1. INTRODUCCIÓN: ..........................................................................................................................

3
2. OBJETIVOS: ................................................................................................................................... 3
3. GENERALIDADES: ....................................................................................................................... 4
3.1. MINERAL: ..................................................................................................................................... 4
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA Y ESTRUCTURA: ............ 4
3.3. CARACTERIZACIÓN DE PARTÍCULAS: ........................................................................................... 4
3.4. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO: ................................................................................................... 5
3.5. TAMIZADO: ................................................................................................................................... 5
3.6. REPRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL TAMIZADO:............................................................. 5
3.7. ERROR FUNDAMENTAL. ................................................................................................................ 6
3.8. PROTOCOLO DE MUESTREO: ......................................................................................................... 8
3.9. CONMINUCIÓN:............................................................................................................................. 8
3.10. POSTULADO DE RITTINGER (1867) (PRIMERA LEY DE LA CONMINUCIÓN)............................... 9
3.11. POSTULADO DE KICK (1885) (SEGUNDA LEY DE LA CONMINUCIÓN) ........................................ 10
3.12. POSTULADO DE BOND (1952) (TERCERA LEY DE LA CONMINUCIÓN) ....................................... 10
3.13. DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX ........................................................................................... 11
3.14. CARGA CIRCULANTE. ................................................................................................................. 12
3.15. CHANCADORAS DE MANDÍBULAS. .............................................................................................. 13
3.16. CONSUMO ENERGÉTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO. ........................................... 13
3.17. CÁLCULO DE CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDÍBULAS. .............................................. 14
4. CARACTERIZACIÓN DE LA MUESTRA: ............................................................................... 16
1.1 PROTOCOLO DE CHANCADO PARA MUESTRAS: ......................................................................................... 16
1.2 DETERMINACIÓN DE MASA, VOLUMEN Y DENSIDAD DE LA MUESTRA: ............................................................ 16
1.3 ANÁLISIS MINERALÓGICO: .................................................................................................................. 17
1.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MINERAL DE ENTRADA: ........................................................................... 18
1.5 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MINERAL PRODUCTO DEL CHANCADO:......................................................... 19
1.6 CALCULO DEL ERROR FUNDAMENTAL: .................................................................................................... 20
1.6.1 Datos cálculo de error para el 20% retenido: ....................................................................... 20
1.6.2 Datos cálculo de error para el 80% pasante: ........................................................................ 22
1.7 CALCULO DE LA ENERGÍA REQUERIDA PARA CONMINUIR EL MATERIAL: ........................................................... 22
1.8 CALCULO DE POTENCIA Y CONSUMO DE ENERGÍA DEL CHANCADOR: .............................................................. 23
1.9 DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE TRATAMIENTO:........................................................................................ 23
1.10 CÁLCULO DE LA CARGA CIRCULANTE: ..................................................................................................... 24
1.11 CÁLCULO RAZÓN DE CONMINUCIÓN DEL CHANCADOR:............................................................................... 24
5. DISCUSIÓN: ................................................................................................................................. 25
6. CONCLUSIÓN: ............................................................................................................................. 26
7. BIBLIOGRAFÍA: ............................................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

2 -2-
1. Introducción:

El siguiente informe corresponde al trabajo final del curso “Preparación mecánica de

minerales”. En él se entregarán los resultados de la experiencia de laboratorio de
conminución en un chancador de mandíbulas, basado principalmente en aplicar los
conocimientos adquiridos en cátedra del ramo “preparación mecánica de minerales”. A
partir de esto se realizaran los cálculos necesarios para determinar todas las variables que
estén presentes en la reducción de tamaño e identificar los puntos críticos en la decisión
de elección de máquinas en la minería.

2. Objetivos:

Determinar:

1.- Energía mínima de reducción de tamaño según las teorías de la conminución.

2.- La potencia entregada por el motor del chancador del laboratorio.
3.- Flujo de tratamiento de reducción de tamaño.
4.- Pasante del 80% y calcular el porcentaje de carga circulante.
5.- Área, volumen y peso de la muestra analizada.
6.- Un protocolo para la experiencia.
7.- Datos del chancador de mandíbula.
8.- Análisis granulométrico.

3 -3-
3. Generalidades:

3.1. Mineral:

Es un sólido homogéneo por naturaleza, con composición química definida pero no fija y
una disposición atómica ordenada (estructura cristalina).

La composición química definida y el sistema cristalino, le proporcionan a cada especie

mineral unas propiedades físicas definidas:

•Color.
•Brillo.
•Dureza.
•Resistencia mecánica.
•Gravedad específica.
•Tensión superficial.
•Permeabilidad Magnética.
•Conductividad eléctrica.

3.2. Clasificación de los minerales según su composición química y estructura:

Sulfuros, Óxidos, Carbonatos, Sulfatos, Molibdatos, Cloruros, Silicatos, Fosfatos, Fluoruros,

Halogenuros son las principales familias de minerales según su composición.
Cada una de estas especies tiene unas propiedades físicas particulares que hacen que ellas
respondan de forma diferente ante la aplicación de fuerzas selectivas. Los diferentes
minerales que constituyen una especie a su vez responden en mayor o menor grado ante
la aplicación de fuerzas que lo afecten.

3.3. Caracterización de partículas:

En la preparación mecánica de minerales se debe hacer caracterización de las partículas a

procesar, con el fin de conocer su composición química y propiedades físicas, de tal forma
que puedan ser procesadas eficientemente.
Las propiedades físicas más importantes que se deben conocer son:

• Forma y tamaño.
• Distribución de tamaños.
• Asociación de las especies en una partícula o en el mineral.

4 -4-
3.4. Determinación del tamaño:

Existen diferentes formas de medir el tamaño de una partícula o de un conjunto de

partículas:

• d0 = Diámetro de una esfera

•dA = Diámetro de la abertura de un tamiz
• ds = Diámetro de superficie ( ds ≅ 1,28 dA)
• dv = Diámetro en volumen (dv ≅ 1,1 dA)
• da = Diámetro del área proyectada ( da ≅ 1,4 dA)

El tamaño de las partículas provenientes de un mineral no es parámetro absoluto, ya que

su forma y tamaño es irregular, por lo que es necesario definir un tamaño nominal
conocido como d.

Tamaño nominal de fragmentos, d (cm): corresponde al tamaño máximo de fragmentos

en el lote y se define como la malla que retiene no más del 5% del material sobre tamaño.

3.5. Tamizado:

Proceso probabilístico de separación de las partículas de acuerdo con su tamaño, por lo

tanto su resultado está sujeto a errores y depende de:

• La cantidad de partículas alimentadas

• La frecuencia de la vibración
• El tiempo de tamizado
Para facilitar la reproducibilidad de los resultados del tamizado, se han establecido
normas y estandarizado algunas series de tamices:

•ASTM E 1170.
•Serie Internacional
• Serie Tyler

3.6. Representación de los resultados del tamizado:

La representación de los resultados del proceso de tamizado para determinar el tamaño

nominal de un conjunto de partículas se puede realizar:

• Mediante Tabulación.
• Gráficamente.
• Matemáticamente.

5 -5-
3.7. Error Fundamental.

En la teoría del muestreo de Pierre Gy, permite cuantificar la magnitud del error que se
comete en las diversas etapas de un protocolo de muestreo. En esta se indica que los
errores cometidos provienen principalmente de dos fuentes: La propiedades físicas del
material y la toma y preparación delas muestras. Los errores más comunes pueden ser los
siguientes: Error fundamental por heterogeneidad de constitución y distribución, error de
segregación, error de delimitación del incremento, error de extracción del incremento,
error de preparación y error de análisis. El error final está dado por la suma de todos los
errores parciales de constitución y preparación.
Para minimizar estos errores se planifican protocolos de muestreo para mantener un
estándar.
Entonces el error fundamental, desviación o sesgo es la diferencia entre el valor exacto de
la característica de un lote y su valor estimado a partir de una muestra, y el cálculo está
dado por la siguiente ecuación que establece Pierre Gy:

Dónde:
M S = Masa de la muestra.
M L =Masa del lote.
IH L = Heterogeneidad de constitución.

IH L m *l * f * g * d 3

Dónde:
l = Factor de liberación, este factor describe el grado de liberación del mineral, y está
dado por:

d
0 l 1
L
b
d95 bcobre 0.5 d
l  0 10 l 0.8
L boro 1.5 L
d 0.8
10 l 0.5
L d
L
· Material muy homogéneo: l = 0.05
· Material homogéneo: l = 0.1
· Material medio: l = 0.2
· Material heterogéneo: l = 0.4
· Material muy heterogéneo: l = 0.8

6 -6-
 f = Factor de forma, este factor mide la desviación de la forma de las partículas respecto
a un cubo. Para un cubo, el factor de forma es 1, mientras que para una esfera perfecta,
éste está dado por el volumen que ocupa inscrita en un cubo, que equivale a 0,523.

· En general = 0.5
· Cubos = 1
· Esferas = 0.523
· Micas = 0.1
· Oro = 0.5
· Cobre = 0.2

g = Factor granulométrico, Se define este factor como una forma de medir la distribución
granulométrica de las partículas.
Este factor ha sido definido para ciertos tipos de materiales:

· Material no calibrado (chancado): g = 0.25

· Material calibrado (entre dos mallas): g = 0.55
· Material naturalmente calibrado: g = 0.75

Además:

d95
4 g 0.25
d m ín
d95
2 4 g 0.50
d m ín
d95
1 2 g 0.75
d m ín
d95
1 g 1
d m ín

7 -7-
c = Factor mineralógico.

1 a
m 1 a m a g
a

Dónde:

a = Contenido crítico en el lote o en la muestra.

m = Densidad del mineral valioso.

g = Densidad de la ganga.

m
m
a

Si a < 0.1 entonces se puede ocupar la expresión anterior.

3.8. Protocolo de muestreo:

Conjunto de pasos y operaciones de toma de muestras y preparación cuyo objetivo es

minimizar errores y entregar una muestra bajo ciertos estándares de control.

3.9. Conminución:

La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y

normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:

1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir

en:

a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

b).- Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"

En la conminución el parámetro principal a controlar es el consumo de energía y en los

procesos de chancado, molienda y clasificación se encuentra estrechamente relacionada
con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente
etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la

8 -8-
energía mecánica suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer
resistencias nocivas tales como:

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica.

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables

entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso.

3.10. Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución).

Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de

cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha
alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

Dónde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha

demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de
partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.

9 -9-
3.11. Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos
en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un
cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria para
deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional para
producir la ruptura del mismo.

Dónde:
ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KK = Constante de Kick.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda
de partículas finas.

3.12. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del
tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.

Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario
para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].

Dónde:
ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).
WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).

10 - 10 -
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del

equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para
cada aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia
mecánica del equipo.
Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró que no
existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era proporcional a la
longitud de las nuevas grietas creadas.

El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:

• Existe una gran cantidad de datos disponibles.

• Funciona bien para cálculos iniciales.
• Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de conminución.

3.13. Determinación del Work index

El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para cada

etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los
parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.

KC
WI 2,59
S

Donde:

W I = Work Index [kWh/ton corta].

K C = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg
espesor roca]
= Gravedad específica del sólido.

11 - 11 -
3.14. Carga Circulante.

Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material que recircula
y la alimentación fresca que llega al circuito. La ecuación es:

Dónde:

R = Flujo del sólido que recircula.

A = Alimentación fresca del sólido al circuito.

12 - 12 -
3.15. Chancadoras de Mandíbulas.

Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, en los que
una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra, fracturando el material
que se encuentra entre ambas. Las trituradoras de mandíbulas se usan principalmente
como trituradoras primarias. Su propósito principal es producir material que puede ser
transportado en cintas transportadoras hacia las etapas posteriores de trituración.
La trituración ocurre entre una mandíbula fija y una mandíbula móvil. Los forros de la
mandíbula móvil están montados en una biela con movimiento oscilante y deben
reemplazarse regularmente debido al desgaste.
Hay dos tipos básicos de trituradoras de mandíbulas, las de un solo efecto y las de doble
efecto. En la trituradora de un solo efecto hay un eje excéntrico en la parte superior de la
trituradora. La rotación del eje, junto con la placa basculante, produce una acción
compresiva. Una trituradora de doble efecto tiene básicamente dos ejes y dos placas
basculantes. El primer eje es un eje pivotante en la parte superior de la trituradora,
mientras que el otro es un eje excéntrico que acciona las dos placas articuladas. La
mandíbula móvil tiene un movimiento puro de vaivén hacia la mandíbula fija.

Según el tipo de movimiento de la placa móvil, estos chancadores se clasifican en los

siguientes tipos:

a).- Blake
b).- Dodge
c).- Universal

3.16. Consumo energético por tonelada de mineral triturado.

Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por eso las
variables que controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del consumo de
energía se emplean las siguientes relaciones:

V * i * 3 *cos
P
1000
P
W
Ton

P = Energía realmente suministrada

W = Consumo de energía (KW*hr / TC )
V = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa.
i = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de
los tres conductores y obteniendo un promedio.
3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
cos = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW

13 - 13 -
3.17. Cálculo de capacidad de la Chancadora de mandíbulas.

El cálculo está dado por las relaciones geométricas establecidas en la siguiente ecuación:

T 0,6* L * S

Dónde:
T = Capacidad de la chancadora en T/hr.
L = Longitud de la chancadora en pulgada.
S = Abertura de set de descarga en cm.

Pero podemos obtener las siguientes expresiones:

A = L x a de donde L = A / a
R = a / S de donde S = a / R

Dónde:
R = Grado de reducción.
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en cm2.
a = Ancho de la boca de la chancadora en cm.

Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La fórmula

se convierte en:

TR Kc * K m * K f * T

Dónde:
TR = Capacidad en T / hr.
Kc = Factor de dureza: Puede variar de 1,0 a 0,65

dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80

andesita = 0,9 riolita = 0,80
granito = 0,9 basalto = 0,75

14 - 14 -
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por un
operador.
Kf = 0,75 a 0,85

15 - 15 -
4. Caracterización de la muestra:

4.1. Protocolo de chancado para muestras:

1.- Preparar composito de 890 grs. para ser conminuído en chancador de mandíbulas.
2.- Conminuir el composito completo a -1" utilizando un chancador de mandíbulas
limpio.
3.- Tamizar el composito completo con 6 mallas U.S.A., correspondientes a las
siguientes mallas: #4, #6, #12, #16, #25 y #35.
4.- Masar cada fracción de tamaño y registrar los resultados.
5.- Realizar granulometría a los datos obtenidos, para determinar P 80.

4.2. Determinación de masa, volumen y densidad de la muestra:

Para conocer la masa (M) de la muestra se masaron, en total de ellas en una balanza
granataria del laboratorio, obteniendo un resultado de 890 grs.

Para conocer el volumen (V) se realizó mediante el método de desplazamiento de

volumen del agua, dando como resultado 360 ml.

Para determinar la densidad de la muestra se ocuparon los datos anteriores:

M
V

890 grs
2, 473 gr ml
360ml

16 - 16 -
4.3. Análisis mineralógico:
El análisis mineralógico se realizó mediante observación directa de las muestras y un
microscopio del laboratorio.

Los minerales observados tienen características de zonas de oxidación supérgena, con

gran presencia de cuarzo (80%), hematites y en menor cantidad cristales de magnetita.
Como mineral de cobre principal Crisocola, algunos cristales de atacamita y malaquita,
todo en una matriz sedimentaria terrígena arcillosa.

Oxidación supérgena
Minas tricolor y Dos amigos, Domeyko, Chile

Crisocola

17 - 17 -
4.4. Análisis granulométrico del mineral de entrada:
Para determinar un diámetro nominal se sumaron las áreas proyectadas de cada muestra
y se relacionaron con el área de una esfera del mismo diámetro. Los datos obtenidos se
muestran en la tabla Nº1. Luego se organizó en un tabla unidimensional (tabla Nº2) y se
obtuvo el d95 y un d80, para el cálculo del error fundamental y la energía consumida por el
chancador.

Tabla Nº1
Cálculo de diámetro del área proyectada.
n° muestra área proyectada (cm2) diámetro del área proyectada (cm)
1 51,91 4,06
2 79,98 5,05
3 57,48 4,28
4 65,94 4,58
5 71,87 4,78
6 70,21 4,73
7 62,77 4,47
8 43,85 3,74
9 50,21 4,00
10 60,41 4,39
11 60,19 4,38
12 44,88 3,78
13 50,66 4,02
14 31,87 3,19
15 76,33 4,93
16 30,96 3,14
17 33,04 3,24

Tabla Nº2

rango de medidas marca de clase ni Ni

3 3,5 3,25 3 3
3,5 4 3,75 3 6
4 4,5 4,25 6 12
4,5 5 4,75 4 16
5 5,5 5,25 1 17

18 - 18 -
Calculamos el percentil 80.

k*N
Ni 1
Pk Fk Li 100 * ai
ni

80*17
12
P80 F80 4,5 100 *0,5 4, 7
4

95*17
16
P95 F95 5 100 *0,5 5.075
1

4.5. Análisis granulométrico del mineral producto del chancado:

Tabla Nº3
Tamaño Masa % Retenido % Pasante
Tamiz µm (gramos) Individual Acumulado Acumulado

4 4700 20,0 2,2 2,2 97,8

6 3400 35,0 3,9 6,2 93,8
12 1400 35,0 3,9 10,1 89,9
16 1000 110,0 12,4 22,5 77,5
24 700 135,0 15,2 37,6 62,4
35 425 435,0 48,9 86,5 13,5
42 350 0,0 0,0 86,5 13,5
48 300 0,0 0,0 86,5 13,5
65 212 0,0 0,0 86,5 13,5
100 150 0,0 0,0 86,5 13,5
Fondo -150 120,0 13,5 100,0 0,0
Total - 890,0 100,0 - -

P80 1059

19 - 19 -
4.6. Calculo del error fundamental:
En un marco teórico de pórfido cuprífero con una ley de 1% con mineral de interés Crisocola y
ganga cuarzo.

4.6.1. Datos cálculo de error para el 20% retenido:

Mineral = Crisocola Ley mineral = 35,6%
Masa muestra = 890 grs. Tamaño liberación = 0,1059 cm.
Masa lote = 90 grs. d95 = 5,075 cm.
Densidad cobre = 2,4 d min = 3,14 cm.
densidad ganga = 2,65 f = 0,2
Ley yacimiento = 1% g = 0.25

Cálculo:

2 1 1
FE IH L
MS ML

20 - 20 -
 2 1 1
FE m *l * f * g * d 3 *
MS ML
2 1 1
FE m * l *0, 2*0, 25*(5, 075)3 *
90 890
2
FE m * l *0, 2*0, 25*130, 7098*0, 009987
2
FE m * l *0, 06527

Cálculo de los factores:

1 a
m 1 a m a g
a

1 a
m 1 a * 2, 4 a * 2, 65
a
1%
a 0, 0281
35, 6%
1 0, 0281
m 1 0, 0281 * 2, 4 0, 0281* 2, 65
0, 0281
m 80, 7818

d95 5.075 d 0.8

l  l 47,92  10 l 0.5
L 0,1059 L d
L

0.8
l 0.5
5.075
L
l 0,1155

Reemplazamos los factores:

2
FE m * l *0, 06527
2
FE 80, 7818*0,1155*0, 06527
2
FE 0.6093
0.6093 * 2*100
156,12%

21 - 21 -
 4.6.2. Datos cálculo de error para el 80% pasante:

Mineral = Crisocola Ley mineral = 35,6%

Masa muestra = 890 grs. Tamaño liberación = 0,1059 cm.
Masa lote = 800 grs. d95 = 5,075 cm.
Densidad cobre = 2,4 d min = 3,14 cm.
densidad ganga = 2,65 f = 0,2
Ley yacimiento = 1% g = 0.25

Cálculo: La heterogeneidad intrínseca de constitución se mantiene constante, por lo tanto se

utilizan los datos anteriores.

2 1 1
FE IH L
MS ML

2 1 1
FE m *l * f * g * d 3 *
MS ML
2 1 1
FE 80, 7818*0,1155*0, 2*0, 25*(5, 075)3 *
800 890
2
FE 0, 007712
0, 007712 * 2*100
17,56%

4.7. Calculo de la energía requerida para conminuir el material:

1 1
EB 10WI
P80 F80

WI cobre 14, 44

1 1
EB 10*14, 44*
P80 4, 7
1 1
EB 10*14, 44*
0.1059 4, 7
EB 377,1237 KwH Ton

22 - 22 -
4.8. Calculo de potencia y consumo de energía del chancador:

Voltaje = 220
Intensidad = 3,2-5,7
cos = 0,7

V * i * 3 *cos
P
1000

220*5, 7* 3 *0, 7
P 1,5203KwH
1000

P
W
T
1,5203
W 1708,31 KwH Ton
0,00089

4.9. Determinación del flujo de tratamiento:

T 0,6* L * S
T 0, 6*10,5*1, 25 7,875 cm3 H

Y considerando los factores de operación:

TR Kc * K m * K f * T

Considerando un marco teórico dureza media, Kc = 0,90

Factor de humedad Km = 0.75
Factor de alimentación mecánica supervisado (caso menos
favorable) Kf = 0,85

TR 0,9*0, 75*0,85*7,875 4,518 cm3 H

23 - 23 -
4.10. Cálculo de la carga circulante:
Sobre un marco teórico de flujo del chancador de 890 Ton/H ó 890 grs/H.

R
CC *100
A
90
CC *100 10,11%
890

4.11. Cálculo razón de conminución del chancador:

Primero calculamos con los diámetros nominales y luego con las medidas del chancador.

F80
R
P80
5, 075cm
R 47,92 48 :1
0,1059cm
5, 25cm
R 4, 2 4 :1
1, 25cm

24 - 24 -
5. discusión:

Los resultados obtenidos en la caracterización de la muestra son totalmente discutibles,

esto debido al sentido más práctico, enfocado en el cálculo y la interpretación de los
datos, esto también se refleja en la determinación de la masa, volumen y densidad de las
muestras, que pudieron influir drásticamente, en el error fundamental. La obtención de
un diámetro nominal basado en las áreas proyectadas y calculada en base a estadística se
debe a que no existen tamices en el laboratorio con las medidas para las muestras
trabajadas. El tamaño nominal obtenido de 5,075 cm para un F80, concuerda la medida
real del diámetro mayor de 6,65 cm.

Para el análisis granulométrico de dela tabla Nº3, se puede observar una alto porcentaje
de fino en el fondo del tamiz, esto puede ser por causa alta cantidad de arcillas presentes
en el mineral tratado o a fuerza excesiva aplicada sobre el mineral por el chancador.

La información obtenida del análisis granulométrico que se presenta en forma de curva

demuestra los diferentes tamaños que se encuentran después chancado el mineral, siendo
una aproximación a la realidad, debido a las limitantes físicas del mineral y la manipulación
de preparación y operación de ellas.

El error para la masa P80, casi dentro de los límites, se puede justificar por varios factores,
entre ellos la manipulación de las muestras, la determinación del tamaño nominal F80,
parámetros de caracterización del mineral (densidad, tipo de mineral, liberación).

Al comparar los consumos de energía se puede inferir que la requerida para reducir de
tamaño la muestra es mucho menos que la entregada por el motor. Esto en la práctica
conlleva a un consumo innecesario de energía que eleva los costos, siendo un punto
crítico en el diseño o elección de equipos.

EB 377,1237 KwH Ton

W 1708,31 KwH Ton

Lo mismo ocurre para la capacidad de tratamiento del chancador, comparado con la masa
de las muestras, es ampliamente inferior, siendo este otro punto crítico en el diseño, y
reducción de costos en las empresas.

TR 4,518 cm3 H

Volumen: 360 cm3

25 - 25 -
6. Conclusión:

Mediante la experimentación se pudieron conocer métodos y resultados más comunes en

la etapa de conminución, pudiendo llevar a la práctica conocimientos teóricos relevantes y
complementarios de otras asignaturas, todo conducido hacia la aplicación ingenieril de
ellos. Los puntos críticos como el flujo de tratamiento, capacidades y consumo de energía
tratados son relevantes en la minería, por su directa relación en los costos.

26 - 26 -