INTRODUCCIÓN

En la fabricación de piezas en serie, el control de las dimensiones

generalmente no se realiza tomando medidas con instrumentos de lectura, sino
que se utilizan calibres de límites, también llamados calibres de tolerancia o
calibres pasa-no pasa.
Los resultados del control de cada pieza son la aceptación o el rechazo, sin
que se determine el valor de la cota. Se aceptan las piezas cuyas dimensiones
se hallan entre ambas medidas del calibre pasa-no pasa, y son rechazadas las
que no cumplen con esa condición. Por lo tanto, el lado “pasa” debe entrar y el
“no pasa” solo apuntar.
Para el control de agujeros u otras medidas interiores se utilizan los calibres
machos y para controlar ejes u otras medidas exteriores, los calibres hembra.
Los calibres citados son comúnmente del tipo fijo, pero para ciertos casos se
emplean calibres registrables.

OBJETIVOS:
 Medir pequeñas ranuras o aberturas
 Determinar el número de hilos por pulgada de una pieza
 Determinar el rodín d ellos redondeos de una pieza

HISTORIA:

El primer instrumento de características similares fue encontrado en un

naufragio en la isla de Giglio, cerca de la costa italiana, datado en el siglo VI a.
C. Aunque considerado raro, fue usado por griegos y romanos. Durante la
Dinastía Han (202 a. C. - 220 d. C.), también se utilizó un instrumento similar
en China, hecho de bronce, hallado con una inscripción del día, mes y año en
que se realizó.

Se atribuye al cosmógrafo y matemático portugués Pedro Nunes (1492-1577)

—que inventó el nonio o nonius— el origen del pie de rey. También se ha
llamado pie de rey al vernier, porque hay quien atribuye su invento al geómetra
Pierre Vernier (1580-1637), aunque lo que verdaderamente inventó fue la regla
de cálculo Vernier, que ha sido confundida con el nonio inventado por Pedro
Núñez. En castellano se utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa
escala.

El calibre moderno, con nonio y lectura de milésimas de pulgada, fue inventado

por el norteamericano Joseph R. Brown en 1851. Fue el primer instrumento
práctico para efectuar mediciones de precisión que se vendía a un precio
accesible
DEFINICIÓN
Se llama galga o calibre fijo o "feeler"
a los elementos que se utilizan en
el mecanizado de piezas para
la verificación de
las cotas con tolerancias estrechas
cuando se trata de la verificación de
piezas en serie. La galga también es
una unidad de medida, ésta es
utilizada para indicar
el grosor (espesor) de materiales muy
delgados o extremadamente finos; la
galga se define como el grosor de un
objeto expresado
en micras multiplicado por 4. Así, por
ejemplo, una lámina de polietileno que
tenga 25 micras (0,025 mm) de grosor
será de 100 galgas; por tanto, la galga
equivale a un cuarto de millonésima
de metro (2,5 × 10-7 m).1 En el
mundo anglosajón las medidas en los
calibres fijos también se pueden
encontrar indicadas en milésimas
de pulgada.
Las galgas que son calibres fijos no
siempre indican su medición y pueden
ser meras réplicas de la pieza modelo,
lo cual las abarata, así algunas sirven
sólo para establecer un patrón, con el
que se compara la pieza para
establecer su validez; están formadas
por un mango de sujeción y dos
elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la
cota a medir, y se llama «NO PASA» (en inglés «NOT GO»), y la otra medida
corresponde al valor mínimo de la cota a medir, y se llama «PASA» («GO»).2
Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una
gran precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de zirconia.2
Las dimensiones, dureza y título de las galgas están estandarizados en la
norma DIN 2275.
FUNCIONAMIENTO
Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden ser
meras réplicas de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven sólo
para establecer un patrón, con el que se compara la pieza para establecer su
validez; están formadas por un mango de sujeción y dos elementos de medida,
donde una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir, y se llama
“NO PASA” (en inglés NOT GO), y la otra medida corresponde al valor mínimo
de la cota a medir, y se llama “PASA” (GO).
Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una gran
precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de zirconio. Las
dimensiones, dureza y título de las galgas están estandarizados en la norma
DIN 2275.

TIPOS DE CALIBRES FIJOS:

 Calibres fijos para ejes:
Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la
cota mínima entre sus superficies de medición y constituye el lado NO PASA
del calibre, la otra tiene la dimensión de la cota máxima permitida y constituye
el lado PASA. Para ser aceptados, los ejes deben pasar por el lado pasa y no
pasar por el lado no pasa.
Los calibres pasa - no pasa se fabrican no solo para control de ejes, sino
también para controlar agujeros, piezas cónicas, ejes o agujeros acanalados,
roscas interiores y exteriores, etc., y se construyen y funcionan en forma similar
a lo explicado para los ejes.

 Calibres anulares:
Se fabrican por pares y se utilizan para calibrar ejes. Uno de los anillos es el
anillo pasa, el otro el no pasa. El anillo pasa viene simplemente moleteado por
fuera, de manera de proporcionarle una buena superficie de agarre para los
dedos, mientras que el no pasa adicionalmente lleva una ranura circular, de
modo que son fáciles de reconocer tanto por el tacto como por la vista.

 Calibres para roscas exteriores:

Tienen también forma de anillo y se fabrican de manera que sean ligeramente
ajustables; llevan una ranura radial y un elemento de ajuste como un tornillo
micrométrico; es casi imposible fabricar estos calibres exactamente en el
tamaño requerido por lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño
correcto, una vez que se ha completado su rectificado y pulido.
  Calibres para superficies cónicas interiores y exteriores:
Es algo complicado el empleo de estos calibres, ya que las superficies cónicas
pueden tener diferentes defectos. Por una parte, el cono puede ser más
pequeño o más grande que lo especificado y por tanto no ser aceptable, pero
por otra, a pesar de parecer tener el tamaño adecuado puede no tener la
conicidad adecuada y por tanto, tampoco ser aceptable. La utilización de estos
calibres suele venir acompañada del ennegrecimiento con grafito de una
generatriz del calibre (para agujeros cónicos) o de la pieza a controlar (para
conos exteriores). El control del tamaño del cono se hace con la ayuda de
marcas de tolerancia en uno de los extremos del calibre - si se trata de
agujeros - o el control de la distancia que se introduce el calibre, si se trata de
ejes cónicos.
Simultáneamente se hace girar el calibre y se verifica que el grafito se haya
distribuido en forma aproximadamente regular en toda su superficie,
garantizando de esta manera que el ángulo tiene la abertura adecuada.

CLASIFICACIÓN DE LOS CALIBRES DE ACUERDO CON SU USO Y

PRECISIÓN:

 Calibres de trabajo:

Destinados a ser utilizados en el taller para el control de las piezas en el

momento de su fabricación. Están sujetos a revisión periódica.

 Calibres de verificación:

Se utilizan para hacer una revisión final de las piezas antes de su envío al
mercado. Son más precisos y están sujetos a menor desgaste que los
anteriores, debido a un menor uso.

 Calibres patrón:

Se utilizan para controlar periódicamente a los otros dos. Son los más
precisos.

 Calibres de tolerancia:

Los calibres de tolerancia se utilizan en la producción en masa, en serie e

individual. Se producen en forma de calibres de dos y de una sola horquilla
para el control de diámetros de ejes, o calibres tapón de tolerancia
(diferenciales) de dos extremos para verificación de orificios.

 Galgas de espesor:

Las galgas o sondas se componen de un juego de láminas de acero, cada

una de las cuales esta calibrada en cierto espesor, que varías en los límites
 de 0,03 a 1 mm, con la longitud de 50 a 200 mm. La precisión del valor del
juego u holgura es de 0, 01 mm. Las láminas se las sondas se preparan
de acero marca Y9 y Y10.

 Calibres prismáticos:

También existe los Calibres prismáticos de control que son placas que se
utilizan para el control de instrumentos de medición y piezas de precisión.
Las placas se preparan de acero aleado instrumental X C y X. Son de
formas rectangulares, siendo los lados opuestos del rectángulo superficies
de medidas precisas.