ALEACIONES

FERRROSAS
ALEACIONES:
Una aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está constituida por dos o más elementos
químicos, de los cuales uno por lo menos es metal.

Un sistema de aleación contiene todas las aleaciones que pueden formarse por varios elementos, combinados
en todas las proporciones posibles. Si el sistema se forma por dos elementos se llama sistema binario, se
forma por tres elementos se denomina sistema ternario etc. Como les aleaciones comerciales suelen
contener muchos elementos, es obvio que el número de aleaciones es muy próximo a infinito

CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES.

Las aleaciones pueden ser homogéneas o mezclas en el primer caso constaran de una sola fase, y en el
segundo serán una combinación de varias fases.

Una fase es cualquier cosa homogénea y distinta, la uniformidad de una fase de una aleación no se determina
sobre una escala atómica, tal como la composición de una celda reticular unitaria, sino sobre una escala
mucho mayor. Cualquier estructura que sea visible distinta, desde el punto de vista físico del microscopio
puede considerarse una fase.

Si consideramos el punto de vista de los metales las aleaciones pude dividirse en dos grupos:

Aleaciones ferrosas: son aquellas en las que el elemento fundamental es el hierro

Aleaciones no ferrosas: están constituidas por elementos fundamentales metálicos distintos al hierro.

ALEACIONES FERROSAS
Más del 90% del peso de los materiales metálicos que el ser humano utiliza son aleaciones ferrosas. Estas
representan una inmensa familia de materiales en ingeniería con amplio rango de micro estructuras y sus
correspondientes propiedades. La mayor parte de los diseños en ingeniería que requiere soporte estructural
de cargas o de transmisión de potencias, involucran aleaciones ferrosas.

El hierro es un metal alotrópico, lo cual significa que puede existir en más de un tipo de estructura reticular,
dependiendo de la temperatura. La figura muestra una curva de enfriamiento para el hierro puro.
La forma de solidificacion del hierro son:

Hierro delta ( ): el hiero empieza a solifificar a los 2800º F y obtiene la forma cúbica centrada en el cuerpo

Hierro gamma (  ): se encuentra a partir de los 2554º F y los átomos se acomodan en un estructrura cubica
centrada en las caras y no magnética

Hierro alfa ( ): cuando la temperatura alcanza los 1666º F ocurre otro cambio de fase obteniendose un
material magnético y con una estructura cúbica centrada en las caras. Finalmente a 1414º F el hierro alfa sin
cambio de estructura se combierte en un material manético.

En las aleaciones ferrosas la temperatura a la que tienen lugar los cambios alotropicos en el hierro estan
influidos por elementps de aleación , de los cuales el más importante es el carbono.

La porcion de interés del sistema de aleación hierro- carbono está constituida por hierro puro y un compuesto
insterticial llamado carburo de hierro Fe3C, hasta un porcentaje de 6.67 % de carbono por peso.

Si se toma como base el contenido de carbono, es práctica común dividir la porción del porcentaje de
carbono desde cero hasta 6.67 en dos regiones. Aquellas aleaciones que tienen un contenido de carbono
entre el 0.05 hasta el 2% en peso se llaman aceros. Aquellas que contienen más del 2% de carbono se llaman
hierros fundidos.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los aceros que contienen menos del 0.8% de carbono se llaman aceros hipoeutectoides, los que contienen
entre el 0.8 hasta el 2% tienen el nombre de aceros hipereutectodes. La figura ilustra sobre el tema.
Los aceros también pueden clasificarse de acuerdo al contenido de materiales distintos al carbono de la
manera siguiente:

Aceros de baja aleación: tienen esta denominación aquellos que contienen menos del 5% de elementos
distintos al carbono

Aceros de alta aleación: aquellos que contienen más del 5% de contenido de elementos distintos al carbono.

ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION

Casi todas las aleaciones ferrosas caen en esta categoría. Las razones son el precio moderado del material,
debido a la ausencia de grandes cantidades de elementos en la aleación al carbono que generalmente tienen
precios considerables, además que son suficientemente dúctiles para moldearse con facilidad, pero
resistentes y durables. El método más conocido para su clasificación es:

Método de la composición química.

Este método indica, mediante un sistema numérico, el contenido aproximado de los elementos importantes
en el acero.

Las especificaciones para los aceros representan los resultados del esfuerzo conjunto de la American Iron and
Steel Institute (AISI) y de la Society of Autonotive Engineers (SAE) en un programa de simplificación destinado
a lograr mayor eficiencia para satisfacer las necesidades de la industria.

El primero de los cuatro o cinco dígitos de la designación numérica indica el tipo a que pertenece el acero. De
este modo, 1 indica un acero al carbono, 2 un acero al níquel, 3 un acero al níquel – cromo, etc.

El segundo dígito indica el porcentaje aproximado del elemento predominante en la aleación.

Los dos o tres últimos dígitos generalmente indican el contenido medio de carbono dividido 100.

Por ejemplo un acero no aleado al carbono con 0.40% de peso de carbono de lo designa 1040. Un acero 2520
indica un acero al níquel de aproximadamente el 5% de níquel y el 0.2 % de carbono, mientras que un acero
52150 es un acero al cromo, con un contenido aproximado del 2% de cromo y 1.50% de carbono.

Las especificaciones técnicas de la AISI pueden incluir un prefijo literal para indicar el proceso de manufactura
de fabricación del acero. Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas de la AISI pero
eliminando todos los prefijos literales. La tabla nos da algunas especificaciones de aceros estándar
representativos
 EFECTO DE PEQUEÑAS CANTIDADES DE OTROS ELEMENTOS
En la definición de acero se supone que es una aleación solo formada por hierro y carburo de hierro sin
embargo la tabla anterior indica que los aceros comerciales al carbono contienen pequeñas cantidades de
otros elementos demás de la composición normal de hierro y carbono, los efectos de estas cantidades
pequeñas cantidades sobre el acero son:

Azufre: este metaloide se encuentra en los aceros comerciales por debajo del 0.05%, se combina con el
hierro formando sulfuro de hierro, esta aleación se concentra en la frontera de grano disminuyendo la
propiedad del material a ser maquinado.

Manganeso: este metal está presente en todos los aceros comerciales al carbono en el intervalo de 0.03 a
1.00%. la función del manganeso es de contraponerse a los malos efectos del azufre, además de promover la
solides del acero.
Fósforo: el contenido de fósforo generalmente se mantiene por debajo del 0.04%, tiene la propiedad de
aumentar ligeramente la resistencia y la dureza.

Silicio: la mayoría de los aceros comerciales contienen entre 0.05 a 0.3% de silicio, este metaloide aumenta la
resistencia del acero y da mayor solidez a la pieza fundida.

Una clase interesante de aleaciones se conoce como aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) ha
surgido de los requerimientos de reducción de peso en los vehículos. Las composiciones de muchos aceros
HSLD son patentadas y se especifican por sus propiedades mecánicas en lugar de su composición. La alta
resistencia de estos aceros es el resultado de selección optima de la aleación y el proceso cuidadosamente
controlado como el laminado en caliente.

ACEROS DE ALTA ALEACION

Las adiciones al acero de elementos distintos al carbono en más del 5% se seleccionan con cuidado ya que
invariablemente representan un notable incremento en el costo del material y solo se justifican con el
mejoramiento esencial de las propiedades tales como:

1.- Aumentar la templabilidad.

2.- Mejorar la resistencia a temperaturas comunes.

3.- Mejorar las propiedades mecánicas tanto a altas como a bajas temperaturas.

4.- Mejorar la tenacidad a cualquier dureza.

5.- Aumentar la resistencia al desgaste.

6.- Aumentar la resistencia a la corrosión

7.- Mejorar las propiedades magnéticas.

Como un gran número de aceros aleados son manufacturados comercialmente, no es posible el estudio de
cada uno de ellos individualmente. Consideraremos brevemente los efectos que sobre los aceros determinan
los elementos comunes de aleación.

Aceros al níquel

El níquel es uno de los más viejos y más fundamental de los elementos de aleación de los aceros. El níquel
permite obtener mayores niveles de resistencia con inferiores contenidos de carbono, incrementando de esta
manera la tenacidad, la plasticidad y la resistencia a la fatiga. Los aceros al níquel son altamente adecuados
para aceros estructurales de gran resistencia. Los aceros con un 3.5 % de níquel son utilizados para carburizar
engranajes de transmisión, tornillos de bielas pernos y seguros.

Los aceros al níquel con un contenido del 5 % proporcionan una mayor tenacidad para aplicaciones pesadas,
como engranajes de camiones y autobuses.

Aceros al cromo
El cromo es un elemento se aleación menos costoso que el níquel y forma carburos simpes o complejos que
tienen alta dureza y buena resistencia. Un acero aleado al alto carbono (1%) y 1.5 % de cromo se caracteriza
por su gran dureza y resistencia al desgaste, es utilizado para cojinetes de bola y rodillo. Si el contenido de
carbono en el acero es 1% y el cromo es de 2 a 4 % se lo utiliza para imanes permanentes.

Aceros al níquel – cromo.

En estos aceros la razón de níquel a cromo es de aproximadamente 2 ½ partes de níquel a una de cromo. Una
combinación de los elementos de aleación generalmente presentan algunas de las propiedades características
de cada uno de ellos, el cromo proporciona la resistencia al desgaste de la superficie, mientras que ambos
elementos de aleación mejoran la tenacidad de la porción interna. Se utilizan para la fabricación de engranajes
helicoidales, pernos para pistón ejes y levas en la manufacturas de automóviles.

Aceros al manganeso

El manganeso es uno de los elementos de aleación menos costosos y está presente en todos los aceros como
desoxidante, reduce la tendencia a la fragilidad en caliente, lo que permite que el acero se pueda trabajar a
temperaturas elevadas.

Un contenido de manganeso del 12 % y después de un tratamiento térmico controlado proporciona al acero

un alta resistencia al desgaste y gran ductilidad, es un material para resistir condiciones severas de servicio,
que combinan la abrasión y el desgaste, con el se fabrican dientes de excavadoras mecánica maquinaria para
esmerilar y triturar y rieles de ferrocarril

Aceros al molibdeno

El molibdeno es un elemento de aleación relativamente costoso y tiene una solubilidad relativa en el hierro,
aumenta la facilidad para el templado de los aceros y de manera similar al cromo en los aceros aumenta la
dureza y la resistencia a las altas temperaturas.

Los aceros e bajo contenido de molibdeno y carbono se usan para servicios no tan severos en engranajes y
ejes con ranuras. Los aceros al cromo – molibdeno son relativamente baratos y se usan para recipientes de
alta presión, partes estructurales de aviones y ejes de automóviles. Los aceros al cromo – níquel – molibdeno
se usan mucho en la industria aeronáutica, para las partes estructurales de las alas y ten de aterrizaje.

Aceros al tungsteno

Producen un efecto similar al molibdeno en los aceros pero requieren una mayor cantidad, aproximadamente
2 a 3 % de tungsteno equivalen a 1 % de molibdeno, dado que el costo del tungsteno es relativamente alto
este tipo de acero se usa solo para herramientas.

Acero al vanadio

El vanadio es el más costoso de los elementos de aleación, produce un acero uniforme de grano fino, con altas
propiedades mecánicas. Se utiliza para forjar grandes piezas para las locomotoras y en la manufactura de
pernos y cigüeñales.
Acero al silicio

El silicio como el manganeso esta presente en todos los aceros como desoxidante barato. Un contenido de 1 a
2 % de silicio, conocido como acero naval, se utiliza para aplicaciones estructurales. Con un contenido del 3 %
de silicio el acero posee excelentes propiedades magnética para su empleo en núcleos de maquinaria
eléctrica.

ACEROS INOXIDABLES
La corrosión y la oxidación de los metales a temperatura ambiente y por encima de ella es una importante
causa de perdida de piezas. Cuando un material posee la propiedad de permanecer inalterable en el medio
circundante adquiere una propiedad llamada pasividad.

En las construcciones metálicas son necesarias aleaciones resistentes al calor es decir que cuando estén
expuestas de manera intermitente o continua a medios de diversas naturalezas (aire gases o líquidos) a la
acción de temperaturas elevadas puedan soportar solicitaciones tanto químicas como mecánicas.

Los aceros inoxidables tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y al calor, ello se debe a la presencia de
cromo de al menos el 4% en peso y por los común el 10 % en peso. En algunos niveles tan altos como el 30 %
de cromo en peso.

El cromo es el elemento mas importante como elemento de aleación para los aceros inoxidables en especial si
el contenido es por encima del 10 %. El grafico ilustra la penetración por corrosión del material en milímetros
por año en función del contenido de cromo.

Para la obtención de aceros inoxidables resistentes al calor el contenido de cromo en la aleación debe ser
superior al 20 % como lo muestra el grafico siguiente.
El níquel ocupa el segundo lugar en importancia para la obtención de aceros inoxidables ya que no solo
mejora su resistencia a la corrosión si no que también sus propiedades mecánicas. Los contenidos de níquel
presentes en los aceros inoxidables deben estar por encima del 6 al 7 %. Los mejores aceros inoxidables son al
cromo - níquel

La propiedad de resistencia a la corrosión se debe a una película delgada, adherente, estable de óxido de
cromo o de óxido de níquel que protege efectivamente el acero contra muchos medios corrosivos.

Un sistema de numeración de tres dígitos se utiliza para identificar los aceros inoxidables. los dos últimos
números no tienen significado específico, pero el primero indica el grupo como sigue:

La respuesta al tratamiento térmico de los aceros inoxidables y resistencia al calor dependen de su

composición, se dividen en tres grupos generales

ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Estos aceros tienen un contenido de cromo entre el 11.5 al 18 %. Los aceros inoxidables martensíticos son
magnéticos, pueden trabajarse en frio con facilidad, especialmente con bajo contenido de carbono, pueden
maquinarse satisfactoriamente, tienen buena tenacidad, gran resistencia a la corrosión atmosférica y a
algunos agentes químicos y se trabajan fácilmente en caliente, pero no son tan buenos como los aceros
austeníticos o ferríticos. Algunas de las propiedades y aplicaciones de estos aceros se muestran en la figura.
ACEROS INOXIDABLES FERITICOS.
Este grupo de acero inoxidable contiene cromo entre el 14 al 27 % con un muy bajo contenido de níquel lo
que los ubica dentro de un costo razonable. Estos aceros contienen poco carbono pero generalmente más
cromo que los martensíticos.

No se pueden endurecer por tratamiento térmico, sino moderadamente mediante trabajo en frío, son
magnéticos y pueden trabarse en frío como en caliente. Son un 50 % mas resistentes que los aceros al
carbono, y además resisten mejor loa corrosión que los aceros martensícos. Se les pueden fácilmente dar
formas en frio, por eso son muy utilizados para estampado profundo, para producir recipientes para la
industria química y alimenticia y para adornos arquitectónicos. Algunas de las propiedades y aplicaciones de
estos aceros se muestran en la figura.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍCTICOS
Estos aceros inoxidables son al cromo – níquel ( serie 3XX ) y al cromo – níquel – manganeso ( serie 2XX ).

Son generalmente no magnéticos y no endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y
cromo es de por lo menos del 23 %. Se pueden trabajar fácilmente en frio y en caliente, son muy resistentes al
impacto y difíciles de maquinar a menos que contengan azufre y selenio. Su resistencia a la corrosión es
mayor que la de los aceros martenciticos o ferriticos y tienen la mejor resistencia a altas temperaturas.

Algunas de las propiedades y aplicaciones de estos aceros se muestran en la figura.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Este tipo de acero se utiliza para cortar, modelar o para dar forma a otro material.

El método de identificación para estos aceros adoptado por la AISI (American Iron and Steel Institute ) tiene en
cuenta el método de templado, aplicaciones especiales, características especiales y aceros para industria
específicas. Los aceros para herramientas que más se utilizan se han agrupado en siete grupos y a cada grupo
se le ha asignado una letra del alfabeto, como sigue:
Aceros para herramientas templados en agua

Estos son, esencialmente, aceros para herramientas al carbono, aunque algunos de ellos poseen pequeñas
cantidades de cromo y vanadio que le son agregadas para mejorar sus propiedades. El contenido de carbono
varía entre 0.60 y 1.40 % y pueden colocarse burdamente en tres subdivisiones según el contenido de
carbono.

Si el contenido de carbono está entre 0.6 a 0.75% tienen una tenacidad considerable y se utilizan en martillos,
quebradoras de concreto y remachadoras.

Si el contenido de carbono está entre 0.75 a 0.95% poseen una alta tenacidad y dureza y se utilizan en
punzones, cortadoras, troqueles y navajas para cizalla

Si el contenido de carbono está entre 0.91 a 1.10 % en aplicaciones donde son importante la resistencia
aumentada al desgaste. Se utilizan en herramientas para carpintería, taladros, tarrajas y herramientas de
torneado.

Aceros para herramientas resistentes al impacto

Estos aceros están diseñados para aquellas aplicaciones donde la tenacidad es muy importante como también
la capacidad para recibir impactos repetidos. Suelen tener poco carbono y sus principales elementos de
aleación son el silicio, cromo, el tungsteno y algunas veces molibdeno. Los aceros de este grupo se utilizan en
la construcción de herramientas de formado, como punzones cinceles y hojas para cizalla.

Aceros para herramienta para trabajo en frio

Es el grupo más importante de los aceros para herramientas ya que la en la manufactura de la mayoría de las
herramientas estos tipos de aceros están presentes. Los elementos de aleación importantes son el cromo,
vanadio, molibdeno y cobalto. Son utilizados para dados de punzones y perforaciones en dados para estirar
alambres, en dados para roscas y en calibradores maestros

Aceros para herramienta para trabajo en caliente.

En muchas aplicaciones, la herramienta se somete al calor excesivo, pues el materia se está trabajando en
procesos como la forja o la extrusión en la que se encuentra a temperaturas elevadas. Los elementos de
aleación importantes son: el cromo, el molibdeno y el tungsteno, sin embargo la suma de estos elementos
debe se al menos el 5 % antes que la propiedad de dureza al rojo sea apreciable.
Aceros para herramientas de alta velocidad.

Estos aceros llamados también aceros rápidos son los que contienen los más altos porcentajes de elementos
de aleación y generalmente poseen grandes cantidades de tungsteno o molibdeno conjuntamente con cromo,
vanadio y algunas veces cobalto. Los mas empleados son los pertenecientes a los grupos siguientes:

El grupo al tungsteno con un contenido de este metal que varia entre el 14 al 20% y la presencia de vanadio
entre 1 al 4%.

El grupo al tungsteno – vanadio con un contenido de vanadio entre el 5 al 12%.

El grupo al molibdeno, con un contenido de molibdeno entre el 4.5 al 8%, tungsteno entre el 0 al 6% y vanadio
entre el 1 al 4%.

El grupo molibdeno – cobalto con un contenido de molibdeno entre el 5 al 8%, tungsteno del 2 al 6% y cobalto
entre 5 al 12%.

Su aplicación principal de los aceros rápidos es en la fabricación de herramientas de corte, para taladrar,
acerrar, herramientas para pulir y en dados y punzones

Cuando se necesita dureza al rojo se recomiendan los aceros que contienen cobalto. Si al material a trabajar es
altamente abrasivo se recomiendan los que contienen vanadio.

HIERRO FUNDIDO
Los hierros fundidos como los aceros son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Los hierros fundidos
contiene entre el 2 al 6.67 % de carbono, pero como el alto contenido de carbono tiende a hacer muy frágil el
hierro fundido la mayoría de los tipos manufacturados comercialmente están en el intervalo de 2.5 a 4 % de
carbono.

La ductilidad de un hierro fundido es muy baja, y no puede estirarse, laminarse, o trabajarse en temperatura
ambiente. La mayoría de los hierros fundidos no son maleables a cualquier temperatura pero pueden fundirse
fácilmente en formas complicadas que generalmente se maquinan a formas finales. Como la fundición de
piezas es el único proceso aplicado a este material, se conocen como hierros fundidos.

TIPOS DE HIERRO FUNDIDO.

El mejor método para clasificar el hierro fundió es de acuerdo con su estructura cristalográfica. El carbono
puede estar en forma de carburo de hierro, o existir como carbono libre o sin combinar en forma de grafito. La
distribución y forma de las partículas de carbono sin combinar influyen grandemente en las propiedades
físicas del hierro fundido. Los tipos de hierros fundidos son:

Hierros fundidos blancos

Hierros fundidos maleables

Hierros fundidos grises

Hierros fundidos enfriados rápidamente

Hierros fundos nodulares

Hierros fundidos aleados

HIERRO FUNDIDO BLANCO.

Son aquellos en los cuales todo el carbono está en forma combinada como cementita en una cantidad
relativamente grande en una red inter dendritica continua, como la cementita es un material duro, hace que
el hierro fundido blanco sea también duro extremadamente frágil y difícil de maquinar. Estos hierros fundidos
no tienen mucha aplicación en ingeniería, son usados en bolas para trituración en las acerías y como camisas
mescladoras para cemento donde se requiera una gran resistencia al desgaste. Las figuras muestran micro
estructuras de hierro fundido blanco.

HIERRO FUNDIDO MALEABLE

En los hierros fundidos maleables el carburo de hierro o cementita (Fe3 C) se descompone en hierro y carbono
libre o grafito cuando es sometida a altas temperaturas con la presencia de impurezas sólidas y mayores
contenidos de carbono. Los núcleos de grafito o carbono libre crecen en rapideces aproximadas iguales en
todas direcciones y por último aparecen como nódulos o esferas irregulares, generalmente llamados carbono
revenido. La formación de núcleos y su posterior conversión en nódulos es promovida por partículas sub
microscópicas como silicio y carbono que pueden introducirse en el hierro mediante un adecuado proceso de
fusión. En forma de nódulos compactos, el carbono libre no rompe la continuidad de la matriz del material,
pero le da continuidad y mayor resistencia al hierro fundido maleable. Los nódulos de grafito también sirven
para lubricar herramientas de corte lo cual explica la alta maquinabilidad del hierro maleable.

Este material se emplea ampliamente para fabricar partes automotrices, agrícolas y ferroviaria; juntas de
expansión, conexiones para tuberías y muchas aplicaciones para ferretería. Las figura muestran micro
fotografías del material donde los nódulos de grafito de denotan en color negro.
HIERRO FUNDIDO GRIS
Este grupo constituye una de las aleaciones de hierro más ampliamente utilizadas, tienen un contenido de
carbono que varía entre el 2.5 al 4 % de carbono.

El carbono del carburo de hierro precipita como grafito o carbono libre en forma de hojuelas generalmente
como placas irregulares, de forma alargadas y curvas, las cuales le dan al hierro fundido gris en la fractura su
característico color grisáceo o negruzco. La micro estructura se muestra en la figura.

Se debe destacar que mientras la micro estructura aparece sobre una superficie plana, las hojuela son
partículas tridimensionales, y se presentan como placas curvas algunas veces enlazadas y pueden
representarse mediante la figura.
Los materiales distintos al carbono presentes en el hierro fundido gris son:; Azufre, Silicio y fosforo

La más importante clasificación de los hierros grises es utilizada por la ASTM que los clasifica en siete grupos a
los que les asigna los números 20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60

El hierro gris es un material menos costoso que el acero por lo que es ampliamente usado para la fabricación
de bancadas de máquinas herramientas pues también absorbe con efectividad las vibraciones, de usa también
en cajas para engranajes, recintos para equipo eléctrico, cajas de bombas, bloques de motor. Bocas de
incendio y cubiertas para alcantarillas.

HIERRO NODULAR
Este hierro fundido, llamado también como hierro dúctil o hierro grafitado esferoidal es un hierro fundido en
el que el grafito está presente como pequeñas bolas o esferoides. Los esferoides interrumpen la continuidad
de la matriz mucho menos que las hojuelas de grafito, lo cual da como resultado mayo resistencia y tenacidad,
comparada con una estructura semejante a la de hierro gris. Los esferoides son más redondos que los
irregulares que presenta el hierro fundido maleable.

El contenido de carbono en los hierros nodulares es el mismo que el del hierro fundido gris. Las partículas
esferoidales de grafito se forman durante la solidificación debido a la presencia de una cantidad pequeña de
ciertos elementos de aleación generalmente magnesio o cerio.

Algunas aplicaciones típicas de hierro nodular son piezas para tractores y herramientas agrícolas, pistones y
cabezas de cilindro para motores diesel, tambores para grúas, poleas de transmisión volantes de motor,
ménsulas para elevador y troqueles diversos para dar forma al hacer, aluminio, bronce, latón y titanio. La
figura muestra la estructura del hierro fundido nodular.
ALEACIONES
NO
FERROSAS
 ALEACIONES NO FERROSAS
INTRODUCCION.
Los metales no ferrosos ocupan una posición destacada en la industria y representan un muy importante
sector en las aplicaciones en ingeniería, principalmente en los sectores mecánicos y de transporte de la
energía eléctrica.

Tienen gran aplicación como elementos puros pero su gran importancia se debe fundamentalmente al
desarrollo de sus aleaciones que poseen características físicas y mecánicas que las hacen insustituibles en
variadas aplicaciones

ALEACIONES DE COBRE

COBRE COMO ELEMENTO

El cobre es un metal de color rojo – marón, cuyo punto de fusión corresponde a 1083 ºC y una densidad de
8.96 g/ cm3, siendo después de la plata el mejor conductor de la electricidad y el calor , razón por la cual su
principal utilización es la industria eléctrica. Presenta además una excelente deformabilidad.

El cobre posee una buena resistencia a la corrosión, expuesto al aire y después de un tiempo se cubre de una
capa de oxido color verde. Presenta también buena resistencia mecánica, además de que puede ser
maquinado con facilidad, su color decorativo puede ser preservado aplicando a su superficie películas de
barniz.

ALEACIONES DE COBRE
El cobre y las aleaciones de cobre, se caracterizan por su mediana resistencia mecánica junto a una ductilidad
elevada, lo cual hace que sean especialmente adecuadas para tratamientos mecánicos en frio y para la
fabricación de chapas, bandas y alambres, por su excelente conductividad térmica tienen aplicaciones en
radiadores e intercambiadores de calor. Presenta alta resistencia a la corrosión en ambientes marinos y en
otros ambientes corrosivos, por su coloración se usan para acabados en diseños arquitectónicos.

Por tratamiento mecánico en caliente, estampado, forja y extrusión se pueden conseguir buenos productos
finales de excelentes propiedades. Son también empleados con gran frecuencia para obtener productos
moldeados por la facilidad en su obtención y por las buenas propiedades mecánicas como resistencia y
tenacidad.

LATONES
Los latones son aleaciones de cobre y zinc fundamentalmente, aunque pueden contener pequeñas cantidades
de otros elementos como plomo, estaño o aluminio, las diferencias de composición se traducen en color
distinto, así como en variaciones de resistencia, maquinabilidad, ductilidad o resistencia a la corrosión. Los
latones comerciales se dividen en dos grandes grupos. Latones para el trabajo en frío ( latones ) y latones
para el trabajo en caliente ( latones  +  ).
Latones .

Son los que tienen un contenido de zinc menor al 36 %. Estos latones se sub dividen en latones amarillos y
latones rojos

Latones amarillos.

Tienen un contenido de zinc que varía entre el 20 al 36%. Poseen una elevada ductilidad con buena resistencia
lo que los hace especialmente adecuados para grandes deformaciones en frío. Luego de su deformación
mecánica deben ser sometidos a un tratamiento de alivio de tensiones para evitar la aparición de grietas.

Latones rojos.

Son los que contienen zinc entre el 5 al 20%. Presentan mejor resistencia mecánica y a la corrosión y a la
aparición de grietas que los amarillos.

BRONCES
E n un principio el termino bronce se utilizó para designar las aleaciones de cobre y estaño, en la actualidad se
aplica este término a cualquier aleación de cobre con excepción de los latones, frecuentemente al bronce se
le adicionan otros elementos como fosforo, níquel, plomo y zinc. De acuerdo al elemento adiciona dan lugar a
los bronces siguientes

Bronces al silicio.

Este tipo de bronce contiene hasta un 5 % de silicio, pueden ser endurecidas mediante deformación y tienen
muy buenas propiedades mecánicas, siendo la resistencia al proceso de corrosión similar a la del cobre, su
resistencia mecánica es ligeramente superior a la del cobre

Las aplicaciones típicas de esta aleación es la fabricación de componentes para la industria química y del
papel, en la industria mecánica en la fabricación de electrodos para soldadura, pernos, tuercas, ejes de hélice
para los buques y líneas hidráulicas para presión.

Bronces para cojinetes

Una de las aplicaciones más importantes de los bronces en piezas fundidas, son los bronces para cojinetes. Los
más relevantes en aplicaciones y composición química son los siguientes:

Aleación de 85% de cobre, 9% de plomo,15% de zinc, empleada en bujes y cojinetes pequeños.

Aleación de 80% de cobre, 10% de plomo, 10% de zinc, empleada en cojinetes para altas velocidades y
elevadas presiones empleados en laminadoras.

Aleación de 70% de cobre, 5% de plomo, 2% de zinc, empleada para altas velocidades y bajas presiones.

Bronces al níquel
La introducción de níquel al cobre hace que la aleación se torne más clara. Las aleaciones de cobre y níquel
presentan una muy buena resistencia a la corrosión además que son muy dúctiles, su resistividad es
independiente de la temperatura por lo cual son utilizadas para la construcción de resistores.

Una aleación con un contenido de níquel del 5% se emplea en la industria naval para la fabricación de tubos
para conducir agua de mar circuitos de refrigeración o para servicios sanitarios.

Con 30% de contenido de níquel se utilizan para servicios pesados en la construcción de tubos para
condensadores de fluidos, evaporadores y calentadores de agua.

Bronces al aluminio.

Contienen aluminio entre un 50 a 10%, además de níquel hasta un 7%, manganeso hasta 3%, fierro hasta 6% y
eventualmente arsénico hasta un 0.4%. Son aleaciones de un buena resistencia a la tracción (75 a 80 Kg/ cm 2),
gran resistencia a la corrosión , por lo que son utilizados en la industria del papel, condensadores de vapor
intercambiadores de calor, recipientes para la industria química, engranajes, herramientas para la
conformación de plásticos, asientos de válvulas y demás piezas resistentes a la corrosión.

ALEACIONES DE ALUMINIO
Aluminio como elemento
El peso específico del aluminio es de 2.7 Kg/ cm3 a 20º C , tiene un punto de fusión bajo, de 660 º C. Pertenece
al sistema cubico centrado en las caras, presenta una buena conductividad térmica y eléctrica (62% de la del
cobre).

El aluminio se encuentra de forma abundante en la corteza terrestre, aproximadamente constituye el 15%,

por lo cual representa el segundo metal más usado después de fierro, esto sumado a su bajo peso específico y
gran facilidad para ser moldeado, hace que sea utilizado en la industria para el trasporte terrestre y aéreo.
Debido a su gran conductividad térmica y eléctrica es muy utilizado en equipos para intercambiar calor, en la
industria eléctrica y en la fabricación de conductores eléctricos. Debido a su alta ductibilidad es fácilmente
laminado y forjado para ser usado en forma de laminas muy finas, chapas, perfiles, hilos y tubos.

ALEACIONES DE ALUMINIO

Existe una gran variedad de aleaciones de aluminio, por ese motivo, es relativamente difícil adoptar una
nomenclatura y simbología, de cierta forma universal para clasificarlas. Los grandes fabricantes
internacionales y las diversas asociaciones de normas y especificaciones ha adoptado su propia clasificación.
Daremos como muestra parte de las normas venezolanas y de la brasilera (ABNT) en las tablas siguientes.

La norma venezolana clasifica a las aleaciones de aluminio mediante cuatro dígitos

XXXX
El primer dígito indica el grupo de aleaciones como se muestra en la tabla:
Aluminio al 99.00% ……………………………..1XXX

Cobre……………………………………………………..2XXX

Manganeso……………………………………………3XXX

Silicio……………………………………………………..4XXX

Magnesio y silicio…………………………………..5XXX

Magnesio………………………………………………6XXX

Zinc.………………………………………………………7XXX

Otros elementos…………………………..…………8XXX

Los dos últimos dígitos indican el porcentaje mínimo de aluminio

El segundo dígito indica el porcentaje mínimo de impurezas.

Clasificación
Las aleaciones de aluminio pueden ser clasificadas en dos grandes grupos.

1.- Aleaciones trabajadas

2.- Aleaciones fundidas

Aleaciones trabajadas.

Se dividen en dos sub grupos:

I ) Aleaciones no tratadas térmicamente

II) Aleaciones tratadas térmicamente

La tabla siguiente muestra la composición química de algunas aleaciones del grupo I) como también su
codificación según la norma brasilera
Aleaciones tratadas térmicamente.

El tratamiento térmico consiste en dos etapas en la primera se promueve la solución de fases duras en la
aleación generalmente a temperaturas elevadas que luego son enfriadas rápidamente. La segunda etapa
consiste en un envejecimiento de o precipitación de la fase dura que se disgrega en una solución muy fina que
traba los dislocaciones en la aleación mejorando sus propiedades mecánicas. La tabla siguiente nos ilustra
sobre este tipo de aleaciones.

La aleación de la tabla anterior designada como 2017 es la más antiguamente utilizada y se la conoce también
como dura aluminio es utilizada en la industria aeronáutica y de transporte en general su límite a la
resistencia a la tracción es semejante al del acero dulce a pesar que en la actualidad ha sido reemplazada para
la aeronáutica por las 6061 o la 7075.

Aleaciones fundidas

Las aleaciones de aluminio para fundición son clasificadas en dos grandes familias.

- Aleaciones binarias con un solo elemento de aleación

- Aleaciones complejas con dos o más elementos de aleación

Entre las primeras las más relevantes son aluminio – cobre, aluminio – silicio y aluminio- magnesio

Las aleaciones de aluminio- cobre son las más empleadas. Poseen buena resistencia mecánica y excelente
posibilidad de maquinado, pero no resisten bien a la corrosión

Las aleaciones de aluminio – magnesio son las que presentan la mejor combinación de características
mecánicas, resistencia a la corrosión y se pueden maquinar fácilmente.

Las aleaciones de aluminio - estaño son empleada principalmente para la fabricación de cojinetes debido a su
alta resistencia a la fatiga y a la corrosión por la acción de los aceites en los motores de combustión interna.
ALEACIONES DE PLOMO
El plomo es uno de los metales mas antiguamente conocido por el hombre posee una densidad de 11.34
g/cm3 con un punto de fusión de 327º C. Tiene una estructura cúbica centrada en las caras. Tiene baja
resistencia mecánica y muy buena resistencia a la corrosión.

Para tubos y capas se emplea el plomo puro que resiste la corrosión de parte de una gran diversidad agentes
químicos tales como ácidos, cloratos, agua de mar y sulfatos.

Una aleación de plomo estaño con un contenido entre el 18 al 50 % de estaño se usa para la fabricación de
material para el aporte de soldadura para unir tubos de plomo y otros usos. Si el contenido de estaño es del
50% la soldadura es muy fluida y se utiliza en aparatos electro domésticos. El plomo es también muy usado
para la fabricación de baterías o acumuladores eléctricos en la industria automotriz y como material usado en
forma de placas para aislante acústico y contra la radiación.

El uso principal de las aleaciones de plomo es la fabricación de materiales para cojinetes las más conocidas
son las llamadas “materia Babbit” que comprenden básicamente dos grandes tipos:

a.- aleaciones de plomo, estaño, antimonio, y arsénico

b.- aleaciones de plomo, calcio, estaño y metales alcalinos- ferrosos.

ALEACIONES DE NÍQUEL
El níquel tiene un punto de fusión de 1455º y un peso específico de 8.88 g/ cm3. Posee una excelente
resistencia a la corrosión, es fácilmente trabajable, inclusive puede ser deformado en frio. En muchos
aspectos es semejante al acero medio duro.

Su empleo principal es como revestimiento del acero para protector contra la corrosión, (niquelado) y como
elemento de aleación para producir aceros inoxidables, y refractarios. Existen barios tipos de aleaciones de
níquel codificados por la norma ASTM o por los fabricantes, las principales son:

Níquel “A” ( 99.4 Ni + Co) utilizado en la industria química para revestimientos resistentes al calor.

Níquel “D” ( 94.5 Ni – 4.5 Mg ) posee una gran resistencia a la corrosión especialmente para atmósferas con
azufre al altas temperaturas.

Dura – níquel ( 94 Ni – 4.5 Al) usado en aplicaciones industriales que exigen alta resistencia mecánica y
elevada resistencia a la corrosión, como varillas para bombas y ejes.

Metal Model que contiene 60 a 70% de níquel 29% de cobre y restos de fierro, silicio, azufre, carbono y
manganeso. Esta aleación es de una gran resistencia a la corrosión y una resistencia mecánica similar a la del
acero de medio carbono, es usada para equipamiento hospitalario, de la industria química, farmacéutica,
textil, marítima, eléctrica para la producción de válvulas de vapor etc.

Las aleaciones de níquel llamadas “hastelloy” e “ Incomel” presentan una alta resistencia a la corrosión y
buena tenacidad a temperaturas de hasta 1200º C, son empleadas en componentes de hornos y en las
turbinas de los aviones.
ALEACIONES DE TITANIO
El titanio es un metal de una densidad iguala 4.5 kg /cm3 y un punto de fusión de 1668º C, se caracteriza por
excelente resistencia a la corrosión, siendo el único metal realmente inmune a la acción del agua de mar, por
lo que es utilizado en la industria naval. Del mismo modo resiste muy bien a altas concentraciones de ácidos
tanto en frio como en caliente.

El titanio presenta buena estabilidad a temperaturas relativamente elevadas sin modificación de la estructura
cristalina en especial si es aleado a otros elementos. Tiene buena resistencia mecánica y a la corrosión a
530º C por periodos prolongados y a 760º C por cortos periodos. También a bajas temperaturas el titanio es
estable por lo que es usado para recipientes para productos químicos a temperaturas bajo cero.

Las principales aleaciones de titanio son:

Titanio 90%, aluminio al 6%, vanadio 4% es la más utilizada en especial para láminas de compresor para las
turbinas de gas y chapas del fuselaje de los aviones.

Titanio 92%, manganeso 8% es utilizada para la fabricación de las partes estructurales del fuselaje en los
aviones

Titanio 92%, aluminio 4%, manganeso 2% utilizada en piezas forjadas para aviones.

Otras aleaciones de titanio cuya principal aplicación es la industria aeronáutica, incluyen fierro, cromo ,
molibdeno y aluminio.