo que la fuente principal de potencia es un motor eléctrico y el tipo de
carga a accionar es fluctuante o moderada.
83
Factores para calcular el margen compensatorio de seguridad
Clase de la fuente de potencia
Tipo de
M.C.I con caja
carga M.C.I con convertidor hidráulico Motor Eléctrico
mecánica
Uniforme 1.0 1.0 1.2
Fluctuante 1.2 1.3 1.4
Muy
1.4 1.5 1.7
fluctuante
Ahora para hallar los factores fs1 y fs2, debemos determinar qué tipo de carga tenemos en
nuestra faja transportadora para esto utilizamos la tabla 4.25.
Según estas tablas se considera como carga moderada nuestra faja diseñada.
Sabiendo esto y que la fuente de accionamiento o de potencia es un motor eléctrico, con hasta
diez horas de funcionamiento por dia, obteniendo:
fs1 1.25
84
Para hallar fs2 utilizamos la tabla 4.26, para un número de maniobras menores a ocho por hora.
≤8 1
9 – 20 1.1
21 – 35 1.2
36 – 70 1.3
71 – 125 1.4
126 – 250 1.5
Obteniendo:
fs2 1.0
Finalmente calculamos la Potencia de salida del grupo moto-reductor:
Psal r Pt fs1 fs2
Psal r 1.4951.251.0
Psal r 1.86 HP 1.4 Kw
Ahora la velocidad de salida del moto-reductor (n2), está íntimamente ligado a la velocidad de
rotación del transportador reducida por una transmisión por cadena, la cual calculamos
anteriormente y es:
ntr 36.77 rpm
Para determinar n2, sabemos que el reductor que seleccionemos accionará una transmisión por
cadena y esta al transportador helicoidal, según esto sabemos que la relación de velocidades en
una transmisión por cadena como máximo permitido es seis (Rc = 6), para un correcto
funcionamiento, entonces:
np np
Rc 6 n p n2 220rpm
nc 36.77
85
Sabiendo que:
n 2 n p Y nc ntr
Dónde:
Rc : Relación de velocidad de transmisión por cadena.
n p : Velocidad de rotación del piñón o rueda conductora de la transmisión por cadena.
Se concluye entonces que la velocidad de salida del reductor, no debe ser mayor a 220 rpm.
Con estos datos vamos al catálogo del fabricante, en este caso utilizaremos el catálogo para
reductores Cyclo 6000 Simitomo.
Lo primero a realizar en elegir una velocidad de salida por debajo de límite establecido
anteriormente, es decir menor a 220 rpm.
El más próximo en el catalogo es 219 rpm, para una relación de velocidad del reductor de 8. (No
olvidemos que la velocidad de rotación del eje de entrada del reductor es la misma que la
velocidad nominal de rotación del motor eléctrico, es decir: 1750 rpm).
No escogemos esta relación de velocidad para el reductor, debido a que conllevará a que el
número de dientes de la rueda conducida sobrepase del máximo permitido (Z < 122 dientes), en la
transmisión por cadena.
Entonces elegimos una relación de velocidad del reductor más alta, según catálogo la más próxima
es:
Rr 11 n2 159rpm .
Ahora con la potencia requerida y la velocidad de salida del moto-reductor ya calculadas
seleccionamos una potencia de motor estándar según catálogo de fabricante Sumitomo,
utilizando la tabla 4.27:
Es decir un motor cuya potencia sea de 3 KW y con una relación de reducción de velocidad de 11
para el reductor.
Nótese que esta tabla es para un motor de cuatro polos a una frecuencia de 60 Hz.
86
TABLA 4.27 CUADRO DE SELECCIÓN PARA MOTOR DE GRUPO MOTO REDUCTOR.
Fuente: Catalogo de selección de Moto-reductores Cyclo
Ahora determinamos nuestra carga radial, sabiendo que el diámetro del piñón, acoplado al eje de
salida del reductor será:
dp 96 mm
Entonces:
87
Cr T / R
134.41Nm
Cr 1545 N 5510 N sí cumple
0.087m
Según catálogo:
Elegimos reductor de velocidad serie 6110 con:
n1 1750rpm Y n2 159rpm
T2 171 Nm Y Rr 11
Para un motor asíncrono trifásico de corriente alterna tipo rotor jaula de ardilla de cuatro polos.
Finalmente el moto-reductor seleccionado es:
CHHM 04 – 6110 – 11
88
2.114. 4.14 SELECCIÓN DE CADENA SIMPLE DE RODILLOS.
REDUCTOR
PIÑON
Nm = N1
MOTOR
N2 = Np
ELECTRICO
ACOPLE
CATALINA
TORNILLO
Nc = Nt
Dónde:
nm n1 1800rpm
n2 n p 159rpm
ntrans nc 36.77rpm
89
Primera Opción:
Según tablas de selección detallas en el anexo, y según los requerimientos anteriormente
establecidos, elegimos:
Cadena estándar sencilla de rodillos N°40 (Paso ½”), para:
z p 32 Dientes y lubricación Tipo I.
Segunda Opción:
Según tablas de selección detallas en el anexo, y según los requerimientos anteriormente
establecidos, elegimos:
90
Finalmente con: “zc “verificamos que cumpla la condición:
Además notamos que cae en la zona tipo I de lubricación, por lo que cumple la tercera condición
de diseño.
z p 17 dientes
zc 74 dientes
Lubricación Tipo I o Manual.
91
Cálculo de diámetros primitivos del piñón conductor y del conducido.
p 5/8
Dp
sen180
sen 180
17
3.77" 86.39mm
z p
p 5/8
Dc
sen180
sen 180
74
16.36" 415.58mm
zc
Ahora sabiendo que la distancia entre centros (C) debe ser aproximadamente 600 mm, esto según
condiciones de montaje.
Z c Z p 74 17
2 2
C 88.17
2 2
Conducido:
74 dientes.
Diámetro primitivo: 415.58 mm.
Se requiere lubricación Manual o tipo I: En este tipo de lubricación el aceite se aplica
en forma copiosa con una brocha, al menos una vez cada 8 horas de funcionamiento.
92
También se puede elegir los sprokets directamente del fabricante de la cadena según catálogo, así
por ejemplo:
Finalmente verificamos los detalles geométricos de estos piñones, específicamente los diámetros
de los cubos, para asegurarse de que estos no sean tan próximos a los diámetros de los ejes a
acoplarse.
93
2.115. CAPITULO V
Para este diseño necesitamos asumir los siguientes datos, según vemos como conveniente:
Dt 30cm 0.3mts.
Nv 1.5 30cm 1vuelta 20cm 0.2mts S
Sabemos que:
dp S
dp
m
zp
Dónde:
Dt : Desplazamiento total de Cremallera.
Nv : Numero de vueltas estimada del piñón para apertura o cierre completo.
m : Modulo.
94
Entonces:
dp 6.36cm
zp 21.22 21dientes.
m 0.3cm
Ahora verificamos si es aceptable este número de dientes, para evitar interferencia entre la punta
del diente del piñón y el chaflán o raíz del diente de la cremallera en el engrane. Para un ángulo de
presión de 20° (más común), tenemos la siguiente tabla 5.1:
El número de dientes calculado sobrepasa el mínimo lo que verifica que no existirá interferencia
en el engrane.
Ahora como hemos redondeado el valor calculado del zp a 21, recalculamos el diámetro primitivo:
95
Dónde:
p : Paso.
Cremallera:
p : Paso.
96
2.118. 5.3 CALCULO DE RESISTENCIA DE COMPUERTA
Primero debemos calcular el peso que va a soportar la compuerta en la situación más crítica, que
sería cuando la tolva está completamente llena, entonces calculamos el peso de la columna
proyectada de material sobre la compuerta.
H =1.1 mts.
a = 0.254 mts.
Compuerta
97
Sabiendo que la ρ del material es 50 lbs./pie3 es decir 801 kg/m3, y el lado de la compuerta
cuadrada es de 10 in ó 0.254.
Wc mg Vg 801 kg 3 0.0709m 3 9.81 m 2 557.65 N
m s
W´
L = 10in
Ra Rb
Dónde:
W ´ 557.65 N
w 2195.47 N / m
L 0.254m
Hallamos las reacciones Ra y Rb, pero analizando el DCL, vemos que es simétrico, es decir:
Ra Rb R Fy 0
Ra Rb 557.65
2 R 557.65
R 278.825 N
98
Realizamos el diagrama de Fuerza cortante y el de Momento flexionante y obtenemos el momento
flector máximo.
Ahora con:
Mc
I
Dónde:
c: Es la distancia del eje neutro hasta la fibra más externa de la sección, es decir c =
h/2.
I: Es el momento de inercia de la sección, que es igual a:
bh 3 0.2540.00635
3
I 5.4e 9m 4
12 12
Finalmente:
17.7 Nm0.003175m 10.4MPa
5.4e 9m 4
Comparando con el esfuerzo de fluencia para el acero estructural A-36, utilizado en la compuerta:
f 250Mpa
99
Vx
278.825 N
L/2 = 5 in
-278.825 N
Mx
17.7 Nm
Debemos determinar la fuerza necesaria (F) para mover la compuerta en la condición más severa,
es decir cuando se encuentra la tolva en su capacidad máxima, Primero debemos realizar el DCL de
la compuerta (Figura 23: DCL de compuerta).
Wt
Compuerta
F f
100
Calculamos el peso de la placa de Acero estructural ASTM A-36, cuyo espesor (ec) es de ¼ in.
wc ac Ab ec g 7850Kg / m 3 0.254m 0.00635m 9.81m / s 2
2
wc 31.5N
Luego calculamos el Peso total (Wt) que resiste la compuerta y lo multiplicamos por un factor de
seguridad de 1.7 aproximadamente (esto para compensar cargas estáticas y dinámicas que no
hemos considerado en el cálculo anterior).
F f mta
Dónde:
F : Fuerza máxima para mover la compuerta.
f : Fuerza de fricción entre Acero-Acero.
Sabemos que:
f Wt mtg
Reemplazando:
F mta f
F mta mtg
F mta g
Ahora debemos determinar la aceleración estimada de la compuerta, por cinemática y sabiendo
que:
101
Vo 0 m / s
V f 0.2 m / s
t 1.5seg
Entonces:
V f Vo at 0.2 0 a1.5
a 0.13m / s 2
Finalmente reemplazamos:
F mt a g
F 106.54 Kg 0.13m / s 2 9.81m / s 2 0.57
F 609.58 N
Ahora multiplicamos este valor por el factor de seguridad para carga uniforme y tiempo de
trabajo ocasional: Fs. = 1.5.
Realizamos un esquema aproximado del eje (Figura 24), para el caso de los rodamientos no se
requiere de un hombro de apoyo en el eje debido a que van dentro de chumaceras de tapa en las
que se fijan por prisioneros.
Dónde:
102
r2
D2
D1 D1
r1
El material a utilizar para la fabricación del eje es: Acero AISI – SAE 1020, cuyas características son:
IMAGEN 26.- TENSIÓN POR DURABILIDAD CONTRA RESISTENCIA AL ESFUERZO POR TRACCIÓN.
Fuente: Diseño de Elementos de Maquinas Robert L. Mott
103
Utilizando la figura 25, para un proceso de fabricación de eje por maquinado obtenemos:
eje 2in
Utilizando la siguiente fórmula y considerando un eje de diámetro mínimo de 1 in, entonces:
0.068
D
Cs 0.9
0.3
Dónde:
Cs : Factor por durabilidad.
D : Diámetro mínimo estimado para el eje.
Finalmente determinamos el factor de confiabilidad del diseño, a partir de la siguiente tabla 5.2:
Normalmente se desea una confiabilidad del 0.99, lo que nos da un factor de confiabilidad de:
Cr 0.81
Ahora podemos determinar la resistencia por durabilidad modificada, que es con la que
trabajaremos.
S´n S n Cs Cr
S´n 20000lb / p lg 2 0.90.81 14580lbs / p lg 2
104
Fx Fr 915N
Entonces:
333 N
5in (0.127m)
RAy RBy
Vy
166.5 N
-166.5 N
My
21.14 Nm
Hallamos las reacciones en los apoyos, considerando que el eje tiene distribución de fuerzas
simétricas, entonces:
RAx RBx R
2 R 333
R 166.5 N
105
DCL plano horizontal:
Realizamos lo mismo que para el caso anterior, como la distribución de fuerzas simétricas,
entonces:
RAy RBy R´
2 R´ 915 N
R´ 457.5 N
Analizando los puntos A y B, vemos que no existe momento flexionante, pero sí fuerza cortante,
entonces hallamos la resultante de la fuerza cortante, que será igual tanto en el punto A como
para el B.
Luego la tensión por esfuerzo de corte vertical (τ), para un eje circular solido es:
4Vt 0.577S y
3A N
Dónde:
Sy : Esfuerzo de fluencia.
N : Factor de seguridad.
0.577 30000lb / p lg 2
5770lbs / p lg 2 39782749.58 N / m 2
3
4486.85 N
A 0.0000163m 2
3 39782749.58 N / m 2
106
dm
0.00001634 5mm
Como vemos por ahora el diseño se encuentra con un buen margen de sobredimensionamiento.
Y sabiendo que:
K t 2 (cuñeros de perfil )
Reemplazando:
1/ 3
2
3 T
2
32 N Kt M
Dm
S´ n 4 S y
1/ 3
323 261.83 2 3 28.82
2
Dm
100525561.33 4 206842718.79
Dm 33.02mm 1.3in
107
1.5 in
1in
6in
0.0
108
2.120. CAPITULO VI
El programa SAP 2000 es un software muy utilizado para el cálculo estructural mediante
elementos finitos siendo posible realizar modelos de geometría muy compleja en las que se
requiere definir diversos estados de carga.
Este programa permite definir automáticamente pesos propios, asignar secciones, materiales, así
como realizar cálculos estructurales de acero basados en varias normas como AISC, EUROCODE,
entre otras.
Además este programa cuenta con la facilidad de realizar primero estas geometrías complejas en
Autocad en un entorno 3D y luego exportarlas a su interfaz, permitiendo así una mayor facilidad y
ahorro de tiempo en el diseño.
Ahora con respecto a el diseño primero debemos de calcular el peso propio total del
transportador, es decir, el peso de la artesa, de los soportes intermedios y del transportador
propiamente dicho.
Lo primero que debemos realizar es calcular los pesos de los diferentes componentes del
transportador, es decir, calcular las áreas transversales, luego los volúmenes y finalmente obtener
los pesos.
Con ayuda del programa de diseño Autodesk Inventor calculamos las áreas transversales, así por
ejemplo:
109
I.-Calculo de peso de tapas de artesa
Sabiendo que:
Wtapa mtapa g mtapa acVtapa ac Atapa Ltapa Wtapa ac Atapa Ltapa g
Wtapa 7850 Kg / m 3 0.00191768m 2 7.233mts 9.81m / s 2
Wtapa 1068.15 N
110
L 1.5 x 1.5 x 41 in
Cuerpo
e = 3/16in
1/4in
Cejas de artesa
Según esto:
Peso del Angulo WL:
De acuerdo a tablas de elementos estructurales obtenemos el peso estimado del Angulo L 1.5 x
1.5 x 1/4in, siendo:
Finalmente:
Wart s 2WCJ WCR 2WL
Wart s 216.01 798.62 2103.68
Wart s 1038 N
111
2.-Para tramo de artesa Wart-tr (l = 60.25 in).
Ahora calculamos el tramo de artesa que falta el cual tiene una longitud menor a la estándar.
Peso del Angulo WL:
De acuerdo a tablas de elementos estructurales obtenemos el peso estimado del Angulo L 1.5 x
1.5 x 1/4in, siendo:
Para determinar el peso de las chumaceras de tapa, vamos al catálogo de las mismas
seleccionadas anteriormente:
112
IMAGEN 31.- TABLA DE RODAMIENTO YAR 210.
Fuente: CREACIÓN PROPIA
9.81N
Wrod 2.54 Kg f 2 49.8 N
1Kg f
Finalmente el peso total será:
Con este dato realizamos un DCL del transportador, para hallar las reacciones en los apoyos, y
luego transmitirlas a la estructura en si para su análisis.
A B C D
120in 120in 60.75in
113
Ahora introducimos la geometría y las cargas en software SAP, obteniendo las siguientes
reacciones:
RA 1402.8N
RB 3106.53N
RC 1809.52 N
RD 709.8N
Con estos valores, podemos analizar la estructura propiamente dicha, sabiendo que utilizaremos
tubo cuadrado de 2in x 2in x 3mm como miembro principal.
Cargamos los datos a SAP 2000 de la siguiente manera:
Primero: determinamos el tipo de material a utilizar, en el diseño será Acero ASTM-A 36.
114
Segundo: determinamos la sección del perfil cuadrado a utilizar es decir TC 2in x 2in x 3mm.
Tercero: determinamos las cargas en el diseño, es decir una carga muerta que se refiere al
peso de la estructura y la carga viva que se refiere al peso del transportador en sí, el cual va
a soportar, la cual son las reacciones halladas anteriormente.
Cuarto: Asignamos los apoyos fijos a la geometría de nuestra estructura en SAP.
Quinto: Analizamos el diseño.
Debemos saber que el método de análisis elegido para la estructura según el programa SAP es el
LRFD (Diseño con factores de carga y de resistencia).
En la escala inferior, el color celeste que aparece en la estructura indica que el diseño está libre de
cualquier falla.
Lo cual verificamos en la lista de propiedades de cada elemento estructural, en las que podemos
encontrar los momentos de inercia en eje “x” y eje “y”, además el momento polar, así como, las
secciones requeridas de material, los momentos flectores y fuerzas cortantes, lo más importante
aquí es verificar el ratio el cual debe ser menor o igual a 1 (el ratio es una relación entre resistencia
y deformación).
115
IMAGEN 34.- ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN ESTRUCTURA DE TRANSPORTADOR
Fuente: CREACIÓN PROPIA
116
IMAGEN 36.- ESQUEMA DE MOMENTO FLECTOR EN ESTRUCTURA Y CUADRO DE MOMENTO,
CORTANTE Y DEFLEXIÓN DE ELEMENTO MÁS CRÍTICO
Fuente: CREACIÓN PROPIA
117
2.123. CAPITULO VII
118
FORMATO DE COTIZACION PARA PROYECTOS
Empresa:
Destino:
Teléfono de la Empresa:
Para:
Cargo:
Proyecto a Cotizar: DISEÑO TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL PARA AZÚCAR
Materiales para Fabricación Cantidad Unidad Costo Unitario Costo Parcial
Canal U ASTM A-36; 3in x 5 Lbs/pie 1.00 Pz. S/. 116.90 S/. 116.90
Tubo Cuadrado LAC ASTM A-500; 2in x 2in x 4.5 mm 5.00 Pz. S/. 101.15 S/. 505.75
Tubo Cuadrado LAC ASTM A-500; 2in x 2in x 3 mm 8.00 Pz. S/. 79.15 S/. 633.20
Angulo estructural ASTM A-36; L 1.5in x 1.5in x 3/16in 1.00 Pz. S/. 40.25 S/. 40.25
Angulo estructural ASTM A-36; L 1 in x 1 in x 3 mm. 1.00 Pz. S/. 29.00 S/. 29.00
Tubo Cuadrado LAC ASTM A-500; 1 in x 1 in x 3 mm. 1.00 Pz. S/. 39.24 S/. 39.24
Plancha Acero Inox C-304; 1.5mts. x 3mts. x 1/4in 4.00 Pz. S/. 1,931.33 S/. 7,725.32
Plancha Acero Inox C-304; 1.5mts. x 3mts. x 3/16in 3.00 Pz. S/. 1,447.74 S/. 4,343.22
Plancha Acero ASTM A-36; 1.2mts. x 1.2mts. x 1/2in 1.00 Pz. S/. 283.00 S/. 283.00
Plancha Acero ASTM A-36; 1.2mts. x 1.2mts. x 1/4in 1.00 Pz. S/. 136.02 S/. 136.02
Eje de Acero Inox AISI 304; φ 2in L=7.5 mts. 7.50 Mts. S/. 136.85 S/. 1,026.38
Eje de Acero AISI SAE 1020; φ 1.5in L=0.5 mts. 0.50 Mts. S/. 17.64 S/. 8.82
Tuberia en Acero Inox C-304, SCH 40, φnom=2.5in. 2.00 Pz. S/. 571.70 S/. 1,143.40
Barra de Bronce SAE 65, φ 3in x 725 mm 0.73 Mts. S/. 999.80 S/. 724.86
Barra de Poliamida 6, φ 3in x 0.1 mts. 0.10 Mts. S/. 121.00 S/. 12.10
Platina Acero Inox C-304, e = 1/2in 1.5in x 0.15 mts 2.00 Pz. S/. 166.80 S/. 333.60
Varillas de Acero AISI- SAE 1020, φ1/2 in x 2.5 Mts. 2.50 Mts. S/. 2.10 S/. 5.25
Soldadura Inox AW (E 308L - 16), φ 3.25 mm 10.00 Kg. S/. 166.30 S/. 1,663.00
Soldadura Inox 309 ELC (E 309 L -16), φ 3.25 mm 5.00 Kg. S/. 201.90 S/. 1,009.50
Soldadura E 7018 (Supercito) 10.00 Kg. S/. 18.00 S/. 180.00
Set de Anclaje Químico 8.00 Pts. S/. 21.00 S/. 168.00
Varilla Roscada φ 3/8in x 1 mts. 1.00 Mts. S/. 6.50 S/. 6.50
Pernos de Expansion para concreto φ 3/8in x 3-1/2in. 48.00 Pz. S/. 1.70 S/. 81.60
Kit de Pintura Epoxica. 1.00 Kit. S/. 228.00 S/. 228.00
Thinner 1.00 Gal. S/. 15.00 S/. 15.00
Fundicion Gris Timonel según plano. 1.00 Pz. S/. 85.00 S/. 85.00
Fabricacion de Piñon-Cremalera según plano. 1.00 Jgo. S/. 95.00 S/. 95.00
Pernos C. hex. Con a/t. φ 3/8in x 1 in. 50.00 Pz. S/. 0.34 S/. 17.00
Pernos C. hex. Con a/t. φ 1/2in x 1 in. 12.00 Pz. S/. 0.60 S/. 7.20
Discos de corte para Fierro negro; 9in x 5/64in x 7/8in. 10.00 Pz. S/. 6.78 S/. 67.80
Discos de desbaste para Fierro negro; 4-1/2in x 5/64in x 7/8in. 3.00 Pz. S/. 5.00 S/. 15.00
Discos de corte para Inox; 9in x 5/64in x 7/8in. 10.00 Pz. S/. 19.06 S/. 190.60
Discos de desbaste para Inox; 4-1/2in x 5/64in x 7/8in. 3.00 Pz. S/. 15.50 S/. 46.50
Broca Fierro Negro φ 9/16 in 1.00 Pz. S/. 13.00 S/. 13.00
Broca Fierro Negro φ 13/32 in 1.00 Pz. S/. 9.00 S/. 9.00
Broca para concreto φ 3/8 x 12in. 1.00 Pz. S/. 24.00 S/. 24.00
Equipos y Accesorios.
Cadena de rodillos simple ANSI N°50 (Paso 5/8in), Caja x 5mts. (SKF PHC 50-1XMT) 1.00 Cja. S/. 123.56 S/. 123.56
Sprocket de hilera simple (17 dientes; φext=3.72 in; con casquillo cónico N°1610) PHS 60-1TB17 1.00 Pz. S/. 53.70 S/. 53.70
Sprocket de hilera simple (64 dientes; φext=11.89 in; con casquillo cónico N°2012) PHS 60-1TB64 1.00 Pz. S/. 115.00 S/. 115.00
Soporte de Pie SKF: FY1-TF 2.00 Pz. S/. 56.14 S/. 112.28
Soporte de Pie SKF: FY2-TF 2.00 Pz. S/. 161.07 S/. 322.14
Motoreductor Sumitomo Cyclo 6000; CNHM5-6125-11. (P=3 KW) 1.00 Pz. S/. 3,490.20 S/. 3,490.20
S/. -
S/. -
S/. -
Total 8.00 49.00 Costo Mano de Obra para Fabricación en Planta S/. 8,184.00 $ 2,421.30
Tasa de dias efectivos 6.13
Mano de Obra para Montaje en PLANTA
Horas extras Costo Parcial con
Cargo del Operador Nº de Personas Días Horas normales Horas extras simples Horas extras dobles
adicionales beneficios
SUPERVISOR / ING. RESIDENTE 1.00 5.00 40.00 0.00 0.00 0.00 S/. 810.66
TECNICO MECANICO / ELECTRICISTA 1.00 1.00 8.00 0.00 0.00 0.00 S/. 97.28
TECNICO SOLDADOR 1.00 5.00 40.00 0.00 0.00 0.00 S/. 594.48
TORNERO / FRESADOR 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
AYUDANTES / ALMACENERO / OXIGENISTA / CHOFER 1.00 5.00 40.00 0.00 0.00 0.00 S/. 405.33
MONTAJISTAS / ARMADORES 2.00 5.00 80.00 0.00 0.00 0.00 S/. 810.66
TECNICO PINTOR 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
MAESTROS ALBAÑILES 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
OFICIALES DE ALBAÑILES 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
Total 6.00 21.00 Costo de Mano de obra para Montajes S/. 2,718.41 $ 804.26
Chaleco de seguridad con bordado y cinta reflectiva. 8.00 S/. 19.25 Amoladora (hora) 4.00 24.00 S/. 486.72
Respirador media cara con dos vías y silicona 5.00 S/. 60.16 Cizalla (servicio) 0.00 0.00 S/. -
Filtro P100 Alta eficiencia 7093 (partículas de polvo) 5.00 S/. 48.13 TROMPO MESCLADOR (hora) 0.00 0.00 S/. -
Filtro 2097 (gases de soldadura) 2.00 S/. 34.00 Taladro de banco (hora) 1.00 8.00 S/. 67.60
Filtro 6003 (gases y vapores orgánicos) 1.00 S/. 1.40 Fresadora, torno (hora) 1.00 16.00 S/. 865.28
Pre filtro 5n11 (para pintura y polvo) 0.00 S/. - Plegadora / Dobladora (servicio) 1.00 16.00 S/. 108.16
Traje descartable (Tyvex) 0.00 S/. - Tecles y eslingas (hora) 0.00 0.00 S/. -
Guantes de sajino (para operario) 0.00 S/. - Andamios (dia) 0.00 0.00 S/. -
Guantes de Soldador 2.00 S/. 17.00 Herramientas menores 10% Total Maquinarias S/. 283.65
Guantes de Nitrilo (para pintura) 1.00 S/. 0.38
Lentes de seguridad claros / oscuros) 8.00 S/. 26.18 Costo de Maquinarias y Herramientas S/. 3,120.15 $ 923.12
Careta de Soldar 2.00 S/. 10.20
Mandil de cuero 2.00 S/. 14.17
Escarpines de cuero 2.00 S/. 11.33
MOVILIDAD
Uniforme de cuero 2.00 S/. 141.67
Arnes con linea de vida 2.00 S/. 10.00 Movilidad Cantidad Días Costo Parcial
Gorros de soldador 2.00 S/. 17.00 Camioneta (hora) 1.00 4.00 S/. 486.72
Lentes de soldadura autogena 0.00 S/. - Combi para personal (servicio por hora) 0.00 0.00 S/. -
NRO DE PERSONAS
Descripción Dias de Residencia Cuajone/Toquepala Ilo Cerro verde Pampa de cobre Costo Parcial
Alimentación por persona 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
Hospedaje por persona 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
Pasajes por persona 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
121
Arequipa,
20454276176
Señores:
100600-2011
Area:
Logística corporativa
Atención:
Referencia: DISEÑO TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL PARA AZÚCAR
Estimados señores:
Tenemos el agrado de hacerles llegar nuestra mejor Propuesta correspondiente a la Referencia.
Ítem Cant. Unid. N/P Descripción P.Unit. P. Total.
1.00 1.00 EA DISEÑO TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL PARA AZÚCAR $ 16,216.32 $ 16,216.32
Costo Incluye
122
a) Materiales en cantidad y calidad suficientes para el Proyecto.
b) Perneria, o accesorios necesarios para montaje
c) Herramientas - Equipos en cantidad y calidad necesarios para el trabajo.
d) Mano de Obra Calificada para la Realización de los trabajos.
e) Seguros y Pólizas asi como certificados de salud del personal
f) Implementos y Procedimientos de seguridad para la ejecución de la Obra
US$ 16,216.32
CONDICIONES DE VENTA:
VALOR DE VENTA DEL SUMINISTRO:
El precio no incluye I.G.V.
Forma de Pago: factura a 30 dias.
Plazo de Ejecución: 12 dias a partir de recepción de la Orden de Compra.
Lugar de Entrega:
Validez de la Oferta: 15 días Calendario.
Garantía del trabajo:
Garantia sobre los materiales y servicio de mano de obra
Esperando ser favorecidos con su orden de compra quedamos a su entera disposición.
Atentamente
Ing. Carlos Manuel Chavez Rodriguez
RPC:
RPM:
Tel/Fax:
Email:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
PRIMERA:
Se diseñó un transportador helicoidal de tornillo para la capacidad de 5.5 tonelada por hora y
longitud de 25 pies utilizando las técnicas y herramientas de ingeniería aplicadas al diseño,
presentando los planos para la construcción del transportador al cliente Industrial Chucarapi
Pampa Blanca S.A.
SEGÚNDA.
TERCERA:
Se diseñaron utilizando la herramienta de ingeniería SAP 2000 para determinar la confiabilidad del
equipo utilizando el análisis estructural LRFD, Manual AISC y normas ASTM.
CUARTA:
QUINTA:
El diseño de equipos y herramientas para la fabricación de los mismos es posible utilizando las
técnicas y herramientas de ingeniería, que van a solucionar los problemas del entorno, este diseño
es confiable ya que cumple con los requerimientos técnicos universalmente aceptados.
123
RECOMENDACIONES:
Lubricar las piezas móviles por medio de las graseras ubicadas en ambas las extremidades
de los cedazos.
Lubricar las poleas existentes en las extremidades del cilindro.
Engrasar con espátula el engranaje que acciona el transportador sin fin del extractor de
quebrados.
124
GLOSARIO
1. CONFIABILIDAD
2. TORQUE
El torque es la fuerza aplicada en una palanca que hace rotar alguna cosa. Al aplicar fuerza en el
extremo de una llave se aplica un torque que hace girar las tuercas.
3. ELEMENTOS FINITOS
El método de los elementos finitos (MEF en castellano o FEM en inglés) es un método numérico
general para la aproximación de soluciones de ecuaciones diferenciales parciales muy utilizado en
diversos problemas de ingeniería y física.
4. ARTESA
Una artesa es un recipiente cuadrilongo con forma de tronco de pirámide invertida, con rebordes
opcionales o incluso mango en uno o dos de sus lados. El modelo de madera se ha utilizado
durante siglos para amasar el pan y en otras labores culinarias
5. RATIO
Las ratios financieras también llamadas razones financieras o indicadores financieros, son
coeficientes o razones que proporcionan unidades contables y financieras de medida y
comparación, a través de las cuales, la relación (por división) entre sí de dos datos financieros
directos, permiten analizar el estado actual o pasado de una organización, en función a niveles
óptimos definidos para ella.
6. PARTÍCULAS DURAS
Las partículas duras juegan un rol importante en la respuesta mecánica de materiales multifásicos.
Este es el caso, por ejemplo, de los aceros de herramienta, donde los carburos gobiernan la
resistencia al desgaste y actúan como puntos de inicio de fractura. Por tanto, el conocimiento de
las propiedades mecánicas intrínsecas de estas partículas proporciona una información crucia en
el desarrollo de nuevos materiales multifásicos con altas prestaciones mecánicas
125
7. HIGROSCÓPICO
8. REFINADA
Se aplica a la persona que tiene educación y buenos modales. Ejem Que es resultado de mucha
elaboración: una cocina refinada.
Que ha sido purificado en un proceso industrial de manera que se han eliminado las sustancias no
necesarias: azúcar refinado.
9. GRANULADA
Cuya masa forma granos pequeños: el café soluble se presenta granulado.Preparación en forma
de gránulos:
10. BUJES
Un buje es el elemento de una máquina donde se apoya y gira un eje. Puede ser una simple pieza
que sujeta un cilindro de metal o un conjunto muy elaborado de componentes que forman un
punto de unión. Es un latinismo, deriva de buxis que significa caja. Se caracterizan por su
construcción y sistema de giro.
11. ROCE
Efecto que se produce al tocarse dos superficies en movimiento. Desgaste que se produce al
tocarse dos superficies en movimiento
12. ANTIADHERENTE
Que evita la adherencia entre superficies que de otra forma se quedarían pegadas.
13. CHUTES
Es un equipo de separación por gravedad mediante la fuerza centrífuga generada por circular la
pulpa
14. TOLVAS
126
15. AISLANTE
16. POLEAS
Una polea, es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para transmitir
una fuerza. Además, formando conjuntos —aparejos o polipastos— sirve para reducir la magnitud
de la fuerza necesaria para mover un peso.
17. ACOPLAMIENTO
Con el término Acoplamiento se denota al dispositivo o método que tiene por objetivo transferir
energía. Los acoplamientos a veces permiten ser desactivados durante su funcionamiento de
forma que se interrumpe la transferencia de energía
18. ESFUERZO
Fuerza física tasa de cambio de la cantidad de movimiento, empleada contra una resistencia.
Fuerza de voluntad empleada contra una dificultad para conseguir un fin. Esfuerzo interno, en
ingeniería estructural.
19. PROTOTIPO
Un Prototipo es un ejemplar o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa. Un prototipo
perfecto y modelo de una virtud, vicio o cualidad. Un prototipo también se puede referir a
cualquier tipo de máquina en pruebas, o un objeto diseñado para una demostración de cualquier
tipo.
127
BIBLIOGRAFIA:
1. CEMA, Conveyor Equipment Manufacturers Association, Belt Conveyor for Materials. Third
edition, 1998 USA.
10. STRANEO, S. /CONSORTI, R., El Dibujo Técnico Mecánico, México, UTEHA 1965.
20. KRESISCH, T., Molino de Martillos, 2 da. Edición, Argentina, Libroptica 2013.
22. CUADRADO, I./ RUEDA, J., Diseño y Construcción de un Molino de Martillos, Ecuador 1999.
128
ANEXOS
129
ANEXO 1
Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal
130
ANEXO 2
131
132
ANEXO 3
133
134
PLANOS
135
DISPOSICIÓN DE TORNILLO CON ARTESA A2
136
137
DISPOSICIÓN DE TORNILLO
138
139
ESTRUCTURA BASTIDOR A2 DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL
140
141
TRANSPORTADOR HELICOIDAL ISOMÉTRICO A2
142
143
ÁNGULOS DE APOYO- S DE COMPUERTA
144
145
ARTESA ESTÁNDAR ZONA DESCARGA
146
147
ARTESA SECCIÓN ESTÁNDAR INTERMEDIA FINAL
148
149
ARTESA ZONA DE CARGA
150
151
BARRENO
152
153
BASTIDOR ISOMÉTRICO
154
155
BOCA DE CARGA DE ARTESA
156
157
CANALES DE SOPORTES DE COMPUERTA
158
159
COMPUERTA
160
161
EJE DE ACOPLAMIENTO
162
163
EJE DE COMPUERTA DE CARGA
164
165
EJE MOTRIZ
166
167
ESTRUCTURA DE TOLVA
168
169
HELICOIDE ESTÁNDAR
170
171
HELICOIDE ZONA DE DESCARGA
172
173
MANIJA
174
175
MECANISMO PIÑÓN CREMALLERA DE COMPUERTA
176
177
PLANCHA BASE DE MOTOREDUCTOR
178
179
PLANCHA SOPORTE DE CHUMACERA DE TAPAS
180
181
SISTEMA DE COMPUERTA
182
183
SOPORTE INTERMEDIO
184
185
TAPA ARTESA TRAMO FINAL
186
187
TAPA DE ARTESA ESTÁNDAR
188
189
TAPAS FRONTALES POSTERIOR Y PIE DE CEJAS DE ARTESA
190
191
TIMONEL
192
193
TOLVA
194
195
196