RESUMEN.

- (I página) AL FINAL
INDICE. - ANGIE

INTRODUCCIÓN. -

 Antecedentes

Las sensaciones de calor y frío son fundamentales para la experiencia humana, y

aún más para la elaboración, fabricación y hasta almacenamiento de productos;
por esta razón encontrar formas de medir la temperatura fue un desafío para
muchas grandes mentes. El termómetro como lo conocemos a día de hoy fue
inventado en 1612 por Santorio en Italia. Santorio selló un líquido dentro de un
tubo de vidrio, observó que el líquido se movía hacia arriba mientras se expandía.
Una escala en el tubo facilitaba la visualización de los cambios, pero el sistema no
tenía unidades precisas. Daniel Gabriel Fahrenheit, empezaro fabricando
termómetros usando como líquido tanto alcohol como mercurio. El mercurio es
ideal, pues tiene una respuesta muy lineal a los cambios de temperatura en un
gran intervalo, pero la preocupación por la toxicidad hizo que se usara poco. Otros
líquidos fueron desarrollados hasta hoy día para reemplazarlo. Los termómetros
líquidos todavía son ampliamente usados, a pesar de que es importante controlar
la profundidad hasta la que se sumerge el bulbo. El uso de una cápsula
termométrica ayuda a garantizar una buena transferencia de calor.

El sensor de temperatura bimetálico fue inventado al final del siglo XIX. Este
sensor utiliza la diferencia en la expansión de dos placas de metal unidas. Los
cambios de temperatura crean una curva que puede ser usada para activar un
termostato o un medidor similar a los que se usan en parrillas a gas. La precisión
es baja, más o menos 2 grados, pero estos sensores de temperatura son baratos,
y por lo tanto tienen muchas aplicaciones. En 1932 C.H. Meyers midió la
resistencia eléctrica de un pedazo de hilo de platino. En general, el RTD (Detector
de Temperatura de Resistencia) es considerado el tipo más preciso de sensor de
temperatura. Aunque los RTDs que usan hilo son inherentemente frágiles e
inadecuados para aplicaciones industriales. En los últimos años se han
desarrollado RTD en película, que son menos precisos, pero más robustos.

El control de procesos es uno de los factores más importantes en una

producción con un alto estándar cualitativo, de la misma manera que la precisión
es clave en la investigación. La temperatura es hoy en día es una de las
variables más importantes.
Hasta hace pocas década, los termómetros tanto en la industria como en los
 laboratorios eran generalmente de dos tipos: de vidrio o bimetálicos.
Los termómetros de vidrio y bimetálicos usan la expansión térmica para medir la
temperatura. Este método se basa en la medida directa de una transformación
física y puede mostrar poca fiabilidad, en el momento de registrar datos.
Este sistema ya no es el adecuado por muchas razones. Su precisión y su rango
son muy limitados. Los termómetros de vidrio son frágiles y peligrosos tanto para
la salud como para el ambiente. Por estas razones, se ha hecho necesario un
método alternativo para medir la temperatura, como son los termómetros
electrónicos.
Los termómetros electrónicos o los sistemas de control de temperatura ofrecen
una precisión elevada, seguridad y versatilidad en el control de la temperatura
de los procesos industriales, alimentarios y en los análisis de laboratorio.
Su velocidad de respuesta es importante cuando las reacciones que se
monitorizan, cambian rápidamente. Además, usan sensores de pequeñas
dimensiones, que permiten realizar la medida en áreas reducidas, como por
ejemplo en la electrónica. ofrecen posibilidad de memorizar las medidas, no
temen la tensión mecánica o las condiciones ambientales adversas que se
pueden encontrar en las medidas de campo.

 Presentación del objeto teórico y el objeto práctico

 Definición del problema.

En Bolivia en la parte Altiplánica se tiene temperaturas de entre 13 a 15 °C, lo

cual no es un ambiente apto para el crecimiento de plantas tropicales, o frutales
de la región oriental. Debido a este problema proponemos la automatización de
invernaderos, el cual por medio de sensores se logre proporcionar un ambiente
apto y el desarrollo de las mismas.
Como por ejemplo en el caso de las piñas necesitan para su desarrollo
temperaturas de 20 a 30 °C.

 Objetivo General

Realizar un procedimiento de automatización que se encargue de facilitar el

control de temperatura dentro de un sistema.

 Objetivos Específicos

 Identificar los elementos básicos para la elaboración del proyecto.

 Diseñar un invernadero para aplicar los conocimientos básicos de
sensores de temperatura.
  Determinar la importancia de un sistema de control de temperatura
mediante un sensor, necesario para un determinado sistema.
 Automatizar el sistema de control de temperatura en plantas industriales

 Impacto del estudio

Este proyecto se realizó para facilitar el control de temperatura de un

invernadero en la región del altiplano, su importancia está centrado en el control
de temperaturas dentro del invernadero; ya que en el altiplano sus temperaturas
llegan hacer extremas.
Con este proyecto se quiere lograr un crecimiento optimo y desarrollo de dichas
plantas, para el agricultor no presenta perdidas en la cosecha, lo cual es
ganancia para el productor como el consumidor.

 Hipótesis de investigación

Es posible diseñar e implementar un controlador de temperatura para un

invernadero que tenga la facilidad de ser un sistema automático, que permita
aprovechar herramientas de automatización, y facilitar el trabajo del agricultor.

 Resultados esperados

Con la implementación del invernadero automatizado se quiere obtener un

desarrollo óptimo de las plantas que necesitan una temperatura estable para su
producción.

CAPITULO 1: MARCO TEORICO

 Introducción.

Para la presentación del capítulo.

El marco teórico es el soporte técnico y metodológico de la investigación, en el
mismo se debe presentar los resultados del estudio y análisis crítico de la
bibliografía de manera que sea posible la conceptualización y el enjuiciamiento
de los criterios de otros autores. Consta de las partes siguientes:

 Conceptos generales.

Los sistemas de control de temperatura son instrumentos los cuales ayudan a

mantener un valor deseado con la menor variación posible, también son
conocidos como controladores de temperatura o pirómetros. El controlador de
temperatura tiene una entrada procedente de un sensor de temperatura y tiene
una salida que está conectada a un elemento de control tal como un calentador
o ventilador.

Para entender cómo trabajan es necesario entender otros conceptos:

 SP o Set Point: significa el valor que deseas que se mantenga el proceso.
 PV: es la variable de proceso, ésta te muestra el valor a la cual está el
proceso.
 Relay o Contactor: es un relevador, en pocas palabras es un switch que
permite el paso de corriente para que se active el equipo que inside en el
proceso.
 SSR: por sus siglas en ingles Solid Stete Relay, el cual es muy similar al
anterior, pero con la diferencia que estos se activan con un pulso de
voltaje el cual va de 3 a 32 VCA comúnmente.

Normalmente los controles de temperatura vienen acompañados de dos

instrumentos, los cuales lo complementan para poder tener un sistema de
control, el primero es un sensor de temperatura que normalmente es termopar y
el segundo es un actuador el cual puede ser un relay o ssr para activar un
instrumento el cual influye directamente en la temperatura del proceso (válvulas,
resistencias calefactoras, entre otras).

Los siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar un controlador de

temperatura:
1. Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura.
2. Tipo de salida requerida (relé electromecánico, SSR, salida analógica).
3. Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, control
proporcional, controlador PID).
4. Número y tipo de salidas (calor, frío, alarma, límite).

Para regular con precisión la temperatura del proceso sin la participación

continua del operador, un sistema de control de temperatura se basa en un
regulador, el cual acepta un sensor de temperatura tal como un termopar o RTD
como entrada. Se compara la temperatura real a la temperatura de control
deseada, o punto de ajuste, y proporciona una salida a un elemento de control.
El regulador de temperatura solo es una parte del sistema de control, y todo el
sistema debe ser analizado para elegir un controlador adecuado.

El control de temperatura es un cerebro el cual tiene la instrucción de mantener

la temperatura a cierto valor:
1. El usuario coloca el valor deseado SP.
 2. El control recibe el valor de la temperatura actual (PV) y la compara con la
deseada SP, si le hace falta deja activada la salida para que el actuador
mantenga incrementando la temperatura.
3. El paso anterior se repite constantemente las veces que sea necesario.
4. En cuanto el control de temperatura detecta que la temperatura ya es la
deseada o se encuentra por arriba entonces da la instrucción para que
desactive la salida y no siga calentando.
5. El control sigue comparando hasta que detecta que la temperatura PV ya
está por debajo de la deseada y activa nuevamente la salida para tratar
de mantenerla.

El proceso para sistemas de enfriamiento es muy similar solo con la diferencia

que trabaja inversamente, cuando requiere mayor temperatura desactiva la
salida y cuanto requiere menos la activa, ésta salida normalmente está
conectada al compresor o enfriador.

Lo mencionado es referente a un modo de control ON-OFF que es el más común

y el más sencillo, esto para que sea más fácil su entendimiento, pero también
existen el PID.

ENTRADAS

Hace años era necesario elegir qué tipo de sensor se utilizaría, pero hoy en día con los
avances tecnológicos, la mayoría de controles de temperatura ya incluyen las entradas
más comunes que se utilizan en el mercado, como termopares, RTDs, sensores con
señal de voltaje y de corriente de 4-20 mA, pero no está de más confirmar el tipo de
entrada que se utilizara.
SALIDAS
Las salidas más comunes en el mercado son 3, relay, SSR y 4-20 mA, estas se eligen
según el proceso en el que vayamos a trabajar, abajo explicamos brevemente cada
una de ellas:

 Es utilizada normalmente en procesos donde se manejan consumos de corrientes

bastante altos, una de sus ventajas es que se puede manejar donde existe mucho
ruido electromagnético (motores de gran capacidad), la desventaja es que al ser
mecánico existe desgaste de sus platinos.
 Es muy similar al anterior, pero con la desventaja de al ser electrónico es muy
sensible a los ruidos electromagnéticos, la ventaja es que al no ser mecánico no
tiene tanto desgaste y soporta mucho más ciclo de vida que un relay tradicional.
 4-20 mA, esta salida comúnmente se utiliza para un control proporcional, con
proporcional nos referimos a que no activa o desactiva un equipo como el relay o
SSR, si no lo manipula de acuerdo a las necesidades del proceso, un ejemplo de
 esto puede ser la válvula proporcional de gas de un horno, si necesita más calor
incrementa el flujo de gas en proporción de la temperatura que necesita, esta es
una ventaja ya que se puede mantener un control más fino.

SALIDAS AUXILIARES
También la mayoría de controles de temperatura que se encuentran en el mercado
cuenta con mínimo 1 salida auxiliar la cual puede ser utilizada como alarma alta o baja,
a que nos referimos con esto, que uno coloca un valor de alarma y cuanto este es
sobrepasado la salida se activa, con esta salida de alarma podemos activar un foco, un
chicharra o desactivar la energía por completo el sistema. Este tipo de salidas también
pueden ser Relay o SSR.
Hay tres tipos de control de temperatura básicos: controlador PID, ON/OFF y
proporcional. Dependiendo del sistema a ser controlado, el operador será capaz de
utilizar uno u otro tipo para controlar la temperatura del proceso.
Controlador de temperatura On / Off
Un controlador ON/OFF es la forma más simple de control de temperatura. La salida
del regulador está encendida o apagada, sin un estado medio. Un controlador de
temperatura ON/OFF cambia la salida sólo cuando la temperatura atraviesa el punto de
ajuste.
Para el calentamiento, la salida se activa cuando la temperatura está por debajo del
punto de ajuste, y se apaga cuando está por encima del mismo. Cada vez que la
temperatura cruza el punto de ajuste, el estado de la salida cambia, la temperatura del
proceso oscila continuamente, entre el punto de ajuste.
En los casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los
contactores y válvulas, se añade un diferencial de encendido y apagado, o "histéresis",
a las operaciones del controlador de temperatura. Este diferencial requiere que la
temperatura exceda del punto de ajuste por una cierta cantidad antes de que se active
o desactive de nuevo.
Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan cambios rápidos de conmutación en la
salida, si los ajustes se producen rápidamente. El control ON/OFF se utiliza
generalmente cuando no es necesario un control preciso, en los sistemas que no
pueden soportar cambios frecuentes de encendido/apagado, donde la masa del
sistema es tan grande que las temperaturas cambian muy lentamente, o para una
alarma de temperatura.
Un tipo especial de control de temperatura ON/OFF utilizado para la alarma es un
controlador de límite. Este controlador utiliza un relé de enclavamiento, que se debe
restablecer manualmente, y se utiliza para cerrar un proceso cuando una determinada
temperatura es alcanzada.
Controlador de temperatura proporcional
El control de temperatura proporcional elimina el ciclo asociado del control on-off. Un
controlador proporcional disminuye la potencia media suministrada al calentador
cuando la temperatura se aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir
la energía del calentador al aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase,
mantenimiento una temperatura estable.
Esta dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida para
intervalos cortos de tiempo. La "proporcionalización de tiempo" varía la relación de
tiempo "on" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se
produce dentro de una "banda proporcional" en torno a la temperatura objetivo. Fuera
de esta banda, el controlador de temperatura se comporta como una unidad ON/OFF
normal, con la salida, ya sea totalmente ON (por debajo de la banda) o totalmente OFF
(por encima de la banda).
Sin embargo, dentro de la banda, la salida del regulador se enciende y se apaga en la
relación a la diferencia de la medición del punto de consigna. En el punto de referencia
(que es el punto medio de la banda), la salida en: relación de apagado es de 1:1, es
decir, el tiempo de encendido y tiempo de apagado son iguales.
Si la temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en
proporción a la diferencia de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto
de ajuste, la salida estará ON más tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la
salida estará OFF predominantemente.
Controlador de temperatura PID
El tercer tipo de control de temperatura es el PID, que ofrece una combinación del
proporcional con control integral y derivativo. De hecho, las siglas PID hacen referencia
a un control Proporcional Integral Derivativo.
Un controlador de temperatura PID combina el control proporcional con dos ajustes
adicionales, que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los cambios en el
sistema. Estos ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el
tiempo, también se les nombra por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente.
Los términos proporcional, integral y derivativo se deben ajustar de manera individual
mediante el método prueba y error.
El regulador proporciona es el control más preciso y estable de los tres tipos de
controladores, y se utiliza comúnmente en sistemas que tienen una masa relativamente
pequeña, que son aquellos que reaccionan rápidamente a cambios en la energía
añadida al proceso.
Se recomienda en sistemas en los que la carga cambia a menudo y no se espera que
el controlador lo compense automáticamente, debido a los frecuentes cambios en el
punto de referencia, la cantidad de energía disponible, o la masa a controlar.
En los últimos años, los cambios tecnológicos han hecho que se diseñen componentes
electrónicos más pequeños y al mismo tiempo más potentes, en los controles de
temperatura no es la diferencia, se manejan dispositivos de tan solo 35 mm de
profundidad, lo que hace que sea uno de los controladores más pequeños del mercado
y con esta ventaja podemos desarrollar los sistemas en gabinetes más pequeños, lo
que hace que se reduzca el costo en todos aspectos.
Tamaños DIN estándar
Dado que los controladores de temperatura se montan generalmente en el interior de
un panel de instrumentos, el panel deberá ser adaptado para acomodar el controlador
de temperatura. Con el fin de proporcionar una capacidad de intercambio entre los
controladores de temperatura, la mayoría de los controladores de temperatura están
diseñados para tamaños estándar DIN. Los tamaños DIN más comunes se muestran a
continuación.

Tamaños para controladores de temperatura DIN estándar

CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.

 Introducción

En la actualidad esta propuesta o idea se hace más factible cuando se escucha por radio o se
lee en periódicos el establecimiento de carpas solares en El Alto de La Paz y otras poblaciones
del altiplano. No obstante el aparente objetivo de las carpas solares es el de suplementar la
nutrición de los propietarios de las carpas solares y una mínima parte, ofrecer al mercado
inmediato. El presente proyecto pretende establecer un sistema comercial de producción de
hortalizas en zonas no tradicionales como es el Altiplano Boliviano. Más aún, esta tecnología
se adapta a la situación actual de tenencia de las tierras como también a la capacidad de
producción de los suelos del altiplano, que a decir verdad, tienen muy poco potencial que
acompañados del componente climático se hace prácticamente imposible efectuar cultivos a
excepción de la papa, haba, cebada, ajo, zanahoria y algunos frutales en áreas muy
específicas siendo la excepción la quinua que es un cultivo más generalizado.
Continuando con un poco de historia, aproximadamente desde 1995 he tratado de trabajar en
la introducción de invernaderos en nuestro altiplano pero, se tropezó con problemas no
necesariamente tecnológicos pero sí sociales y de la idiosincrasia Boliviana.

El proyecto fue presentado a sindicatos campesinos, grupos de personas particulares,

propietarios de tierras, Prefectura de Oruro, Universidad de Oruro y otros. Muy a pesar mío y
aunque la respuesta con las personas que fueron contactadas fue positivo, poco se ha logrado
avanzar en la realización de esta idea. La gente, entre ellos hombres de negocios y técnicos,
nunca dijeron que no se podía realizar el proyecto y por el contrario mostraban su conformidad
con la idea pero, da la impresión de que la gran mayoría busca ganancias inmediatas,
aparentemente en forma desmesurada y en lo posible evitar riesgos.

Últimamente he vuelto a contactar a varias personas tanto a nivel privado como a nivel de
gobierno. El privado como siempre muestra interés pero ve que se debe hacer inversiones y el
temor hace que estas personas no pasen de expresar que la idea es buena. Los empleados de
gobierno, muestran un buen interés pero, una vez que se les brinda la información básica, no
llegan a promocionar la idea o, mejor dicho no estimulan más el contacto local haciendo pensar
que al final no están de acuerdo. En otras oportunidades se apropian de la idea, presentan a
sus superiores pero, como las bases de conocimiento son frágiles y superficiales y por la falta
de experiencia la idea no prospera.

Últimamente se ha trabajado con la UTO a través del Dicyt, la acogida fue muy buena y se
logró muchos avances. El trabajo se está realizando desde Enero-2013 y aún falta por recorrer
un buen camino relacionado a la utilización de fondos del IDH que tienen un mecanismo bien
determinado. Sin embargo, siendo que el proyecto es de producción agrícola, por razones que
desconozco personal de la FNI a la cabeza de los Drs. Milton Salas y Edwin Lamas están
buscando la mejor forma de controlar el proyecto convirtiéndolo en un proyecto de ingeniería.
El proyecto tiene bastante de ingeniería pero no es de ingeniería sino de producción. Una vez
que los factores de estructura y control al interior de invernadero están dados en la tecnología
(ya se aplica acá en Canadá y con mucho éxito) lo que queda estudiar es la adaptación del
sistema y en particular las respuestas de las diversas variedades que se vayan a estudiar al
medio ambiente del altiplano de Oruro.

El proyecto

El proyecto pretende introducir tecnología de punta hacia Bolivia. Sin embargo, la tecnología
está normalmente disponible en otros países particularmente en los del hemisferio norte.

Es importante recalcar que mediante este sistema será posible producir durante todo el año
hortalizas y otros cultivos como quinua, frutales, banano, condimentos, etc. Como el sistema es
controlado, entonces los productos que se obtengan son de alta calidad, (sin pesticidas),
uniformes y factibles de ser comercializados nacionalmente e internacionalmente.

De principio, se propone producir tomates, pepinos y pimentón. Se escoge estos cultivos por
ser los más conocidos dentro del ámbito de producción de invernaderos. Con el tiempo se
pueden incluir otros cultivos que tengan potencial de mercado. Al final, y tomando como una
condición "sine qua non" el proyecto está en base a mercado, ya sea local (inicialmente) y el
potencial de exportación internacional y en especial a Canadá país que importa muchos
productos agrícolas a partir de octubre y terminando en mayo.
Si las circunstancias así sugieren, es muy factible la producción biológica u orgánica debido al
control completo del ambiente en que se cultivan las plantas. No está demás indicar que con el
correr del tiempo el Altiplano se convertiría en un vergel controlado contribuyendo al desarrollo
del país y no solamente con la minería, ganadería, quinua sino con productos de alta calidad
todavía no producidos bajo estas condiciones en Oruro y probablemente Bolivia.

Área inicial del proyecto

Por las características que tiene el proyecto se propone que sea implementado en el altiplano
de Bolivia. Muchos se preguntarán por qué no en zonas de valles como los de Cochabamba o
Santa Cruz. Sin embargo, por las características de su estructura, cobertura, manejo, medio
ambiente, clima, tenencia de la tierra y el potencial de su expansión su implementación será
más factible y exitosa en el altiplano.

Desde el punto de vista de la geopolítica y la producción agropecuaria al interior de Bolivia, la

prioridad se daría hacia el Departamento de Oruro que en la actualidad no tiene mucho
potencial de producción agrícola si se compara con los otros departamentos. Considerando
Pando y Beni, estos tienen mucho potencial agrícola, ganadero y silvícola mientras, que en
Chuquisaca, Tarija, Potosí y Cochabamba se cuenta con valles muy activos en la producción
agrícola y que en alguna forma también se presentan en La Paz y Santa Cruz quedando solo
Oruro que no presenta o contiene mucho potencial relativo a los otros Departamentos, más
aún, si se considera sus suelos, que en su inmensa mayoría (98%) no son adecuados para una
agricultura intensiva y productiva.

Debido a estas circunstancias, la ciudad de Oruro "importa", de otros departamentos cercanos,

casi todos los productos hortícolas y frutícolas que consume. Para mayor información por favor
leer el artículo publicado en LA PATRIA el 2012-09-05 que titula ‘Oruro Productiva.’

Por las razones anteriormente citadas, insisto en que el proyecto es completamente factible
debido a que existe un mercado cautivo (la ciudad de Oruro que cuenta con una población
cercana a los 400.000 habitantes y, lo que se lograría al implementar el proyecto sería el de
transformar el panorama agrícola productivo del altiplano de Oruro convirtiéndolo en un
productor de hortalizas de alta calidad, durante todo el año en un tiempo relativamente corto,
de 12 a 24 meses, y, con un potencial enorme que mostraría a Bolivia y el mundo que en esta
zona tan inhóspita, seca, fría, desolada, introvertida, etc.

Existe la posibilidad de producir si se emplea la tecnología apropiada.

Estas son las razones las que me obligan a difundir el presente documento y que tiene el
objetivo de despertar el interés en la población y en particular de aquellas personas
emprendedoras que no faltan en nuestro país. Desde luego, que eventualmente la producción
en invernaderos se multiplicaría enormemente en todo el altiplano Boliviano y todo dependerá
de los primeros éxitos en Oruro.

Por favor tomar en cuenta que la propuesta no es solamente para mejorar la nutrición del
productor y su familia sino también tiene el objetivo de producir en cantidades nunca pensadas
con miras al consumo nacional contribuyendo a la soberanía alimentaria y eventualmente a la
exportación. Además, ya es hora de que la agricultura sea un negocio rentable como nos ha
demostrado Santa Cruz. Por otro lado, es tiempo de que los agricultores, particularmente del
altiplano, terminen con la subvención de alimentos a las ciudades y convertirse en hombres de
negocios.

Importancia

El número de cultivos exportables (para consumo externo de Oruro y dentro de Bolivia) de la

zona altiplánica de Bolivia es reducido. Entre estos se destacan la quinua, productos derivados
de llama o alpaca, haba, cebolla, ajo y otros de menor importancia. No es en vano recalcar que
los productos que se obtendrán en el invernadero son de primera calidad, si es necesario
orgánicos y muy susceptibles de exportación internacional.

Desde hace varios años, tal vez unos 30, se ha trabajado en Bolivia con diferentes sistemas de
invernadero que tienen como objetivo principal el de ofrecer otra alternativa a la nutrición de
sus habitantes en la zona del Altiplano. Es así que, se tiene bastante información en relación a
Walipiñas, Pancar Huyu, carpas solares y otros denominados invernaderos, que en gran parte
fueron generadas por Cipca, IDH, Benson Institute y otras instituciones.

Sin embargo, y de la información disponible, no se ha dado énfasis en la producción de

hortalizas en invernaderos de alta tecnología que a decir verdad es un sistema industrial donde
todos los factores de producción están bajo control. Es importante tomar en cuenta que este
sistema de producción va incrementándose cada día y, a través de los años, se ha demostrado
que los países con estaciones climáticas muy diferenciadas aprovechan lo más que pueden el
cultivo en invernaderos para producir sus alimentos.

En Bolivia la producción de hortalizas mediante su cultivo en invernaderos tiene mucho

potencial y podría, hasta cierto punto, reemplazar la exportación de otros cultivos por su
enorme capacidad de producción y no se descuenta que muchos agricultores que migraron a
otras regiones podrían volver al Altiplano y lograr su estabilidad económica y financiera.

Específicamente hablando de Oruro es importante indicar que en el Departamento de Oruro no

se produce tomate, pepino y pimentón a nivel comercial y, aparentemente, a nivel familiar y, por
lo mismo se puede deducir que los rendimientos de estas hortalizas son cero.

Con la implementación de los invernaderos, se podrá suplir durante todo el año de estas
hortalizas a todo el Departamento y si el mercado requiere se podrá suplir hortalizas de alta
calidad durante el invierno a todo el país y en particular a las regiones tropicales como
Riberalta, Cobija, Trinidad, etc. que en esa época sufren de falta de disponibilidad y precios
altos. Además se puede tomar en cuenta que la producción será, uniforme, sabor agradable,
sin pesticidas y a precios competitivos. Este aspecto tiene un potencial enorme para el
presente proyecto tanto para el comercio nacional como internacional.

Ejemplo de invernaderos con alta tecnología

El Altiplano boliviano es un excelente lugar para probar los invernaderos de alta tecnología

Las heladas son un problema en el Altiplano

Caracterización del objeto de estudio.

La temperatura afecta directamente las funciones de fotosíntesis, respiración, permeabilidad de

la membrana celular, absorción de agua y nutrientes, transpiración, actividades
enzimáticas,...etc.

Las reacciones biológicas de importancia no pueden desarrollarse si la temperatura del

invernadero está por debajo de 0ºC, o por encima de 50ºC. El límite inferior corresponde al
punto de congelación del agua y el superior a la desnaturalización de las proteínas. La
temperatura óptima varía según las especies, pero casi siempre está comprendida entre 10º y
25ºC. Las plantas pueden tolerar temperaturas más bajas durante períodos cortos de tiempo,
pero debe evitarse el acercarse a este valor letal.

En cuanto a las bajas temperaturas, los cultivos tienen un valor umbral más elevado que el
punto de congelación del agua, umbral que determina para cada especie la temperatura
mínima por debajo de la cual las plantas cesan de crecer normalmente (ya sea cualitativa o
cuantitativamente). No existe un acuerdo común entre los distintos autores sobre la manera de
determinar el valor umbral entre las distintas plantas cultivadas, pero no es este un tema a
tratar aquí. Como mera indicación las fresas tienen su umbral alrededor de 7°C y los tomates
alrededor de 12°C.

Si el cultivo dispone de suficiente luz, (véase el apartado 4.2.) la temperatura es el factor de

mayor influencia en las tasas de crecimiento y desarrollo de las plantas. Los experimentos
muestran que la tasa de crecimiento de la planta aumenta con la temperatura hasta llegar a un
nivel deseado óptimo.

Calefacción del invernadero

En invierno las condiciones climáticas de la mayoría de las zonas mediterráneas, excluyen el

cultivo al aire libre de plantas con necesidades de calor (por ejemplo, el tomate). Por este
motivo los agricultores usan los invernaderos y los abrigos.

El cultivo extratemprano y extratardío sólo puede lograrse en base a la reducción de pérdidas

de calor, principalmente por la noche (aumentando la hermeticidad del invernadero, usando
paredes dobles o pantallas térmicas), o calentando artificialmente con fuentes de energía
tradicionales o no convencionales como la energía solar, geotérmica, etc.

En ambos casos el agricultor se enfrenta al problema de la rentabilidad.

¿Cuál es el límite que marca la rentabilidad de la inversión en materiales especiales, pantallas

o energía solar o fósil?. Los agricultores del Mediterráneo deben intentar mejorar las
condiciones térmicas de sus invernaderos si quieren obtener el máximo rendimiento de sus
inversiones. La mayoría de los sistemas de calefacción diseñados para los invernaderos de
vidrio, sirven también para los de plástico, pero también existen otros sistemas de bajo costo y
menor sofistificación que dan resultados positivos en la región mediterránea.

El invernadero debe calentarse si la temperatura exterior cae por debajo de la temperatura que
necesitan los cultivos. Las necesidades de calor del invernadero pueden calcularse según la
siguiente expresión:
 4-1-1 (1)

Las necesidades específicas de calor por metro cuadrado de suelo de invernadero, se calculan
por:

4-1-1 (2)

En dónde:

K'(W/m2K) es el coeficiente global de trasmisión de calor

AH(M2) es el área de la superficie del invernadero

AG(M2) es la superficie del suelo del invernadero

ti es la temperatura requerida dentro del invernadero

ta es la temperatura media de las mínimas en el exterior

El coeficiente global K', depende del material de cubierta, de la hermeticidad del invernadero,
del sistema de calefacción, del sistema de riego, de la velocidad de viento, de la cantidad de
nubes que cubran el cielo y de la precipitación.

Para los invernaderos de plástico se pueden usar los siguientes valores, que varían según la
hermeticidad del invernadero considerando una velocidad del viento media, de 4 m/s:

Película simple

Película doble:

Para las temperaturas exteriores medias de mínimas, se deben tomar valores registrados en
estaciones meteorológicas próximas. En Hannover, Alemania, tal es de -14°C, mientras que en
muchas regiones mediterráneas la temperatura media de las mínimas toman un valor próximo
a 0°C.

Ejemplos: necesidades de calor de un invernadero con película simple y temperatura interior de

12° C.

ta = - 14°C

ta = 0°C

A continuación se muestran los coeficientes globales de pérdida de calor de una serie de

materiales de cubierta:
MATERIAL Wm-20C-1
Vidrio sencillo 6 0 - 8,8
Doble vidrio, cámara de 9 mm. 4,2 - 5,2
Doble acrílico SDP 16 4,2 - 5,0
Triple acrílico S3P 32 3,0 - 3,5
Doble policarbonato, cámara 10 mm. 4,7 - 4,8
Doble policarbonato, cámara 16 mm. 4,2 - 5,0
Plástico 6,0 - 8,0
Doble plástico 4,2 - 6,0
Doble plástico IR opaco + cortina 2,5 - 3,0
Vidrio + cortina térmica de polietileno 6,4
Vidrio + cortina térmica de PVC 4,7
Vidrio + cortina térmica de EVA 5,1
Vidrio + cortina térmica de burbujas 4,9
Vidrio + cortina térmica de plástico, film no tejido 4,1 - -4,8
Vidrio + cortina térmica de doble plástico, burbujas 3,4 - 3,9
Vidrio + cortina térmica de film aluminizado y burbujas 3,2
Vidrio + cortina térmica de film aluminizado sencillo 3,4 - 3,9

Sistemas de calefacción tradicionales

La calefacción artificial sólamente se recomienda en aquellas zonas mediterráneas sometidas a

temperaturas invernales especialmente bajas, o en la producción de cultivos especiales.

Como ejemplo para ilustrar el problema y dar una idea de la inversión necesaria (sin incluir el
equipo de calefacción), en Grecia se estima que para mantener 13ºC en un invernadero de
polietileno a lo largo de toda la campaña, se necesita usar 12 litros de fuel por metro cuadrado
en Ierapetra (Creta), 18 litros en Kalamata (Peloponeso Sur) y 24 litros en Tesalónica (N de
Grecia).

Los sistemas de calefacción comúnmente usados en los invernaderos de vidrio, se utilizan rara
vez en los de plástico, puesto que las estructuras de los últimos son demasiados ligeras para
soportar las tuberías de calefacción de acero. Además tal sistema representa un porcentaje
excesivo en el precio total de la construcción. El mercado ofrece un amplio rango de equipos
de menor costo que sirven para aplicar calor con inversiones mucho más reducidas.

- Sistema de calefacción antiheladas

Muchos calefactores que utilizan carbón, madera, gas natural, gasoil y materiales orgánicos
como combustibles, pueden usarse como calefacción temporal antiheladas. Tienen el
inconveniente de que no mantienen la temperatura con uniformidad dentro del invernadero y
que si se usan en una atmósfera confinada (sin chimenea para dar salida a los gases de
combustión), pueden dañar los cultivos. Si se utilizan puntualmente estos calefactores son muy
útiles, puesto que son económicos y usan combustibles disponibles en todas partes.

- Sistemas de calefacción por agua

Este sistema, que es útil para la producción invernal y del resto del año, utiliza agua a
temperatura entre 60 y 80ºC, que circula en tubería de acero de 1 o 1,5 pulgadas de diámetro.
Se estima que el 45 % de la energía cedida, es en forma de radiación. Alrededor del 25 % llega
al suelo y el resto se dirige hacia arriba o hacia los laterales y por tanto puede perderse
rápidamente si el plástico de cubierta es muy trasparente a la radiación infrarroja larga. El
sistema es caro de instalación, causa pérdidas de calor radiante y a menudo conduce al
aumento de la humedad relativa en la proximidad del cultivo, debido a la ausencia o reducción
del movimiento de aire. Algunos agricultores han empezado a utilizar un sistema en el que el
agua fluye a través de tuberías de plástico de 25 a 32 mm de diámetro, situadas entre las
hileras de cultivo o enterradas en el suelo a escasa profundidad. Las características del
sistema son:

- Al estar el calor aplicado en la base, la temperatura del aire del invernadero es mucho más
uniforme en comparación con la calefacción tradicional por tubo caliente colgado del techo. No
hay apenas gradiente vertical de temperatura y en consecuencia no hay que sobrecalentar la
cumbrera del invernadero para tener la temperatura deseada al nivel de las plantas.

- Para calentar el suelo se puede utilizar agua entre 30° y 40°C (nunca más de 50°C) y por
tanto es una forma de aplicación de energías alternativas como la geotérmica, calor residual
industrial y solar de baja temperatura. El utilizar calor a baja temperatura es también
conveniente en aquellas instalaciones cuya fuente energética sea un combustible de cualquier
tipo, puesto que los sistemas de baja temperatura disipan menos energía que los de
temperaturas elevadas.

- Los costos de bombeo de agua son mayores. Debido a que la caída de temperatura del agua
de calefacción en el invernadero es menor en los sistemas a baja temperatura, se precisa
bombear mayor cantidad de agua para ceder la misma cantidad de calor.

- Se pueden usar materiales económicos como el polietileno en lugar de tuberías más caras de
acero o aluminio.

- En general, los sistemas de calefacción de suelo representan un ahorro de energía. Frente a

los aerotermos se puede ahorrar el 10 % con velocidades de viento débiles y hasta un 15-20 %
con velocidades de viento superiores a los 30 km/hora.

- Los sistemas de calefacción de suelo son insuficientes para calentar los invernaderos de
zonas frías. En estos países se precisa de algún sistema de calefacción complementario por
aire y se emplean cortinas térmicas, dobles cubiertas, etc. para ahorrar el máximo de energía.
El precio de la instalación es claramente más elevado que el de la calefacción por aire caliente.
Por este motivo en los países de inviernos suaves se suele preferir la calefacción por aire como
sistema antiheladas y como apoyo térmico puntual, el suelo caliente se utiliza para el cultivo de
plantas que necesitan el apoyo intensivo de la calefacción.

El sistema más simple de cesión de calor al suelo es el de tuberías enterradas. Consiste en un

conjunto de tubos, generalmente de polietileno de 12 a 25 mm de diámetro, enterrados a una
profundidad tal que los aperos agrícolas no puedan dañarlos. Si se desea aumentar la cesión
de calor se pueden poner los tubos en la superficie o enterrados a pocos centímetros de
manera que sea fácil retirarlos al hacer las labores. Se hace circular agua en circuito cerrado
desde la fuente de energía (paneles solares, caldera,...) a los tubos, de dónde, una vez cedido
el calor, retorna a la fuente energética.

Si las tuberías están enterradas en el suelo, no es aconsejable emplear agua a más de 40°C
pues en los suelos arcillosos se puede formar una costra seca aislante que dificulta la
transmisión de calor.
- Sistemas de aire forzado

Estos equipos se usan para evitar la instalación de la caldera con sistemas aéreos de tubos,
particularmente en las empresas productoras de menor tamaño. El aire se calienta por contacto
directo con los productos de combustión y se distribuye desde el quemador hasta el
invernadero por una serie de conductos, véanse las figuras 62 y 63. Este sistema produce
gradientes de temperatura horizontales y verticales; el gradiente vertical está comprendido
entre 2º y 3º C por cada metro de altura y por tanto la temperatura cerca del techo puede ser
de 5 a 10º C superior a la temperatura en la zona del cultivo.

En las figuras 62 y 63 las tuberías de plástico van tendidas sobre el suelo, pero dependiendo
del tipo de cultivo, podría ser mejor colocar los conductos de aire sobre las plantas, por ejemplo
a 1,75 o 2 m. de altura.

La diferencia en temperaturas entre la zona próxima al quemador y el otro extremo del

invernadero es menor si se usan tuberías perforadas de PE para distribuir el aire. Para mejorar
la uniformidad, el diámetro de las perforaciones deben aumentarse (y el espaciado de esas
perforaciones debe disminuirse) en proporción a la distancia del quemador o del conducto
principal.

Los conductos de plástico son ligeros, flexibles, fáciles de instalar y pueden fijarse en la
posición que más le convenga al cultivo. Al final del período de calefacción pueden enrollarse y
almacenarse. Para mejorar su eficacia y al mismo tiempo calentar el suelo, los conductos
deben apoyarse en el suelo con los orificios de salida de aire apuntando hacia abajo. Debe
ponerse cuidado en no exponer a las plantas a la corriente de aire caliente descargada por el
sistema de calefacción. El mezclar el aire caliente con el aire del invernadero elimina cualquier
tipo de riesgo.

Este sistema compite con el sistema tradicional de calefacción por tubería metálica y es útil
tanto para un apoyo térmico temporal o para aumentar la temperatura del invernadero varios
grados por encima de la exterior, de una manera continua. Tiene el efecto secundario de
aumentar la evaporación y la dificultad en controlar el bióxido de carbono, puesto que aumenta
considerablemente el movimiento de aire. Se aconseja que la velocidad del aire sea inferior a 5
m/s.

Este sistema económico funciona con cualquier tipo de combustible, ya sea carbón, fueloil, o
gas natural y se adapta tanto a invernaderos grandes con una caldera central e
intercambiadores de calor locales como a invernaderos pequeños con quemadores
individuales.
Fig. 62. Sistema de calefacción con intercambiador agua-aire y distribución de aire con
tubos de plástico perforados.

Fig. 63. Caldera de gas o gasoil con sistema de distribución de tubos de plástico
perforados - von Zabeltitz, 1986-.
  Modelo de diagnóstico.

Para nuestro prototipo utilizamos como guía un invernadero realizado por el

Estructura del modelo didáctico
Se construyó una estructura en acrílico para contener los sensores y actuadores del
modelo, permitiendo el acceso de la luz y la visibilidad del ensamble.
Se construyó una caja negra en acrílico para contener la “Tarjeta de desarrollo Arduino” y
el juego de relés, buscando tener todo el sistema de control organizado (Figura 6).
Figura 6 Estructura del modelo didáctico 18

Figura 6 Estructura del modelo didáctico

4.1.2 Organización de los sensores y actuadores en el entorno Se ubicaron los
sensores en una altura media para la medición de la planta 1, El bombillo para elevar
temperatura 2, los ventiladores para controlar la temperatura y la cantidad de humedad
relativa tanto en la extracción como en la inyección 3 y 4, Una resistencia eléctrica para
evaporar agua y aumentar la humedad relativa 5 y la manguera conectada a una válvula
solenoide para aumentar la humedad en la tierra 6 (Figura 7).
Figura 7 Disposición de los sensores y actuadores 19

Figura 7 Disposición de los sensores y actuadores

4.1.3 Instalación del hardware El hardware es ubicado en una caja de acrílico negra a
uno de los costados de la estructura. Se soldán las conexiones con los sensores, y
actuadores, se aíslan las conexiones de voltaje con cinta negra (Figura 8).
Figura 8 Disposición del hardware 20

Figura 8 Disposición del hardware

4.1.4 Diagrama de conexión La conexión del dispositivo es intuitiva, se puede observar la
entrada de alimentación de tensión y datos 1, las entradas análogas para los sensores 2,
las salidas digitales para el control de los actuadores 3, los relés dispuestos para escalar el
voltaje de 5V DC a 120V AC 4 y las salidas de energía hacia los actuadores 5 (Figura 9).
Figura 9 Conexiones del hardware 21

Figura 9 Conexiones del hardware

Detalles del diagrama de conexión usados en el modelo de invernadero:
1) Sensor de temperatura
2) Sensor de humedad relativa
3) Sensor de humedad en la tierra
4) Arduino UNO
5) Bombillo para aumentar temperatura
6) Ventiladores para reducción de temperatura
7) Válvula solenoide para paso de agua
8) Resistencia para incrementar humedad en el aire
9) 4 relés para elevar 5V DC a 120V AC
10) Entrada de 120 V AC
11) Tierra para los 120 V AC
Las líneas rojas simbolizan el + del voltaje, las líneas negras simbolizan la carga – del
voltaje y por ultimo las azules la medición en voltaje (figura 10).
Figura 10

Figura 10 Diagrama de conexión eléctrica.

Procedimiento de diagnóstico:

Debido a :

 Las temperaturas extremas que se registran en el altiplano boliviano, se tiene

una baja producción en cuanto a la siembra y cosecha de verduras, legumbres y
hortalizas, en la zona, ya que estas condiciones no son propicias.
 La lejanía entre los campos de cultivo y las viviendas de los agricultores impide
una reacción oportuna a ciertas inclemencias del tiempo, como granizos,
diluvios.
  El riesgo al que está expuesto el agricultor debido a los insecticidas, gases, etc,
a los que están expuestos dentro de un invernadero.

Se propone implementar un invernadero automatizado, que debería minimizar los

riesgos de intoxicación al que están expuestos los agricultores, como intoxicación por la
acumulación de insecticidas que es bastante común en los invernaderos
convencionales, al ser ambientes cerrados. También se controlara la temperatura y el
nivel de humedad dentro del invernadero, ya que son factores fundamentales en el
desarrollo de las enzimas, en la absorción de nutrientes por parte de las plantas,
creando asi condiciones optimas para un buen desarrollo de las diferentes plantas.
Al ser un invernadero cerrado garantiza que los factores extremos del clima no
afectaran la cosecha.

Primeramente se implementara el invernadero construido de por materiales reciclables

de bajo costo como ser laminas de polipropileno, y acero o madera, que sean
resistentes a vientos, granizo, etc.
Seguidamente se instalara un sistema de medición automático de temperatura, que
detectara la temperatura ambiente, el grado de humedad dentro del invernadero, y
como este ya estará programado a una temperatura preestablecida de acuerdo al tipo
de planta que se este cultivando, el programa regulara la temperatura para que se
mantenga dentro de los rangos requeridos. Tendrá incorporado dentro del invernadero
una fuente de calor artificial y un ventilador, que se activaran de acuerdo a la
necesidad, si es que la temperatura ambiente desciende por debajo del rango
establecido , entonces automáticamente se activara la fuente de calor, subiendo la
temperatura hasta que entre dentro del rango, en caso de que la temperatura supere el
linite permitido, entonces se activara un ventilador, bajando la temperatura hasta que
vuelva a estar dentro de los limites establecidos.

CAPÍTULO 3. Soluciones proyectadas. Aplicación de las soluciones proyectadas

1. Introducción

En Bolivia se encuentran comunidades y provincias que no cuentan con climas cálidos, ni

adecuados para sembrar determinados productos.

La zona del altiplano del departamento de la paz, Oruro y potosí son comunidades indígenas
que viven aisladas, no hay formación ni capacitación para el trabajo y la motivación para éste
es escasa, por lo que las labores agropecuarias suelen ser de subsistencia en su mayoría. La
situación de pobreza se perpetúa y para ello se propone realizar carpas solares automatizadas
con la finalidad de ayudar a estas zonas con su implementación. Sin embargo esta propuesta o
idea se hace más factible cuando el establecimiento de Carpas Solares en el Alto de La Paz,
otras poblaciones del Altiplano y departamentos con climas fríos pretenden establecer un
sistema comercial de producción de hortalizas en zonas no tradicionales.

Más aun, esta tecnología se adapta a la situación actual de tenencia de las tierras como
también a la capacidad de producción de los suelos del altiplano, que a decir verdad, tienen
muy poco potencial que acompañados del componente climático se hace prácticamente
imposible efectuar cultivos a excepción de la papa, haba, cebada, ajo, zanahoria y algunas
frutas en áreas muy específicas. No obstante el aparente objetivo de las Carpas solares es el
de suplementar la nutrición de los propietarios de las carpas solares y ofrecer una fuente de
ingreso para que puedan mejorar su calidad de vida.

Por las razones anteriormente citadas, insisto en que la implementación de carpas solares
automatizadas que lograría transformar el panorama agrícola productivo del altiplano de los
diferentes departamentos de Bolivia convirtiéndolo en un productor de hortalizas de alta
calidad, con un potencial enorme que mostraría a Bolivia y el mundo que en esta zona seca,
fría, desolada, etc. existe la posibilidad de producir si se emplea la tecnología apropiada, para
lo cual el invernadero automatizado contaría con un sensor de temperatura y humedad que
garantice mejores resultados.

Las soluciones para el problema del clima hostil del altiplano, así como su poca variedad de
vegetación y la falta de agua son las carpas o invernaderos, áreas creadas con la finalidad de
proteger de los climas hostiles a la vegetación un aumento de temperatura para su crecimiento
además de protegerlos de los insectos depredadores y animales que puedan dañar la
producción de estos vegetales. Otra parte de la solución es la implementación de un
controlador de temperatura automatizado para la producción de vegetales adecuados para
climas más cálidos teniendo una mayor diversidad para el productor agrícola del altiplano, esto
generara una mejora en la producción y en la parte económica.

Mediante la automatización y con los equipos adecuados se puede implementar en la carpa

para mejorar la producción de los vegetales, la parte de la programación estaría encargada de
equipos sofisticados como el PLC, los sensores, controladores y actuadores para controlar un
rango de temperatura determinado y/o específico para un tipo de vegetal, ayudando al
agricultor a disminuir la carga del trabajo.

Los sensores que se debe utilizar no solamente deben ser de temperatura sino que también
van de la mano con los sensores de humedad ya que es una variable importante en el proceso
de cultivo de vegetales, por otra parte se puede implementar los sensores de riego a partir de
los sensores de humedad de suelos.

La implementación del PLC no solamente ayudara al agricultor sino que proveerá una mejora
de calidad del producto, mejorando el ingreso económico de este. También colabora con el
medio ambiente ya que al ser vegetales disminuirían el efecto invernadero o calentamiento
global, generando mayor oxígeno al medio ambiente, y a la erosión de la tierra.

2. Modelo de solución
Carpas

Un invernadero es una construcción cuya cubierta o techo es de un materia que deja pasar a
luz sol para irradiar al cultivo de calor durante el día y desprendiendo lentamente durante las
noche, cuando las temperaturas descienden drásticamente, De esta manera se evitan las
pérdidas de los cultivos ocasionados por las bajas temperaturas.

El invernadero permite controlar e ambiente interno, modificando el clima y creando nuevas

condiciones para el desarrollo de los cultivos en cualquier época de año. De esta manera, las
temperaturas a interior de invernadero durante la noche siempre serán mayores que las de
afuera.

En general podemos decir que los invernaderos logran:

 Modificar la radiación  Disminuir la acción del viento

 Aumentar la temperatura diurna  Aumentar la Humedad Relativa
 Aumentar la temperatura nocturna  Aumentar el tiempo diario de hoja mojada
 Mayor amplitud térmica
Partes de un invernadero:

 Cobertura y estructura
Propiedades de los materiales usados como cobertura

El invernadero es una estructura que permite incrementar la energía ambiental disponible para
el crecimiento y desarrollo de las plantas, de esto se deduce que los materiales de cubierta
poseen propiedades ópticas que producen un balance positivo de los intercambios de energía
con el exterior.

Existen en la actualidad distintas opciones.

 La elección del material adecuado se debe basa en dos criterios: características y

economía.

Las propiedades técnicas: son de tipo óptico y mecánico.

Esta transparencia está dada por tres factores: transición absorción y reflexión.

Transmisión o transmitancia

Relación entre la luz que atraviesa un material y la luz incidente en él. Los materiales plásticos
tienen una transmisión del 80- 85% cuando el ángulo de incidencia de los rayos solares es
cero o sea son perpendiculares a la cubierta.

 El fenómeno de condensación, que según estudios de laboratorios puede

reducirla en un 40%.
 También influye en la transmitancia disminuyéndola el agregado de aditivos anti-
UV.
 Acumulación de polvo , existen trabajos que demuestran que disminuye la
transparencia en 10 meses en un 4% en áreas no industrializadas, y hasta en un 50 %
en áreas industrializadas

Absorción

Es la cantidad de luz retenida por el material respecto a la luz incidente. Su valor promedio
oscila 6% y depende del espesor del material y su composición química

Reflexión
Es la cantidad de radiación solar que no es transmitida ni absorbida, en relación a la radiación
solar incidente.; o sea que depende del ángulo de incidencia del rayo de luz sobre la cubierta,
cuanto menor es, menor es la pérdida por reflexión y absorción.

3. Procedimiento de solución

El material ideal es aquel que tiene la máxima transparencia, o sea que deja pasar las
radiaciones comprendidas entre 0,3 y 0,8nm (radiación de ondas corta) que es la fotoactiva y
es opaco a las radiaciones de mayor longitud de onda (infrarrojo), que son las emitidas por el
suelo y las plantas en la noche.

La combinación de estas dos características es lo que llamamos Efecto invernadero que

conduce a que en condiciones espontáneas o sin ayuda de un sistema de climatización, la
temperatura del interior supere a la del exterior.

Desde el punto de vista mecánico las propiedades se refieren a la:

 Ligereza o peso: que tenga el material

 Flexibilidad: permite la adaptación a distintas formas de estructuras
 Termo-plasticidad: capacidad de deformarse por variación de temperaturas.
 Resistencia a la ruptura o la desgarre.
Cuando se analiza la transmisión de la luz de los materiales de cubierta, es necesario tener en
cuenta la influencia del material de estructura.

Los materiales rígidos, que son los de mejor comportamiento son más pesados y necesitan
estructuras que producen más sombreamiento, por lo tanto los invernaderos de polietileno son
los que más proporción de luz dejan pasar.

Controladores autómatas

Un PLC es un equipo electrónico, programable en lenguaje informático, diseñado para controlar

en tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales.
Controladores de temperatura

La temperatura es una magnitud física que indica la intensidad de calor o frio de un cuerpo, de
un objetivo o del medio ambiente, medido por un termómetro.

En las industrias donde la temperatura correcta es de vital importancia, es necesario contar con
equipos eficaces, exactos y de alta fiabilidad para que esta sea medida. Uno de estos equipos
son los controladores de temperatura.

Los controladores son instrumentos diseñados para detectar y corregir los errores producidos al
comparar y computar el valor de referencia con el valor medido del parámetro más importante a
controlar en un proceso.

El controlador de temperatura es un dispositivo con el cual se establece la temperatura que se

desea de un medio ambiente, con este dispositivo se monitorea la temperatura y se produce
una orden de cambio de esta misma, que se hace mediante un control inalámbrico o una
computadora.

On/ off

El control esta encendido o apagado, si la temperatura desciende por debajo de un cierto

punto, las señales de control a la maquina a su vez aumente la temperatura.

Aumentan o disminuyen el suministro de energía cuando la temperatura alcanza su límite

superior o inferior, o punto de ajuste, lo que hace más lento o acelera el calentador y ayuda a
estabilizar la temperatura.

PID

Es un mecanismo de control por realimentación altamente usado en sistemas de control

industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

4. Procedimiento de solución
Vidrio: Es el material de mejores propiedades ópticas, es transparente a la luz directa y
totalmente opaco a la radiación de onda larga. Es el material más antiguo y tradicional dejado
de lado por su: costo, alto peso por unidad de superficie, difícil manipuleo y transporte.

Plásticos: Formados por láminas que puedes ser flexibles o rígidas.

a) Láminas flexibles

Polietilenos: Normal (PE), Larga duración (LD), Larga duración térmica (LDT), Copolimero
EVA, Coextrurado (PE+EVA+PE) Policloruro de vinilo (PVC)

b) Láminas rígidas
Policloruro de vinilo rígido(PVC), Policarbonatos (Poliester con fibra de vidrio)

En la actualidad se han incorporado aditivos que mejoran las propiedades: (ALDT)

 Aumentar la transparencia y la termicidad:

 Efecto antigoteo: Los aditivos reducen la tensión superficial entre la gota y el material de
cobertura, evitando la condensación como gota y forma una capa de líquido continúa.
 Fotoselectividad: los aditivos modifican el espectro de radiación que llega al
invernadero, el amarillo y anaranjado lo transforman aumentando la radiación en la
banda roja, aumentando así dentro del invernadero la radiación fotosintéticamente
activa.
 También otros aditivos inhiben el ciclo de determinados patógenos: impidiendo el paso
de determinada longitud de onda y no pueden esporular
 Dispersión de la luz: Se busca aumentar la proporción de luz difusa frente a la directa y
así reducir el sombreamiento de las estructuras y disminuir los daños por luz directa
(escaldado de los frutos).

Tipos de controladores de temperatura

 Controladores de temperatura resistentes al agua.

 Controladores de temperatura de amplio espectro de termo elementos.
 Controladores de temperatura de alta precisión.
  Controlador de temperatura multicanal.
 Controlador de temperatura digital.

5. Aplicación de las soluciones

Como funciona

Se compara la temperatura real a la temperatura de control deseada, o punto de ajuste, y

proporciona una salida a un elemento de control.

El controlador solo es una parte del sistema de control y todo el sistema debe ser analizado
para elegir un controlador adecuado, segun:

 Tipo de sensor de entrada

 Tipo de salida requerida
 Algoritmo de control necesario
 Numero y tipo de salidas

6. Evaluación del impacto de la investigación

Ventajas de un invernadero

 Obtener cosechas en épocas fuera de estación

 Obtención de precocidad
 Aumento de rendimientos( 2 a 5 veces más respecto de a campo)
 Cosecha de productos de calidad
 Mejores precios de los productos enviados a mercados
 Posibilidad de uso de riego localizado que se puede automatizar
 Ahorro de agua (por menor incidencia del viento)
 Mejor control de plagas y enfermedades
 Mejora el ingreso del agricultor al obtener variedades de productos
 Las plantas evitan la erosión de la tierra y contribuyen con la purificación del aire

7. Conclusiones
Para la carpa el uso de la cobertura a nivel mundial el polietileno es el más utilizado de los
materiales plásticos.

Por diversas razones mas que todo economico ademas por su duración es de 5-7
meses, se degrada por la radiación ultravioleta. Además a pesar de su buena
transparencia de día presenta baja opacidad durante la noche dejando escapar el 60 -
70 % de la radiación.
Se usan para mulching. Hay de colores negro, verde, naranja y transparente.

Los controladores de temperatura son fundamentales en la actualidad debido a su alta

aplicabilidad en diversos procesos que son necesario controlar para mayor eficiencia del
mismo, las caracteristicas de fabricacion de los controladores dependeran del proceso al cual
vayan a medir y controlar y a los elemntos al cual se vayan a someter, el uso de los
controladores van desde industrias quimicas, equipos de soldadura, industria de tratamiento del
plastico, procesamiento del papel construccion de hornos, carpas y otros.

RECOMENDACIONES (1 página) ANGIE

BIBLIOGRAFÍA (1 página). mínimo de libros a consultar: 5 AL FINAL

ANEXOS AL FINAL