SEMANA II METROLOGÍA DIMENSIONAL

SEMANA II – MATERIAL DE APOYO

MÓDULO I
METROLOGIA DIMENSIONAL
ELEMENTOS DE
Ing. Ind.MAQUINAS
María Luisa Ayala B.
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SEMANA II
TEMA
Unidad IV: Metrología Dimensional
Unidad V: Escalas y Nonios
Unidad VI: Parquímetros

MOTIVACION
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INTRODUCCIÓN

Las herramientas de medición y de verificación se han venido usando desde el principio

de los días para la construcción de todo tipo de cosas y se utilizan para la nivelación y
alineación de las piezas o para la medición geométrica o dimensional de las mismas.
La medición la definiremos como la comparación de una magnitud con su unidad de
medida, con el fin de averiguar cuantas veces contiene la primera medida a la segunda
medida.
Las mediciones dimensionales que podemos realizar son:
• Medición directa.
• Medición indirecta o por comparación.
La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de
darnos por sí mismo y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la magnitud de
medida lo obtendremos con solo leer la indicación de su escala numérica o su pantalla
digital/analógica (medir con un metro, un calibre, cinta métrica, etc.).
La medición indirecta es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de
detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y la magnitud de la pieza a
medir (comparar una medida tomada con una pieza o otra medida cualquiera), resulta
lenta y laboriosa para la medida de pocas piezas y rentable para la medición de muchas
piezas.
Dentro de la medición encontraremos la incertidumbre de medida que la definiremos
como la estimación que caracteriza el intervalo de valores en el que se sitúa, con una
alta probabilidad dada, y el valor verdadero de la magnitud de medida (el error que se
puede producir en la medición de una pieza), dentro de esta incertidumbre de medida
diferenciamos: los errores aleatorios y los errores sistemáticos.
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DESARROLLO
1. METROLOGIA DIMENSIONAL
1-Definiciones y generalidades
Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados
y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca varios campos tales
como la metrología térmica, eléctrica, acústica, dimensional etc.
En este módulo nos vamos a centrar únicamente en la metrología dimensional que es la
que se encarga de las técnicas de medición que determinan correctamente las
magnitudes lineales y angulares aunque de forma más general también se aplica a este
concepto la de la evaluación de formas y de acabado superficial.
2 Sistemas de unidades de medida
A continuación se definen las directamente relacionadas con la metrología dimensional:
· Tiempo: Segundo (s ).
Es la duración de 9.192.631.770 periodos de radiación correspondiente a la transición
entre los dos niveles hiperfinos del átomo de Cesio 133.
· Longitud: Metro ( m ).
Es la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío durante un lapso de
1/299.792.458 de segundo.
· Angulo plano : Radián ( rad ).
Es el ángulo plano comprendido entre dos radios de un círculo que interceptan, sobre la
circunferencia de este círculo, un arco de longitud igual al del radio.
Existe también otro denominado sistema inglés que en la actualidad es empleado de
forma casi de forma exclusiva en Estados Unidos e Inglaterra, aunque por su influencia
también se usa en otro países. Sin embargo se están realizando esfuerzos para adoptar el
SI, pero todavía transcurrirá un periodo de tiempo antes de que dejen de usarlo.

2.1 Unidades de longitud

Siendo el metro la unidad fundamental de longitud, para su empleo en mecánica general
resulta demasiado grande por lo que es necesario el empleo de submúltiplos, siendo la
unidad más comúnmente empleada el milímetro (mm). Se muestra a continuación los
submúltiplos más empleados en mecánica general.
 
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1 milímetro (mm) = 0.001m

1 décima (de mm) = 0.1mm
1 centésima (de mm) = 0.01mm
1 milésima (de mm) o micra = 0.001mm.(también 1µm)
Refiriéndonos al sistema inglés, la unidad de longitud diremos que es la pulgada (pulg)
y la relación con el milímetro es :
1 pulg = 25.4mm

2.2 Unidades de ángulo

Siendo el radián la unidad del SI, tampoco resulta práctico su uso empleándose el grado
sexagesimal (º) y sus submúltiplos. Se muestran a continuación la relación con el radian
y con sus submúltiplos:
 
1º = p/180 rad
1º = 60 minuto (60’)
1 minuto = 60 segundos (60’’)

3 Errores de verificación. Concepto de incertidumbre

Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son iguales, aunque las efectúe
la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo método,
el mismo procedimiento y el mismo ambiente (repetitibilidad); si variamos alguno de
estos factores las lecturas aun variarán más (reproductibilidad). Esta variación podrá ser
mayor o menor pero siempre existirá. Estos errores se clasificarían de la siguiente
forma:
Debidos al instrumento.
Debidos al operario.
Debidos al ambiente de medición.
Teniendo en cuenta la imperfección de medida debida a las causas citadas, definiremos
incertidumbre o inexactitud como a la diferencia entre los valores máximos y mínimos
obtenidos.

3.1 Debidos al instrumento

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Son las causas atribuibles al propio instrumento y pueden deberse a defectos de

fabricación (imposible realizar instrumentos perfectos ). Estos pueden ser por
deformaciones, falta de linealidad, falta de paralelismo, etc.
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o
información técnica del fabricante y puede determinarse mediante la calibración del
instrumento de medición. Esta es la comparación de las lecturas proporcionadas por el
instrumento de medición contra un patrón de mayor exactitud conocida.
3.2 Debidos al operario
Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operario que realiza la medición,
estos podrían clasificarse desde dos puntos de vista: los debidos al comportamiento del
operario (alteraciones emocionales, agudeza visual, cansancio, etc. ) y los debidos al
procedimiento de medición que sigue. Así deberán de tenerse en cuenta y controlar los
que a continuación se citan:
Error por el uso de instrumentos no calibrados: No debieran de utilizarse instrumentos
de fecha de calibración vencida o sospechosos que presenten anormalidades de
funcionamiento hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso.
Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar
mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o
ambos, por lo tanto es un factor importante que debe considerarse para elegir
adecuadamente el instrumento de medición para cualquier aplicación particular.
Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medición es necesario
determinar cual es el instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación
de que se trate en función de :
Cantidad de piezas a medir.
Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad. etc.)
Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
Etc..
Error por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la
manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura.
Errores por el método de sujeción del instrumento: El método de sujeción del
instrumento puede causar errores tales como la deflexión del soporte del instrumento
etc. que redundan en la medida realizada.
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Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un

instrumento puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima exactitud
de medición es obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del instrumento.

Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con
respecto a la escala graduada del instrumento de medición. Ver fig 3.2.

Error de posición: Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de

medición de los instrumentos, con respecto de las piezas a medir. Ver fig 3.3.

Error por desgaste: Los instrumentos de medición como cualquier otro objeto, son
susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los
instrumentos de medición, el desgaste puede provocar una serie de errores durante su
utilización, por ejemplo: deformándose de sus partes, juego entre sus ensambles, falta
de paralelismo o planitud entre las caras de medición, etc.. Estos errores pueden
originar, a su vez decisiones equivocadas por tanto, es necesario someter a cualquier
instrumento de medición a una inspección de sus características.
3.3 Error por condiciones ambientales
Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la
medición, destacándose la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o
interferencias (ruido) electromagnéticas.
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 Humedad: Debido al óxido que se pueden formar por humedad excesiva en las
caras de medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por
absorción de humedad en algunos materiales, etc. se establece como norma una
humedad relativa de 55% +/- l0%.
 Polvo: Los errores debidos a polvo se observan con mayor frecuencia de lo
esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micras. Para obtener medidas
exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el
tamaño de las partículas de polvo ambiental.
 Temperatura: En mayor o menor grado, todos los materiales que componen
tanto las piezas por medir como los instrumentos de medición están sujetos a
variaciones longitudinales debido a cambios de temperatura. En algunos casos
ocurren errores significativos por ejemplo, en un experimento se sostuvo con las
manos, a una temperatura de 31ºC, una barra patrón de 200 mm durante 10
segundos y esta se expandió 1µm.
Para minimizar estos errores se estableció internacionalmente, desde 1932, como norma
una temperatura de 20ºC ±1º para efectuar las mediciones. También es buena práctica
dejar que durante un tiempo se estabilice la temperatura tanto de la pieza por medir
como del instrumento de medición. El lapso depende de la diferencia de temperatura del
lugar en que estaba la pieza y la sala de medición, así como del material y tamaño de la
pieza.
Como ejemplo diremos que el coeficiente de dilatación térmica del acero es α = 0.0115
mm/ºC·m

4 Características de los instrumentos empleados en la metrología

A continuación se citan las principales características de los instrumentos de medición
empleados en metrología dimensional : campo de medida, sensibilidad, precisión,
fiabilidad, estabilidad y aproximación.
 Campo de medida: Es el valor de la máxima que se puede medir.
 Sensibilidad: Es al relación entre el incremento de recorrido del índice y el
correspondiente incremento de la magnitud a medir.
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Es decir si el aparato es muy sensible a una pequeña variación de la magnitud a medir le

corresponde una gran variación del índice del instrumento.
Precisión: Es la aptitud de un aparato para suministrar resultados con el mínimo error.
Se trata de la diferencia máxima entre el valor indicado por el aparato y la magnitud real
medida. Habitualmente es un dato suministrado por el fabricante.
Fiabilidad o repetitibilidad: Es la cualidad de un aparato de dar resultados poco
diferentes entre sí, cuando se mide repetidas veces una misma magnitud.
Estabilidad: Es el mismo concepto que el anterior pero cuando las mediciones se
realizan a intervalos de tiempo largos.
Aproximación o apreciación: Es la menor fracción de una magnitud lineal o angular que
pueda medirse con un aparato dado.

5 Tolerancias de fabricación. Introducción

Tradicionalmente el acabado de las piezas que ensamblan se ha logrado mediante
prueba y error hasta lograr un ajuste adecuado, es decir se requiere un tratamiento
individualizado de cada ensamblaje. En la actualidad, las crecientes necesidades de
intercambiabilidad y producción de grandes series, imponen un análisis cuidadoso para
lograr desde el diseño la eliminación de problemas de ensamble.
Todas las piezas de un tamaño determinado deberían ser exactamente iguales, sin
embargo diversos factores (calentamiento de la maquinaria, desgaste de herramientas,
falta de homogeneidad del material...)dificultan alcanzar dicho ideal, por lo que deben
permitirse variaciones o errores en la fabricación de las piezas que no perturben los
requerimientos funcionales que se pretenden satisfacer. A la cantidad total que es
permitido variar en la fabricación de las piezas se le denomina Tolerancia.
En fabricación mecánica se emplean los tres tipos de tolerancias que a continuación se
citan :
 Tolerancias dimensionales: Tolerancias que acotan las dimensiones en la
fabricación de la pieza.
 Tolerancias superficiales: Tolerancias que acotan el grado de acabado
superficial en la fabricación de la pieza.
 Tolerancias geométricas: Tolerancias que acotan la forma de las superficies y la
posición relativa entre ellas durante la fabricación de la pieza, o montaje de
varias.
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Se trata en principio de tres conceptos diferentes pero que en ocasiones están

relacionados e incluso tolerancias de un tipo limitan las de otro.
5.1 Ventajas del uso de tolerancias
De forma general podemos decir que el uso de tolerancias aporta una serie de ventajas
que resumidas podrían quedar como sigue :
Independencia de la fabricación de la pieza, que garantiza la intercambiabilidad de las
piezas, aún en lugares y fechas de fabricación totalmente diferentes.
El buen funcionamiento del órgano mecánico está asegurado por que el funcionamiento
del ensamblaje está determinado por el que dispone de los elementos necesarios y
cuando estos falten, está en condiciones de efectuar pruebas y valorar los resultados de
las mismas.
La mecanización se simplifica e incluso se puede automatizar en algunos casos
eliminándose muchos ajustes manuales y en consecuencia se disminuye el coste de
fabricación.
Tareas realizadas por maestros ajustadores pueden ser reemplazadas por personal de
categoría más modesta.

6 Tolerancia e incertidumbre
La labor de un metrólogo es la de ver si una medida de una pieza fabricada, se encuentra
o no, dentro de unas Tolerancias especificadas por la Oficina Técnica. Sabiendo que
todo instrumento de medición tiene una Incertidumbre (probabilidad de fallo), el
metrólogo tendrá que saber elegir el instrumento de medición adecuado, que le asegure
que la medida tomada, no será afectada por la incertidumbre del instrumento.

La relación entre la tolerancia y la incertidumbre la podemos representar en la figura de

abajo.
La zona (1): Es la zona de medida donde se asegura absolutamente la conformidad de la
pieza medida.
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La zona (2): Es la zona donde no se asegura al 100% la conformidad de todas las piezas,
pero existe una gran probabilidad de que la pieza este bien.
La zona (3): En esta zona, aparte de no asegurar la conformidad de la pieza en un 100%,
es una zona en la que hay una probabilidad alta de que la pieza este fuera de tolerancias
y por lo tanto No Conforme. Las medidas aceptadas en esta zona suelen ser a riesgos
compartidos entre fabricante y cliente.
La zona (4): En esta zona, las medidas aseguran que la pieza esta fuera de tolerancias
totalmente
En consecuencia, en la fabricación de los distintos componentes es inevitable medir
para decidir si la magnitud medida pertenece o no a un intervalo de tolerancia T.
Cuando el valor de la medida es tal que el intervalo de incertidumbre 2I, resulta
totalmente contenido en el de tolerancia o cuando ambos intervalos no poseen puntos
comunes la decisión se adopta sin dificultad.
Sin embargo, las restantes situaciones determinan la necesidad de un análisis más
cuidadoso.
En medidas dimensionales suele ser frecuente considerar admisible la siguiente relación
entre la tolerancia y la incertidumbre de un aparato, teniendo en cuenta el equilibrio
razonable entre el coste de la instrumentación de medida y la adecuación de la misma al
valor de la tolerancia a apreciar:

 Valores mayores de 10 exigirían medios de medida muy costosos

económicamente.
 Valores menores de 3, supondrían un rechazo importante de elementos correctos
y también costes adicionales apreciables.

2. ESCALA Y NONIOS
El nonio o escala de Vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos
instrumentos de medición, que permite apreciar una medición con mayor precisión al
complementar las divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida.
El sistema consiste en una regla sobre la que se ha grabado una serie de divisiones
según el sistema de unidades empleado, y una corredera o carro móvil, con un fiel o
punto de medida, que se mueve a lo largo de la regla. En una escala de medida,
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podemos apreciar hasta su unidad de división más pequeña, siendo esta la apreciación
con la que se puede dar la medición; es fácil percatarse de que entre una división y la
siguiente hay más medidas, que unas veces están más próximas a la primera de ellas y
otras a la siguiente.

Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se ideó una
segunda escala que se denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera y cuyo
punto cero es el fiel de referencia. El nonio o vernier es esta segunda escala, no el
instrumento de medida o el tipo de medida a realizar, tanto si es una medición lineal,
angular, o de otra naturaleza, y sea cual fuere la unidad de medida. Esto es, si
empleamos una regla para hacer una medida, solo podemos apreciar hasta la división
más pequeña de esta regla; si además disponemos de una segunda escala, llamada nonio
o vernier, podemos distinguir valores más pequeños.
El nonio o escala vernier toma un fragmento de la regla —que en el sistema decimal es
un múltiplo de diez menos uno: 9, 19, etc.— y lo divide en un número más de
divisiones: 10, 20,... En la figura se toman 9 divisiones de la regla y la dividen en diez
partes iguales; es el caso más sencillo, de tal modo que cada una de estas divisiones sea
de 0,9 unidades de la regla. Esto hace que si la división cero del nonio coincide con la
división cero de la regla, la distancia entre la primera división de la regla y la primera
del nonio sea de 0,1; que entre la segunda división de la regla y la segunda del nonio
haya una diferencia de 0,2; y así, sucesivamente, de forma que entre la décima división
de la regla y la décima del nonio haya 1,0; es decir: la décima división del nonio
coincide con la novena de la regla, según se ha dicho en la forma de construcción del
nonio. Esto hace que en todos los casos en los que el punto 0 del nonio coincida con una
división de la regla el punto diez del nonio también lo haga. Cuando la división uno del
nonio coincide con una división de la regla, el fiel está separado 0,1 adelante. De modo
general, el fiel indica el número entero de divisiones de la regla, y el nonio indica su
posición entre dos divisiones sucesivas de la regla.
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3. PARQUIMETROS

“La Petrología es el estudio de las rocas, que describe sus características, como
composición, textura, estructura, ocurrencia y distribución, y determina las condiciones
y los procesos que contribuyeron a su formación”

3.1 El valor de los espectrómetros de rango completo para la Petrología:

 “Los espectros, tal como sucede con las huellas dactilares en los seres
humanos, pueden emplearse para buscar materiales con un espectro similar y
para investigar la composición de los mismos”.
 “La reflectancia difusa (DSR, por su sigla en inglés) se ha empleado como una
exitosa herramienta geológica para identificar las fases minerales de las rocas y
los sedimentos. El método es no destructivo, rápido y relativamente
económico”.
 “Las propiedades de dispersión dependen de la longitud de onda y pueden
variar significativamente a lo largo del rango espectral VIS-NIR. En particular, la
función de fase de un material granular se ve afectada tanto por la absorbencia
como por la estructura externa e interna de los granos, desde la escala
milimétrica hasta la escala de longitud de onda.”
 “La espectroscopía de reflectancia puede brindar información valiosa sobre la
intensidad metamórfica de las rocas que contienen mica blanca, especialmente
en secuencias de bajo grado, donde existe la escasez de indicadores
convencionales de grado metamórfico. Más aún, esta información puede
obtenerse con espectrómetros de campo portátiles”.
 “El principal beneficio de utilizar el espectrómetro de campo ha sido la
posibilidad de brindar información pertinente para comprender las variaciones
en mineralogía y, por consiguiente, en los tipos de roca en un lugar
determinado. Esta información ha sido decisiva para decidir la estrategia
general de exploración. Al incorporar las estimaciones de los tipos de roca y su
distribución, el equipo de geología y geomorfología logró mejorar su
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entendimiento de la geología regional y de la historia de los accidentes

geográficos presentes en el campo”.

Los espectrómetros de ASD son instrumentos portátiles que poseen un diseño óptimo
de relación señal/ruido para mediciones más rápidas y una amplia cobertura espectral
de 350-2500 nm para determinar una serie de importantes parámetros geológicos.
ADS ofrece distintas configuraciones de instrumentos y muchas opciones de accesorios
para distintos enfoques de muestreo y configuración bajo los escenarios de medición
más convenientes y productivos.

3.2 Los instrumentos ASD ofrecen una solución práctica para aplicaciones de
Petrología
El analizador de minerales  puede utilizarse en el campo o en el laboratorio; mide con
precisión una amplia gama de muestras geológicas, incluida la arcilla y otros minerales
de alteración. La elevada relación de señal/ruido de este espectrómetro permite medir
incluso rocas oscuras con abundante contenido de minerales de silicato de hierro.

3.3 Identificador de minerales

El identificador de minerales es un espectrómetro de rango completo integrado (350-
2500 nm), que mide las regiones infrarrojas visibles y de onda corta. Halo incluye un
GPS integrado que produce información compatible con GIS, grabador de audio y
estándar interno de longitud de onda que permite un funcionamiento simple y el
monitoreo eficiente del estado del instrumento. También incluye un software de
avanzada propietario de ASD para la identificación de hasta siete minerales incluidos en
una muestra natural en el campo o en el laboratorio con un solo clic.
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Figura 1. Identificación de minerales en tiempo real con TerraSpec Halo en Death

Valley, California (EE. UU.).

3.4 Halo Manager

El software de escritorio, permite la configuración del instrumento TerraSpec Halo, la
visualización de los resultados de identificación espectral y de minerales y la
exportación de datos a programas de software externos como el software de análisis
mineral The Spectral Geologist (TSG®) Pro de AusSpec.
 Las coordenadas de GPS y la identificación de minerales pueden exportarse a
ENVI® y GIS.
 Extensa biblioteca espectral con  múltiples  ejemplos  de minerales, totalmente
validada para garantizar una identificación exacta.
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 Predicciones de múltiples minerales, niveles de confianza y escalares espectrales

que permiten monitorear los cambios en cristalinidad, las variaciones sutiles en
la composición y los patrones de alteración asociados en los gradientes
geoquímicos y geotérmicos

BIBLIOGRAFIA

1. SHCNEIDER C.A. (1990). Metrología Dimensional. Limusa

2. Enriquez, Harper, Gilberto, Instrumentación en el control de procesos
industriales, Limusa, 2009, México, 292 pág.,
3. SOISSON, Instrumentación Industrial, Limusa, México, 2010, 500 pág.

4. CREUS SOLE, Antoni, Instrumentación industrial, 8va Ed., Editor Marcambo,

2010
5. Grazzini, Hugo (2020).Mediciones Electrónicas. Ed. Sarmento, recuperado de :
https://elibro.net/es/ereader/biblioupap/172532