TEMA IV

SOLDADURA INDUSTRIAL

Ing. MSc. Juan Carlos Loza Rodríguez

1
 PROCESO DE SOLDADURA
OXIACETILENICA

Es un procedimiento que
permite unir metales,
utilizando el calor producido
por la combustión de los gases
oxígeno-acetileno u oxígeno-
propano. Con estos procesos
se puede soldar con o sin
material de aporte; además de
realizar cortes.
2
 SOLDADURA OXIACETILENICA
La soldadura oxiacetilénica funciona mediante un
soplete que combina oxigeno y acetileno, la cual
produce una llama color celeste , muy delgada.

3
 SOLDADURA OXIGAS

La combustión de estos gases

alcanza una temperatura de
3200°C, lo cual permite
soldar piezas ferrosas.
Utilizando un soplete especial,
facilita el corte de metales
ferrosos, de grandes
espesores.

4
 SOLDADURA OXIACETILENICA
La soldadura oxiacetilénica funciona mediante un
soplete que combina oxigeno y acetileno, la cual
produce una llama color celeste , muy delgada.

5
 TIPOS DE LLAMA O FLAMA
Llama neutra, cuando el oxigeno se quema
totalmente , siendo suficiente para quemar el
acetileno : se usa para soldar acero, acero inoxidable,
bronce y aluminio.

Llama carburante, cuando tiene exceso de

acetileno : para soldar metales no ferrosos-se
reconoce por su zona intermedia reductora que aparece
entre el dardo y el penacho,

Llama oxidante, cuando tiene exceso de oxígeno :

para soldar latón y realizar cortes, se reconoce por su
dardo y penacho mas pequeño y sonido mas agudo.
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 CARACTERISTICAS DE FLAMA

Llama oxiacetilénica. Diferentes temperaturas de llama.

7
 MATERIAL DE APORTE
La temperatura de fusión del metal de aportación
en la soldadura, es menor a la del metal base.
Según la naturaleza del metal base,
los metales o aleaciones, utilizados
como aporte en la soldadura, pueden
clasificarse:
 Alambre
 Cobre
 Bronce
 Aleaciones a base de Plata
 Aleaciones a base de Cobre
 Aleaciones a base de Aluminio 8
 VENTAJAS
Mediante esta combinación , se alcanza alta
temperatura de llama.
Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.

DESVENTAJAS
Es un proceso más caro que el de oxigeno –
propano.
Produce deformaciones por la gran concentración de
calor, por lo tanto no es recomendable para ciertos
trabajos.
La soldadura en espesores gruesos resulta
antieconómico.

9
 EQUIPO PARA SOLDAR CON
OXIACETILENO.

Cilindros de
Oxigeno y Acetileno

Válvulas, Manómetros
Gafas Sopletes y Boquillas 10
 11

PROCESO DE SOLDADURA ARCO

ELECTRICO

11
 12

INTRODUCCION
La AWS, Sociedad Americana de Soldadura (American
Welding Society) maneja todo tipo de normas para
procedimientos, evaluaciones técnicas, calificaciones y
certificaciones en los procesos de soldadura. Las normas y
certificaciones de la AWS son reconocidas y utilizadas en la
mayoría de los países.

12
 AWS DEFINE LA SOLDADURA
El proceso de unión de dos o más piezas de metales o
no metales, que son producidas al calentar los materiales
en las áreas de contacto a la temperatura de la soldadura,
ya sea con o sin la aplicación de presión y con o sin el uso
de metal de aporte.

13
 14

TRABAJOS DE SOLDADURA
Las labores que se realizan en el Area de Soldadura son:
Trabajos de fabricación.
Trabajos de mantenimiento
y reparación.
En ambos casos se realiza:
 Soldaduras de unión.
 Soldaduras de recargue
(recubrimientos protectores).

14
 VENTAJAS

 Proporciona una unión permanente.

 La unión soldada puede ser mas fuerte que los

materiales originales.

 Es la forma mas económica de unir

componentes, en términos de uso de materiales
y costos de fabricación.

15
 16

TRABAJOS DE SOLDADURA
Las labores que se realizan en el Area de Soldadura son:
Trabajos de fabricación.
Trabajos de mantenimiento
y reparación.
En ambos casos se realiza:
 Soldaduras de unión.
 Soldaduras de recargue
(recubrimientos protectores).

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 DESVENTAJAS
 La mayoría de las operaciones de soldadura se
realiza de forma manual y son elevadas en términos
de costo de la mano de obra.
 Implica el uso de mucha energía, y por consiguiente
son peligrosos.
 No permite un desensamble adecuado.
 Puede padecer de ciertos defectos de calidad que
son difíciles de detectar.
17
 PROCESO (SMAW)
SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON
ELECTRODO REVESTIDO
Estos procesos usan una fuente eléctrica de alimentación
para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo
y el material base para derretir los metales en el punto de
fusión. Pueden usar tanto corriente continúa (DC) como
alterna (AC), y electrodos consumibles.

18
 PROCESO (SMAW)
SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON
ELECTRODO REVESTIDO
Este proceso se caracteriza cuando al acercar el
electrodo a la pieza se produce el arco eléctrico que
produce que el metal del electrodo (núcleo) se funda con el
metal base (pieza). La cubierta del electrodo (fundente) al
fundirse genera lo que se denomina escoria. Esta capa
protege al metal durante el enfriamiento.

19
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Características del arco electrico:
 Altas temperaturas (3.000ºC a 5.000 ºC).
 Rayos infra rojos y ultravioletas.
 Rayos luminosos visibles.

20
 EQUIPO DE SOLDADURA

Las máquinas soldadoras son graduadas según su

capacidad de salida, la que puede variar de entre 30 y
600 amperios. 21
 DISPOSITIVOS UTILIZADOS EN LA
SOLDADURA DE ARCO
Colocación de la pinza a masa

Colocación del electrodo

Máscara de protección Cepillo

22
 TIPOS DE MAQUINAS DE SOLDAR
Hoy en día en el mercado existe una gran variedad de marcas,
tipos, tamaños y capacidades de máquinas soldadoras, pero
todas cuentan con el tipo de salida: de A.C. (corriente alterna),
D.C. (corriente directa) o ambas, A.C/D.C. Se pueden encontrar
con alimentación desde 110 Volts, 220 volts, 380 Volts, 440 Volts.

Veamos algunas:

23
 TIPOS DE MAQUINAS DE SOLDAR
También son llamadas fuentes de poder y pueden ser clasificadas
de acuerdo al Voltaje y Amperaje de salida, así como de acuerdo
al tipo de corriente, estas son del tipo:
AC= De transformador
DC= De rectificador
AC/DC= De transformador y Rectificador
La corriente directa (D.C.) es corriente continua ya que el flujo de
los electrones (es una partícula de la corriente negativa) fluye
siempre hacia un mismo sentido en el circuito, la corriente puede
ser negativa o positiva.
La corriente alterna (A.C.) como su nombre lo dice, cambia de
positivo a negativo aproximadamente 120 veces por segundo.
24
 DIAGRAMAS DE CORRIENTE DIRECTA

ELECTRODO NEGATIVO ELECTRODO POSITIVO

Flujo de electrones Flujo de electrones

Flujo de electrones Flujo de electrones

Corriente Directa Electrodo Negativo Corriente Directa Electrodo Positivo

(DCEN) Polaridad Directa (DCEP) Polaridad Invertida

25
 NUMERO DE LENTES PARA SER
UTILIZADOS EN SOLDADURA
Los lentes vienen en diferentes colores para varios
tipos de soldadura. En general, la práctica
recomendada es la siguiente:

 Color No 5 para soldadura liviana por puntos.

 Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.
 Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.
 Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.
 Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400
amperios.
 Color No. 14 para soldar con más de 400 amperios.
26
 CALIDAD DE LA SOLDADURA

DEPENDERÁ DE:
1. SELECCIÓN DEL ELECTRODO
2. AJUSTE DE LA CORRIENTE
3. ANGULO DE SOLDADURA
4. LONGITUD DEL ARCO
5. VELOCIDAD DE AVANCE

2727
 ELECTRODOS PARA SOLDADURA
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica,
rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es
transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.

28
 ELECTRODOS PARA SOLDADURA
Varilla metálica que actuará de material de aportación,
recubierta de otras sustancias, que tienen como
propósito favorecer la creación del arco y su
mantenimiento, además de ser fundente, disolviendo
óxidos y proteger el cordón.

29
 SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO

1. Naturaleza del metal base.

2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega la máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Si el depósito debe poseer alguna característica
especial, como son: resistencia a la corrosión, gran
resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna
norma o especificaciones especiales.

30
 ESPECIFICACIONES DEL ELECTRODO
Electrodo cubierto de Acero "Dulce"

E-XXXX
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Lo identifica como electrodo.
(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza tensil x 1000 PSI.
(4) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación
de este electrodo
(5) Indica el uso del electrodo, Ej. : tipo de corriente y tipo de
fundente, en algunos casos, tercer y cuarto digito son muy
significativos
31
CLASIFICACIÓN AWS A5.1

32
 CARACTERISTICAS

UTILIZACION DEL ELECTRODO

CODIGOS

33
 AMPERAJE
Es la variable de mayor importancia en el proceso,
determina:
La profundidad de penetración.
El volumen del cordón.
Depende del tipo y diámetro del electrodo, posición y
diseño de la junta.

34
 METODOS PARA CALCULAR LOS VALORES DE
AMPERAJE
1. La corriente necesaria para un electrodo se puede calcular
aplicando la siguiente fórmula:
I = 50 * (Ø mm – 1)
I= corriente en amperios.
Ø= Diámetro del electrodo en milímetros.
Ejemplo: calcule la corriente necesaria para un electrodo de:
1/8 = 3.2 mm
I = 50 * (3.2 – 1) I = 50 * 2.2mm = 110
I = 110 Amperios
35
 AMPERAJE
Es la variable de mayor importancia en el proceso,
determina:
La profundidad de penetración.
El volumen del cordón.
Depende del tipo y diámetro del electrodo, posición y
diseño de la junta.

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 AMPERAJE
Es la variable de mayor importancia en el proceso,
determina:
La profundidad de penetración.
El volumen del cordón.
Depende del tipo y diámetro del electrodo, posición y
diseño de la junta.

37
 AMPERAJE
Es la variable de mayor importancia en el proceso,
determina:
La profundidad de penetración.
El volumen del cordón.
Depende del tipo y diámetro del electrodo, posición y
diseño de la junta.

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 METODOS PARA CALCULAR LOS VALORES DE
AMPERAJE
Esto nos indica que para soldar un electrodo de 1/8 se debe
graduar la maquina en 110 amperios aproximadamente.
2. Para cada electrodo se deben usar aproximadamente 40 Amp,
por cada milímetro de diámetro.
Ejemplo: calcule el amperaje necesario para un electrodo de
5/32.
5/32 = 4 mm.
40 * 4 = 160
Lo anterior nos indica que para un electrodo de 5/32 se debe
utilizar 160 Amp aproximadamente.
39
 METODOS PARA CALCULAR LOS VALORES DE
AMPERAJE
3. Para calcular aproximadamente el amperaje necesario para un
electrodo se realiza la división que muestra la fracción en
pulgadas.
El amperaje será igual al valor que nos muestre las tres
primeras cifras decimales
Ejemplo: calcule el amperaje necesario para un electrodo de 5/32.
5/32 = 0.156
Esta operación nos dice que para un electrodo de 5/32 se debe
usar aproximadamente 156 Amperios
40
 POSICIONES PARA SOLDAR:
 PLANA – FACIL, RAPIDA, MEJOR PENETRACIÓN DEL METAL
 HORIZONTAL - FACIL, RAPIDA, MEJOR PENETRACIÓN DEL METAL
 VERTICAL – SOLO CUANDO SE VA SOLDAR MEDIANTE CC
 SOBRE LA CABEZA – DIFICIL, SOLO CUANDO SE VA A SOLDAR
MEDIANTE CC

41
 PASE DE SOLDADURA

Movimiento progresivo a lo
largo de la unión.
Se clasifican:
1. Pase Inicial
2. Pase Caliente
3. Pase Relleno
4. Pase Superior

42
TECNICAS DE MOVIMIENTO UTILIZADAS
PARA SOLDAR

43
 VELOCIDAD DE AVANCE
APARIENCIA DE LA SOLDADURA
Un cordón sólido de
soldadura requiere que el
electrodo se mueva lenta y
constantemente a lo largo
de la unión de la
soldadura, logrando la
adecuada fusión de los
metales y un cordón parejo
y sin ondulaciones.

44
 PREPARACION DE LA JUNTA
 Se debe eliminar toda la suciedad, oxido, aceite y/o
pintura de las superficies a soldar. Así se evitan
soldaduras porosas y quebradizas.
 Si las piezas del metal base son gruesas o pesadas,
se recomienda biselar los cantos con un ángulo de
60º.

45
POSICIONES EN SOLDADURA

46
POSICIONES EN SOLDADURA

47
POSICIONES EN SOLDADURA

48
ESQUEMAS BÁSICOS DE SOLDADURA

49
POSICIONES EN SOLDADURA

50
DEFECTOS EN LA SOLDADURA

51
 DEFECTOS EN LA SOLDADURA
 Falta de material de relleno
 Exceso de material
 Ausencia de fusión
 Partículas

52
 PENETRACIÓN EXCESIVA
Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Posición inadecuada del electrodo.

Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el
llenado del bisel.

53
 MAL ASPECTO
Causas probables:
1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Recomendaciones:
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del
electrodo y la velocidad de avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivén uniforme.
4. Evitar usar corriente demasiado elevada.
54
 SALPICADURA EXCESIVA

Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Arco muy largo.
3. Soplo magnético excesivo.

Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Acortar el arco.
3. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”.

55
 ARCO DESVIADO
Causas probables:
1. El campo magnético generado por la C.C. que produce
la desviación del arco (soplo magnético).

Recomendaciones:
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición
del electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado.
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
4. Usar un banco de trabajo no magnético.
5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza
del banco. 56
 SOLDADURA POROSA
Causas probables:
1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.

Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco más largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

57
 SOLDADURA AGRIETADA
 Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Unión muy rígida.
3. Mala preparación.
4. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas
que se unen.

 Recomendaciones:
1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la
estructura y un procedimiento de soldadura adecuado.
2. Precalentar las piezas.
3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
7. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.
58
 COMBADURA
 Causas probables:
1. Diseño inadecuado.
2. Contracción del metal de aporte.
3. Sujeción defectuosa de las piezas.
4. Preparación deficiente.
5. Recalentamiento en la unión.

 Recomendaciones:
1. Corregir el diseño.
2. Martillar los bordes de la unión antes de soldar.
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
4. Evitar la separación excesiva entre piezas.
5. Fijar las piezas adecuadamente.
6. Usar un respaldo enfriador.
7. Adoptar una secuencia de trabajo.
8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.
59
 SOLDADURA QUEBRADIZA
Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Tratamiento térmico deficiente.
3. Soldadura endurecida al aire.
4. Enfriamiento brusco.

Recomendaciones:
1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o
de tipo austenítico.
2. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos.
3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el
cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento.

60
 PENETRACIÓN INCOMPLETA
Causas probables:
1. Velocidad excesiva.
2. Electrodo de Ø excesivo.
3. Corriente muy baja.
4. Preparación deficiente.
5. Electrodo de Ø pequeño.

Recomendaciones:
1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para lograr buena penetración de raíz.
2. Velocidad adecuada.
3. Calcular correctamente la penetración del electrodo.
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.
5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.

61
 FUSIÓN DEFICIENTE Y DEFORMACIÓN
 Causas probables:
1. Calentamiento desigual o irregular.
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación.
3. Contracción del metal de aporte.

 Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o
conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea
uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia
(orden) lógica de trabajo.

62
 SOCAVADO
Causas probables:
1. Manejo defectuoso del electrodo.
2. Selección inadecuada del tipo de electrodo.
3. Corriente muy elevada.

Recomendaciones:
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
2. Usar electrodo adecuado.
3. Evitar un vaivén exagerado.
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente.
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del
plano vertical al soldar filetes horizontales.
63
TECNICAS DE SOLDADURA

64
PROCESO DE SOLDADURA TIG
(GTAW)

67
 SOLDADURA TIG
La sigla TIG corresponde a las iníciales de las
palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual
indica una soldadura en una atmósfera con gas inerte
y electrodo de tungsteno.

Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas

(Gas tungten arc welding, GTAW).

68
 SOLDADURA TIG
Este proceso emplea un electrodo permanente de
Tungsteno en un soporte especial el cual provee un gas para
formar una protección alrededor de arco y del metal
fundido. Los gases utilizados son el Helio o Argón, usándose
en algunos casos el CO2.

69
 SOLDADURA TIG
Este procedimiento es utilizado en uniones que requieran
alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales
altamente sensibles a la oxidación (como el titanio y el
aluminio). Pero su uso más frecuente está dado en aceros
resistentes al calor, aceros inoxidables, aluminio.

Es importante destacar
que este método puede ser
usado con o sin material
de aporte.
El metal de aporte debe
ser de la misma
composición o similar al
del material base. 70
 VENTAJAS
 Estabilidad y concentración del arco.
 Es factible utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas.
 Buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas)
 Ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos
posteriores de limpieza).
 Aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm).
 La gran ventaja de este método de soldadura es,
básicamente, la obtención de cordones más resistentes,
más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de los procedimientos.

71
 VENTAJAS
 La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo
tipo de metales y puede hacerse tanto de forma manual
como automática. La soldadura TIG, se utiliza
principalmente para soldar aluminio, y aceros inoxidables,
donde lo más importante es una buena calidad de
soldadura.

72
Las siglas significan (Gas Metal Arc Welding) es un
proceso semiautomático, automático o robotizado de
soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que
es alimentado con la pistola; tanto el arco como el baño de
soldadura es protegido con un gas que puede ser inerte o
activo que crea la atmósfera protectora. Este procedimiento
hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo
constantemente.

(1) Dirección de avance,

(2) Tubo de contacto,
(3) Electrodo,
(4) Gas
(5) Metal derretido de soldadura,
(6) Metal de soldadura
solidificado,
(7) Pieza a soldar. 73
El principio es similar a la soldadura por arco, con la
diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas
lo que le dan a este método la capacidad de producir
cordones más limpios (no forma escoria, por lo que se
pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza
intermedia).

De los procesos de soldadura con gas y arco de metal

existen dos variantes las cuales se diferencian por el tipo
de gas:
 MIG. Soldadura de Arco Metálico con Gas
Inerte
 MAG. Soldadura de Arco Metálico con Gas Activo
74
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte
(Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
generalmente para soldar aceros inoxidables, cobre,
aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. A veces
es mejor utilizar helio ya que este gas posee mayor
ionización y por lo tanto mayor rapidez de generación de
calor.

75
La soldadura MAG (Metal Active Gas) es un tipo de soldadura que
utiliza un gas protector químicamente activo:

Dióxido de carbono
Argón más dióxido de carbono
Argón más oxígeno

Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación.

No se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o
aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG, se distinguen en el gas protector
que emplean, sin embargo este procedimiento es mas barato
debido al gas que utiliza.
76
 Gas Metal Arc Welding

Las principales características de este

proceso son la productividad y la
calidad. 77
 VENTAJAS DE LA SOLDADURA
MIG/MAG (GMAW )
 La soldadura GMAW es intrínsecamente más productiva que la
soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que
se produce una parada para reponer el electrodo consumido.
 La soldadura GMAW no se desecha tanto material como en el
MMA cuando la última parte del electrodo revestido es
desechado.
 La soldadura GMAW es un proceso versátil, pudiendo
depositar el metal a una gran velocidad y en todas las
posiciones.
 El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y
medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones
de aluminio, especialmente donde se requiere un gran
porcentaje de trabajo manual.
78
• La clase de corriente utilizada
es continua: se conecta el
electrodo al polo positivo, lo
que permite obtener un arco
eléctrico estable, una elevada
capacidad de fusión y, por
consiguiente, una alta
velocidad de soldadura.

79
 Regulación binomio
tensión-velocidad
del hilo:
◦ La regulación se
realizará en función
al espesor que se va a
soldar y del diámetro
del hilo utilizado.

80
• En función del espesor que hay que
soldar y por la penetración deseada.
Lo mismo con el diámetro del
electrodo.

• La intensidad depende de la
velocidad de hilo. También de la
distancia de la boquilla a la pieza:

▫ Se aleja: DISMINUYE
▫ Se acerca: AUMENTA.

81
• La elección del gas de
protección influye en la
forma del cordón,
penetración de la soldadura,
aspecto de la soldadura y
tendencia a producir
salpicaduras.

82
 GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG
 Para soldar aceros Inoxidables, en el escudo gaseoso se
utiliza argón puro, helio o la mezcla de los dos.
 La mezcla de argón con oxígeno que se utilizan en la
soldadura MIG no se usan en la TIG, debido al rápido
deterioro del electrodo de tungsteno.
 La adición de nitrógeno en la soldadura TIG no es
recomendable. Tanto en la soldadura Manual y
realización de juntas por debajo de un espesor de 1,6 mm
se prefiere al argón como escudo gaseoso
 En la TIG la combinación de fundentes e H2 provoca
porosidades en el cordón de soldadura.
83
GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG
En la soldadura TIG el helio produce mayor flujo calorífico y
una penetración mas profunda, el uso de una atmósfera de
helio puro permite incrementar la velocidad de avance en
mas de un 30 % en comparación con una atmósfera pura de
argón.
Resumen de los diferentes tipos de soldaduras

GAS
METODO ARCO APLICACIÓN
PROTECTOR

Metales Activos, Aleaciones

TIG Tungsteno He, Ar, H2
Ligeras y ultra delgadas
Aceros Inoxidables, Cobre,
MIG Metálico He, Ar
Aluminio, Magnesio.
84
MAG Metálico CO2 Aceros ordinarios
• Los equipos de soldadura
MIG/MAG empleados en
la reparación son
portátiles para facilitar su
desplazamiento por el
taller.

85
86
GRACIAS por su atencion
87