Investigación Herramientas de Corte

Jheremy Ordoñez Barrera

Universidad Politécnica Salesiana. Ing. Automotriz
Correo: mordonez@est.ups.edu.ec

I. INTRODUCCIÓN cepillos, limadoras, mandriladoras y máquinas

Por definición, los instrumentos de corte tienen la semejantes. Para el arranque de viruta se utilizan
posibilidad de mencionar a cualquier objeto usado para borrar herramientas de corte, cuchillas y cinceles de tornear.
material no esperado o en exceso de una pieza de trabajo La eficiencia de la herramienta depende del material de
mediante su deformación por cizallamiento. que están hechas y de la forma del filo. El material
Los instrumentos de corte se han usado en los talleres de tiene que reunir las siguientes propiedades: dureza,
mecanizado de metal a partir de finales del siglo XIX. A día tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste.
actual, los elaboradores siguen evolucionando dichos
mecanismos para que sean más eficientes en la industria. Lo
cual inició como herramientas que eran tediosas y
extenuantes de utilizar, ahora son artefactos de alta tecnología
que tienen la posibilidad de descubrir en cada una de las cajas
de herramientas y talleres mecánicos.
Los instrumentos de corte acceden en contacto con la
materia prima, cortan, eliminan restos y virutas del material y
ayudan a producir la pieza final. Para que un instrumento de
corte funcione de manera correcta, debería ser capaz de
Figura 2. Torno Fuente: Autor
tolerar el calor que se produce a lo largo de el proceso de
corte gracias a la fricción y ser más tiesa comparativamente
Clasificación de las herramientas de corte
con el material que se corta.[1]
Las herramientas de corte, según la dirección de los
movimientos de avance se clasifican en cuchillas de
mano izquierda y cuchillas de mano derecha. Ver figura
26 Según la forma y situación de la cabeza respecto al
cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y
alargadas. Por la clase de trabajo a ejecutar se
distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para
refrentar, tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrilar.
Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado
previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado
definitivo).

A. Clasificación de las chuchillas según la clase de trabajo

a ejecutar:
Figura 1. Herramientas de corte Fuente: Autor a) Recta para Cilindrar
b) Acodada para Cilindrar cDe Tope
II. TORNO c) De Refrentar (para caras)
d) De Tronzar
Herramientas de corte para Torno e) De Acanalar
Herramientas de corte: Por herramientas se entiende a
f) De Perfilar
aquel instrumento que por su forma especial y por su
g) De Roscar
modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto
h) De Mandrilar Orificios Pasantes
de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado,
i) De Tope para Mandrila
empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima
energía. Cabe destacar que las herramientas monofilos
son herramientas de corte que poseen una parte cortante
(o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son
usadas comúnmente en los tornos, tornos revólver,

Figura 3. Cuchillas Fuente: Autor
Tipos de Cuchillas según el trabajo que realizan
En las herramientas de corte se distinguen varias
superficies y ángulos, que permiten y facilitan el corte.
En la figura siguiente podemos observar las diferentes
superficies de una herramienta:
Figura 4. Tipos de cuchilla Fuente: Autor
a) Mango
b) Cabeza Cortante,
c) Superficie de corte en la pieza
d) Superficie exterior de la pieza
e) Superficie de incidencia del corte principal
f) Superficie de incidencia del corte secundario
g) Superficie de ataque
h) Cuña del filo
i) filo principal
j) filo o corte secundario
k) Punta
Los ángulos de la herramienta existen en todas las
cuchillas de torno, su magnitud correcta se rige sobre
todo por el material que se va a trabajar.
A. Angulo de filo o de cuña:
Un Angulo de filo, penetra más fácilmente el material,
pero es más propenso a romperse rápidamente que un
ángulo no tan filoso. Un material duro exige un angulo
de filo más obtuso que un material blando.
Figura 5. Angulo de filo Fuente: Autor
B. Angulo de Incidencia:
Debe disminuir la fricción entre la superficies de
incidencia y de corte
C. Angulo de Ataque:
Este angulo cuando es grande facilita el arranque de
viruta y la eliminación de la misma.
Los ángulos de incidencia, filo y de ataque sumados
deben dar 90º, al afilar las cuchillas se debe comprobar
estos angulos con una herramienta especial que permita
la medida de los mismos.
a) Comprobación del ángulo de incidencia
b) Comprobación del ángulo de filo
Figura 5. Comprobacion de ángulos Fuente: Autor
Tipos de materiales para herramientas de corte.
A. Aceros Rápidos (HS’):
Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono
con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la
cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno
(13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a
3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros
pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min.
A 100 m/min. (Variando esto con respecto a la
velocidad de avance y la profundidad de corte), sin
perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600° C y
conservando una dureza Rockwell de 62 a64.
B. Aceros Extra-Rápidos (HSS):
Estos aceros están caracterizados por una notable
resistencia al desgaste" del filo de corte aún a
temperaturas superiores a los 600° C por lo que las
herramientas fabricadas con este material pueden
emplearse cuando las velocidades de corte requeridas
son mayores a las empleadas para trabajar con
herramientas de acero rápido.
C. Carburos Metálicos o Metales Duros (HM):
También conocidos como METAL DURO (Hard Metal
- HM), se desarrolló hacia 1920, con base en los
carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio ( TiC) y
carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por
medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos
metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica
sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar son duras, con elevada dureza en caliente, no
grandes presiones hasta el punto de fusión de los reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y
componentes, en hornos eléctricos. pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.

Metales duros H. Diamante Poli cristalino (PCD).

A. Mono carburos:
Su composición es uno de los carburos descritos
anteriormente, y su aglutinante es el Co. Ejemplo: WC,
es carburo de wolframio (carburo de tungsteno,
comercialmente).
B. Bicarburos:
En su composición entran sólo dos clases de granos de
carburos diferentes, el Co es el aglomerante básico.
Ejemplo: WC +TiC con liga de Co.
C. Tricarburos:
En su composición entran las tres clases de granos de
carburos: W, Ti, y Ta. El Co, o el Ni son los
aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga
deCo.
La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como
el material más duro al diamante mono cristalino, a
continuación se puede considerar al diamante poli
cristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta
en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo
que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas
de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia
a los choques (ver figura 30) ,la vida útil del PCD
puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal
duro

D. Stelitas.
Con base en el acero rápido, se experimento con
mayores contenidos de Co y Cr, y pasando el Fe a ser
impureza propia del proceso de producción y no admitir Figura 6. Plaquita de Diamante Fuente: Autor
tratamiento térmico. Alcanza temperaturas límites de
800° C. y posee una dureza de 65-70 HRC. Según las Normas ISO los aceros rápidos clasifican
de la siguiente manera:
E. Nitruro cúbico de boro (cbn).
También conocido como CBN, es después del diamante
el más duro, posee además una elevada dureza en
caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente
estabilidad química durante el mecanizado, es un
material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz
que las cerámicas.

F. Cermet:
Cerámica y metal (partículas de cerámica en un
aglomerante metálico).Se denominan así las
herramientas de metal duro en las cuales las partículas
duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro
de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en
lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras
los cermets son metales duros de origen en el titanio, en
vez de carburo de tungsteno.
Figura 7. Normas ISO Fuente: Autor
G. Cerámicas.
Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas Sujeción de la herramienta de corte o cuchilla
En el arranque de viruta, la herramienta está sometida al
inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero
esfuerzo de corte, la magnitud de este esfuerzo depende de la
eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de resistencia del material que se trabaje y de la sección de la
nuevos materiales industriales y los nuevos viruta (Ver figura 32). Por ejemplo en el arranque de viruta de
procedimientos de fabricación con máquinas 1 mm de sección de un acero normal 1010, da lugar a una
automáticas, han ampliado su campo de acción en el fuerza de corte de 160 Kgf. Con el objeto de que la
mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones
 herramienta no ceda, no se flexione bajo la acción del
esfuerzo de corte, deberá estar sujeta de modo firme y seguro.
cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y
frágil. El avance con el que se trabaje y la profundidad
de pasada suelen determinar en gran medida la forma de
viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar
la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una
herramienta que lleve incorporado un rompe virutas
eficaz. Según las condiciones del maquinado y del
material a trabajar resulta la viruta de varias formas
A. La viruta de elementos (viruta de cortadura):
Se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por
ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

Figura 8. Fuerza generada por el esfuerzo de corte
Fuente: Autor
Para sujetar las cuchillas se usan diferentes porta
herramientas. a) Porta herramienta para fuerzas de corte
pequeñas, b) Porta herramienta con puente se sujeción,
puede usarse en casos de cortes fuertes y c) porta
herramienta cuádruple, facilita la sujeción de varias
cuchillas y el funcionamiento del proceso de torneado.
B. La viruta escalonada:
Se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio
y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta
representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de
la cuchilla y dentada por la parte exterior.
C. La viruta fluida continua:
Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo,
estaño y algunos materiales plásticos con altas
velocidades de corte.
D. La viruta fraccionada:
Se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro
colado, bronce) y consta de trocitos separados

Formas de virutas:
a) De Elementos
b) Escalonada
c) Fluida Continua de Espiral
d) Fluida Continua de Cinta
Figura 9. Porta herramientas Fuente: Autor e) Fraccionada
Avance, profundidad, clases y formas de viruta
Se entiende por Avance el recorrido en mm que realiza el
útil en cada revolución de la pieza trabajada, la sección de
viruta (A) se obtiene al multiplicar el Avance (S) por la
profundidad de corte (a).

(A) = S(mm). a(mm)

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan

solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los
parámetros que componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión. En particular,
la forma de tratar la viruta se ha convertido en un
proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas
enmarañadas e incontrolables. La forma que toma la
viruta se debe principalmente al material que se está

Figura 10. Virutas Fuente: Autor
Parámetros de corte del torneado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que
considerar en el proceso de torneado son los siguientes:
a) Elección del tipo de herramienta más adecuado
b) Sistema de fijación de la pieza
c) Velocidad de corte (Vc) expresada en
metros/minuto
d) Diámetro exterior del torneado
e) Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del
torno
f) Avance en mm/rev, de la herramienta
g) Avance en mm/mi de la herramienta
h) Profundidad de pasada
i) Esfuerzos de corte
j) Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte
Es la velocidad líneal de la periferia de la pieza que está
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte,
que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que
ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los
motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta. A partir de la determinación de la
velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la
siguiente fórmula:
Figura 11. Formula Fuente: Autor
 Vc es la velocidad de corte,
 n es la velocidad de rotación de la herramienta
 Dc es el diámetro de la pieza
La velocidad de corte es el factor principal que
determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración
diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de
la velocidad de corte se multiplican por un factor de
corrección. La relación entre este factor de corrección y
la duración de la herramienta en operación de corte no
es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
a) Desgaste muy rápido del filo de corte de la
herramienta.
b) Deformación plástica del filo de corte con
pérdida de tolerancia del mecanizado.
c) Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar
lugar a:
a) Formación de filo de aportación en la
herramienta.
b) Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
c) Baja productividad.
d) Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacion de la pieza:
La velocidad de rotación del cabezal del torno se
expresa habitualmente en revoluciones por minuto
(rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad
de giro del motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de
control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un
variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades,
hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es
directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
 Figura 12. Formula Fuente: Autor
Calculo de la velocidad de rotación por gráficos
El cálculo de la velocidad de rotación en el taller exige
mucho tiempo, lo más corriente es leer el número de
revoluciones en gráficos o diagramas, que están
disponibles en los mismos tornos.
Figura 13. Rotación Fuente: Autor
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la
velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es
decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy
importante en el proceso de torneado. Cada herramienta
puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades
de avance por cada revolución de la pieza, denominado
avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la
profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta
. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de
los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la
pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en
mm es el indicador de limitación más importante para
unaherramienta. La velocidad de avance es el producto
del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza.
Figura 14. Formula Fuente: Autor
Al igual que con la velocidad de rotación de la
herramienta, en los tornos convencionales la velocidad
de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de
avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.
Factores que influyen en las condiciones del
torneado
a) Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño,
tolerancias del torneado, tendencia vibraciones,
sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
b) Operaciones de torneado a realizar: cilindrados
exteriores o interiores, refrentados, ranurados,
desbaste, acabados, optimización para realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.
c) Estabilidad y condiciones de mecanizado:
cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma
y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
d) Disponibilidad y selección del tipo de torno:
posibilidad de automatizar el mecanizado,
poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad
y cantidad del refrigerante, etc.
e) Material de la pieza: dureza, estado, resistencia,
maquinabilidad, barra, fundición, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
f) Disponibilidad de herramientas: calidad de las
herramientas, sistema de sujeción de la
herramienta, acceso al distribuidor de
herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.
g) Aspectos económicos del mecanizado:
optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio
del tiempo de mecanizado.
III. FRESADORA
Introducción
Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada
para realizar mecanizado por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras
tradicionales, la herramienta o fresa gira en una posición
fija y el desbastado se realiza acercando la pieza a la
herramienta. Dado la variedad de mecanizados que se
pueden realizar con una fresadora, en sus diferentes
modelos y potencias, es una máquina herramienta muy
versátil y que requiere de un manejo muy especial por
parte de los operadores, requiriéndose para ello una
capacitación muy especial. La fresadora se emplea para
realizar trabajos en superficies planas o perfiles
irregulares, pudiendo también utilizarse para tallar
engranajes y roscas, taladrar y mandrilar agujeros,
ranuras chaveteros y graduar con precisión medidas
regularmente espaciadas
Partes de una fresadora
Las partes principales de una fresadora son: movimiento longitudinal y transversal de la
mesa sobre la consola.
Figura 16. Partes de una Freasadora Fuente:
Autor
f) El puente es una pieza apoyada en voladizo
sobre el bastidor y en él se alojan unas lunetas
donde se apoya el eje portaherramientas. En la
parte superior del puente suele haber montado
uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar
el transporte de la máquina.
g) El portaherramientas o porta fresas es el apoyo
de la herramienta y le transmite el movimiento
de rotación del mecanismo de accionamiento
alojado en el interior del bastidor. Este eje suele
ser de acero aleado al cromo vanadio para
herramientas.
Figura 15. Partes de una Freasadora Fuente: Autor

a) Base TIPOS DE FRESADORA

b) Columna Maquina Fresadora Horizontal:
c) Consola
d) Carro Transversal Esta máquina se presta para toda clase de trabajos. Su
e) Mesa característica es el husillo de fresar dispuesto
f) Puente horizontalmente
g) Eje Portaherramienta
Máquina de Fresar Vertical:
Descripción de las partes principales de una
Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de
Fresadoras
fresado frontal. El husillo de fresar está dispuesto
a) La base permite un apoyo correcto de la verticalmente en el cabezal porta fresa. Este cabezal
fresadora en el suelo. puede girar de tal modo que puede adoptar una posición
b) El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y inclinada. Los mecanismos de accionamiento principal
se apoya sobre la base o ambas forman parte de y de avance no se diferencian de la Fresadora
la misma pieza. Horizontal.
c) Habitualmente, la base y la columna son de
Máquina de fresar Universal:
fundición aleada y estabilizada. La columna
tiene en la parte frontal unas guías templadas y La característica principal de esta máquina es que tiene
rectificadas para el movimiento de la consola y un husillo principal para el acoplamiento de ejes
unos mandos para el accionamiento y control de portaherramientas horizontales y un cabezal que se
la máquina. acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en
d) La consola se desliza verticalmente sobre las una fresadora vertical, además, la mesa de fresar puede
guías del cuerpo y sirve de sujeción para la girar hacia la derecha o hacia la izquierda. Con esto se
mesa. hace posible la ejecución de muchos más trabajos,
e) La mesa tiene una superficie ranurada sobre la como, por ejemplo, el fresado de ranuras helicoidales
que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se
apoya sobre dos carros que permiten el Fresadoras Circulares:
Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima
de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que
puede tener uno o varios cabezales verticales, por
ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Además, pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se
mecanizan piezas en el otro lado
Figura 17. Circuitos Fuente: Autor
a. Fresadora Vertical,
b. Fresadora Paralela
c. Fresadora de planear.
Fresadoras copiadoras:
Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se
sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que
se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta
está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador
sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el
contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza
Máquina de Fresar Paralela:
Se utiliza para trabajar piezas muy pesadas
Máquina de Fresar Planeadora:
Se presta para trabajos en serie. Las Fresadoras de
Planear tienen frecuentemente varios husillos de fresar.
Otras Máquinas de Fresar son: Fresadora de roscas, la
fresadora de ruedas dentadas, las fresadoras de copiar y
las
Fresadoras CNC
El control numérico se puede definir como una forma de
automatización programable en la que el proceso se
controla mediante números, letras y símbolos.
En el caso de las máquinas herramienta, como por
ejemplo la fresadora, esta automatización programable
se utiliza para llevar a cabo el funcionamiento de la
máquina.
Las fresadoras por control numérico (CNC) son aquellas
en las que el proceso de mecanizado de las piezas por la
máquina se hace mediante la interpretación de un
código alfanumérico o programa.
CNC = Control Numérico Computerizado
Figura 18. Circuitos Fuente: Autor
Fresado
El fresado es un proceso realizado con una herramienta
llamada "fresa" en forma de cuchillas.
En este proceso las cuchillas giran para retirar el
material de la pieza de trabajo sujeta en la mesa
horizontal cuando acercamos la fresa hacia ella.
Hay multitud de fresas diferentes según la forma del
corte que queramos dar a la pieza de trabajo.
El mecanizado de fresado es uno de los procesos de
fabricación más comunes que se utilizan en los talleres e
industrias de maquinaria para fabricar productos y
piezas de alta precisión en diferentes formas y tamaños.
Cubre una amplia variedad de diferentes operaciones y
máquinas, en escalas desde piezas individuales
pequeñas hasta operaciones de fresado en serie de
grandes dimensiones y trabajo pesado .
Dependiendo del tipo de metal que una fresadora
necesite cortar se la puede adaptar su velocidad de
corte.
Generalmente, los materiales más blandos se cortan a
velocidades más altas y los materiales duros se cortan
típicamente a un ritmo más lento.
La dureza de un material también influye en el tiempo,
los metales más duros suelen tardar mucho más en
fresarse que los metales blandos. Luego veremos los
parámetros de corte uno a uno.
Las fresadoras han existido durante mucho tiempo, y
siempre han sido capaces de hacer cortes muy precisos,
pero con el inicio del control numérico de los
ordenadores, se volvieron aún más versátiles y mejores.
Hoy en día, las fresadoras se utilizan en una gran
variedad de industrias y para una amplia gama de
propósitos.
La mayoria, por no decir todas las fresadoras están
todas automatizadas y pueden colocarse en orientación
vertical u horizontal para tallar materiales basados en un
diseño creado anteriormente por un programa de CAD
(diseño asistido por computadora).
Además muchas fresadoras trabajan mediante CNC
(control numérico), aunque también son comunes los
dispositivos de fresado manuales y tradicionalmente
automatizados.
Materiales que estan fabricados
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja
aleación o de alta aleación (acero rápido). Para casos de
altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas con
filos de metal duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican
especialmente para grandes arranques de viruta y
grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente
constituido por buen y tenaz acero de construcción;
únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material
caro de alto valor, por ejemplo de acero rápido o
generalmente de metal duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de
estas cuchillas placas de corte giratorias de metal duro
con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan
mecánicamente en un soporte. Los distintos filos no se
reafilan, sino que las citadas placas de corte se van
girando para ir empleando sucesivamente todos los
filos. Cuando se han gastado todas las aristas cortantes
de una placa se substituye por otra nueva.
Dureza
A. Stellitas
Son básicamente aleaciones ternarias de Cr, Co y W. La
herramienta se obtiene por colada. Solamente son
mecanizables mediante abrasivos.
Su dureza en frío está entre 57 y 60 HRC, siendo algo
menor que los aceros rápidos. Sin embargo, en caliente
conservan valores más altos que aquellos (ver figura 1).
El mayor inconveniente es que son más frágiles que los
aceros rápidos, por lo cual su empleo ha ido
decreciendo. Deben trabajar a velocidad de corte
elevada y con pequeño avance. Son insensibles a los
tratamientos térmicos.
B. Carburos sinterizados (Metal duro)
Los metales duros pueden operar a velocidades de corte
muy superiores a los aceros rápidos. Desde el momento
de su aparición, promovieron un notable avance
tecnológico, que incentivó nuevos desarrollos en la
tecnología de las máquinas-herramientas.
Su dureza es de 9,7 en la escala MOHS, en la que el
diamante tiene valor 10, como el elemento más duro
que se conoce.
Propiedades mecanicas
La herramienta básica y primordial de una fresadora es
el cortador. El cortador es una barra dentada y afilada.
El cortador gira rápidamente sobre su propio eje para
cortar y dar la forma y geometría deseada (hay
maquinas CNC de alta velocidad que pueden alcanzar
giros de hasta 22,000 rpm). El cortador va sujetado por
una boquilla (mandril) que varía dependiendo el
diámetro del cortador. Existen conos porta-boquillas
para agilizar el cambio de la herramienta. El cono es un
árbol que conecta al husillo y este a su vez tiene
conexión al motor principal. El tamaño del cortador
variará en longitud, diámetro y forma dependiendo de la
tarea a realizar.
El cortador de una fresadora se escoge en relación con
el material a maquinar y puede estar orientado de
distintas formas. Generalmente, los dientes
(gavilanes/flautas) tienen un angulo de forma helicoidal
o también pueden ser rectos. Los dientes rectos
generalmente son utilizados para materiales más densos,
mientras que los helicoidales son utilizados para realizar
cortes más suaves en materiales blandos. Esta variedad
de cortadores se clasifican por cortadores rectos,
redondos, en ángulo y en T. Los cortadores están sujetos
a los sistemas de medición internacionales, pueden ser
milimétricos o en pulgadas. Y dependerán de las
medidas del diseño a maquinar.
Medidas
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según
sea el material a mecanizar se indican a continuación y
se clasifican según una norma ISO/ANSI para indicar
las aplicaciones en relación a la resistencia y la
tenacidad que tienen.
Como hay tanta variedad en las formas geométricas,
tamaños y ángulos de corte, existe una codificación
normalizada por la Organización Internacional de
Estandarización (ISO 1832) que está compuesta de
cuatro letras y seis números donde cada una de estas
letras y números indica una característica determinada
del tipo de plaquita correspondiente.
Las dos primeras cifras indican en milímetros la
longitud de la arista de corte de la plaquita, las dos
cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la
plaquita y las dos últimas cifras indican en décimas de
milímetro el radio de punta de la plaquita.
Figura 19. Herramienta de corte Fuente: Autor
Figura 20. ISO Fuente: Autor
Filos cortantes y aplicación
A. Casos Práctico: fresado periférico de Inconel 718
Para estudiar la influencia que tiene la preparación del
filo de corte en la vida de la herramienta se han
realizado ensayos de fresado periférico de Inconel 718
en un centro de mecanizado de 3 ejes Kondia A6. Esta
aleación se utiliza ampliamente para la fabricación de
componentes críticos de motor aeronáutico debido a sus
excelentes propiedades mecánicas a altas temperaturas.
En cuanto a las herramientas de corte estudiadas, se han
utilizado fresas de metal duro sin recubrir de 10 mm de
diámetro.
El criterio de finalización de vida de herramienta está
basado en los requerimientos aeronáuticos que son más
estrictos y establecen un desgaste de flanco de 0,2 mm
[5]. A
lo
largo
de los
ensayos se ha controlado el desgaste de la herramienta
cada 200mm mediante un microscopio PCE-200 hasta
que uno de los filos alcanzara el desgaste máximo
establecido.
Figura 21. Montaje experimental Fuente: Autor
El método utilizado para la preparación del filo de corte
de
las
fresas ha sido el ‘drag finishing’ en una máquina DF70
OTEC. El abrasivo utilizado ha sido una mezcla de
cáscara de nuez y partículas de Sic en una proporción de
50% en peso. Para medir el filo de corte de las fresas se
ha utilizado un microscopio Alicona Infinite Focus y
utilizando el módulo específico EdgeMaster, que está
enfocado a la medición de filos de corte. Los radios de
filo ensayados han sido: sin preparación de filo (con el
rectificado del fabricante de herramienta), 15 µm and 20
µm. En la figura 2 se muestra la máquina OTEC
empleada para la preparación de los filos y el
microscopio Alicona para la medición de los filos, con
los resultados de las mismas. Se puede observar que la
fresa de referencia (la rectificada) presenta un radio de
filo de 3 µm, pero que la geometría de este filo sin tratar
es más irregular que la obtenida mediante preparación
de filo.
Figura 22. Maquina DF70 OTEC Fuente: Autor
Los resultados de la evolución del desgaste de flanco de
las diferentes fresas ensayadas se muestran en la figura
3. Tomando como referencia la longitud de mecanizado
de la herramienta sin tratamiento de filo, la herramienta
con un radio tratado de 15 µm ha superado esa longitud
en un 12,5 % y la de 20 µm en más del 25%.
Figura 23. Evolución del desgaste de flanco Fuente:
Autor
Por otro lado, la preparación del filo de corte también ha
supuesto que el desgaste de flanco obtenido en las fresas
sea más uniforme y con menor adhesión que el obtenido
en las fresas rectificadas. En la Figura 4 se muestra este
desgaste en la cara de incidencia de la fresa sin
tratamiento de filo. Este desgaste se ha obtenido con el
microscopio Alicona superponiendo la medida 3D de la
fresa antes y después del mecanizado. En la imagen se
observa que el desgaste de flanco obtenido es irregular a
lo largo de la longitud del filo. Sin embargo, en las
fresas tratadas no se ha observado esta irregularidad
debido a que además de obtener un radio de filo
definido, la preparación de filo también mejora la
rugosidad de las superficies cercanas al filo
repercutiendo en el rendimiento del proceso.
Figura 24. Desgaste en la cara de incidencia de la fresa
Fuente: Autor
Herramientas de corte
Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas
de dientes puntiagudos por ejemplo: fresas cilíndricas. y
fresas destalonadas.
A. Fresas cilíndricas y fresas Frontales:
a) Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en
su periferia. Se utilizan para desbastar y afinar
superficies planas por medio de la maquina
fresadora horizontal;
b) Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes
helicoidales de sentidos opuestos, tienen la
ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado;
c) Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no
solamente en la periferia, sino también en una
de las caras frontales. Se prestan estas fresas
para trabajar superficies planas y rebajos en
 ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal c) Las fresas de un solo filo se utilizan para
como la vertical. pequeños trabajos de fresado de forma.
B. Fresas en forma de disco se utilizan para fresar
entalladuras estrechas:

a) La sierra circular se utiliza para cortar piezas y

para hacer en ellas ranuras estrechas como, por
ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
b) Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven
para fresar ranuras planas. Con objeto de evitar
el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la
muela por ambos lados;
c) Las fresas de disco de dientes triangulares son
apropiadas para chaveteros más profundos;
d) Las fresas de dientes cruzados van provistas de Figura 25. Herramientas de corte Fuente: Autor
filos dirigidos alternativamente a la derecha y a
la izquierda;
e) Las fresas de discos acoplados pueden ,
después de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposición de
las convenientes arandelas;
f) Fresa de disco en posición de trabajo.
C. Fresa con vástago:

Figura 26. Herramientas de corte Fuente: Autor

a) Las fresas de vástago con fresas frontales
cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago o
mango sirve para sujeción. Las fresas de
vástago con corte a la derecha y hélice a la
derecha o las de corte a la izquierda con hélice a
la izquierda, pueden salirse del husillo como
consecuencia del empuje axial. Para evitar esto,
el mangos de fresa provistos de lengüeta de
arrastre no se usan generalmente nada más que
para cortes ligeros:
b) Las fresas de vástago para ranuras se prestan
para la ejecución de ranuras en T;
c) Las fresas para agujeros rasgados tienen dos
filos y se utilizan para el fresado de chaveteros
y de agujeros rasgados.
D. Fresas de forma:
a) Las fresas angulares son necesarias para la
ejecución de guías prismáticas;
b) La fresa frontal angular se utiliza para el
mecanizado de guías en ángulo;
IV. TALADRO
Taladro
El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le
acopla un elemento al que hace girar y realiza el trabajo.
Se suele llamar taladro a la máquina que mueve el
elemento que realmente hace el trabajo.
Por ejemplo, moverá una broca para hacer agujeros y si
le acoplamos un disco o cepillo de alambre este lijará o
desbastará la pieza sobre la que se use. No solo sirve
para hacer agujeros, aunque es su uso principal, tambien
se utiliza para otros trabajos, como ya veremos más
adelante, en función de la herramienta que le
acoplemos.
Se considera una máquina-herramienta precisamente
por qué hay que acoplarle la herramienta que hará el
trabajo cuando gira.
Como herramienta que es, se deben seguir unas Normas
de Seguridad e Higiene cuando se use y es importante
seguirlas para no sufrir accidentes, es por eso que
también le dedicaremos a esto un apartado.
También veremos que hay varios tipos diferentes de
tipos de taladros, en función de la energía utilizada para
hacerle girar, de su mecanismo y de su tamaños.
Partes de un Taladro
Empezaremos por ver una imagen para conocer las
partes más importantes de un taladro (en la parte de
accesorios puedes ver más partes):
Figura 27. Partes del taladro Fuente: Autor
Uso del Taladro
Vamos a ver como usar el taladro. Es una herramienta
de muy facil manejo.
Con el cable desconectado aflojar el portabrocas con la
llave de buzas e introducir la broca o el accesorio a
utilizar. seguidamente lo apretamos y conectamos el
taladro.
Apretamos el percutor y el taladro comenzará a girar.
Normalmente llevan un regulador de velocidad, si es así
regular la velocidad de giro en función del material a
taladrar, primero se usa una velocidad baja para
comenzar el agujero y luego se sube y se mantiene
constante en el proceso de taladrado. Sujetar bien la
pieza a taladrar y seguidamente procedemos a taladrar
siempre siguiendo las normas de seguridad e higiene
que vienen explicadas más abajo.
Tipos de Taladros
En función de su energía tenemos:
A. Manuales :
La rotación del taldro se hace de forma manual. se
suelen llamar Berbiquís o taladro manual de pecho.
B. Eléctricos :
La rotación del taladro se hace por medio de un motor
eléctrico. En este caso pueden ser portatiles si llevan
bateria y no necesitan cables, o por cable si necesita que
se enchufe a la corriente eléctrica (enchufe).
C. Neumático o hidraulico :
La rotación se produce por aire comprimido o por agua.
D. De motor de Combustión Interna :
Usan un motor de gasolina o diesel para girar (son los
menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay
posibilidad de corriente eléctrica.
Básicamente estos son los tipos de taladros en función
de la energía que le hace girar. Ahora veremos los que
dependen del mecanismo.
E. Taladro Percutor :
Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas,
ladrillos, etc). La broca lleva un movimiento de giro y a
la vez de vaiven. Cuando tienen mucha potencia se
llaman Martillos Percutores y se usan para el hormigón,
piedra y materiales extremadamente duros. La mayoría
de taladros tiene la posibilidad de habilitar o quitar él
moviento de vaivén.
F. Electrónico:
Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.
G. Reversible :
Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados
como destronilladores para apretar y aflojar.
En función del tamaño tenemos
H. Minitaladro :
Son taladros portátiles muy pequeños y de gran
precisión. Se pueden usar con una sola mano y son muy
apropiados para lugares de dificil acceso. No suelen
tener una potencia muy grande.
I. Taladro de columna :
Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante
una columna (de ahi su nombre) y tiene una base donde
se apoya la pieza a taladrar. Como son fijos son taladros
de gran precisión.
 Figura 28. Tipos de taladro Fuente: Autor
Accesorios del Taladro
Son los elementos mas conocidos de los taladros. se
utilizan para hacer agujeros en diferentes superficies.
Tenemos 3 tipos básicos:
B. Fresar :
Fresar es arrancar virutas para dar forma a la pieza. Hay
muchos tipos de fresas en función de la forma que
queramos darle a la pieza. Aqui os dejamos algunas:

A. Broca de Madera:
Son las más blandas y se usan para perforar madera y
materiales muy blandos. Tienen punta trazadora que
sobresale por la punta de la broca.

B. Broca de Pared:
Son de dureza intermedia y se usa para las paredes.
suele ser bueno usarlas con percutor. se distinguen por
que tiene la punta de color rojo y muy ancha.

C. Broca de Metal:
Son lasmás duras se usan para metales y se distinguen
de las de madera por que no tienen punta trazadora.
D. Sierra de Corona:
Es un tipo especial de broca que sirve para hacer
grandes agujeros.
Figura 31. Fresas Fuente: Autor
C. Lijar, cepillar o pulir :
Las hemos agrupado por que el fundamento es el
mismo, quitar parte de la pieza mediante el giro del
disco. La dureza del disco dependerá si es para cepillar,
lijar o pulir. Para estos trabajos es mejor utilizar una
velocidad baja en el taladro para no pasarnos nunca de
más a la hora de lija.

Figura 29. Accesorios del taladro Fuente: Autor

Figura 32. Lijas, cepillos y pulidores Fuente: Autor

Cuando se usen las brocas se puede graduar el elemento
que trae el taladro (tope de profundidad) para no hacer
el agujero más profundo de lo que sea necesario. D. Bombear :
Figura 30. Brocas Fuente: Autor Los taladros como máquinas giratorias que son se
pueden utilizar para usar como bomba de agua. Existen
A. Para atornillar : accesorios para utilizarlos como bombas de agua. En la
Se usan unas puntas de destornillador que se coloca en imagen vemos uno de ellos:
el portabrocas del taladro. Si el taladro puede girar en
dos sentidos también sirve para desatornillar.
Figura 30. Puntas de destornillador Fuente: Autor
 Figura 33. Taladro como maquinas giratorias Fuente:
Autor

Materiales
a. Acero, acero fundido, acero maleable y
acero con viruta larga.
b. Acero inoxidable, acero ferrítico y
martensítico, acero fundido, acero al
manganeso, aleaciones de fundición
con hierro y fundición maleable.
c. Hierro fundido, hierro maleable con
virutas cortas.
d. Metales no ferrosos.
e. Super-aleaciones.
f. Material endurecido.

Datos importantes a la hora de comprar un taladro

a. Potencia: Normalmente viene

expresada en w (vatio) . Minimo
recomendable de 500w.

b. Velocidad de rotación: viene

expresadas en r.p.m. (revoluciones o
vueltas por minuto). Es recomendable
con regulador de velocidad.

c. Percutor: Es importante que disponga

de percutor si queremos usarlo para
superficies duras.

d. Con cable o sin cable: hay que tener en

cuenta que la bateria de los taladros
portátiles tienen una duración limitada.

V. REFERENCIAS

[1] K.D. Bouzakis, E. Bouzakis, S. Kombogiannis, S. Makrimallakis, G. Skordaris, N. Michailidis, P. Charalampous, R.

Paraskevopoulou, R. M’Saoubi, J.C. Aurich, F. Barthelma, D. Biermann, B. Denkena, D. Dimitrov, S. Engin, B.
Karpuschewski, F. Klocke, T. O¨ zel, G. Poulachon, J. Rech, V. Schulze, L. Settineri, A. Srivastava, K. Wegener, E. Uhlmann,
P. Zeman (2014) ‘Effect of cutting edge preparation of coated tools on their performance in milling various materials’, CIRP
Journal of Manufacturing Science and Technology Vol. 7, pp. 264–273

[2] C.J.C. Rodriguez, ‘Cutting edge preparation of precision tools by applying microabrasive jet machining and brushing’,
Ph.D. thesis, Kassel University, 2009.

[3] Denkena B, Biermann D (2014) ‘Cutting-edge geometries’. CIRP Ann. Manuf Technol 63:631–653.

[4] O. Pereira, G. Urbikaín, A. Rodríguez, A. Fernández-Valdivielso, A. Calleja, I. Ayesta, L.N. López de Lacalle. ‘Internal
Cryolubrication approach for Inconel 718 milling’ in Procedia Manufacturing 13, pp. 89-93 (2017).
[5] A. Fernández-Valdivielso, L.N. López de Lacalle, G. Urbikain and A. Rodriguez, ‘Detecting the key geometrical features
and grades of carbide inserts for the turning of nickel-based alloys concerning surface integrity’ in J. of Mech. Eng. Sci., in
press. DOI: 10.1177/0954406215616145 (2015).