Equipo 12

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA
CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS
INSTRUMENTACION
Reporte de practica
2: C ONTROL DE TEMPERATURA (C ÁMARA T ÉRMICA + T RANSMISOR CON
L AB VIEW)
Equipo:
12
Sección:
D08
Profesor:
CAMARENA MENDEZ JOSE OCTAVIO
24 DE MAYO DE 2020
2: Control de temperatura (Cámara Térmica + Transmisor con LabVIEW) INSTRUMENTACION
Integrantes de equipo
1. RODRIGUEZ PEREZ JESUS ALEJANDRO

2. TAPIA DELGADILLO ALBERTO
1 AGRADECIMIENTOS
En el presente proyecto primeramente nos gustarıa agradecer al CENTRO UNIVERSITARIO DE CIEN-
CIAS EXACTAS E INGENIERIAS por darnos la oportunidad de estudiar y ser profesionales en la rama de
LA ELECTRONICA Y LAS COMUNICACIONES. A nuestro asesor de INSTRUMENTACION CAMARENA
MENDEZ JOSE OCTAVIO por su esfuerzo y dedicacion, quien con sus conocimientos, su experiencia y su
motivacion, y que apesar de que el mundo atraviesa una situacion complicada, nos ha apoyado y nos sigue
apoyando por medio de las asesorias virtuales, a que podamos terminar nuestro proyecto con exito.
2 Objetivos
2.1 Objetivo 1.
El primer objetivo de la practica numero 2 es diseñar y construir una camara termica o tambien conocida
como camara calibradora de Temperatura, la cual llevara un sistema de control tipo ON-OFF, dicho sistema
debera llevar una retroalimentacion proporcionada por termistor que se encargara de sensar los cambios
de la temperatura y por medio de una targeta de adquisicion de datos obtener en tiempo real la medicion
de la temperatura interna de la camara. Tambien con ella se se debera poder incrementar y decrementar la
temperatura interna, y tener un rango de histerisis no mayor a +2 y -2 grados centrigados.
2.2 Objetivo 2.
El segundo objetivo es diseñar y construir mediante amplificadores operacionales, un transmisor de
temperatura, dicho circuito debera estar acondicionado en relacion ala camara termica es decir si la camara
opera en un rango de 25 c - 65 c, el transmisor debera entregar ala salida un voltaje de 0V-5V, ese voltage
se procesara en una targeta de adquisicion de datos y con esos datos adquiridos se guardaran en una
interfaz en labview que nos permita monitoriar el comportamiento del transmisor de temperatura, ya que
con ello se podra encontrar un valor de OFFSET Y DE GANANCIA para linealizar la lectura de temperatura
en labview.
3 Marco teórico
3.1 Que es una camara calibradora de Temperatura?
La temperatura es uno de los parámetros más frecuentemente medidos en procesos industriales. Se
utiliza una amplia variedad de termómetros mecánicos y eléctricos para detectar y controlar la temperatu-
ra del proceso. Las Cámaras termicas son equipos o instalaciones utilizados en industrias y laboratorios,
diseñados para reproducir condiciones controladas de temperatura y humedad en su interior para la realiza-
ción de estudios o ensayos y verificar el comportamiento y la calidad de productos y materiales expuestos
a dichas condiciones climáticas. Las diferentes condiciones en las cámaras termicas se generan mediante
diversos sistemas, cómo grupos de frı́o, baterı́as de calor y generadores de humedad controlados por un
regulador (método analógico), pantalla o PC táctil (método digital) con un software instalado que permite
realizar las funciones de programación y control, visualización de los datos obtenidos en formato numéri-
co o gráfico, alarmas de aviso y otros, en función del tipo de pantalla y software instalado en la cámara
climática.
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3.2 ¿Cómo funciona una cámara Térmica?

El principio de funcionamiento de una cámara de prueba puede explicarse por los dos parámetros fı́sicos
que la cámara puede controlar: temperatura y humedad . Para controlar la temperatura, la cámara debe
poder realizar dos funciones: calentamiento y enfriamiento . También debe poder distribuir uniformemente
la temperatura dentro del compartimento de prueba . Las consideraciones técnicas especı́ficas sobre la
distribución de aire dentro del compartimento de prueba permiten lograr una gran uniformidad de los valores
de temperatura a lo largo del tiempo y en todo el espacio de la cámara, asegurando que todas las partes y
superficies del DUT estén sujetas a la misma temperatura.
3.3 Sistema de calefacción mecánica

El sistema de calefacción mecánica consta de elementos de calefacción eléctrica colocados cerca del
sistema de ventilación: el aire calentado se transporta mediante ventilación a través del interior del compar-
timento de prueba.
El PLC controla la acción de las dos funciones de refrigeración y calefacción de acuerdo con los paráme-
tros del ciclo establecidos por el operador para garantizar el rendimiento requerido. A continuacion en la
figura 1 podemos observa un ejemplo de una camara termica.
Figura 1: Diagrama de control de lazo cerrado.
3.4 Que es un Transmisor de Temperatura?

Los transmisores de temperatutra son equipos que permiten linealizar y acondicionar una senãl. Con
un transmisor de temperatura es posible que senãles provenientes de termopares y RTD se extiendan
longitudes más allá de las que los sensores por s´ı solos permiten, garantizando una senãl altamente
estable y confiable, la salida 4 a 20 mA es uno de los medios más populares para la transmisión de senãl
y control electrico en la industria aunque también existen salidas a Voltaje directo.
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3.5 Para que sirve un transmisor de Temperatura?

Las funciones que cumple un transmisor de temperatura son aislar, amplificar, filtrar sonido, linealizar y
convertir la senãl de entrada a una senãl estandarizada de control. Como ya mencionamos la salida más
comuń es la de corriente 4-20mA, por ejemplo 4mA puede representar 0◦C y 20 mA 100◦C. A continuacion
en la figura 3 podemos observa un transmisor de temperatura.
Figura 2: transmisor de Temperatura.
[1]
4 Metodologı́a
4.1 Medición de temperatura (Termistores)
Para la medicion de temperatura utilizaremos un termistor. Los termistores son semiconductores electróni-
cos con un coefciente de temperatura de resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas
variaciones rápidas, y extremadamente grandes, para los cambios, relativamente pequeños, en la tempera-
tura. Los termistores se fabrican con óxidos de nı́quel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, tanio
y otros metales, y están encapsulados en sondas y en discos. Los termistores también se denominan NTC
(Negatve Temperature Coefcient - coefciente de temperatura negativo) existiendo casos especiales de coe
ciente posi vo cuando su resistencia aumenta con la temperatura (PTC - Positive Temperature Coeficient).
La relación entre la resistencia del termistor y la temperatura viene dada por la expresión.
en la que:
Rt = resistencia en ohmios a la temperatura absoluta Tt
R0 = resistencia en ohmios a la temperatura absoluta de referencia T0
= constante dentro de un intervalo moderado de temperaturas

Una expresión más representa va es la ecuación de Steinhard y Hart que expresa la relación empı́rica
entre la temperatura absoluta T (grados Kelvin = °C + 273,15) y la resistencia R del elemento sensor.
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siendo: A, B y C coeficientes caracterı́sticos del material de la resistencia NTC.

En intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen caracteristicas no lineales. Al tener un alto
coe ciente de temperatura, poseen una mayor sensibilidad que las sondas de resistencia estudiadas y
permiten incluso intervalos de medida de 1 °C (span). Son de pequeño tamaño y su tiempo de respuesta
depende de la capacidad térmica y de la masa del termistor, variando de 0,5 a 10 segundos. La distancia
entre el termistor y el instrumento de medida puede ser considerable siempre que el elemento posea una
alta resistencia comparada con la de los cables de unión. La corriente que circula por el termistor, a través
del circuito de medida, debe ser baja para garantizar que la variación de resistencia del elemento sea
debida exclusivamente a los cambios de temperatura en el proceso.A continuacion en la figura 3 podemos
observar su comportamiento.
Figura 3: Curva resistencia-temperatura NTC y PTC del termistor y dimensión aproximada.
4.2 Actuadores de elevacion y reduccion de temperatura

Para el control de la elevacion de temperatura se opto por utilizar un foco incandecente, posicionado en
la parte derecha de la camara, para que la propagacion del calor sea lo mas uniforme posible dentro de la
camara termica y no provoque daños a parte del circuito electronico.
Para la etapa de decremento de temperatura se utilizo un ventilador invertido, que cumple la funcion de
extractor del aire caliente dentro de la camara, consigiendo un decremento de temperatura relativamente
rapido, aunque cabe señalar que la temperatura de la camara no puede ser menor ala temperatura ambiente
a menos 2 grados centigrados la temperatura ambiente donde se encuentre la camara. A continuacion en
la figura 4 podemos observar dichos actuadores.
Figura 4: Actuadores.
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4.3 Interfaz operador-maquina

Para esta parte se opto por algo sencillo pero ilustrativo,una pantalla lcd, en la cual se muestra la
temperatura dentro de la camara y la referenciada, dicha magnitud es ala temperatura que la camara llegara
por medio de los actuadores, con ello el operador puede observar la temperatura interna de la camara. A
continuacion en la figura 5 podemos observar lo anterior descrito.
Figura 5: Interfaz para el operador.
Antes de pasar al desarrollo del prototipo tenemos a continuacion en la tabla 1, la lista de materiales
empleados para la realizacion de esta practica.
4.4 Lista de materiales y componentes electronicos
Tabla 1: Lista de materiales
Cantidad Descripción
2 Termistor 10k (ver A.2)
3 LM741(ver A.1)
1 Pantalla lcd 16x2
1 Ventilador 12V
1 Modulo de Relevadores 5V (ver ??)
5 Resistencias de 10kΩ
2 Push boton normalmente abiertos)
2 Metros de alambre cal.22 AWG
2 Trimpots 10kohms
1 lm7805
También las tablas deben referenciarse en el texto, por ejemplo: los materiales se encuentran listados
en la tabla 1.
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5 Desarrollo (camara termica)

El primer reto que mostro el prototipo fue el diseño de la estructura de nuestra camara termica.Ya
que debiamos conseguir materiales que no fueran inflamables y que asu vez favorecieran los cambios de
temperatura en lapsos cortos de tiempo.
5.1 Material estructural de la camara termica

Por sus propiedades fisicas y quimicas se opto por elegir carton como material estructural, ya que posse
estas cualiades que favorecen las circunstancias en las que opera una camara termica:
1. Fı́sicas: resistencia a la tensión, a la explosión, al rasgado y aldoblez, rigidez, dureza, lisura, densidad
y peso ligero.
2. Quı́micas:resistencia dielectrica, y capacidad de mantener la temperatura estable por un mayor lapso
de tiempo.
5.2 DESARROLLO DEL PROTOTIPO

El primer paso que se dio para construccion de esta parte, fue el diseñar un prototipo en Sketchup para
de ahi llevarlo a su emsanblado de las piezas(lcd,botones,ventilador,foco). A continuacion en la figura 6
podemos observa dicho diseño
Figura 6: Diseño en Sketchup.
Como se puede observar siguiendo las caracteristicas metricas de la estructura,se logro obtener un mo-
delo ergonomico, tanto para el operador de la maquina como para el diseño y distribucion de los actuadores
, y controladores.
Figura 7: Diseño en Sketchup.
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5.3 DESARROLLO DEL SISTEMA DE ADQUISICION DE DATOS

El siguiente paso fue desarrollar el sistema que nos permitiera leer los distintos valores que tomaba
el termistor cuando vareaba la temperatura dentro de la camara para ello por medio el sistema embebido
arduino, logramos obtener la lectura de las variaciones que experimentaba el transductor(termistor) cuando
la temperatura cambiaba, naturalmente provocado por las instrucciones del operador y que actuador se
activara. Para la etapa de adquisicion de datos y control se utilizo un arduino UNO.
Figura 8: Arduino UNO.
5.4 Calculo de la ecuacion de Steinhart-Hart y sus coeficientes

Antes de comenzar a explicar el codigo de programacion, se debe hacer mencion de una poderosa
herramienta web que se encargara de calcular uno de los modelos matematicos mas confiables la ecuacion
de Steinhart-Hart y sus coeficientes, ya que para aproximarnos a una respuesta fiable del termistor, el uso
de este modelo es el mas preciso, ya que como sabemos este tipo de sensor tiene una respuesta no lineal.
Figura 9: Thermistor Calculator.
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Colocando un valor de 100Kohms para el termistor, tenemos que los coeficientes seran los mostrados
en la figura 9.
El codigo se explicara a continuacion en 4 partes .
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Como podemos observar el algoritmo del codigo anterior representa un sistema de control de lazo
cerrado,fue necesario para automatizar el monitoreo y el control de la variable de proceso(temperatura).
Este codigo ilustra cómo se implemento un algoritmo de control ON-OFF en el software arduino IDE. A
continuacion tenemos el diagrama de bloques para observar el algoritmo del codigo.
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5.5 Desarrollo del circuito electronico

A continiacion en la figura 10 podemos observa el diagrama de los elementos electronicos y sus cone-
xiones con los actuadores,pulsadores y el sistema embebido.
Figura 10: Diagrama electronico.
6 Resultados (camara termica)

6.1 Resultado de la construccion del prototipo
Primeramente tenemos en la figura 11 la construccion del prototipo diseñado previamente en sketchup,
dicho elemento fue constrido abase de carton para generar un sistema lo mas imperturbable posible de va-
riables externas que nos desestabilizen el sistema por fuga de temperatura o por intercambio de emiciones
locales donde se encuentre el sistema.
Figura 11: Vista frontal.
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El sistema tiene 3fuentes de alimentacion, 127V AC para el actuador de calor, 12V dc para el extractor,
y por ultimo 5Vdc para la etapa de control.
Figura 12: Vista superior.
6.2 Resultado de implementacion

La cámara en su interior puede llegar a tener una temperatura interna entre 25◦C y 26◦C, de ependien-
do de las condicones climaticas en las que encuentre.El rango maximo en el que puede alcanzar a llegar
en un tiempo razonable es de 65◦C y 67◦C, ademas, es capaz de llegar a un maximo de 80◦C con un
tiempo mucho mayor,pero por cuestiones de tiempo del video de presentacion de trabajara en esos rangos.
A continuacion en la figura 13 podemos observar el resultado de su maxima temeperatura.
Figura 13: Camara termica operando.
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6.3 Resultado de mediciones

Se hicieron mediciones de temperatura de la cámara para conocer su respuesta respecto al tiempo las
cuales se muestran en las siguientes tabla y grafica.
Figura 14: Tabla de Mediciones.
Como podemos observar en la grafica la respuesta de la camara no es lineal a debido a que el com-
portamiento del termistor, por ello la temperatura no aumenta de la misma manera en todo el lapso de
tiempo.
Figura 15: Gráfica Respuesta de la Camara de Temperatura.
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7 Desarrollo (Transmisor de temperatura)

Como ya se rivos en el marco teorico, este instrumento nos permitira agregar un termistor a nuestra
camara de temperatura, dicho circuito de acondicionamiento nos entregara una salida de 0V a 5V que
vareara dependiendo de la variacion de la temperatura interna de la camara, porsteriormente conectaremos
esa dalida de voltaje a un adc, pero por el momento nos enfocaremos a describir el cirucito y cada una de
sus partes que lo componen.
A continuacion en la figura 16 podemos observar el esquema en el simulador proteus
Figura 16: Esquematico de transmisor de temperatura.
En el digrama podemos observar que RV2(resistencia feedback) tiene un valor 15k al igual que la re-
sistencia que R1, este primer operacional tiene la funcion de ser un seguidor de voltaje y se igualan las
resisetncias para que la gancia sea 1, para el segundo operacional se modificaran la ganancia y el offset
para que la salida sea lo mas lineal posible. Finalmente el ultimo AOP tiene como funcion invertir la señal
de salida del segundo ya que la salida resultara ser negativa.
Ahora bien para calibrar nuestro dispositivo se remplazo el Termistor por resistencias con los valores que
correspondian a nuestra temperatura maxima y m´ınima en nuestra cámara resultando en este proceso una
resistencia de 10KΩ a una temperatura de 25◦C con una salida de 0V del transmisor y una resistencia de
2,59KΩ a 65◦C con una salida de 5V de nuestro transmisor de temperatura
8 Resultados (Transmisor de temperatura)

8.1 Resultado de mediciones
Para probar el acondicionamiento se introdujo dentro de la camara termica el termistor del transmisor
de temperatura y por medio de un multimetro obtuvo los valores de resistencia respecto a la temperatura
de la camara termica A continiacion en la siguiente figura podemos observar lo los valorres resistivos que
tomo el termistor al cambiar la temperatura.
12 D08 13
Podemos observar tambien la figura 18 la representacion grafica de los datos de la tabla anterior, para
poder observar el comportamiento del termistor.
Ya que se calibro el transmisor mediante el gain y el offset se procedio a tomar mediciones de la salida
y ası poder observar la respuesta en voltaje a diferentes temperaturas, y que variaciones de obtienen del
transmisor de temperatura. A continuacion en la tabla 3 podemos observar la respuesta del transmisor
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Podemos observar tambien la figura 20 la representacion grafica de los datos de la tabla anterior, para
poder observar el comportamiento del transmisor.
9 Resultado de implementacion
A continuacion se muestran imagenes del tramsmisor en operacion y se observar 3 mediciones realiza-
das las cuales coinciden con los datos de la tabla 3
9.1 Transmisor operando (27C - 0.42V).
Figura 21: Transmisor operando (27C - 0.42V).
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9.2 Transmisor operando (41C - 2.59V).
9.3 Transmisor operando (64C - 4.92V)
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9.4 Desarrollo de la interfaz en labview

En la primera parte del condigo tenemos el metodo de comunicacion con una placa arduino, la que
utilizamos en esta ocasion fue Linx(Figura 24), que es una herramienta bastante versatil ya que podemos
crear por medio de labview un programa que nos genere un firmware para programar la placa directamente
ademas de ello establece una comunicacion sin tener que hacer el programa para la placa Arduino.
Figura 24: Programa de monitoreo Labview.
En esta parte del codigo podemos observar (figura 25) tenemos la salida de voltaje necesitamos que
LabVIEW nos interprete a temperatura ya que esta es la senãl que realmente estamos tratando, y por
medio de un offset y un gain podemos ajustar para convertir ese voltaje en una escala equivalente a tem-
peratura como ya que previamente habiamos analisado con el trasnmisor de temperatura es decir, por
medio de estos 2 parametros ajustaremos para que cuando nuestro transmisor este enviando 0V, labview
lo interprete como 25C y asi consecutivamente, hasta que lleguemos a 5V y labview nos muestre como
temperatura 65C, ademas que tambien tener un indicador (termometro) para visualizar de manera grafica
la varable temperatura.
A continuacion en la figura 26 podemos observar el arreglo donde guardaremos a ocho muestra de

temperatura en un rango de 30◦C a 65◦C ya que esto nos permitira analizar el comportamiento de nuestro
transmisor.cabe mencionar que esto tambien nos sera util ya que son los limites con los que trabaja la
cámara de temperatura utilizada. Guardaremos estos valores en arreglos(Figura 26) para poder tratarlos
y visualizarlos en dos graficas una que traze el comportamiento de nuestro transmisor y otra que muestre
una donde compare el comportamiento ideal(lineal) que deberia tener contra el que esta teniendo. Tambien
12 D08 17
podemos observar el modulo de aproximacion lineal con este por medio de nuestro conjunto de datos nos
devolvera una aproximacion lineal de nuestros datos actuales ası como valores de pendiente e intercepcion
que podremos utilizar para obtener una respuesta lineal del sistema en tiempo real.
10 Resultados (monitoreo en Labview)

La figura 27 nos muestra la interfaz del programa donde tomamos las muestras del comportamiento
de nuestro transmisor.
Figura 27: Interfaz Labview.
En la figura 28 tenemos una grafica donde se muestra el comportamiento transmisor comparado con el
compormiento ideal.
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Figura 28: Interfaz Labview.
A continuacion tenemos en la tabla siguiente una comparativa entre la temperatura mostrada por Lab-
view y la mostrada por la interfaz de la camara termica, recordemos que estos valores deben ser lo mas
parecidos posible por lo tanto se puede observar que el sistema responde deuna manera muy similiar con
un error relativamente pequeño.
Figura 29: Comparacion entre camara termica y Labview.
Ahora en la figura 30 podemos observar de manera grafica la tabla anterior.
Figura 30: Comparacion entre camara termica y Labview.
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11 Resultados(Comparacion entre camara termica y Labview)

A continaucion se mostraran 3 muestras(figura 31-34) con su comparativa para corroborar lo anterior
planteado, con ello se puede visualizar las mediciones realizadas en LAbVIEW con la medicion mostrada
en la camara de termica.
11.1 Comparacion 25C
Figura 31: Vista base.
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12 Conclusiones
12.1 Conclusion de Rodriguez Perez Jesus Alejandro.
La camara termica se realizo con el objetivo de controlar la variable temperatura, y hacer el sistema lo
mas estable posible y lo menos suceptible a perturbaciones de factores externos. Se opto por elegir como
sensor a un termistor apesar de que su comportamiento es exponencial por medio del modelo matematico
de steinhart-hart se logro tener una conversion mas real de la informacion que adquiria nuestro micropro-
cesador, cabe mencionar que lo se eligio un sensor de temperatura digital como lo es el lm35 ya que la
velocidad con la que detecta los cambios de temperatura es deficiente para nuestro sistema de adquisicion
de datos y por ello perderiamos lecturas y variaciones en nuestro sistema.
Ahora en la parte de la implementacion fisica del transmisor uno de los principales problemas fue la
calibracion debido a que al mover el valor de la ganancia para nuestro valor maximo, el valor del offset
para nuestro valor mınimo tambien se movıa resultando en proceso largo de calibracion. Por lo tanto es
muy recomendable que en los resistores que varean el offset y el gain se utilice potenciometros de preci-
sion(trimpots), debido a que otro tipo de potencimetro puede causar enormes cambios de valores en el
momento de calibrar
Y por ultimo el objetivo del almacenamiento de muestras era obtener una respuesta lineal de nuestro sis-
tema mediante LabVIEW, y para ello por medio del almacenamiento pudimos observar el comportamiento
del transmisor y con era su respuesta al verse sometido su sensor a diferentes temperaturas.
Solo me que reconocer que LabVIEW es una herramienta de la ingenieria muy completa la cual nos
asegura un completo control de procesos industriales ası como una interfaz amigable que de soporte al
usuario durante todo el proceso. Este semestrre particularmente en la clase de instrumentacion fue una
experiencia unica ya que pudimos desarrollar todo un sistema de control paso a paso lo que nos dio una
vista general en cuanto a elaboracion de proyectos y de esta forma experimente un acercamiento a lo que
nos espera en nuestro futuro profesional.
12 D08 21
12.2 Conclusion de Tapia Delgadillo Alberto
La camara de temperatura elaborada en esta practica es un excelente ejemplo de estos equipos calibra-
dores. Los dos principales problemas que tuvimos primeramente fue la respuesta del equipo debido a que
el tiempo que tardaba en llegar a la temperatura máxima a partir de su temperatura ambiente era bastante
en comparación de el caso contrario, donde el tiempo que tardaba en llegar a su temperatura ambiente a
partir de estar en su temperatura máxima era mas breve. Esto ocurr´ıa debido a las caracter´ısticas pro-
pias de los actuadores, el foco y el ventilador, lo que propusimos fue modificar el voltaje de alimentación de
12v a 7v del ventilador para compensar esta diferencia lo que provoco un cambio positivo en la respuesta
del sistema. Como segundo problema tuvimos la utilizacion del termistor debido a que su respuesta no
es lineal se debe utilizar una ecuación matematica para corregir este problema, se utilizo el modelo de
Steinhart-Hart para aproximar nuestra temperatura a un valor real. Nuestro transmisor de temperatura tenia
un rango de 0v a 5v, este fue el rango requerido por el profesor, lo mas complicado de la practica fue la
calibracion del offset y la ganancia del circuito ya que al mover cualquiera de los 2 estos tendıan a variar
simultáneamente esto lo resolvimos usando potencio metros de precisión en el circuito, se implemento un
inversor a la salida de el circuito para tener a la salida un voltaje positivo.
12 D08 22
A Hojas de datos
A.1. LM741 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
A.2. NTC TERMISTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
A.3. Modulo de relevadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
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A.1 LM741
www.fairchildsemi.com
LM741
Single Operational Amplifier
Features Description
• Short circuit protection The LM741 series are general purpose operational amplifi-
• Excellent temperature stability ers. It is intended for a wide range of analog applications.
• Internal frequency compensation The high gain and wide range of operating voltage provide
• High Input voltage range superior performance in intergrator, summing amplifier, and
• Null of offset general feedback applications.
8-DIP
8-SOP
Internal Block Diagram
Rev. 1.0.1
©2001 Fairchild Semiconductor Corporation
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LM741
Schematic Diagram
Absolute Maximum Ratings (TA = 25°C)

Parameter Symbol Value Unit
Supply Voltage VCC ±18 V
Differential Input Voltage VI(DIFF) 30 V
Input Voltage VI ±15 V
Output Short Circuit Duration - Indefinite -
Power Dissipation PD 500 mW
Operating Temperature Range
LM741C TOPR 0 ~ + 70 °C
LM741I -40 ~ +85
Storage Temperature Range TSTG -65 ~ + 150 °C
12 D08 25
A.2 NTC TERMISTOR
NTC THERMISTOR
Introduction:
NTC (Negative temperature coefficient) thermistor is a semiconductor made from
metallic oxides. It exhibits an electrical resistance that has a very predictable change
with temperature. The resistance varies significantly with temperature, more so than in
standard resistors. They are extremely sensitive to temperature change, very accurate
and interchangeable. They have a wide temperature envelope and can be hermetically
sealed for use in humid environments.
Features:
* Longevity of service, high reliability
* Small size, powerful, strong capability of surge current protection
* Instant response to surge current
* Wide operation range
* Big material constant (B value), low remain resistance.
Application:
Thermistors are widely used as
* Inrush current limiters
* Temperature sensors
* Self-resetting overcurrent protectors
* Self regulating heating elements
* Conversion power, switch mode power supply, UPS power protection
* Energy saving lights, electronic ballast filament protection
* Electronic circuit, power supply circuit protection
Http://www.shin-hang.com.tw
1/5 Email: f2223834@ms35.hinet.net
12 D08 26
NTC THERMISTOR
How to select:
select:
1. Maximum operating current > Actual operating current in the power loop
2. Rated zero power resistance at 25℃
Of which, E: loop voltage, Im: Surge current

For conversion power, reversion power, switch power, UPS power, Im = 100 times
operating current.
For filament, heater, Im = 30 times operating current.
Marking:
Marking:
NTC 5 D - 11
Max. Chip Diameter: Φ11mm
Diameter
Rated Zero-power Resistance: 5Ω
NTC thermistor
Dimension:
Diameter Size (mm)

Φ D max. L max. C ± 1 T max. d ± 0.5
5 6.5 31 5 4 0.55
7 8 31 5 4 0.55
8 9 31 5 5 0.7
9 10 31 7.5 5 0.7
10 11 31 7.5 5 0.8
11 12 31 7.5 5 0.8
13 14.5 30 7.5 6 0.8
15 16.4 30 7.5 6 1
20 22 29 7.5/10 7 1
* Size X depends on customer’s requirement.
Http://www.shin-hang.com.tw
2/5 Email: f2223834@ms35.hinet.net
12 D08 27
A.3 Modulo de relevadores
Relay Shield V3.0
Introduction
The Relay Shield utilizes four high quality relays and provides NO/NC interfaces that control the load of high
current. Which means it could be a nice solution for controlling devices that couldn’t be directly controlled by
Arduino’s Digital I/Os. Standardized shield form factor enables smoothly connection with the Arduino. The
shield also has four dynamic indicators show the on/off state of each relay.
Model: SLD01101P
Feature
 Arduino/Seeeduino compatible
 Standardized shape design
 Working status indicators for each relay
 High quality relays
 Provides NO/NC interfaces
Specification
Item Min Typical Max Unit
Voltage 4.75 5 5.25 VDC
12 D08 28
Current 8 / 250 mA
Switching Voltage / / 35 VDC
Switching Current / / 7 A
Frequency / 1 / HZ
Switching Power / / 70 W
Relay Life 100,000 / / Cycle
ESD contact discharge ±4 KV
ESD air discharge ±8 /
Dimension 68.7X53.5X30.8 mm
Net Weight 55±2 g
Cautions
Place 2 layers of electrical tape on the top of the Arduino's usb connector. This will prevent the relay
shield from making contact. Do not operate voltage more than 35V DC.
Interface Function
12 D08 29
Referencias
[1] A. CREUS, Instrumentacion Industrial 8va Edicion. Alfaomega, 2004. [Online]. Available:
https://www.academia.edu/31478892/Instrumentacion Industrial 8 edicion Antonio Cruz Sole
12 D08 30

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UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS

1. RODRIGUEZ PEREZ JESUS ALEJANDRO

3.2 ¿Cómo funciona una cámara Térmica?

3.3 Sistema de calefacción mecánica

Figura 1: Diagrama de control de lazo cerrado.

3.4 Que es un Transmisor de Temperatura?

3.5 Para que sirve un transmisor de Temperatura?

Figura 2: transmisor de Temperatura.

= constante dentro de un intervalo moderado de temperaturas

siendo: A, B y C coeficientes caracterı́sticos del material de la resistencia NTC.

Figura 3: Curva resistencia-temperatura NTC y PTC del termistor y dimensión aproximada.

4.2 Actuadores de elevacion y reduccion de temperatura

4.3 Interfaz operador-maquina

Figura 5: Interfaz para el operador.

4.4 Lista de materiales y componentes electronicos

Tabla 1: Lista de materiales

5 Desarrollo (camara termica)

5.1 Material estructural de la camara termica

5.2 DESARROLLO DEL PROTOTIPO

Figura 6: Diseño en Sketchup.

Figura 7: Diseño en Sketchup.

5.3 DESARROLLO DEL SISTEMA DE ADQUISICION DE DATOS

Figura 8: Arduino UNO.

5.4 Calculo de la ecuacion de Steinhart-Hart y sus coeficientes

Figura 9: Thermistor Calculator.

5.5 Desarrollo del circuito electronico

Figura 10: Diagrama electronico.

6 Resultados (camara termica)

Figura 11: Vista frontal.

Figura 12: Vista superior.

6.2 Resultado de implementacion

Figura 13: Camara termica operando.

6.3 Resultado de mediciones

Figura 14: Tabla de Mediciones.

Figura 15: Gr´afica Respuesta de la Camara de Temperatura.

7 Desarrollo (Transmisor de temperatura)

Figura 16: Esquematico de transmisor de temperatura.

8 Resultados (Transmisor de temperatura)

Figura 17: Tabla de Mediciones.

Figura 18: Tabla de Mediciones.

Figura 19: Tabla de Mediciones.

Figura 20: Tabla de Mediciones.

9.1 Transmisor operando (27C - 0.42V).

Figura 21: Transmisor operando (27C - 0.42V).

9.2 Transmisor operando (41C - 2.59V).

Figura 22: Transmisor operando (27C - 0.42V).

9.3 Transmisor operando (64C - 4.92V)

Figura 23: Transmisor operando (27C - 0.42V).

9.4 Desarrollo de la interfaz en labview

Figura 24: Programa de monitoreo Labview.

Figura 25: Programa de monitoreo Labview.

A continuacion en la figura 26 podemos observar el arreglo donde guardaremos a ocho muestra de

Figura 26: Programa de monitoreo Labview.

10 Resultados (monitoreo en Labview)

Figura 27: Interfaz Labview.

Figura 28: Interfaz Labview.

Figura 29: Comparacion entre camara termica y Labview.

Ahora en la figura 30 podemos observar de manera grafica la tabla anterior.

Figura 30: Comparacion entre camara termica y Labview.

11 Resultados(Comparacion entre camara termica y Labview)

11.1 Comparacion 25C

Figura 31: Vista base.

11.2 Comparacion 45C