PROCEDIMIENTO

DE ULTRASONIDO Numero: TSG-557

ASME VIII - 2010
Testing Service Group S.A.C.

PROCEDIMIENTO
DE ULTRASONIDO
(ASME VIII-2010)

A AR 27/12/12 CO 27/12/12 RR 28/12/12

Responsable Fecha Responsable Fecha Responsable Fecha

VRS Preparado Revisado Autorizado

AVISO: Este documento y todo el texto, dibujos, detalles y muestra a esto es de propiedad de
TESTING SERVICE GROUP S.A.C. (TSG). Este documento es para ser usado únicamente en
relación con el trabajo, por el cliente y por TSG.
La reproducción total o parcial para Otro propósito se encuentra prohibido, excepto con el
permiso escrito de TSG.
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1. OBJETO

Examinación por Ultrasonido convencional a Soldaduras de material ferritico realizadas en

tuberías y componentes cilíndricos.

Establecer los pasos a seguir para la detección, localización y evaluación de los defectos en
las zonas de la soldadura, la zona afectada por el calor (ZAC) y el material adyacente.

2. ALCANCE
Este procedimiento contiene los requisitos de criterio y aceptación de Inspección Por
ultrasonido según el código ASME VIII División 1 Apéndice 12 – (Ed.- 2010)
Ha sido elaborado en base al ASME B&PVC Section V, Article 4 Edición-2010
Es aplicable para tuberías de diámetro exterior mayor a 1 ½ in y espesor mayor a 5.5mm.

Es aplicable a soldaduras de penetración completa, entre tuberías y tuberías-accesorios El

volumen de inspección se extenderá en todo su espesor y a ambos lados del cordón de
soldadura hasta una distancia mínima de un espesor “t” del material desde el punto más
ancho de la soldadura, siendo dicha distancia nunca menor a 25 mm. Para uniones
soldadas de distintos espesores, será considerado el mayor de ellos, el área de inspección
será medido desde los bordes de la soldadura.

El área de inspección comprenderá los 360° de las soldaduras circunferenciales.

El ensayo será realizado desde la superficie externa de la tubería, utilizando la técnica de

reflexión (Pulso-Eco) con palpador simple angular y normal aplicado por contacto en forma
manual.

3. REFERENCIAS

 ASME B&PV-Section V Art. 4 (Ed.-2010)

 ASTM E 114 Ultrasonic Pulse Echo Straight Beam Testing by the contact method
 ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2006 Qualification and Certification of NDT Personnel.
 ASME B&PVC Section VIII Rules for Construction of Pressure Vessels Division 1,
Apendice 12. (Ed. - 2010).

4. CALIFICACIÓN DE PERSONAL

Todo personal que realice inspección y evaluación deberá poseer certificado Nivel II en
Ultrasonido , según Prácticas ASNT-SNT-TC-1A.

5. EQUIPAMIENTO

5.1 Instrumento de ensayo por Ultrasonido del tipo Pulso-Eco, para al menos un
rango de frecuencia de 1Mhz a 10Mhz, con control de ganancia por pasos
calibrados en unidades de 1 decibel ó menor.

5.2 Palpadores de contacto angulares con un diámetro de 0.25” o 0.5” con

zapatas integradas o intercambiables de ángulo nominal de 45°, 60°, 70°.

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La frecuencia de los palpadores angulares será de 2.25Mhz.

Los Palpadores normales tendrán una frecuencia de 5 o 10 Mhz.

Los palpadores se seleccionarán según la necesidad del ensayo.

5.3 Cuando la curvatura de ensayo dificulte un normal acoplamiento, será

necesario el uso de zapatas adaptadoras en el palpador.
5.4 Acoplante: se utilizará una pasta a base de celulosa, carboxi Metil Celulosa.

6. CALIBRACIÓN DEL INSTRUMENTO

6.1. Linealidad del Instrumento

Se deberá chequear la linealidad del instrumento al comienzo de obra y en un Intervalo

que no excedan los seis meses.

Se deberán chequear las siguientes linealidades:

 Linealidad de la altura de la pantalla (vertical)

 Linealidad del control de amplitud.

La linealidad vertical del equipo ultrasónico debe ser evaluada de acuerdo con el
apéndice mandatario I, del Art.4 del Código ASME V.

La linealidad del control de amplitud del equipo ultrasónico debe ser evaluada de
acuerdo con el apéndice mandatario II, del Art.4 del Código ASME V.

6.2 Calibración del sistema

La calibración original será realizada sobre el bloque básico de calibración, utilizando el

sistema completo de ultrasonido.
Las indicaciones máximas de referencias serán obtenidas con el haz Ultrasónico
incidiendo en forma perpendicular al eje del reflector básico de calibración.
La diferencia de temperatura entre las superficies a examinar y la del bloque de
calibración no deberá exceder de 14°C.
Los datos de calibración y verificación de la misma, serán registrados en la planilla
correspondiente.

6.2.1 Bloques para calibración del rango de barrido:

Se calibrará en distancia con los bloques V1 /DIN 54120) y V2 (DIN 54122, requeridos
para verificar o establecer el punto de salida del haz, ángulo de salida real del palpador
y comprobación del ángulo de divergencia.

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6.2.2 Bloque básico de calibración de sensibilidad:

Será fabricado de una sección de la tubería del mismo tamaño nominal, Schedule,
tratamiento térmico y especificación de material del componente a ser examinado.

Serán necesarios tantos bloques como variedad de soldaduras de tuberías haya que
inspeccionar.

Para diámetros de 20” ó más podrán utilizarse bloques planos.

El terminado superficial del bloque de calibración será representativo de la cañería

respectiva.

El material del bloque básico de calibración deberá ser examinado con un palpador
normal antes de su fabricación. Las áreas que contengan indicaciones que excedan la
altura remanente del eco de fondo, serán excluidas de las zonas utilizables del bloque.

6.2.3 Reflectores básicos de calibración- Ver Fig. 1 y 2.

Son utilizados para establecer una respuesta primaria del sistema.

Se practicarán muescas de sección rectangular en el sentido longitudinal y

circunferencial del caño y sobre la superficie externa e interna del mismo.

Otros reflectores tales como agujeros cilíndricos paralelos a la superficie de contacto

podrán incluirse en el bloque siempre y cuando no interfieran las muescas probando
que los mismos produzcan una sensibilidad igual ó mayor que las muescas.

Se elaborara el Bloque de calibración sacado de una sección del caño según como se
indica en la Fig.1

Para bloque básico de calibración Plano podrá utilizarse lo indicado en la Fig. 2.

6.2.4 Calibración rango de barrido:

La base de tiempo se ajustará de forma que en la escala horizontal de la pantalla se lea
el camino sónico (C.S) del haz.

La escala se elegirá en forma que las ¾ partes del barrido en la pantalla cubra:

a) Palpador normal simple (0°): no menos de 2 ecos de fondo.

b) Palpadores angular de 45°, 60° y 70: 1 y ½ salto en el material.

En caso de presentarse problemas de acoplamiento por ondulaciones en zonas de

soldaduras tal que impida la observación directa de la raíz con medio salto, se tratará de
llegar a la misma mediante 1 ½ salto.

6.2.5 Calibración de sensibilidad:

Corrección de amplitud en distancia:

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a) Determinación de la curva de corrección:

El haz angular será dirigido hacia los reflectores de calibración del bloque básico N° 1
o 2, seleccionando aquel que nos dé la máxima respuesta, obtenida esta última,
ajustar la ganancia del instrumento hasta ubicar la altura de la señal en el 80% del
ATP, la definiremos como Respuesta de Referencia Primaria (n de R).

Sin cambiar la ganancia, se llevará el palpador a la posición inmediata más lejana

hasta encontrar el eco máximo desde el reflector siguiente, y así sucesivamente en
otras posiciones cubriendo el rango de distancia de examen marcando en cada caso
sobre la pantalla el punto alcanzado por el pico de los ecos. Uniendo esos puntos se
obtendrá la curva de corrección.

b) Sensibilidad con palpador normal:

La respuesta de referencia primaria será la señal del primer eco de fondo colocado al
100% de ATP, con el palpador aplicado sobre el bloque básico de calibración.

6.3 Correcciones Por Transferencia

Previendo que las condiciones de atenuación y rugosidad superficial en el bloque de

referencia son idénticas a la de las tuberías bajo examen, ninguna corrección de ganancia
será requerida. En caso que las condiciones superficiales difieran apreciablemente se
deberán realizar correcciones por transferencia.

Las pérdidas por transferencias serán controladas mediante 2 palpadores angulares

similares, uno de los cuales será utilizado durante la inspección de la soldadura.
Uno será conectado como transmisor y el otro como receptor y enfrentados entre sí, ala
distancia de un salto (S), como se muestra en la siguiente figura

Emisor Receptor

La primera medición se hará sobre la pieza de referencia, posicionando ambos palpadores

hasta obtener la máxima señal de transmisión y llevar a esta a una altura del 50% de ATP
mediante el control de ganancia. La lectora del amplificador A1 en decibeles será
registrada. Luego se hace lo mismo sobre la cañería a inspeccionar, registrando la
amplificación A2 en decibeles para la señal de transmisión a 50% de ATP.

Si At fuera menor ó igual a 0 se adoptará un valor nulo (At = 0).

La corrección de transferencia At = A2 – A1 será sumada al valor del nivel de referencia.

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7 VERIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN DEL SISTEMA

7.1 Requerimientos para el rango de barrido

Si el bloque izquierdo de cualquiera de los ecos utilizados en la calibración de los rangos

de barrido, se ha desplazado sobre la línea base en más de 10% de su lectura ó 5% de la
escala completa de barrido. Cualquiera sea el mayor, la calibración debe corregirse y
registrarse en la pantalla de datos si indicaciones registrables han sido anotadas en la
planilla esta debe anularse. Se registrarán las nuevas condiciones de calibración y el área
será reexaminada.

7.2 Requerimientos de sensibilidad

Si cualquier punto de la curva de amplitud (en distancia) a decrecido 20% ó 2 dB de su

amplitud, o ha aumentado la misma en más de 20% o 2 dB se invalidarán todos los

exámenes hechos desde la última calibración. Se hará una calibración y reexaminaran

las áreas anteriormente examinadas.

Cualquier cambio que se produzca en el sistema completo de inspección, sean

palpadores, zapatas, cables, acoplantes ó instrumentos será causa de verificación de la

calibración. Este deberá realizarse sobre el sistema completo de inspección, tanto al

comenzar como al finalizar cada inspección, y cada cuatro horas si el examen se

extendiera por más tiempo y cuando se produzcan cambios de operadores.

Se deberá revisar la calibración en Distancia y la sensibilidad cada vez que ocurran los
siguientes casos:

 Inicio de Jornada.
 Cuando ocurra problemas eléctricos con el equipo (apagado de equipo).
 Cuando exista cambio de operador.
 Cada 08 horas de trabajo continúo.

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8. REQUERIMIENTOS SUPERFICIALES

La superficie del área de inspección deberá estar libre de irregularidades, como

salpicaduras o rugosidades que puedan interferir el libre movimiento del palpador o
impedir la transmisión de la onda ultrasónica.
La temperatura del material para el ensayo no debe exceder los 30 ºC.

9. PROCEDIMIENTO DEL EXAMEN:

Se colocará una cinta graduada en Cm, a lo largo de la circunferencia del caño y sobre
el lado positivo del metal base (lado marcado con el cero). Todas las medidas según el
eje “X” se tomarán según esta única cinta graduada.

9.1 Examen del Metal Base:

El volumen del material adyacente a la zona de inspección a través del cual viajará el
haz de ultrasonido angular, será barrido complementariamente con palpador normal
con el fin de detectar defectos en el volumen, tal como laminación.
El barrido con palpador normal se utilizará a la vez como verificación del espesor.

9.2 Examen de Haz Angular:

Barrido de la Zona de Inspección – Ver Fig.3

El haz será enfocado en dirección normal al eje de la soldadura, y en ambos lados
de la misma.
Se inclinará el palpador con un ángulo de ataque de 45° con respecto al cordón de
soldadura y en ambos lados y sentidos.
Se empleará la técnica de trayectoria en zig-zag, desplazando el palpador con
movimientos de vaivén. El solapamiento entre pasadas no sería menor al 10%.
Nivel de sensibilidad de barrido:
Se realizará incrementando en 6 dB la sensibilidad establecida para el Nivel de
Referencia.
Velocidad de barrido:
No mayor de 150 mm/seg.

10. COORDENADAS DE REFERENCIA - Ver Fig.4

Se marcara con tinta el cero coincidiendo con el cero de soldadura y la localización

en dirección del barrido.

Origen de coordenadas: Intersección de los ejes “X” e “Y”

Eje “X”: coincidente con el eje de la soldadura. Se marcará el 0 antes del cordón
de soldadura y se girará en el sentido horario mirando desde el lado marcado.
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Eje “Y”: coincidente con la línea perpendicular al eje X (generatriz) y que pasa por
el cero marcado. El lado positivo Y positivo, el que está del lado del cero. El lado
negativo es del otro lado del eje X.

11. EVALUACIÓN

11.1 Discriminación de fallas y geometría

Los siguientes pasos deben ser tomados en cuenta para clasificar indicaciones como
geométricas:

a. Interpretación del área conteniendo el reflector de acuerdo con el procedimiento de

examen aplicable.

b. Trazado y verificación de las coordenadas. Prepare un esquema de la sección

transversal mostrando la posición del reflector y las discontinuidades superficiales tal
como la raiz y el refuerzo externo.

c. Revisión de los dibujos de fabricación o preparación de la soldadura.

Otras técnicas ultrasónicas o métodos de examen no destructivo pueden ser de ayuda en

determinar la posición, tamaño y orientación real de un reflector.

11.2 Evaluación de Indicaciones

11.2.1.- Todas las imperfecciones serán evaluadas con respecto al nivel de referencia
(100%DAC).
Todas las imperfecciones más grandes del 20% del nivel de referencia deben ser
investigadas a la extensión que ellas puedan ser evaluadas en términos del criterio
de aceptación de la sección del código en referencia.

11.2.2.- Evaluación de Reflectores Laminares: Los reflectores evaluados como reflectores

laminares en el material base los cuales interfieren con el barrido deben requerir
que el examen con la técnica de haz angular sea modificado de tal manera que el
máximo volumen posible sea examinado y debe ser anotado en los registros del
examen.

11.2.3.- Longitud de una Imperfección: La longitud de una imperfección será determinado

por el movimiento del transductor paralelamente a la soldadura y marcar los puntos
donde la altura del eco haya caido en un 50% DAC para las imperfecciones no planas
o en un 20% DAC para imperfecciones planas.

12.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Se evaluará de acuerdo a ASME BPV Code, Section VIII Div.1 Apéndice 12.

No aceptable será:

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a) Fisura, falta de fusión, o penetración incompleta cualquiera sea la longitud.

b) Otra imperfección si la amplitud excede el nivel de referencia y su longitud

excede lo siguiente:

1) 6 mm. (1/4”) para Tw  19 mm. (3/4”)

2) Tw/3 para Tw desde los 19 mm hasta los 57 mm.
3) 19 mm. para Tw  57 mm.

Donde Tw es el espesor de la soldadura.

Si dos espesores se encuentran involucrados, Tw es el menor de estos dos

espesores.

13.- INDICACIONES REPORTABLES

a.-Todas las indicaciones no aceptables, de acuerdo al párrafo 12.

b.-Todas las indicaciones detectadas con el transductor normal de acuerdo al párrafo
11.2.2
c.-Todas los reflectores > 50%DAC

Este registro deberá localizar cada área, el nivel de respuesta en %DAC, las
dimensiones, la profundidad debajo de la superficie donde se evaluó y la clasificación.

14.- Anexos

Anexo 1: Patrones de calibración

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Figura 1: CALIBRATION BLOCK FOR PIPE

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Figura 2: NON-PIPING CALIBRATION BLOCKS

Figura 3 – ESQUEMA DE BARRIDO DE LA ZONA DE INSPECCIÓN

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Figura 4: COORDENADAS DE REFERENCIA

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Anexo 2.- Formato de Informe.

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