MINERÍA Y

METALURGIA

PROCESO DE CHANCADO Y ANALISIS

GRANULOMÉTRICO
MUESTREO Y GRANULOMETRÍA

ASIGNATURA: Operaciones de Conminución

SECCIÓN: V-503
NOMBRE DEL DOCENTE: Aldo Ahumada Arancibia
NOMBRE DE LOS INTEGRANTES: Giselle Nancavil Sáez, Angela Toro Castillo, Luis Riffo Ureta
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FECHA DE ENTREGA: 15/10/2021

Resumen
El proceso de conminución recabe en el desarrollo de los procedimientos implementados en la minería
chilena, tanto como los procesos de chancado y de molienda.

Justamente, Las actividades desarrolladas en el laboratorio de minería de nuestra institución se

basaron en dichos procesos de chancado y de análisis granulométricos. La finalidad de esta etapa es la
liberación del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de concentración para Incrementar la
superficie especifica de las partículas, acelerando su reacción en los procesos de lixiviación y flotación.

La forma más común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema de partículas, es

someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva. Cada tamiz utilizado tiene una malla
con aberturas menores que el anterior. De esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los
tamices, correspondiendo a un tamiz en particular todas aquellas partículas con un tamaño menor que la
malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz en cuestión. Las partículas se someten a la acción
de una serie de tamices, las cuales son agitadas en una maquina denominada Ro-Tap, la cual imprime a
las partículas un movimiento rotatorio horizontal y sobre este, un movimiento vertical. Previo al
tamizaje, se preparó una masa de mineral de 2 kg. Para un total de tres muestras. A través de la técnica
de rifleado se separaron 2 muestras de 1 kg cada una, para luego repetir el proceso de rifleado,
obteniendo una muestra de masa entre 300g y 500g respectivamente. Bajo norma minera el tamizaje
debe realizarse en 16 minutos aprox. Acordándose un tiempo general de 4 minutos para poder acelerar
el procedimiento previo al chancado de molienda y de cono.

Mediante el análisis granulométrico se puede obtener información importante como su origen,

propiedades mecánicas y el cálculo de la abundancia de cada uno de los granos según su tamaño dentro
de la escala granulométrica. Esta finalidad se plasma en el resultado del F80, el F80 es el tamaño de
tamiz que deja pasar 80% de las partículas de la alimentación del circuito, Este tamaño final está
supeditada a la medición de la longitud del orden de milésimas de milímetros, pues 1 µm (micrómetro) =
0,001 mm. Los resultados finales de los F80 de las tres tablas nos indican la pérdida de la longitud del
mineral en micrones cada vez que se realizaron los procesos de chancado y de tamizaje. Según la
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primera tabla granulométrica, el resultado del F80 es 18.078,78 µm, la segunda tabla el F80 es 16.157,34
µm y el F80 de la tercera tabla es de 5.251,52 µm acentuando aún más la perdida de longitud
milimétrica.

Tabla de Contenido
Resumen............................................................................................................................................................. 2
Objetivos............................................................................................................................................................. 5
Objetivo General............................................................................................................................................. 5
Objetivo Específico.......................................................................................................................................... 5
I. Introducción............................................................................................................................................... 6
II. Marco Teórico............................................................................................................................................ 7
2.1 Muestreo............................................................................................................................................ 7
2.2 Métodos de muestreo........................................................................................................................ 8
2.3 Procedimiento de muestreo............................................................................................................... 9
2.4 Funciones empíricas de Distribución Granulométrica.......................................................................13
2.5 Tablas............................................................................................................................................... 14
2.6 Ecuaciones........................................................................................................................................ 15
III. Procedimiento Experimental.................................................................................................................... 17
3.1 Recursos........................................................................................................................................... 17
3.2 Insumos............................................................................................................................................ 17
3.3 Equipos............................................................................................................................................. 17
3.4 Desarrollo Experimental................................................................................................................... 18
IV. Resultados............................................................................................................................................ 21
V. Conclusiones............................................................................................................................................. 25
VI. Referencias Bibliográficas..................................................................................................................... 26
VII. Anexos.................................................................................................................................................. 27
7.1 Interpolación Logarítmica N°1.......................................................................................................... 27
7.2 Interpolación Logarítmica N°2.......................................................................................................... 27
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Tabla de Figuras
Figura II-I. Chancador de Mandíbula..............................................................................................................................9
Figura II-II. Chancador de Cono.......................................................................................................................................9
Figura II-III. Cuarteador de Rifle....................................................................................................................................10
Figura II-IV. Ro - Tap o Tamizador.................................................................................................................................11
Figura II-V. Serie de Tamices.........................................................................................................................................11
Figura II-VI. Tamiz.........................................................................................................................................................12
Figura III-I. Diagrama de Proceso de Chancado............................................................................................................20

Tabla de Tablas
Tabla II- 1. Tabla Granulométrica, Material mineralizado grueso................................................................................14
Tabla II- 2. Tabla Granulométrica, Material Mineralizado fino.....................................................................................14
Tabla II- 3. Interpolación logarítmica.............................................................................................................................15
Tabla IV-1. Análisis granulométrico, Muestra Nº1.......................................................................................................21
Tabla IV-2. Análisis granulométrico, Muestra Nº2.......................................................................................................22
Tabla IV-3. Análisis granulométrico, Muestra Nº3.......................................................................................................23

Tabla de Gráficos
Gráfico IV- 1. Curva granulométrica, Muestra Nº1.......................................................................................................21
Gráfico IV- 2. Curva granulométrica, Muestra Nº2.......................................................................................................22
Gráfico IV- 3. Curva granulométrica, Muestra Nº3.......................................................................................................23
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Objetivos
Objetivo General

 Determinar y analizar la capacidad, razón de reducción y eficiencia del equipo de trituración, a través
del chancado de mandíbula y cono, con el objetivo de homogeneizar el material para obtener tres
muestras representativas.

Objetivo Específico

 Reducir el tamaño de partículas de la muestra mineral, mediante chancador primario y secundario.

 Homogeneizar el tamaño de las partículas para obtener una muestra representativa.
 Realizar un balance de masa en cada circuito; flujos y granulometrías.
 Calcular la capacidad real, la razón de reducción y eficiencia.
 Realizar tres análisis granulométricos de las muestras chancadas.
 Analizar resultados.
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I. Introducción
La reducción de tamaño de minerales es una de las disciplinas más antiguas de la ingeniería, su desarrollo está
fuertemente ligada con la expansión de la agricultura, para el cultivo de trigo durante la etapa Neolítico y la
Edad de Bronce con el desarrollo de la metalurgia.

En la minería metálica y no metálica, los procesos de conminución corresponden a la primera operación

unitaria del proceso minero, sus funciones son liberar especies de interés económico para su posterior
concentración, aumentar el área superficial de las partículas para favorecer las reacciones químicas y
obtener una granulometría de producto adecuada.

A inicios del Siglo XX existían numerosos fabricantes de molinos que estimaban sus rendimientos
basados en criterios expertos, test propios y con correlaciones sustentadas con datos de escasas
operaciones. Bond logró compilar toda esta experiencia para generar una metodología y una prueba de
laboratorio robusta, que permitió establecer que la energía consumida para reducir el tamaño 80 es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de dicho tamaño.

La importancia de realizar una buena reducción del tamaño de mineral es vital para todo el proceso
posterior, ya que, si no se obtiene el tamaño deseado, la operación será ineficiente y esto se traducirá en
mayores costos tanto energéticos, económicos, como retrasos en las intervenciones.

En conminución todo el transcurso de la operación es una de las que requiere mayor consumo de
energía en minería, por lo que, realizar un análisis detallado del proceso de chancado y molienda es
relevante. Según COCHILCO, basado en el sistema interconectado de Chile (SING y SIC) se recopilo la
información de energía eléctrica utilizada en la etapa de chancado y molienda en minería en el año 2019
con un consumo anual de 49.552 TJ que corresponde al 28% de la energía total utilizada en todas las
operaciones mineras, durante el tiempo ha tenido un pequeño incremento a causa de la estructura del
mineral, ya que al estar a una mayor profundidad se encuentra más compacto y necesita una mayor
potencia para generar el fractura miento que permite la reducción del mismo.

Aplicar un análisis granulométrico eficiente dentro de la operación facilitara determinar que el equipo de
chancado o molienda este realizando su trabajo de manera óptima, para ello es importante realizar
buenas técnicas de muestreo y tamizaje del material que se desea estudiar, con esto se puede identificar
qué factores están influyendo directamente con la intervención en la operación.

En esta experiencia se evaluó el rendimiento efectivo de los equipos de reducción de material, enfocado
a la granulometría de las partículas. En minería uno de los grandes desafíos existentes es que el mineral
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quede con una superficie más homogénea y que el gasto energético sea menor al actual, para ello es
importante recalcar que un buen diseño de proceso debe ser preciso, además de establecer todos los
factores que favorezcan y obstaculicen la reducción del mineral.

II. Marco Teórico

El proceso de Chancado y Análisis Granulométrico se efectúa a través de distintos conceptos, tablas y
ecuaciones mencionados a continuación.

2.1 Muestreo

El muestreo se efectúa escogiendo parte del volumen de mineral total teniendo como objetivo principal
representar al todo en una muestra muy pequeña. Esta muestra debe ser lo más representativa posible,
con una cantidad adecuada, en el lugar preciso, con un proceso de reducción y análisis apropiado.

Parámetros para determinar o propiedades típicas de la muestra:

 Granulometría.
 Contenido de Humedad.
 Porcentaje de un componente.
 Gravedad específica.
 Forma.
 Área superficial.
 Composición.

El muestreo se realiza para:

 Evaluación metalúrgica de yacimientos.

 Balance metalúrgico
 Embarque de mineral

Factores que influyen en el muestreo:

 Diferentes tamaños de partículas.

 Distribución de dureza de los minerales.
 Distribución irregular de minerales en la mena.
 Variedad de minerales en la mena.
 Distribución de densidad de los minerales.

Características del Muestreo

El objetivo del muestreo minero es que las características que sean consideradas para el análisis deben
ser absolutamente representativas, es decir, cada característica debe representar todas las propiedades
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físicas, química en la misma proporción que existen en el material original, para luego realizar un análisis
de sus características físico, químico para determinar las especies de valor y ganga. En la práctica obtener
un resultado perfecto en el muestreo es casi imposible debido a que la muestra se analiza de forma
equiprobable, en otros términos, cada partícula del material tiene la misma probabilidad de ser escogida.
Existe una gran serie de errores prácticos que deben ser considerados en un muestreo correcto, para
que estos errores puedan ser minimizados al máximo, se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones; El muestreo minero presenta ciertas ventajas principalmente aplicadas a un lote de
gran tamaño, estas ventajas son la rapidez con que se obtienen las características del lote en análisis y el
gran resultado económico en la obtención de los productos de análisis de una pequeña muestra de
masa.

Los minerales poseen una distribución no uniforme a lo largo de la mena, esto representa uno de los
principales problemas al momento de extraer la muestra, cuando se obtienen distintos resultados de
análisis realizados en dos rocas distintas de una misma muestran, este fenómeno se denomina
característica de heterogeneidades, del cual se pueden clasificar en dos tipos; Heterogeneidad de
composición y heterogeneidad de distribución.

Heterogeneidad de Composición: Consiste en la selección al azar de trozos de roca de una masa de

mineral, en la cual tendrán variación de análisis entre uno y otro trozo, debido a una distribución no
uniforme de minerales de un fragmento a otro.
Mientras más disminuye el tamaño de las partículas las variaciones entre los fragmentos individuales
tienden a aumentar, esto se debe ya que al disminuir el tamaño de mineral existen más partículas libres
de ganga.
En el caso de una muestra de partículas de diferentes tamaños, las variaciones entre las muestras
disminuyen a medida que el tamaño de la muestra aumenta, ya que, al haber más muestras, hay mayor
variedad de partículas por lo cual habrá un mayor rango de contenido mineral y mayor diferencia de
tamaños. Se debe tener en cuenta que el aumento en el tamaño de la muestra resulta un mayor costo
para realizar el muestreo.
Es importante considerar la ley de la mena, ya que, si existe una mena de alta ley, se puede representar
con una muestra más pequeña, a diferencia de una de baja ley, necesita una muestra más grande para
poder representarla.

- Factor extra: La razón entre el tamaño de grano del mineral en la roca al tamaño de pedazo de
roca es crucial. Si esta razón es pequeña, la muestra necesariamente será mayor que la muestra.
Factor extra: Es importante la razón entre el tamaño de grano del mineral en la roca al tamaño de
- Menor tamaño de muestra: Es conveniente trabajar con muestras de menor tamaño, ya que se
obtendrá un mayor número de partículas en el mismo volumen de la muestra.

Heterogeneidad de distribución: Se ocasiona debido a que la distribución de fragmentos de material no

es al azar, sino que existe división. Para que la distribución sea al azar es necesario que la posición
espacial de cualquier fragmento sea independiente de sus características de tamaño, forma y densidad.
Este tipo de heterogeneidad debe evitarse en la práctica ya que produce un error considerable de
muestreo. Se debe tener claro que un muestro exacto de un material heterogéneo es imposible, ya que
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siempre existirá un error asociado a éste, entendiéndose matemáticamente como la diferencia entre el
valor medido y el valor verdadero.

ERROR = VALOR MEDIDO – VALOR VERDADERO

2.2 Métodos de muestreo

La preparación de muestras se puede llevar a cabo por dos métodos:

 Método manual
 Método mecánico o automático.

El método manual conlleva el trabajo de una persona, ya que esta debe tomar una muestra utilizando
herramientas sencillas.

El método mecánico o automático, se inicia con una cantidad de material prefijada, este proceso es de
forma continua con intervalos regulados.

2.3 Procedimiento de muestreo

La etapa de chancado es el primer proceso una vez extraído el mineral, mediante el cual se reduce el
tamaño de las rocas mineralizadas, con el fin de;

- Liberar las especies diseminadas.

- Facilitar el manejo de los sólidos.
- Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
-
Este mineral puede pasar por chancador primario, secundario y terciario, el tamaño de entrada del
mineral al chancador fluctúa entre los 100 cm y 10 cm e incluso terminar su proceso con un tamaño
desde 1 cm hasta 0,5 cm, para su posterior etapa en molienda.

El Chancador de mandíbula se utiliza en chancado primario (primera etapa de reducción de tamaño

mineral) con el objetivo principal de reducir las rocas a tamaños más pequeños, como se muestra en la
figura N°2, el tamaño de ingreso del mineral fluctúa entre los 100 cm a 10 cm, para las próximas etapas
de chancado. Este equipo se presenta en la siguiente figura.
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FIGURA II-I. CHANCADOR DE MANDÍBULA

El Chancador de cono se utiliza principalmente en chancado secundario (segunda etapa de reducción de

tamaño mineral) con el objetivo de reducir aún más las rocas provenientes del chancador primario, su
tamaño fluctúa entre los 10 cm a 1 cm, como se muestra en la siguiente figura.

FIGURA II-II. CHANCADOR DE CONO

El Cuarteador de rifle es una técnica de separación manual, consiste en un recipiente en forma de V,

tiene en sus costados una serie de canales que descargan alternativamente ingresado en 2 bandejas
ubicadas en ambos lados del cortador. El material es depositado de forma uniforme y rápido, en la parte
superior y al pasar por el equipo el material se divide en 2 fracciones, del cual, se seleccionará la muestra
que irá al tamizaje, para esto se debe someter el mineral las veces necesarias para obtener la muestra
solicitada. Tal como se observa en la siguiente figura.
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FIGURA II-III. CUARTEADOR DE RIFLE

El Análisis Granulométrico se realiza mediante un tamizaje, su objetivo es identificar la distribución de

tamaños de minerales.

A través, del análisis granulométrico se analizan los resultados de la reducción de tamaño de estos
procesos, circuito o equipo de procesamiento de minerales involucrados, es decir, que los resultados
obtenidos a través de un análisis granulométrico determinaran si el proceso es eficiente o deficiente lo
que permitirá tomar medidas para mejorar el proceso, si esto fuera necesario.
Para determinar estas propiedades granulométricas, se deben someter las partículas a la acción de una
serie de tamices en forma sucesiva.

El equipo Ro -Tap es un tamiz convencional que funciona con fuerza mecánica ejercida por el operador,
también existen equipos automáticos, los cuales, mediante la vibración, permite que las partículas
atraviesen las mallas, siempre que el tamaño de las partículas lo permitan.

Se utiliza para el análisis de laboratorio de granulometría, su objetivo es identificar la distribución de

tamaños de minerales.

La eficiencia del tamizaje proporcionado depende del tamaño de mallas y el tiempo que se efectué, la
separación de partículas es más limpia en fracciones gruesas y con tiempos más prolongados. Esto
significa que, para el tamizado de productos con altos porcentajes de finos, se requiere un mayor tiempo
de tamizado. En general se recomienda un tiempo de tamizaje de 8 a 16 minutos, pero es conveniente
determinarlo experimentalmente para cada tipo de mineral. El equipo Ro Tap se presenta en la siguiente
Figura.
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FIGURA II-IV. RO - TAP O TAMIZADOR

Manejan una Serie de tamices con diferentes diámetros que se ensamblan en una columna, los tamices
se seleccionaran de acuerdo con el tamaño de partículas sometidas al tamizaje, cada tamiz posee su
número de abertura el cual define la abertura de sus mallas, este número puede estar medido en
pulgadas (In) o micrones (Um).

Las recomendaciones al momento de seleccionar los tamices es que por el tamiz superior pase el 100 %
de las partículas, mientras que en el siguiente debe quedar algo retenido de estas partículas. Se
representan en la siguiente figura.

FIGURA II-V. SERIE DE TAMICES

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Tamiz es el utensilio individual que se usa para separar material fino del grueso a través de una rejilla
metálica que está sujeta a un aro. Se representa en la siguiente figura.

FIGURA II-VI. TAMIZ

Posterior a realizar el procedimiento completo de tamizaje, se debe realizar la Distribución de tamaño

de partículas, mediante una tabla, números o gráficos de análisis granulométrico, esto corresponde a
una representación de los resultados obtenidos experimentalmente, involucra aberturas y masas
obtenidas de cada tamiz, su formulación está presentada en la Tabla Nº1 y Nº2 del siguiente capítulo.

Otros Conceptos:

Lote de mineral: Conjunto de material rocoso mineralizado que tienen características comunes y se
agrupan para un fin determinado.

Muestra: Parte o cantidad pequeña de material mineralizado extraído del lote total a través de técnicas
de separación manual para su posterior análisis o estudio.

F80: Es el tamaño de tamiz que deja pasar el 80% de las partículas de la alimentación del circuito,
expresado en micrones y se adquiere con la Ec. 2.

P80: Es el tamaño de tamiz que deja pasar el 80% de las partículas del producto del circuito, expresado
en micrones y se adquiere con la Ec. 3.

Partícula: Unidad compacta e indivisible de material durante una operación de selección.

Granulometría: Es el estudio de la distribución estadística de los tamaños de una colección de elementos

de un material sólido.
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2.4 Funciones empíricas de Distribución Granulométrica

Existen funciones estadísticas que relacionan el comportamiento granulométrico de un circuito. La

decisión de optar por una u otra se justifica por el grado de ajuste de la curva obtenida. Las más
utilizadas son GatesGaudin-Schumann y Rosin- Ramler.

A continuación, las fracciones básicas que deben ser realizadas en un análisis de determinación de la
distribución de tamaños de mineral;

Fracción retenida parcial

f mj
3 i=
mt

Donde:

f3i = Fracción de material retenido en la malla j.

mj = Masa de las partículas retenidas en el tamiz j.
mt = Masa total de la muestra a tamizaje.

Fracción retenida acumulada

R3 i= ∑ f 3 i

Donde:
R3i = Fracción retenida acumulada
f3i = Fracción de material retenido en la malla j.

Fracción pasante acumulada

F 3i =1−R3 i
Donde:
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F3i = Fracción pasante acumulada.

2.5 Tablas

TABLA II-1. TABLA GRANULOMÉTRICA, MATERIAL MINERALIZADO GRUESO.

Abertura malla %Retenido %Retenido %Pasante

Malla Peso min (g)
(um) Parcial Acum Acum
1" 25000 m1 r1=m1/mtotal R1=r1 F1=1-R1
3/4" 19000 m2 r2=m2/mtotal R2=R1+r2 F2=1-R2
1/2" 12500 m3 r3=m3/mtotal R3=R2+r3 F3=1-R3
3/8" 9500 m4 r4=m4/mtotal R4=R3+r4 F4=1-R4
5/16" 8000 m5 R5=m5/mtotal R5=R4+r5 F5=1-R5
4 4750 m6 R6=m6/mtotal R6=R5+r6 F6=1-R6
5 4000 m7 R7=m7/mtotal R7=R6+r7 F7=1-R7
Fondo  0 m8 R8=m8/mtotal R8=R7+r8 F8=1-R8
Total M total

TABLA II-2. TABLA GRANULOMÉTRICA, MATERIAL MINERALIZADO FINO.

Abertura malla %Rietenido %Retenido %Pasante

Malla Peso min (g)
(um) Parcial Acum Acum
3 1/2 3600 m1 r1=m1/mtotal R1=r1 F1=1-R1
6 3350 m2 r2=m2/mtotal R2=R1+r2 F2=1-R2
10 2000 m3 r3=m3/mtotal R3=R2+r3 F3=1-R3
12 1700 m4 r4=m4/mtotal R4=R3+r4 F4=1-R4
14 1400 m5 r5=m5/mtotal R5=R4+r5 F5=1-R5
18 1000 m6 r6=m6/mtotal R6=R5+r6 F6=1-R6
20 850 m7 r7=m7/mtotal R7=R6+r7 F7=1-R7
30 600 m8 r8=m8/mtotal R8=R7+r8 F8=1-R8
40 425 m9 r9=m9/mtotal   R9=R8+r9  F9=1-R9
50 300 m10  r10=m10/mtotal  R10=R9+r10  F10=1-R10
70 212 m11  r11=m11/mtotal R11=R10+r11   F11=1-R11
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100 150 m12  r12=m12/mtotal R12=R11+r12  F12=1-R12 

140 106 m13  r13=m13/mtotal R13=R12+r13   F13=1-R13
200 75 m14  r14=m14/mtotal R14=R13+r14   F14=1-R14
Fondo 0 m15  r15=m15/mtotal R15=R14+r15   F15=1-R15
Total mtotal

La relación de estos datos comienza a partir, de las masas de minerales retenidos en cada tamiz, así
posteriormente se obtendrá, retenido acumulado y pasante acumulado.

Con la tabla completada podemos obtener el tamaño 80 de cada análisis granulométrico así, se
determinará el tamaño 80 del mineral. Para determinar el tamaño 80 se establece una interpolación
logarítmica que se muestra en la tabla Nº 3, donde, la distancia del tamaño debe ser proporcional a la
distancia del pasante acumulado.

TABLA II-3. INTERPOLACIÓN LOGARÍTMICA.

Abertura (micrones) Pasante Acumulado (%)

Abertura del pasante acumulado sobre el 80% Pasante acumulado sobre el 80 %
x Pasante acumulado del tamaño 80%
Abertura del pasante acumulado bajo el 80% Pasante acumulado bajo el tamaño 80%

2.6 Ecuaciones

Como se representa en la tabla, la interpolación logarítmica quedará representada con las siguientes
ecuaciones, de esta manera se logrará encontrar el tamaño 80 requerido de cada equipo:

A B
=
C D
A×L
B=
C

A ×D
log ( tamaño sobre 80 )−log ( x )=
C
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A ×D
log ( tamaño sobre 80 )= + log ( x)
C

A ×D
log ( tamaño sobre 80 )− =log ( x )
C

log ( x )=Resultado

( x )=10¿ resultado (Um)

Donde:

A= Log (Abertura del pasante acumulado sobre 80%) – Log (Abertura del pasante acumulado bajo 80%)
B= Log (Abertura del pasante acumulado sobre 80%) – Log (X)
C= Log (Pasante acumulado sobre el 80%) – Log (Pasante acumulado bajo el 80%)
D= Log (Pasante acumulado sobre el 80%) – Log (Pasante acumulado del tamaño 80)

log ( X 2 )−log ( X 1 )
A) log ( F 80 )=log ( X 2 )− ∗( log ( Y 2 )−log ( 80 % ) ) (Ec. 1)
log ( Y 2 )−log ( Y 1 )

log ( X 2 ) −log ( X 1 )
B) log ( P 80 )=log ( X 2 ) − ∗( log ( Y 2 )−log ( 80 % ) ) (Ec. 2)
log ( Y 2 ) −log ( Y 1 )

Una vez obtenido el tamaño 80 solicitado para cada uno de los equipos involucrados, en los análisis
granulométricos realizados, se da paso a calcular la Razón de reducción de cada equipo:

F 80( Alimentación de mineral al equipo de reducción de tamaño)

Rr= (Ec. 3)
P 80( Mineral que sale del equipo de reducción de tamaño)
Se estima que para un circuito abierto las razones de reducción de un chancador de mandíbula
deberían ser de 3 a 4, por otra parte, el chancador de cono debería tener una Rr de 3 a 5.
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III. Procedimiento Experimental

A continuación, se presenta el procedimiento experimental donde se dará cuenta de los recursos,
insumos y equipos utilizados en esta experiencia, además se expondrá en detalle el desarrollo de
chancado de minerales que se realizó durante el laboratorio Nº1 de Conminución.

3.1 Recursos

 2 kilogramos aproximadamente de material rocoso.

3.2 Insumos

 Tamices de malla #1, #3/4,#3/2, #1/2, #3/8, #5/16, #4, #5,

 Pala
 Brocha
 Bandeja
 Cuarteador de rifle
 Delantal
 Antiparras
 Guantes de seguridad
 Bototos de seguridad
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 Protección auditiva

3.3 Equipos

 Chancador de mandíbula
 Chancador de cono
 Ro – Tap
 Pesa digital

3.4 Desarrollo Experimental

1. Al ingresar al laboratorio, lo primero que se realiza es utilizar EPP; delantal blanco, guantes,
zapatos de seguridad y antiparras.

2. De un lote de material, se procede a extraer 2 kg (denominada Mp), se masa en una pesa digital
para confirmar.

3. Se procede a utilizar un cuarteador de rifle con el objetivo de dividir el material, se obtuvo 2

cantidades, de 1Kg (M1) y 1 kg (M2), se selecciona la muestra más homogénea (M1).

4. Esta muestra (M1) se introduce en un cuarteador de rifle obteniendo 2 muestras de 520,0 g (Ma)
y otra de 480,0 (Mb). Se selecciona la muestra Ma de 520,0 g para realizar el Análisis
Granulométrico N°1. (el rango de esta muestra debe ser entre 300g a 500g, pero se seleccionó la
muestra de 520 por que se consideró la más homogénea y representativa).
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5. El análisis granulométrico consiste en preparar 7 tamices de malla 1”, ¾”, ½”, 3/8”, 5/16”, 4”,5”
más el fondo los cuales se masan en la pesa analítica y se anotan los pesos en la tabla
granulométrica, luego se ordenan los tamices de mayor a menor abertura, de arriba hacia abajo,
posteriormente se le agrega la muestra seleccionada (Ma) y se coloca en el Ro-Tap por 4
minutos, al terminar, se retiran los tamices del Ro-Tap, se pesa cada tamiz con la masa del
mineral que hay en cada uno de ellos y se anota en la tabla granulométrica.

6. La segunda división del lote, 1kg (M2) se le agrega la muestra menos representativa (Mb),
obteniendo un valor de 1480 g, se lleva al chancador primario (Mandíbula), se deposita el lote de
manera fluida en el chancador para la reducción de mineral.

7. Este material se reduce y posteriormente se riflea obteniendo 2 muestras de 740 kg (Mc) y otra
de 740 g (Md), se selecciona la muestra más homogénea (Mc).

8. Esta muestra (Mc) se introduce en el cuarteador de rifle, obteniendo 2 muestras de 386,4 g

(Mc1) y otra muestra de 353,6 g (Mc2), se selecciona la muestra más homogénea (Mc1), en la
cual se realizará el Análisis Granulométrico N°2.

9. Este análisis ocupa la misma malla del análisis N°1, por lo tanto se preparan los mismos tamices y
se ocupa los pesos de los tamices anteriores, se anotan en la tabla, posteriormente se le agrega
la muestra seleccionada (Mc1) y se coloca en el Ro-Tap por 4 minutos, al terminar, se retiran los
tamices del Ro-Tap, se pesa cada tamiz con la masa del mineral y se anota en la tabla
granulométrica.

10. Con el material sobrante de 353,6 g (Mc2) + los 740g ( Md) da un total de 1093,6g, se procede a
la reducción con el chancador secundario (Cono). Se deposita el material de manera lenta y
fluida sobre el chancador.

11. Después de la reducción en el chancador secundario, se somete a la división por el cuarteador de

rifle obteniendo 2 muestras de 486,6 g (Me) y otra muestra de 607 g (Mf), se selecciona la
muestra más homogénea (Me) la cual será sometida al Análisis Granulométrico N°3.

12. A diferencian de los análisis anteriores, esta muestra proveniente del chancador de cono, tiene
material rocoso muy pequeño o fino, por lo que se deben utilizar tamices de abertura menor, en
este caso se preparan 14 tamices de malla 3 ½”, 6”,10”, 12”, 14”, 18”, 20”, 30”, 40”, 50”, 70”,
100”, 140”, 200” mas el fondo, los cuales se masan en la pesa analítica y se anotan sus pesos en
 MINERÍA Y
METALURGIA

la tabla granulométrica, posteriormente se ordenan de mayor a menor abertura, de arriba hacia

abajo, se deposita la muestra seleccionada (Me) y se coloca en el Ro-tap por 6 minutos, al
terminar se retiran los tamices del Ro-tap, se pesa cada tamiz con la masa mineral y se anota en
la tabla granulométrica.

13. Lo que queda de la división (Mf) seguirá su proceso a la etapa de flotación.

La tabla de Análisis Granulométrico se completa tal cual como aparece en el Marco teórico, utilizando la
tabla N°1 para el primer y segundo tamizaje y la tabla N°2 para el tercer análisis.

A continuación, se presenta un diagrama del proceso de chancado;

FIGURA III-VII. DIAGRAMA DE PROCESO DE CHANCADO

520 g
A.G N°1
Ma

1 KG
RIFLEADO
M1

740 g
MASA 480 g
RIFLEADO Mc
MINERAL 2 KG
Mb

1 KG
480 g
+ 1.480 g
CHANCADO 1° REDUCCIÓN
M2 Mb MANDÍBULA Y RIFLEADO
 MINERÍA Y
METALURGIA

740 g

Md

386,4 g
A.G N°2
Mc1

740 g
RIFLEADO
Mc

353,6 g

Mc2
REDUCCIÓN
486.6g
Y RIFLEADO A.G N°3
Me

740 g
353,6 g
+ CHANCADO 2° REDUCCIÓN
Md 1.093,6 g
Mc2 CONO Y RIFLEADO

IV. Resultados
607g
Mf
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en laboratorio y descritos en el procedimiento FLOTACIÓN
experimental.

TABLA IV-4. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, MUESTRA Nº1

Abertura Peso tamiz Peso Tamiz + %Retenido %Retenido %Pasante

Malla Peso min (g)
malla (um) (g) Min (g) Parcial Acum Acum
1" 25000 780 780,00 0,00 0,00% 0,00% 100,00%
3/4" 19000 791,9 803,00 11,10 2,16% 2,16% 97,84%
1/2" 12500 758,8 1169,80 411,00 79,90% 82,06% 17,94%
3/8" 9500 762,1 762,10 0,00 0,00% 82,06% 17,94%
 MINERÍA Y
METALURGIA

5/16" 8000 739 749,80 10,80 2,10% 84,16% 15,84%

4 4750 744,6 756,90 12,30 2,39% 86,55% 13,45%
5 4000 709,5 715,30 5,80 1,13% 87,67% 12,33%
Fond
0 476,6 540,00 63,40 12,33% 100,00% 0,00%
o
Total 514,40

En la tabla anterior se representa una muestra F80 del chancador primario, la cual se determina por
interpolación logarítmica descrita en el Anexo N°1, dando una abertura de malla ideal de 18078,78 um.

Cuerva Granulometrica N°1

100.00%
%Pasante acumulado

Cuerva Granulometrica N°1

10.00%
1000 10000 100000
Tamaño (um)

Gráfico
GRÁFICO IV-1. CURVA N°1: Curva Granulométrica,
GRANULOMÉTRICA , MUESTRA Nº1 primer muestreo.

En la Grafica anterior se visualiza un rango considerable del % del Pasante acumulado, que fluctúa entre el
97,84% en abertura mayor a 17,94% en abertura menor.

TABLA IV-5. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, MUESTRA Nº2

Abertura Peso Tamiz + %Retenido %Retenido %Pasante

Malla Peso tamiz (g) Peso min (g)
malla (um) Min (g) Parcial Acum Acum
1 25000 780,00 780,00 0,00 0,00% 0,00% 100,00%
3/4. 19000 791,90 791,90 0,00 0,00% 0,00% 100,00%
3/8. 12500 762,10 931,40 169,30 43,81% 43,81% 56,19%
 MINERÍA Y
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3/2. 9500 758,90 758,90 0,00 0,00% 43,81% 56,19%

5/16. 8000 739,00 793,70 54,70 14,16% 57,97% 42,03%
4 4750 745,00 813,30 68,30 17,68% 75,65% 24,35%
5 4000 710,00 721,80 11,80 3,05% 78,70% 21,30%
Fondo 0 482,00 564,30 82,30 21,30% 100,00% 0,00%
Total 386,40

En la tabla anterior se representa una muestra P80 del chancador primario y F80 del chancador secundario, la
cual se determina por interpolación logarítmica descrita en el Anexo N°2, dando una abertura de malla ideal
de 16157,34 um.

Curva Granulometrica N°2

100.00%
%Pasante acumulado

Curva
Granulometrica N°2

10.00%
3500 35000
Abertura (um)

GRÁFICO IV-2. CURVA GRANULOMÉTRICA, MUESTRA Nº2

Gráfico N°2: Curva Granulométrica, segundo muestreo.

En la Grafica anterior se visualiza un % de Pasante cumulado constante en cada una de las aberturas de la
malla.

TABLA IV-6. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, MUESTRA Nº3

Abertura Peso tamiz Peso Tamiz Peso min %Retenido %Retenido

Malla %Pasante Acum
malla (um) (g) + Min (g) (g) Parcial Acum
3 1/2 5600 397,20 503,50 106,30 21,85% 21,85% 78,15%
6 3350 389,00 562,80 173,80 35,72% 57,56% 42,44%
10 2000 379,00 454,00 75,00 15,41% 72,98% 27,02%
 MINERÍA Y
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12 1700 365,80 382,00 16,20 3,33% 76,30% 23,70%

14 1400 328,20 341,80 13,60 2,79% 79,10% 20,90%
18 1000 303,40 322,60 19,20 3,95% 83,05% 16,95%
20 850 308,00 315,50 7,50 1,54% 84,59% 15,41%
30 600 291,80 306,10 14,30 2,94% 87,53% 12,47%
40 425 273,90 285,40 11,50 2,36% 89,89% 10,11%
50 300 260,60 269,50 8,90 1,83% 91,72% 8,28%
70 212 241,50 248,80 7,30 1,50% 93,22% 6,78%
100 150 246,90 252,60 5,70 1,17% 94,39% 5,61%
140 106 242,00 246,50 4,50 0,92% 95,31% 4,69%
200 75 232,70 236,60 3,90 0,80% 96,12% 3,88%
Fond
0 297,90 316,80 18,90 3,88% 100,00% 0,00%
o
Total 486,60

En la tabla anterior
se representa una Curva Granulometrica N°3
100.00%
muestra P80 del
chancador
%Pasante acumulado

secundario en la
cual no se puede
10.00%
obtener una
abertura de malla
ideal del 80%, ya
que en la abertura
de 5600 um tiene 1.00%
1 10 100 1000 10000
un % del Pasante Abertura um
acumulado del
78,15%.

GRÁFICO IV-3. CURVA GRANULOMÉTRICA, MUESTRA Nº3

 MINERÍA Y
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En la Grafica anterior se visualiza un tamizado constante, ocupando cada abertura de malla, aun así, no
existe un posible cálculo de malla al 80%.

Razón de reducción

F 80 520,0 g
Chancador 1°: Rr= = =1,35
P 80 386,3 g

F 80 386,4 g
Chancador 2°: Rr= = = 0.79
P 80 486,6 g
 MINERÍA Y
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V. Conclusiones
Uno de nuestros objetivos en este laboratorio experimental fue la reducción del tamaño de partículas
del material en los Chancadores, el cual se cumplió con éxito ya que en el Chancador primario ingreso un
material F80 de un diámetro aproximado de 4 a 5 cm y salió un material P80 1 a 0,5 cm; y en Chancador
secundario ingreso un material F80 de 1 a 0,5 cm y salió un material P80 en forma de material muy fino,
el cual fue minimizado alrededor de 3.000 um.

El segundo objetivo fue homogeneizar el tamaño de las partículas para obtener una muestra
representativa. Esto se obtuvo sometiendo la muestra a una separación del material con un cuarteador
de rifle dos veces, logrando así una mezcla homogénea, seleccionamos una muestra representativa cuyo
peso fue aproximadamente de 500 gramos en cada tamizado.

Se cálculo la capacidad real, obteniendo a través de una interpolación logarítmica el tamaño ideal o la
abertura que deja pasar el 80% del mineral, donde observamos al realizar las operaciones matemáticas,
que la malla en el chancador de mandíbula fue de 18078,78 Um, así mismo la malla en el chancador de
cono fue de 16157,34 Um, concluyendo que la reducción fue óptima para el proceso esperado.

El cálculo de la razón de reducción obtenida al ver los tamaños de entrada F80 y salida del mineral P80
fue mucho mayor a lo esperado por lo que es posible que el chancador este realizando un trabajo mejor
del estimado en la teoría traduciéndose en una mejor granulometría y un ahorro económico a esta
etapa.

Se lograron efectuar los tres análisis granulométricos después de cada muestreo, tanto en el F80 y P80
del chancador primario y el F80 y P80 del chancador secundario.

Se logro realizar un análisis optimo de cada etapa del chancado (mandíbula y cono) y un análisis
cuantitativo en las tablas Granulométricas.
 MINERÍA Y
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VI. Referencias Bibliográficas

Mineria, M. d. (2007). minmineria. Obtenido de https://www.minmineria.cl/glosario-minero-c/chancado/

Quintana, R. (2015). Monografias. Obtenido de https://www.monografias.com/trabajos87/analisis-

granulometrico/analisis-granulometrico.shtml
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VII. Anexos
4.1 Interpolación Logarítmica N°1

log ( X 2 )−log ( X 1 )
log ( F 80 )=log ( X 2 )− ∗( log ( Y 2 )−log ( 80 % ) )
log ( Y 2 )−log ( Y 1 )

Resultados
log(X2) a 4,28
(log(X2)-log(X1))/(log(Y2)-log(Y1) ) b 0,25
(log(Y2)-log(80%) ) c 8,74%

(F80) = 10^a - b * c

F80= 18078,78 um

4.2 Interpolación Logarítmica N°2

 MINERÍA Y
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log ( X 2 )−log ( X 1 )
log ( F 80 )=log ( X 2 )− ∗( log ( Y 2 )−log ( 80 % ) )
log ( Y 2 )−log ( Y 1 )

Resultados
log(X2) a 4,28
(log(X2)-log(X1))/(log(Y2)-log(Y1) ) b 0,73
(log(Y2)-log(80%) ) c 9,69%

(F80) = 10^a - b * c

F80= 16157,34 um