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REFINERÍA PUERTO LA CRUZ

MAYO 2006
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REFINERIA PUERTO LA CRUZ

GERENCIA GENERAL DE REFINACION

CONTENIDO
Pág.

I. CONSIDERACIONES GENERALES …………………………………………. 4

1. Ubicación …………………………………………………………………………. 4
2. Rol de la Refinería………………………………………………………............. 5
3. Estructura Organizativa de la Refinería Puerto La Cruz……………………. 6

II. DATOS DE LA EMPRESA Y SU LOCALIZACION …………………………. 7

III. DESCRIPCION GENERAL DE LA REFINERIA……………………………… 9

1. Unidades de Proceso ……………………………………………………........ 9

1.1 Unidad de Destilación Atmosférica (DA-1)………………………................... 10

1.2 Unidad de Destilación Atmosférica (DA-2)………………………................... 12
1.3 Unidad de Fraccionamiento de Nafta – Unidad 03 …………………………. 13
1.3.1 Unidad de Fraccionamiento de nafta 051 ……………………………………. 14
1.3.2 Unidad de Fraccionamiento 052 ………………………………………………. 14
1.4 Unidad de Destilación Atmosférica (DA-3)………………………................... 15
1.5 Unidad de Craqueo Catalítico Fluidízado……………………………………... 17
1.6 Unidad de Tratamiento Merox………………………………………………….. 20
1.7 Unidad de Alquilación……………………………………………………………. 20

2. Unidades de Tratamiento y Recuperación de Azufre …………………… 24

2.1 Unidad de Amina…………………………………………………………………. 24

2.2 Unidad Despojadora de Aguas Agrias………………………………………… 25
2.3 Unidad Recuperadora de Azufre………………………………....................... 25

3. Servicios Industriales Refinería Puerto La Cruz ………………………..... 26

3.1 Sistema de Agua Potable……………………………………………………...... 26

3.2 Sistema de Agua de Enfriamiento……………………………………………… 28
3.3 Sistema de Osmosis Inversa…………………………………………………… 34
3.4 Sistema Generación de Vapor………………………………………………….. 36
3.5 Sistema de Aire Comprimido…………………………………………………… 38
3.6 Sistema de Generación Eléctrica…………………………………................... 39
3.7 Sistema de Tratamiento de Aguas Servidas………………………………….. 41
3.8 Sistema de Tratamiento de Efluentes de Proceso…………………………… 43
3.9 Sistema Lagunar Guaraguao …………………………………………………... 46
47
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3.10 Sistema Lagunar El Chaure …………………………………………………….

47
4. Plantas de Hidroprocesos …………………………………………………….
47
4.1 Unidad Hidrotratadora de Nafta………………………………………………… 52
4.2 Unidad de Reformación CCR ………………………………………………….. 58
4.3 Sistema de Mechurrio………………………………………............................. 60
4.4 Unidad de Despojamiento de Aguas Agrias…………………………………... 61
4.5 Unidad de Recuperación de Azufre ……………………………………………
4.6 Unidad de tratamiento de gas de cola Clauspol / 65
Incineración………………………………………………….............................. 67
4.7 Sistema de recuperación de condensado ……………………………………. 68
4.8 Sistema de gas combustible …………………………………………………… 70
4.9 Unidad de Hidrotratamiento de Diesel …..................................................... 74
4.10 Unidad de Amina……………………………………........................................ 76
4.11 Sistema de Agua de Enfriamiento……………………………......................... 79
4.12 Sistema de Gas Inerte………………………………………….........................

IV. REFINERÍA SAN ROQUE 80

………………………………………………...........

V. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO 85
…………………………………………...

VI. TERMINAL MARINO 87

…………………………………………………………….
VII. PLANTA DE DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLES DE PLC …………….. 90

VIII. CORRIENTES DE DESECHOS PELIGROSOS Y NO PELIGROSOS …… 96

INDICE DE FIGURAS………………………………………………………….......... 103

INDICE DE TABLAS……………………………………………………….…. ……… 104

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I. CONSIDERACIONES GENERALES

1 Ubicación

La Refinería Puerto la Cruz está ubicada en la costa nororiental del país al este de la
ciudad de Puerto La Cruz en el estado Anzoátegui; tiene facilidades de acceso desde el Mar
Caribe y está conectada por oleoductos con los campos de producción de Oriente. La
conforman las instalaciones de Puerto La Cruz, El Chaure y San Roque ( a 40 Kms de
Anaco, vecina a la población de Santa Ana, Edo Anzoátegui ).

Refinería Refineria El Chaure

Paralelamente a la Vengref, la
Puerto la Cruz, Sinclair de Venezuela Oíl, optó
En 1.948, la empresa por construir una refinería en
Vengref inicia la Venezuela, trasladando desde
construcción de la Houston-Texas una de sus
Refinería Puerto la refinerías para instalarla en el
Cruz, utilizando el Chaure a la orilla de la Bahía
puerto de Guanta
para recibir los deBergantín, a 5 Km. de Puerto
materiales y equipos la Cruz.
necesarios para su
instalación.

Refinería San
Roque Puerto La Cruz
Ubicada a 40 Km. de
Anaco, vecina a la
población de Santa
Ana, Edo. Anzoátegui.
Fue en el año de Monagas
1.950, cuando se inicia San Roque
la construcción de la
Refinería San Roque Guárico
por la Empresa Fhillips
Petroleum, utilizando
equipos traídos desde
Estados Unidos.

Anzoátegui

Figura 1. Ubicación de las Refinerías Puerto La Cruz y San Roque.

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2 Rol de la Refinería

Refinería Puerto La Cruz

Por su ubicación estratégica, la Refinería Puerto La Cruz cumple tres roles principales:

• Suplir la demanda del mercado interno de la región sur-oriental del país.

• Colocación de los productos excedentes en el mercado de exportación.

• Manejo y distribución de la producción de crudos del oriente del país hacia los mercados
de exportación y a las otras filiales.

A continuación se muestra, la distribución de crudos y productos de la Refinería PLC:

Naftas
Jet
Diesel / Gasóleo
Crudo
Exportación Residual
Recibido Bunkers
Crudo

Jose El Guamache
Mercado Interno

Gasolinas sin
Pto. La Cruz plomo 91, 95 RON
Gas Natural SISOR Kero / Jet
Diesel automotriz
Parafina
Residual
Etanol Gabarra/Otros
Intercambios Consumo
Propio/Otros
Inventarios

Figura 2. Distribución de Crudos y Productos de la Refinería P.L.C.

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3 Estructura Organizativa de la Refinería Puerto La Cruz

A continuación se muestra detalle organizativo de las Gerencias Operacionales de la

Refinería:

CENTRO DE
REFINACION
PUERTO LA CRUZ

Fernando Padrón
GERENTE GENERAL

APOYO
APOYO

PCP: Edgar Sánchez RECURSOS HUMANOS: Sergio García

SHA: Cesar Malave SERVICIOS Y LOGISTICA: Juan Molero
MATERIALES: Ismael González CONSULTORIA JURIDICA: Luis Jimenez
AIT: Héctor Noriega SALUD PLC: Jesús Delgado
AUDIT INTERNA: Santos Hernández FINANZAS: Justino Salazar
PROP Y CATASTRO: Néstor Marquina ASUNTOS PUBLICOS: Humbert Reyes
DESARROLLO SOCIAL: Saúl Figueroa

GERENTE GERENTE GERENTE GERENTE

OPERACIONES MCYP TECNICA MANTENIMIENTO

Williams Arévalo Luís Pinto Luís Rivas Pedro Villarroel

Figura 3. Organigrama de la Gerencia de la Refinería Puerto La Cruz.

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1. DATOS DE LA EMPRESA Y SU LOCALIZACION.

Tabla 1. Datos de la empresa.

NOMBRE O RAZÓN SOCIAL PDVSA PETROLEO, S.A.
ACTIVIDAD INDUSTRIAL Refinación de Petróleo

CÓDIGO DE LA ACTIVIDAD SEGÚN DIVISIÓN AGRUPACIÓN GRUPO TÍTULO

LA CLASIFICACIÓN INTERNACIONAL 35 353 3530 - Refinerías de
UNIFORME DE LAS NACIONES petróleo
UNIDAS
- Fabricación de
35 354 3540 productos
diversos
derivados del
petróleo y de
carbón

71 711 7115 - Transporte por

productos y
gasoductos.

71 711 7192 - Depósito y

almacenamiento
(referido a
hidrocarburo y sus
derivados)

DIRECCIÓN Refinería Puerto La Cruz, Calle El Taladro. El

Pensil
CIUDAD Puerto La Cruz
ESTADO Anzoátegui
MUNICIPIO Sotillo
LOCALIZACIÓN 10° 12’ 48”- 10° 15’ 13” Latitud Norte
64° 35’ 13”- 64° 38’ 05” Longitud Oeste
TELEFONO (0281) 2605403
TELEX 81147
FAX (0281) 603333- 605540
2
ÁREA TOTAL (m ) 9.800.000
ÁREA CONSTRUIDA DE PLANTA 5.560.546
(m2)
ÁREA DE ACTIVIDADES A CIELO 4.239.454
ABIERTO (m2)
ACTA CONSTITUTIVA Registro Mercantil 2do. de la Circunscr. Judicial.
Dtto. Federal y Edo. Miranda, 09/05/01
APELLIDOS Y NOMBRES Fernando Padrón
(RESPONSABLE DE LA EMPRESA)
CARGO Gerente General de Refinación Oriente.

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DIRECCIÓN Refinería Puerto La Cruz, Calle El Taladro. El Pensil

CIUDAD Puerto La Cruz
ESTADO Anzoátegui
TELEFÓNO (0281) 2605403 FAX (0281) 2605540
UNIDAD DE PROTECCIÓN Gerencia de Seguridad, Higiene y Ambiente
AMBIENTAL
RESPONSABLE César Malave
TELEFÓNO (0281) 2604603 FAX (0281) 260

RECURSOS HUMANOS
APELLIDOS Y NOMBRES Sergio García
(RESPONSABLE DE LA EMPRESA)
CARGO Gerente de Recursos Humanos - Refinación
DIRECCION Edif. Sede PDVSA – Guaraguao
Módulo C, Piso 1.
CIUDAD Puerto La Cruz
ESTADO Anzoátegui
TELEFONO FAX (0281) 2602217
(0281) 2604665

NUMERO DE EMPLEADOS: Refinería P.L.C.:

Nómina Ejecutiva: 5
Nómina Mayor: 306 - 183 Permanentes
- 26 Temporales
- 97 Serv. Prof.

Nómina Menor: 379 - 325 Permanentes

- 45 Temporales
- 9 Serv. Prof.

Nómina Diaria: 261 - 208 Permanentes

- 51Temporales
- 2 Serv. Prof.

SHA: 50 - 30 Bomberos
- 20 Análistas

TOTAL: 1.001 Empleados.

HORARIO DE PRODUCCIÓN: Administrativo: 7:00 á 11:30 A.M.
1:00 á 04:30 P.M.
Turnos: Mañana: 7:00 A.M. á 03:00 P.M.
Tarde: 3:00 P.M. á 11:00 P.M.
Noche: 11:00 P.M. á 07:00 A.M.
JORNADA DE TRABAJO Días / Semanas: 7
Días / Mes: 30/31
Días / Año: 365

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III. DESCRIPCION GENERAL DE LA REFINERIA

La Refinería Puerto La Cruz cuenta con una capacidad nominal para procesar 200
MBD de crudo en sus tres unidades de destilación, de los cuales 45% corresponde a crudo
pesado.

La dieta de la refinería es variada, entre los principales crudos tenemos los siguientes:

AN ACO W AX-
SANTA
BARBARA(41°API) R
E GLP / OTROS
MESA(30°API) F
I NAFTAS Y
N GASOLINAS
LEONA (24°API)
E
R
I JET
MEREY(16°API)
A
INSUMOS A DESTILADOS
P
PROCESO L
C RESIDUALES
INSUMOS A
MEZCLA

Figura 4. Dieta y productos de la Refinería Puerto La Cruz.

Como insumos a procesos se usa principalmente: Isobutano, Nafta Pesada, Gasóleo

de Vacío y Residuo Desparafinado (SRQ) y los insumos a mezcla: Gas Natural, Gasolina
Natural, Naftas, Alquilato, Gasolinas Sin Plomo y Destilados.

1. Unidades de Procesos

Las unidades fundamentales de proceso se describen a continuación:

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1.1 Unidad de Destilación DA-1

La Unidad de Destilación Atmosférica DA-1 fue diseñada para procesar 44 MBD de

crudo con una gravedad promedio de 30 °API. Sin embargo, debido a las mejoras realizadas
en la unidad, se aumentó su capacidad nominal a 80 MBD. Los crudos que conforman las
dietas típicas a la planta son: Mesa de 30 °API, Santa Bárbara de 39°API y Merey de 16
°API, este último hasta un 15%v/v. Actualmente, se procesan 79 MBD de crudo 100% Mesa
30°API.

La unidad consta de los siguientes equipos: un desalador eléctrico DS-2000, un

tambor compensador de crudo FA-4, una fraccionadora principal, DA-1 cuatro despojadores
DA-2/3/4/5, un tambor acumulador FA-1, dos hornos, uno de tiro natural H-751 de 19 MBD y
el otro de tiro forzado BA-1 de 72 MBD, una torre despropanizadora DA-6, una torre
fraccionadora de nafta DA-8, intercambiadores de calor y equipos rotativos. La
instrumentación de la unidad es electrónica y se controla desde una sala central.

El crudo a separar, es bombeado hacia un tren de precalentamiento donde

intercambia calor con productos destilados para alcanzar temperaturas cercanas a 250°F
antes de ingresar al desalador, donde se le retira agua y sedimentos. El crudo, previamente
desalado se continua precalentando hasta 440°F en otro tren de intercambiadores de calor
antes de entrar a los hornos BA-1 y H-751, de donde emerge a 735-740°F. Parcialmente
vaporizado pasa a la zona "flash" de la columna de destilación DA-1 donde ocurre la
separación física de cada una de las fracciones de acuerdo al punto de ebullición de las
mismas. En el tope se inyecta amoniaco gaseoso para controlar el pH del agua del tambor
acumulador (FA-1), amina fílmica como inhibidor de corrosión y adicionalmente se inyectan
42 GPM de agua de lavado para remover las sales de cloruro de amonio.

Los productos de esta unidad se distribuyen como sigue:

Gases de tope: se comprimen y se envían al sistema de gas combustible de Refinería o se

procesa directamente en los hornos BA-1 y H-751. Actualmente es consumido en su totalidad
como gas combustible en los hornos de la unidad.

Gasolina: una porción se retorna a la torre y la otra ingresa a la torre despropanizadora DA-
6. Parte del producto de fondo se envía a la unidad 03 redestiladoras de gasolinas (U-
051/052) para su fraccionamiento en nafta liviana (DPN) y nafta pesada (RTB). Esta última
es alimentada a la unidad hidrotratadora de naftas.

Nafta: se envía a la fraccionadora de nafta DA-8 para obtener mezclas de nafta liviana y
pesada. Con la filosofía operacional de “Maximización de Destilados”, la pesada se incorpora
a la corriente de diesel pesado o a la corriente de jet, mientras que la liviana va al sistema de
naftas. Con la filosofía operacional de “Maximización de Naftas”, ambas corrientes se envían
al sistema de naftas. Actualmente, se opera la unidad bajo la filosofía “Maximización de
Destilados”, incorporando toda la corriente de nafta al jet.

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Jet y Destilados: la unidad puede operar bajo dos esquemas: Jet y Diesel liviano. Todos los
cortes pueden ser utilizados para mercado interno y/o exportación. Actualmente, se produce
jet que es enviado a la planta de tratamiento para su comercialización como combustible de
aviación.

Diesel pesado: es enviado a tanques para utilizarse como alimentación a la unidad

hidrotatadora de diesel.

Gasóleo: se utiliza en su totalidad como parte de alimentación a la unidad de Craqueo

Catalítico en lecho Fluidizado (FCC).

Residual: es enviado a tanques para ser comercializado como fuel oil 400 SSF (2,0-2,2 %S)
con destino al mercado de exportación. La especificación de viscosidad de 380-400 SSF se
logra con la adición de aceites de flujo provenientes de la unidad FCC.

Los rendimientos típicos se muestran en la tabla 2.

TABLA 2. Rendimientos de la Unidad DA-1

100% Mesa 92% M. /8% Merey

Rendimientos, % V
Gas 1.80 0.45
Gasolina 17.90 13.02
Nafta Total 0.20 1.93
Jet 14.20 12.98
Diesel Pesado 25.20 24.81
Gasóleo 14.00 12.50
Residual 26.80 34.31

En cuanto a las calidades de los productos, las podemos observar en la tabla 3.

TABLA 3. Calidad de los Productos de la Unidad

DA-1

Diesel Pesado, %S 0.90 Apróx. 0.85

Residual, %S 2.00 Apróx 2.06
Viscosidad, 4000 4700
(SSF 122 ºF)

Las calidades del Jet A-1 son: Punto Final: 560 °F Máx, punto de congelación –49 °C
máx, Punto de Humo: 19 °F Mín., Punto de Inflamación: 120 °F Mín y Azufre: 0.17%.

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1.2 Unidad de Destilación DA-2

La unidad de destilación Atmosférica DA-2 estaba diseñada (según capacidad de

equipos) para procesar una carga de 90 MBD de crudo Merey con un rango de gravedades
de 15.5 - 16.5 °API. Sin embargo, con el remplazo del horno existente sólo puede manejar
hasta 72 MBD. Otros crudos que se han procesado en la unidad son: Mesa Monagas,
Guafita, cada uno de 30° API (Carga: 30 MBD) y una mezcla de Mesa - Merey denominada
Leona de 22 - 24 °API (Carga: 45 MBD). Actualmente se procesan 60 MBD de crudo 100%
Merey 16 °API bajo el modo operacional “desalación”.

La unidad posee los siguientes equipos: una fraccionadora principal T-1, dos
desaladores D-4A/B, un horno de tipo cilíndrico vertical de tiro natural H-2 con capacidad
nominal de 60 MBD (diseño para 72 MBD), un despojador de diesel T-2, intercambiadores,
equipos rotativos.

En el año de 1997, se ejecutó un proyecto para mejorar la confiabilidad de la planta, el

cual consistió básicamente en:

• Reemplazo por deterioro del horno (H-1 por H-2).

• Instalación de una nueva línea de transferencia.

• Reinstrumentación electrónica y centralizada de la planta.

• Reemplazo por obsolescencia de la bomba principal de carga P-1 por una bomba
accionada con motor de velocidad variable.

• Instalación de bomba de respaldo para rebombeo de crudo a la salida del desalador.

• Reemplazo por capacidad de las bombas de diesel a almacenaje y reemplazo de las

líneas de succión y descarga.

• Instalación de dos intercambiadores de calor Diesel/Crudo (E-10A/B) y uno de reflujo de

diesel/crudo (E-4) en el tren de precalentamiento e instalación de un enfriador (con aire)
de Diesel (E-8C), a fin de disminuir la temperatura del diesel a almacenaje.

• Instalación de un intercambiador de calor residual/crudo (E-2F) para incrementar la

temperatura de precalor en el crudo.

La unidad tiene dos filosofías operacionales: “modo desalación” y “modo destilación”.

Básicamente el crudo sigue el mismo proceso con algunas variantes de alineación a los
intercambiadores para mayor o menores temperaturas de precalentamiento y transferencia.
El contenido de sal en el crudo Merey se reduce en los desaladores (a 260 °F y 165 psig) de
50 a 18 PTB y BS&W de 1.2%v a 0.4%v. Adicionalmente, se inyectan entre 50 a 70 GPM de
agua de lavado. El crudo se precalienta hasta un rango de temperatura de 490-505°F en el
tren de intercambiadores de calor antes de entrar al horno H-2, de donde emerge en un
rango de temperatura entre 670 y 700 °F. El crudo parcialmente vaporizado pasa a la
columna de destilación T-1 donde ocurre la separación física de cada una de las fracciones

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de acuerdo al punto de ebullición de las mismas. En el tope se inyecta amoniaco gas, para
controlar el pH del agua del tambor D-1.

Los productos de esta unidad se distribuyen como sigue:

Gasolina: Se envía a la unidad DA-1 para estabilizarse en la torre DA-6 y luego enviarse a la
unidad 03 redestiladora de gasolina (051/052) para su fraccionamiento en nafta liviana (DPN)
y nafta intermedia (RTB), Esta última es alimentada a la unidad hidrotratadora de naftas.

Destilado: es enviado a tanques para utilizarse como alimentación a la unidad hidrotatadora

de diesel.

Residual: en modo desalación se envía a tanques para preparación de Merey desalado.

Los rendimientos típicos de acuerdo a la dieta son los siguientes:

TABLA 4. Rendimiento de la Unidad DA-2

Mesa Merey Leona
MBD 30 45-60 35-45

Rendimientos, % V
Gas 0.1 0.0 0.0
Gasolina 20.0 5.90 15.0
Diesel 36.1 11.9 34.9
Residual 43.8 82.2 50.1

1.3 Unidad de Fraccionamiento de Nafta – Unidad 03.

La Unidad de Fraccionamiento de Nafta consiste en dos columnas, las cuales
operarán en paralelo. La Unidad 051 es una columna existente y la Unidad 052 es una
columna nueva.

La Unidad de Fraccionamiento de Nafta está diseñada para operar como una sección
de prefraccionamiento para la nueva Unidad de “CCR Platformer” y futuras unidades “Penex
Units”. Un corte de nafta desbutanizada en todo su rango de ebullición, proveniente de las
unidades de destilación atmosférica de crudo, es fraccionada en dos cortes muy cercanos a
su rango de ebullición. La fracción liviana contendrá benceno y componentes de parafina
liviana que son enviada a almacenaje; en el futuro, este corte será enviado a “Penex Unit”
para saturación de benceno e isomerización de normal parafina. El corte de nafta pesada
será enviado a la Unidad de “Platformer” para convertirla en tolueno y aromáticos pesados
para material de mezcla de gasolina de alto octanaje.

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1.3.1 Unidad de Fraccionamiento de Nafta 051

El Separador de Nafta 051 existente procesará un total de 12600 BPSD de una
mezcla de nafta de destilación directa de las Unidades de Crudo, nafta desde nuevo
Hidrotratador Diesel y nafta desde almacenaje. La alimentación será dividida entre el
Separador 051 y la nueva columna Separador 052, con 60% de carga al 052 y el 40% de
carga al 051. Este es el caso para la operación intermedia.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Unidad 03/051

La alimentación al Separador de Nafta # 051 viene del nuevo tambor de alimentación

del Separador de Nafta ubicado en la nueva planta de Nafta # 052. El intercambiador de
alimentación/fondo, precalienta la alimentación al Separador # 051. La alimentación entra al
Separador # 051 donde se divide en dos corrientes. La nafta liviana es llevada al tope,
donde se condensa en el condensador del Separador de Nafta y se recolecta en el tambor
del Separador de Nafta. El producto de tope se envía conjuntamente con el producto de tope
del Separador de Nafta # 052 hacia almacenaje.

El producto de fondo se envía mediante la bomba de fondo del Separador de Nafta a

la Unidad 052 donde se combina con el producto de fondo del Separador de Nafta 052 para
su envío hacia la nueva unidad “Platformer”.

El rehervidor del Separador de Nafta actual proveerá el calor requerido para el

Separador de Nafta existente # 051.

1.3.2 Separador de Nafta 052

El Separador 052 es completamente nuevo e incluye un tambor de alimentación, una
torre de fraccionamiento y los enfriadores de productos. El tambor de alimentación y los
enfriadores de productos se usan en la operación paralela de los Separadores 051 y 052.

El Separador 052 procesa un total de 18900 BPSD de una mezcla de nafta de

destilado directo de las Unidades de Crudo, nafta del nuevo Hidrotratador de Diesel y nafta
importada almacenada en los tanques. La alimentación será dividida entre el Separador 051
y la nueva Columna Separador 052 con el 60% de la carga al 052 y el 40% de la carga al
051. Este es el caso esperado para la operación intermedia.

Para el caso de diseño o futura operación del Separador 052, la alimentación consiste
de nafta de las Unidades de Crudo, y nafta importada desde la línea de Jose. El producto de
tope del Separador 051 será mezclado con el producto de tope del Separador 052 y la
corriente compuesta se bombeará al almacenaje. El producto de fondo del Separador 051 se
mezclará con el producto de fondo del Separador 052.

El Separador de Nafta # 052 incluye un tambor de alimentación con bombas, una torre
de fraccionamiento, un rehervidor, condensador con aire y enfriadores de productos. El
tambor de alimentación y los enfriadores de productos se usan en la operación paralela de la
Unidad 051 y 052.
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El intercambiador de alimentación/fondo precalienta la alimentación hacia el

Separador de Nafta # 052. El rehervidor provee el trabajo de calentamiento utilizando vapor
de media presión. El condensado proveniente del rehervidor es controlado para proveer una
operación estable. La presión de la columna del Separador de Nafta # 052 es controlada en
el condensador por medio de inundación de los tubos con líquidos para limitar el trabajo del
condensador. El controlador de temperatura en la columna, el cual ajusta el producto de
tope, mantiene la calidad del producto. El producto de fondo, bajo control de nivel de la
columna, es enfriado a través del intercambiador de alimentación-fondo del Separador de
Nafta y enviado a almacenaje mediante la bomba de producto de fondo.

1.4 Unidad de Destilación Atmosférica DA-3

La unidad DA-3 está ubicada en la Refinería El Chaure, a orillas de la Bahía de

Bergantín, a 5 kilómetros de Puerto La Cruz. Su diseño original fue para procesar 40 MBD de
crudo mediano y pesado entre 22 y 30 ºAPI. En el año 1968 se ejecutaron algunas
modificaciones para procesar crudo liviano y extraliviano (40-42 ºAPI). Actualmente se
procesa crudo Anaco Wax y/o Santa Barbara de 39 y 42 ºAPI respectivamente y se le
incorpora residuo desparafinado de la Refinería San Roque. Además se procesan mezclas
entre los crudos WAX-Santa Barbara con Mesa Troncal 54, dependiendo de las economías
favorables. El contenido de sal en el crudo natural está en el rango de 4 a 10 PTB, BS&W de
0.2%Vol. y no existe sistema de desalación.

La unidad consta de los siguientes equipos: un primer tren de precalentamiento, una

torre preflash (V-1), un segundo tren de precalentamiento, una torre fraccionadora principal
(V-3), dos despojadores, un horno (39 MBD) de tipo cilíndrico, vertical y de tiro natural,
equipos rotativos y una torre estabilizadora. Dispone de generación propia de vapor (cuatro
calderas), de aire comprimido y utiliza agua salada como fluido de enfriamiento. La
instrumentación de la unidad es electrónica y se controla desde el búnker central.

Desde el punto de vista operacional, la unidad DA-3, es una unidad más de

fraccionamiento atmosférico, provisto de una torre fraccionadora de crudo, tres despojadoras
y una torre estabilizadora de gasolinas (ver figura 6).

Lo resaltante de esta unidad, es la gran flexibilidad operacional que presenta, no solo

en los equipos rotativos y en donde cada bomba eléctrica tiene una auxiliar de turbina a
vapor, sino en la fraccionadora en si, al procesar diferentes crudos con rango de gravedad y
propiedades muy amplio.

Sistema de enfriamiento

La unidad DA-3 usa como medio enfriante el agua de mar, la cual es succionada a
través de dos bombas de capacidad 5000 GPM c/u, manteniendo dos bombas auxiliares
accionadas por motor de combustión diesel. La presión del cabezal de agua de enfriamiento
saliendo de la estación de agua salada es 76 Psig y la temperatura 80 °F. El agua de
enfriamiento se distribuye hacia la DA-3 y Planta de Servicios a través de una tubería de 30“
de diámetro, retornando al mar a una temperatura de 130° F.

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Sistema de Generación de vapor

En la Refinería El Chaure existen dos cabezales de vapor de diferente nivel de

presión: 180 y 20 Psig. El vapor de 180 psig es generado por tres calderas de capacidad
nominal 36 Mlbs/Hr c/u para una operación normal de 22 Mlbs/Hr c/u y con la filosofía de
operar tres de ellas (66 Mlbs/Hr, producción total), mientras una caldera es auxiliar. El vapor
generado (sobrecalentado) se obtiene a una temperatura de 475 °F, y la presión del cabezal
es 165 Psig. El agua de alimentación a calderas es de 312 GPM y proviene del sistema de
suavización. Las unidades de suavización (320 pie cúbico c/u), son regeneradas cada 72
Horas con salmuera diluida al 10 % p de concentración.

El crudo empieza su etapa de calentamiento en un primer tren de precalentamiento en

el cual se incrementa su temperatura desde 90°F hasta 290°F, pasa por la torre Pre-Flash
(V-1) donde la carga se vaporiza en un 4% aproximadamente, enviándose los vapores
producidos al plato N° 6 de la fraccionadora principal y el líquido va al segundo tren de
precalentamiento (290 a 405 °F) para dietas de 40-42 API, pasa al horno, donde alcanza una
temperatura de transferencia de 590 a 595°F. En el tope se inyecta gas amoniacal de una
concentración de 100%, para controlar el PH del agua del tambor acumulador V-7. En el
circuito crudo/residual se utiliza un antifouling el cual evita la deposición de sedimentos y
permite incrementar la eficiencia en la transferencia de calor.

Los productos de esta unidad se distribuyen como siguen:

Gasolina estabilizada: Se envía a la torre estabilizadora donde se separa el gas de la

gasolina estabilizada para su incorporación a las fraccionadoras de gasolina para obtener
nafta liviana y pesada. El gas estabilizado se mezcla con el gas natural (comprado) para ser
utilizado como gas combustible al horno.

Kerosén: Diesel liviano, es enviado a la unidad de hidrotratamiento de diesel o para mezclas

de combustibles.

Diesel pesado: Se incorpora al sistema de diesel de mercado interno y/o a la unidad

hidrotratadora de diesel o para mezclas de combustibles.

Residual de bajo azufre: Se envía al mercado de exportación y/o cabotaje y como

complemento de la carga a la unidad FCC.

Los rendimientos típicos se muestran en la tabla 5:

TABLA 5: Rendimiento de la Unidad DA-3

37,5 MBD
25% A. Wax. 75% Sta. Barbara

Rendimientos, %V
Gas 1,00
Gasolina 38,3
Diesel Liviano 20,9
Diesel Pesado 14,6

16
PDVSA

En cuanto a las calidades de los productos la tabla 6 indica lo siguiente:

TABLA 6: Calidad de los Productos de la Unidad DA-3

25% A. Wax. 75% Sta. Barbara

Diesel Liviano, %S 0.20

Diesel Pesado, %S 0.57
Residual, % S 1.15

1.5 Unidad de Craqueo Catalítico

La Unidad de Craqueo Catalítico, procesa actualmente una mezcla formada por

gasóleo atmosférico proveniente de la unidad de destilación DA-1, residual de crudo Anaco
Wax y/o Santa Bárbara proveniente de la unidad de destilación atmosférica DA-3 y VGO
foráneo. Los productos principales de la reacción de craqueo catalítico son: gas seco,
olefinas, gasolina, aceite catalítico liviano, aceite catalítico pesado y aceite decantado.

El proceso completo está dividido en:

1. Precalentamiento
2. Reacción
3. Regeneración
4. Fraccionamiento
5. Recuperación de Gases

En el siguiente diagrama se muestran estas etapas:

GAS
COMBUSTIBLE

OLEFINA

SLURRY
GASOLINA

GASOLEO ACEITES
CATALÍTICO
Figura 5 Unidad de Craqueo Catalítico

Figura 5. Unidad de Craqueo Catalítico.

17
PDVSA

Precalentamiento

La carga combinada es calentada en un tren de intercambiadores a 420 ºF

posteriormente es enviada al tambor de compensación de carga F-60 y a través de las
bombas J-60 al horno B-51, donde se eleva su temperatura a 490-535 ºF, para luego ser
inyectada al reactor “riser”.

Reacción

En el riser la carga entra en contacto con un flujo de catalizador circulante proveniente

del regenador cuya temperatura es de aprox. 1296 º F, ésta temperatura es suficiente para
vaporizar la carga y proveer la energía necesaria para las reacciones endotérmicas de
craqueo catalítico.

Los vapores de reacción y el catalizador son separados en los ciclones del

desgasificador D-1 cuya función es la de recuperar los productos principales de reacción y
enviarlos a las secciones de fraccionamiento y separación.

En el despojador, el catalizador “gastado” entra en contacto con una corriente de

vapor favoreciendo la desorción de las fracciones más livianas de hidrocarburo adheridas al
catalizador, el cual será enviado a la sección de regeneración.

Regeneración

El catalizador que ha intervenido en la reacción pierde su actividad por efecto de

hidrocarburos de muy baja relación hidrógeno / carbono o “coque”, los cuales bloquean los
poros de las partículas y disminuyen el área necesaria para la reacción. La función principal
del regenerador es la de quemar el coque depositado en el catalizador y recuperar su
actividad, sin embargo la combustión del coque eleva la temperatura del catalizador y provee
la energía necesaria para vaporizar la carga y para la reacción. Los gases de combustión son
separados del catalizador en los ciclones primarios y secundarios del regenerador antes de
ser enviados por la chimenea a la atmósfera.

Fraccionamiento

Los productos vaporizados de la reacción provenientes del desgasificador son

enviados a la fraccionadora principal E-1 de la cual se obtienen las siguientes corrientes:

• Vapores húmedos de tope, que son condensados parcialmente y enviados al tambor de

baja presión F-2, una parte de la fracción líquida se refluja a la fraccionadora y otra se
utiliza como medio absorbente en la sección de recuperación de gases, a la cual también
es enviada la fracción gaseosa del tambor F-2.

Las siguientes son corrientes de retiro intermedias de la fraccionadora y son enviadas

a almacenaje después de ser enfriadas.

• Aceite Catalítico Liviano

• Aceite Catalítico Pesado

18
PDVSA

• Aceite Decantado
• Adicionalmente se dispone de una corriente Slurry o Aceite Lodoso, que se recircula al
riser con el objetivo de devolver parte del catalizador que no pudo ser retenido por los
ciclones del desgasificador, y para controlar la temperatura del regenerador.

Recuperación de Gases

La corriente de vapores húmedos provenientes del tope de la fraccionadora E-1 es

enviada a los condensadores de tope C-10, de allí al F2, luego es enviada al compresor J-12
y es condensada parcialmente por medio de los intercambiadores C-12, luego del cual son
recibidos en el tambor F-4. En este tambor se retira el agua y se envía a la unidad de
tratamiento de aguas agrias. Las corrientes de hidrocarburo líquida y gaseosa son tratadas
como se explica a continuación:

• La corriente líquida del tambor F-4 es enviada al despojador E-51 cuya función es la de
despojar el H2S y las fracciones C2- de la gasolina, ésta se obtiene por el fondo de la
columna y es enviada a la desbutanizadora E-5 donde se separan las corrientes de
gasolina a almacenaje y de olefinas, que son enviadas a la unidad de Alquilación. Los
vapores de despojamiento de la columna E-51 son recirculados al tambor F-4.

• La corriente gaseosa del tambor F-4 es enviada al absorbedor primario E-3 donde los
gases son puestos en contacto con dos corrientes de gasolina, una proveniente del
tambor F-2 y otra proveniente de la desbutanizadora E-5. Los gases pobres se obtienen
por el tope y son enviados al absorbedor secundario E-4 en el cual son puestos en
contacto con aceite catalítico liviano. Por la acción de ambas columnas se recupera
aprox. El 85% de las fracciones C3+ de la corriente de gases. Por el tope del absorbedor
E-4 se obtiene la corriente de gas seco que es enviada al sistema de tratamiento de
gases (STG).Las corrientes líquidas provenientes de los absorbedores son recirculadas al
tambor F-4.

Los rendimientos típicos de la unidad de acuerdo a la dieta alimentada (maximización

de naftas) se muestran en la Tabla 7.

TABLA 7. Rendimientos de la Unidad FCC

14.7 MBD
11 MBD Gasóleo DA-1 / 3.1 MBD RECH / 0.6 VGO

Rendimiento, % Vol.
Gas Combustible 2.72
Olefinas: 24.2
- Propileno 6.1
- Propano 2.0
- Butileno 8.2
- Isobutano 2.6
- N. Butano 2.2
Nafta Catalítica 57.5
Aceite Liviano 9.6
Aceite Pesado 10.7
Aceite Decantado 7.6
Coque 4.8
19
PDVSA

Modos de Operación:

Maximización de Destilados (Punto Final: Gasolina 380 – 390 °F)

Maximización de Gasolinas (Punto Final: Gasolina 435 – 445 °F)

1.6 Unidad de Tratamiento Merox

La Unidad de Tratamiento Merox procesa una carga promedio de 7.5 a 8.0 MBD de
gasolina desbutanizada proveniente de la unidad de craqueo catalítico con una gravedad de
56 – 58 °API y un RVP 6.5 a 7.5 psia.

La gasolina entra a un tambor de prelavado con cáustico, en donde se remueve el

sulfuro de hidrogeno (H2S), de allí sale y se le inyecta aire y una solución de cáustico con
catalizador Merox-WS el cual acelera la reacción de oxidación de los mercaptanos (R-SH) en
disulfuros (R-S-S-R) usando el oxigeno del aire. Los disulfuros son menos corrosivos que los
mercaptanos y adicionalmente no promueven las reacciones de polimerización (formación de
gomas ) que producen estos últimos.

Posteriormente, la gasolina con algo de solución arrastrada de cáustico-merox, entra a

un tambor asentador del agua a fin de remover las trazas de cáustico y finalmente va al
sistema de mezclas de gasolinas para la producción de gasolinas de motor y gasolina sin
plomo.

El jet proveniente de la unidad DA-1 entra a un circuito separado de la gasolina FCC,

siguiendo un proceso similar. Primero lavado con caustico en el tambor FA-254 para
removerle ácidos nafténicos y mercaptanos y lograr la acidez establecida. Luego con agua
en el tambor FA-255 para eliminar las cantidades remanentes. Seguidamente es pasado por
un filtro de sal FA-257 para retirar agua y humedad presente y por último al filtro de arcilla D-
0608 donde se ajusta las especificaciones de JFTOT y Wisim.

1.7 Unidad de Alquilación

El proceso de Alquilación consiste en la combinación de las olefinas (compuestos de

hidrocarburos con doble enlace) provenientes de la unidad de craqueo catalítico con
isobutano en presencia de un catalizador (ácido fluorhídrico) para producir compuestos
parafínicos altamente ramificados en el rango de 7 a 8 átomos de carbono. La mezcla de
estos compuestos posee un alto octanaje RON y MON y se denomina Alquilato.

La unidad de Alquilación de la Refinería Puerto La Cruz consiste de cinco etapas:

- Tratamiento de olefinas
- Reacción
- Fraccionamiento
- Regeneración de Acido
- Tratamiento de productos

En el siguiente diagrama se muestran estas cinco etapas:

20
PDVSA

ACIDO
FLUORHIDRICO ISOBUTANO RECICLADO
(HF)

ETANO

OLEFINAS
PROPANO
Tratamiento Tratamiento
CAUSTICO Reacción Fraccionamiento
BUTANO
alimentación Productos
AMINA ALQUILATO

HF

H2O H2S RSH Regeneración

ISOBUTANO ácido
ASO/Agua

Figura 6. Diagrama de la Planta de Alquilación simplificado.

Tratamiento de Olefinas

Las olefinas después de salir de la unidad de craqueo catalítico se tratan con

dietanolamina (DEA) para remover el H2S y con cáustico para remover los mercaptanos,
luego se envían a la torre desetanizadora donde se remueven los compuestos C2 y más
livianos juntos con algo de agua.

El isobutano utilizado viene del Complejo Criogénico de Jose y no requiere de

tratamiento previo antes de entrar a la unidad. Adicionalmente la parte de tratamiento de las
olefinas posee dos secadores que utilizan alúmina para remover el agua de las olefinas que
entran en la planta; incluyendo las respectivas facilidades para la regeneración de la alúmina,
decantación y remoción del agua de la misma.

Reacción

En la etapa de reacción primero se mezclan las olefinas con el isobutano fresco

(suplemental) y el isobutano de reciclo; posteriormente, la mezcla se divide y se introduce a
través de boquillas especiales en los tubos elevadores de reacción en donde se mezclan con
el ácido fluorhídrico (catalizador) y tiene lugar la reacción de alquilación.

El producto de la reacción pasa al tambor asentador (reactor), en donde se separa la

fase de hidrocarburo de la fase de ácido y posteriormente, el hidrocarburo se bombea al
tambor de recontacto en donde el hidrocarburo se pone nuevamente en contacto con ácido
fluorhídrico (HF) de alta pureza, con el fin de reducir la cantidad de fluoruros orgánicos que
se formaron en el reactor. En el tambor de recontacto se recupera ácido arrastrado en el
tambor asentador.

21
PDVSA

La fase de ácido del asentador desciende por gravedad hacia los enfriadores en los
cuales se remueve el calor de la reacción de alquilación.

En el diseño Phillips la corriente de ácido cumple dos funciones:

1. Proveer la cantidad de ácido necesaria para catalizar las reacciones de alquilación.

2. Mezclar ácido en exceso (se mantiene una relación volumétrica de 4:1) de ácido por
hidrocarburo, a fin de que este absorba el calor de reacción y la mezcla mantenga una
temperatura menor a los 100° F, evitándose de esta forma reacciones colaterales (formación
de polímeros)

Fraccionamiento

En la etapa de fraccionamiento se utiliza una torre despropanizadora, una despojadora

de isobutano y una desbutanizadora; estas torres se encargan de separar el propano,
isobutano ( que se recicla en el reactor), butano y alquilato.

El propano y el butano fraccionados pasan a la sección de tratamiento donde se

remueven los fluoruros orgánicos y trazas de HF, usando alúmina de hidróxido de potasio
sólido (remueve trazas de agua). Posteriormente, estos productos se envían al sistema de
GLP para su venta al mercado interno.

El alquilato se trata con hidróxido de potasio sólido para remover cualquier traza de
HF, y se envía al sistema de mezclas de gasolina como un componente de alto octanaje para
la preparación de las mismas.

Regeneración de ácido

El proceso posee una etapa de regeneración de ácido en la cual una pequeña fracción
del ácido (5 a 6 BPH) se envía continuamente a una torre despojadora en donde se remueve
el polímero (producto de reacciones colaterales y de la presencia de contaminantes en la
carga, tales como: azufre y diolefinas) y el agua. Estas salen por el fondo de la torre para ir a
un tambor separador donde se separa el polímero (Acid Soluble Oil) de la mezcla
azeotrópica agua-ácido, posteriormente se neutraliza, y se envía al residual.

Tratamiento de productos

Una vez separados los productos en la sección de fraccionamiento, es necesario

remover las impurezas que conllevan de forma de garantizar un seguro almacenamiento,
para llevar a cabo esta labor se cuenta con defluorinadores y tratadores los cuales remueven
los fluoruros orgánicos producidos en reacciones secundarias en el reactor y las trazas de
HF que puedan acarrear problemas de corrosión en las tuberías.

Los rendimientos de la unidad de Alquilación dependen de la pureza (contenido de

propileno y butileno) de las olefinas producidas en la Unidad de Craqueo Catalítico. Para un
volumen de olefinas de 3.6 MBD y una pureza de 58%, los rendimientos se muestran en la
tabla 8 tenemos:

22
PDVSA

TABLA 8. Rendimientos de la Unidad de

Alquilación

Carga MBD

Olefinas 3.6
IC4 2.2

Rendimientos
C3 0.5
C4 0.2
Alquilato 4.2

En la Figura 7, se muestra el Diagrama de Proceso de la Planta de Alquilación.

RECONTACTOR
DE ACIDO

A DESPROPAN.

A DESPOJ. IC4.

DESETANIZADORA
GAS HUMEDO
C3/C4

TAMBOR
TRATAMIENTO
ACUMULADOR
DE OLEFINAS
REDEST. DE
HF
PARA REMOV.
C3/C4 DA1
FCC H 0, H S
2 2
Y RSH RECONTACTOR
REACTOR IC4 DE
OLEFINAS ACIDO
RECICLO
HIDROC. A

LA DESPROP.

HF
ASO

OLEFINAS

DESPROPANIZADORA IC4 DE LA
DESPOJADOR ALQUILATO
DEPROP./ALMAC.
DE HF DESBUTANIZADOR

DESFLUORINADOR
DESFLUORINADOR
HIDROC. DEL PROPANO
REACTOR
BUTANO
HF AL
IC4
REACTOR
DE ALMAC.

IC4 AL TRATADOR
REACTOR CON KOH

TRATADOR
DESPOJADOR CON KOH
TRATADOR
IC4
CON KOH

Figura 7. Diagrama de proceso de la Unidad de Alquilación.

23
PDVSA

2. Unidades de Tratamiento y Recuperación de Azufre

El sistema de Tratamiento de Gases Acidos, Aguas Agrias y Recuperación de Azufre

de la Refinería Puerto La Cruz, está conformado por tres unidades que se indican a
continuación:

2.1 Unidad de Amina (Sistema de Tratamientos de Gases, STG)

La Unidad de Endulzamiento de Gases Acidos está diseñada para remover el sulfuro

de hidrógeno, dióxido de carbono y porciones de sulfuro de carbonilo de los gases
producidos en la planta de Desintegración Catalítica.

La unidad está conformada por un sistema de absorción y uno de regeneración; en

este ultimo se centraliza la regeneración de la amina rica proveniente del absorbedor
principal.

Al gas se le retiran los hidrocarburos más pesados en un separador y los gases ácidos
se remueven en una torre de absorción con una solución de dietanolamina (DEA). El gas
dulce sale por el tope de la torre absorbedora y se envía al sistema de gas combustible de
la refinería. La solución de amina rica de H2S y CO2 (gases ácidos) salen por fondo de la
torre absorbedora y pasan a la sección de regeneración.

En la torre regeneradora se separan de la amina parte de los hidrocarburos disueltos

y de los gases ácidos absorbidos. La amina regenerada se envía de nuevo al sistema de
absorción y los gases ácidos a la Unidad Recuperadora de Azufre. ( Ver figura 8).

Gas Acido a
URA
I707 TAMBOR DE
REFLUJO
CONDENSADOR TS109

I105

TS107 BOMBA DE
B105A/B REFLUJO
ENFRIADOR DE
AMINA

TAMBOR
DELGAS
DULCE
T103

REHERVIDOR
REGENADORA
T102
TORRE
ABSORBEDORA I108 I108

BOMBA DE
AMINA
GAS B104 A/B
ACIDO
DE FCC

TS106 TAMBOR
DE EXPANSION
TS108
TAMBOR
SEPARADOR DEL
GAS AGRIO I106

INTERCAMBIADOR AMINA

Figura 8. Sistema de tratamiento de amina - STG.

24
PDVSA

2.2 Unidad Despojadora de Aguas Agrias (DAA)

La Unidad Despojadora de Aguas Agrias está diseñada para remover el amoníaco

(NH3) y sulfuro de hidrógeno (H2S), contenido en las aguas agrias resultantes del proceso
de Desintegración Catalítica y de la Unidad Recolectora de Azufre.

El agua agria, se almacena en un tanque y posteriormente se bombea hacia un

intercambiador de carcaza y tubos para calentarse antes de entrar a la parte superior de la
torre despojadora, en donde por efecto del calor se le despoja el H2S y el NH3; el agua que
sale de la unidad se enfría y bombea al sistema de efluentes de la refinería para su
tratamiento final antes de disponerlo al mar. (Ver figura 9).

A MECH.

TORRE
A URA.
DESPOJADORA

TANQUE
TS402
DE
ALMACENAMIENTO

AGUA
AGRIA T401
TK401
VAPOR
B
4
0 I401 A/B/C
1
I403

REHERUIDOR

TK403

A SIST. TRATAM.

DA-2
I402

Figura 9. Unidad despojadora de aguas agrias - STG

2.3 Unidad Recuperadora de Azufre

La planta recuperadora de azufre transforma el H2S en azufre elemental y agua,

usando oxigeno del aire. El azufre producido en esta planta es líquido y se mantiene en ese
estado para su manejo y despacho, la unidad esta diseñada para producir 18.3 Ton/Día de
azufre con una recuperación global del 96 %, aproximadamente. Adicionalmente, la planta
produce vapor de agua que es consumido por ella misma y la planta de tratamiento con
amina. Así mismo, la planta posee un incinerador donde se destruye el H2S convertido a
dióxido de azufre el cual es menos tóxico.

25
PDVSA

3. Servicios Industriales Refinería Puerto La Cruz

Los servicios Industriales en el área de Puerto La Cruz y El Chaure están conformados

por las siguientes unidades:

- Sistema de Agua Potable

- Sistema de Agua de Enfriamiento
- Sistema de Osmosis Inversa
- Sistema de Generación de Vapor
- Sistema de Aire Comprimido
- Sistema de Generación Eléctrica
- Sistema de Tratamiento de Aguas Servidas
- Sistema de Tratamiento de Efluentes de Procesos

En las Unidades de Servicios Industriales para agua potable, de enfriamiento y

generación de vapor es común el uso de agentes coagulantes / floculantes como el sulfato
de aluminio e igualmente se utilizan inhibidores antincrustantes y antiespumantes como la
soda ash y el sulfuro de sodio para el control de pH y la remoción de oxígeno.

Las características de cada sistema se detallan a continuación:

3.1 Sistema de Agua Potable

La planta de tratamiento de agua potable Río Neverí tiene como función suministrar el
agua necesaria para: consumo humano, sistema de enfriamiento de productos, sistema
contra incendio y sistema de generación de vapor, siendo imprescindible para generar parte
de los servicios industriales necesarios en los procesos existentes en la refinería, por eso,
antes de ser transferida debe ser sometida a ciertos procesos de potabilización, con la
finalidad de disminuir principalmente la cantidad de sólidos suspendidos y solubles
presentes, la dureza del agua sobre la base de su contenido de calcio y magnesio, y someter
al agua a un proceso de desinfección con cloro. (Ver figura 10).

El sistema de agua cruda del río Neverí consta de tres bombas verticales (P-1, P-1A y P-
1S) con una capacidad nominal de 3750 gpm cada una, de las cuales dos se mantienen en
operación normal y una es usada como respaldo.

26
PDVSA

Coagulante/floculan
Clor
Agua Cruda del Río
Ca GA-
Agua de lavado de
P-

4000 gpm P- Tanques de Tanques

precipitad GA- Agua
P-
P- Clor
3 x 1825 T- P- T-
MEZCLA P-
75000 P- 95000

Precipitadore P- Agua
3 x 1825 P- P- P- P- a
1 x 2000
T-
P-
Batería de T-
P-
16 x 430
P- 95000
75000 P-
4 x 3750
5 x 1750

Lodo A Planta de

Figura 10. Flujograma de la Planta de Potabilización Rio Neveri.

Inicialmente es succionada por dos bombas, de allí pasa al proceso de clarificación, el

cual se lleva a cabo en cuatro precipitadores, tres de los cuales poseen una capacidad normal
de operación 1550 gpm y una capacidad máxima de producción de 1825 gpm, y el cuarto posee
una capacidad normal de operación de 1600 gpm y una capacidad máxima de operación de
2000 gpm, el agua preclorada es enviada al canal de mezcla rápida de los clarificadores, en
conjunto con la de retrolavado de los filtros.

Es importante mencionar que antes de llegar a los precipitadores, el agua es tratada con
una serie de químicos, los cuales tienen como finalidad remover el material suspendido y el
color mediante tres procesos básicos: coagulación, floculación y sedimentación; actualmente el
coagulante utilizado se dosifica directamente en la línea de agua cruda del río, después del
punto de dosificación de cloro; esto permite lograr una adecuada mezcla del coagulante, y una
mejor efectividad en el proceso de coagulación. Seguidamente, entra al canal de mezcla rápida
donde se le dosifica una solución de hidróxido del calcio y un coagulante/floculante con la
finalidad de lograr un ablandamiento parcial del agua y una adecuada formación de los flóculos
que permita su rápida sedimentación. De allí, pasa a una zona de mezcla lenta del mismo
clarificador, donde se favorece la floculación y la sedimentación de los lodos producto de las
reacciones químicas de precipitación ocurridas en el proceso.

Posteriormente, tanto el agua como los precipitados formados, pasan a la zona de

filtración del clarificador, donde una parte de los lodos se mantienen suspendidos a un nivel
determinado por encima del concentrador (actualmente entre 70-80 pulgadas desde la superficie
del sobrenadante) constituyendo un manto que actúa como filtro, de modo que el agua
ascienda a través del mismo reteniendo las partículas finas que puedan arrastrarse y obtener

27
PDVSA

finalmente el agua clara; las partículas de mayor tamaño se reciclan entre la zona de filtración y
la de mezcla lenta, y la otra parte se drena del clarificador en forma automática o manual
mediante una tubería perforada ubicada al fondo del concentrador de lodos. El agua clarificada
es transferida a los tanques de agua precipitada (T2 y T2-A) y el lodo separado es enviado a un
tanque de lodos en exceso de donde es succionado por medio de tres bombas verticales (GA-
1A/B/C) de 240 GPM de capacidad y enviado a la planta de tratamiento de lodos. El agua
precipitada es succionada por dos bombas de 3750 gpm y enviada al sistema de filtración, el
cual esta conformado por una batería de 16 filtros de 430 gpm de capacidad nominal y 516 gpm
de capacidad máxima, es importante mencionar que existen cuatro bombas de igual
capacidad para enviar el agua a los filtros (P-2/2A/2B/2S), de las cuales dos se usan
como respaldo y al hacer el retrolavado de los filtros.

Una vez que ha sido filtrada pasa a los tanques de almacenamiento (T-1 y T-1A), siendo
transferida a Puerto la Cruz a través de 3 bombas de transferencia (P-3A/F/G) de 1750 GPM de
capacidad.

Adicional a estas tres bombas existen 2 bombas más, el uso de estas bombas está sujeto
a los requerimientos de agua en la Refinería, la cual es transferida por medio de dos líneas, una
de 24” y una de 16”.

El sistema de tratamiento de lodos no se encuentra en funcionamiento, razón por la cual

se está adelantando el proceso para la contratación de una empresa de ingeniería, a los fines de
elaborar el diagnóstico de la misma.

3.2 Sistema de Agua de Enfriamiento

El agua utilizada en el sistema de enfriamiento de la Refinería de Puerto la Cruz

proviene de cuatro torres, numeradas como Torres 1, 2, 3 y M-6501. La torre 1 tiene una
capacidad de 72000 gpm y surte agua para enfriamiento a las Plantas de Craqueo Catalítico
FCC (14000 gpm), la Planta de destilación Atmosférica DA-1 y la Unidad 051 (55000 gpm) y
a la Planta de Servicios Industriales (3000 gpm).

Las torres 2 y 3 tienen tres celdas, cada una con una capacidad de 9000 gpm y
alimentan a la Planta de Destilación Atmosférica DA-2 y a la Planta de Alquilación,
respectivamente. En la tabla 1 se muestra un resumen de las unidades asociadas a cada
Torre de Enfriamiento (ver figura 11).

28
PDVSA

9000 gpm
TORRE 1 Agua de
ALQUILACION Reposición
1

235 GPM
1115 GPM
TORRE 8000 GPM PLANTA
3 SERVICIOS

3X27500 GPM 14000 GPM

25000 GPM
195 GPM DA - 1
TORRE
2

9000 GPM

051
16
STG DA - 2 J-
14000 GPM
CATALITICA

Figura 11. Agua de Enfriamiento P.L.C.

TABLA 9. Unidades asociadas a las torres de enfriamiento RPLC.

SISTEMAS ASOCIADOS
Destilación Atmosférica (DA-1)

Desintegración Catalítica (FCC)

TORRE 1
Redestiladora de Gasolina (U-051)

Planta de Servicios Industriales (PSI)

TORRE 2 Destilación Atmosférica DA-2

Alquilación
TORRE 3
Sistema de Tratamiento de Gases (STG)

29
PDVSA

La torre M-6501 tiene una capacidad de 16000 gpm y abastece a las unidades de la
planta de hidroprocesos, en la tabla 2 se muestra el consumo de agua de enfriamiento
recirculada (ver figura 12).

TANQUE 115
AGUA 120 °F
UNIDAD 19
REPOSICIÓN AGUA 90 °F
G-1904 A/B
UNIDAD 65 G-1907 A/B UNIDAD 46
G-1911 A/B
TORRE DE G-1912 A/B UNIDAD 73
ENFRIAMIENTO G-1913 A/B

18 GPM
88 GPM
CABEZALPRINCIPALDEAGUADERETORNO120°F

120 GPM
16000 GPM
CABEZAL PRINCIPAL DE AGUA DE SUMINISTRO 90°F

3,052 GPM 481 GPM 145,403 GPM

UNIDAD 052 UNIDAD 20

E-0325 A/B UNIDAD 62 E-2005 A/B
E-0326 A E-6201 E-2007 A/B
E-0327 E-2009 A/B
E-2011
E-2014 A/B
E-2016 A/B
E-2027
E-2051
E-2053
E-2055
E-2056

UNIDAD 45
E-4506
UNIDAD 47 29 GPM E-4511 1,866 GPM
E-4517

UNIDAD 48 245 GPM

E-4826
E-4846

Figura 12. Agua de Enfriamiento P.L.C.

TABLA 10. Consumo de agua de enfriamiento recirculada a la torre

M-6501

UNIDAD NOMBRE DE LA UNIDAD CONSUMO (gpm)

Unidad 03 (052) Separador de Nafta #052 3,052
Unidad 19 Hidrotratamiento de Nafta 120
Unidad 20 Sección de reformado catalítico 5,78
Unidad 20 Sección CCR 137
Unidad 20 Sección de fraccionamiento LPG 2,623
Unidad 45 Diesel/Hidrotratamiento VGO 1,866
Unidad 46 Despojadora de aguas agrias 18
Unidad 47 Regeneración de amina 29
Unidad 48 Recuperación de azufre 245
Unidad 62 Sistema de recuperación de condensando 481
Unidad 65 Sistema de enfriamiento de agua 91
Unidad 73 Sistema de gas inerte 88
TOTAL 14530

30
PDVSA

La función básica es el enfriamiento de productos (nafta, kerosén, diesel y residual),

así como también la condensación de los gases de tope de las fraccionadoras y el control de
temperatura del reactor (alquilación) y sellos de bombas.

El agua proveniente de los procesos de la refinería llega por medio de una tubería
ascendente de 16” de diámetro a la parte superior de la torre 1, donde se encuentran
ubicados 16 ventiladores de tiro inducido, los cuales introducen aire a temperatura ambiente
por la parte inferior de la torre en contracorriente con el agua, la cual entra por la parte
superior y va cayendo a través del relleno de la torre, el cual permite que el área de
transferencia de calor sea mayor. Debido a la diferencia de temperatura se lleva a cabo la
transferencia de calor del agua al aire y simultáneamente por la alta temperatura ocurre una
vaporización en el agua cuando las moléculas alcanzan la suficiente energía cinética para
pasar del estado líquido al estado gaseoso. Esta transferencia de energía va acompañada de
una ruptura de los enlaces, desprendiendo calor y disminuyendo la temperatura del fluido.
Los ventiladores impulsan el aire con mayor velocidad a través de la torre a fin de acelerar el
enfriamiento del líquido y a la vez aumentar la eficiencia de la torre.

El diseño de la torre permite que el agua llegue al pozo ubicado al fondo de la misma
en caída libre en forma de lluvia.

El agua a temperatura ambiente pasa desde el pozo del fondo de la torre hasta la
piscina de succión de las bombas GA-1A-06, GA-1B-06 y GA-1S-06 (las cuales se
encuentran ubicadas en el área de los compresores), por medio de un túnel subterráneo de
60”. Dos de estas bombas son eléctricas y la otra es de vapor; de estas tres bombas dos
operan en condiciones normales, las otras dos se emplean como respaldo.

Adicionalmente se cuenta con la bomba eléctrica GA-1-03 de 3000 gpm, ubicada entre
el ventilador 9 y 10, la cual suministra agua a Servicios Industriales y se utiliza cuando se
presentan problemas operacionales en las bombas principales de la planta de servicio.

En la descarga de la bomba GA-1B-06 (vapor), existe un sistema de filtrado que

consta de tres unidades, que tienen como finalidad mantener a bajos niveles la concentración
de sólidos suspendidos en el agua de recirculación a la torre. La tasa de filtrado debe ser
aproximadamente igual a la tasa de evaporación.

También se dispone de otras dos bombas ubicadas en FCC (J-20 y J-20A), que
succionan del lado norte de la torre.

El agua proveniente de los procesos industriales de la refinería es enviada de retorno

por el lado Oeste y hacia la parte superior de la torre 1, desde la celda 1 a la celda 16, a
través de una línea de 20”. Por el lado Este e igualmente por la parte superior de la torre,
desde la celda 1 a la celda 8, retorna el agua de FCC para ser sometida a un tratamiento
químico que permite mantener las características deseadas, que no sea corrosiva y no
promueva incrustaciones, a fin de ser utilizada en los sistemas de enfriamiento.

La corrosión, las incrustaciones, los depósitos, la espuma y otros problemas

normalmente asociados con los sistemas de manejo del agua, afectan adversamente el
funcionamiento de los sistemas comerciales e industriales como los Sistemas de
Enfriamiento.
31
PDVSA

Estos factores pueden ocasionar perdidas considerables de los sistemas antes

mencionados y causar deterioro rápido de los materiales de construcción usados en sus
estructuras.

El control físico de pH, sólidos disueltos, hierro, dureza total y otras variables de
operación, ayudan a reducir los problemas, sin embargo, los tratamientos químicos del agua
son el medio más efectivo y económico para reducirlos y eliminarlos.

El tratamiento químico del agua se hace dosificando los químicos necesarios: biocida,
cloro, inhibidor de corrosión e inhibidor de incrustaciones, directamente al pozo de la torre de
enfriamiento, considerando que quede un efecto residual en el agua de retorno a la planta de
servicios.

La Torre 1 posee una línea de purga de agua de 2”, que permite manejar bajo la
especificación deseada, los ciclos de concentración dentro de la misma. La mayor o menor
cantidad de flujo manejada por la purga, incide directamente en el nivel de la torre que a la
vez es regulado por la entrada de agua de reposición, proveniente del tanque TK-115.

En la torre 2 el agua de retorno llega a través de una línea de 20” con una temperatura
de 115°F aproximadamente, para enfriarse hasta 90°F. Esta torre es de tiro mecánico
inducido en contracorriente, accionada por ventiladores eléctricos, que bajo el mismo
principio de la torre 1, ejecuta su proceso de enfriamiento. Está construida de madera y
consta de 3 celdas, la cual suple de agua de enfriamiento a la Unidad de Destilación
Atmosférica DA-2. En ella el agua caliente, proveniente de la planta mencionada, se
introduce por la por la parte superior en donde se encuentra con un dispositivo de
distribución del agua, el cual permite su caída en forma de lluvia sobre el relleno de la torre,
ayudando a aumentar la superficie de contacto con el aire para mejorar la transferencia de
calor. El agua de salida, se deposita en el pozo del fondo de la torre y es succionada por las
bombas centrífugas y verticales P-11 y P-11A (ésta última funciona como respaldo), cada
una capacidad de diseño de 9000 gpm, distribuyendo agua a la DA-2, por una línea principal
de 20”. Al igual que la torre 1, también posee una línea de purga de agua de 2”.

La torre 3 tiene como objetivo principal suplir de agua de enfriamiento a la Unidad de

Alquilación y al Sistema de Tratamiento de Gases (STG). El agua caliente proveniente del
enfriamiento de los enfriadores y condensadores, se introduce por la parte superior de la
torre a través de una línea de 20”, entrando a una temperatura de 115°F aproximadamente.
El agua de salida, una vez enfriada a 90°F se deposita en el pozo de fondo de la torre y es
succionada por las bombas verticales GA-112 y GA-112A (ésta última se emplea como
respaldo), cada una con capacidad de diseño de 9500 gpm, distribuyendo el agua hacia la
Unidad de Alquilación por una línea de 20” y a STG por una línea de 4”. Tiene un diseño
similar a la torre 2, también posee una línea de purga de agua de 1 ½” de diámetro, que
cumple con la misma función que la descrita anteriormente.

Cabe destacar, que aún cuando la alimentación del agua de enfriamiento de STG
proviene normalmente de la Torre 3, también puede alimentarse de las torres 1 y 2,
estableciéndose una flexibilidad operacional en caso de que alguna de las torres se
encuentre fuera de servicio o presente condiciones de operación desfavorables. En el caso
de la torre 1, la alimentación vendría del cabezal principal de descarga de las bombas J-20; y
en el caso de las torres 2 y 3, la alimentación vendría de la bomba de succión de STG. Es
32
PDVSA

importante acotar, que aunque ésta unidad puede suplirse de las tres torres, su retorno sólo
llega a la torres 2 y 3 (la que se encuentre funcionando en ese momento). Para el resto de
las unidades (DA-1, DA-2, FCC y Alquilación) si se llegase a sacar fuera de servicio alguna
de las torres que las suple de agua, estarían en necesidad de someterse a una parada hasta
solventar el problema.

Con la instalación de la planta de hidroprocesos, la demanda de agua en la refinería

se incrementó, por lo que fue necesaria la construcción de otra torre de enfriamiento, ésta es
de concreto con diseño en contracorriente y con un flujo de aire mecánicamente inducido por
ventiladores con motores eléctricos de 150 HP. La torre de enfriamiento M-6501 consta de
dos celdas y tiene la capacidad de enfriar 16000 gpm de agua proveniente de las nuevas
unidades instaladas por una línea de 36”, desde 120 °F hasta 90°F, en un tiempo de
retención de 15,4 min. Cada ventilador está equipado con un switche para apagar el motor
en el caso de que presente vibración excesiva. El agua caliente se alimenta por la sección
superior de la torre y se dispersa a través del relleno de la misma mediante unos rociadores.
A medida que el agua cae a través del relleno se pone en contacto con la corriente de aire
inducido ocasionando su enfriamiento por la transferencia de calor y luego es recolectada en
el pozo de succión de la misma. El nivel de agua en el pozo de succión se mantiene en forma
automática por el controlador LIC-65001, el cual controla la tasa de agua de reposición
proveniente del tanque TK-115.

Son muchas las características que hacen del agua el medio ideal para el transporte
de calor o enfriamiento, ellas son: es abundante, relativamente económica, no se
descompone, es prácticamente inerte, tiene un punto de ebullición alto, tiene alta capacidad
calórica 2. En la Refinería PLC se utiliza un sistema de enfriamiento recirculante abierto.

TABLA 11. Características de las torres de enfriamiento de

RPLC

TORRES
Características
1 2 3 4
N° Celdas 16 3 3 2
Ancho Aprox. (Pie) 63 32 32 45
Largo Aprox. (Pie) 394 73 73 92
Alto Aprox. (Pie) 39 47 47 50
Capacidad Total (GPM) 62860 9000 9000 16000
Caudal Reposición (GPM) 1600 230 135 498
Volumen Sistema (m3) 4113 360 360 1150
Ciclos Concentración
5 6 6 5
(Adim)
Temperatura H2O Caliente
120 120 115 120
(°F)
Temperatura H2O Fría (°F) 90 90 90 90
Temperatura Bulbo
73 - 79 73 - 79 73 – 79 83
Húmedo (°F)
Pérdidas por Arrastre (%) 0,5 – 0,2 0,2 – 0,1 0,2 – 0,1 0,002
Pérdidas por Evaporación
2,50 2,00 2,00 2,49
(%)

33
PDVSA

3.3 OSMOSIS INVERSA.

Se define como ósmosis inversa el proceso en el cual el agua es obligada a pasar a

través de una membrana semi- permeable, desde una solución más concentrada a una
solución menos concentrada, mediante la aplicación de presión. La corriente que pasa a
través de la membrana y que se purifica, se conoce como perneado; aquella que se
concentra en sales, se conoce como rechazo. La eficiencia del sistema depende de la
cantidad de permeado producida basándose en la alimentación a la unidad como se observa
en la figura.
Presión
Membrana
Semipermeable

Solución
Solución Permeado
Concentrada
Concentrada

Figura 13. Proceso de Ósmosis Inversa.

Las variables de peso que afectan la operación de un sistema de Ósmosis Inversa, son:

Temperatura: Que afecta tanto a la presión osmótica como la permeabilidad del agua a
través de la membrana. Normalmente se acepta que el flujo de permeado se incremente
alrededor de 3 % por cada ºC de incremento de temperatura a la misma tasa de flujo y la
calidad del permeado disminuye.

Presión: Para condiciones constantes de alimentación, aumentar la presión significa

aumentar el flujo de permeado.

PH: Si la membrana es de Acetato de Celulosa, se debe trabajar a pH entre 5,5- 6,5 para
evitar hidrólisis del polímero. Si la membrana es de Poliamida, el rechazo disminuye al bajar
el pH.

Concentración: A mayor concentración, disminuye el flujo de permeado, ya que aumenta la

presión Osmótica a vencer, por lo tanto disminuye la presión neta aplicada.

Recuperación: Al aumentar la recuperación, se concentran las sales de la alimentación en

un menor volumen de agua.

Velocidad de Alimentación/Concentración: Al disminuir la velocidad del flujo, disminuye la

turbulencia en el flujo y se aumenta la tendencia a la polarización de la concentración, así
como se disminuye la eficiencia en arrastre de material particulado atrapado en la malla de
concentrado (Ver figura 15).

34
PDVSA

El sistema de acondicionamiento del agua para calderas tiene como tratamiento inicial
la filtración del agua proveniente de la Planta de Tratamiento de Agua Potable del Río Neverí
(Potabilización de agua superficial) y previamente almacenada en el tanque 115, a través de
una batería de filtros multimedia (4 unidades de FMM) de 450 gpm c/u de capacidad de
diseño, con la finalidad de remover sólidos con tamaño mayor que 10 micrones, después de
añadir un coagulante ayudante de filtración.

Luego el producto de los FMM pasa a través de un conjunto de 4 filtros tipo cartucho
de (capacidad: 450 gpm c/u) donde son eliminados los sólidos con tamaño mayor a 1 micrón,
previa dosificación de un inhibidor de incrustaciones, ácido sulfúrico y un secuestrante de
halógeno (Actualmente bisulfito de sodio), para prevenir el daño de las membranas de
Osmosis Inversa por incrustaciones y por oxidantes (cloro libre).

Posteriormente, el agua es enviada al proceso de Osmosis Inversa. El sistema consta

de dos trenes con una capacidad de 500 gpm de permeado c/u y cada tren tiene dos etapas
de 50% de recuperación cada una, produciendo un rechazo equivalente al 25% v/v de la
alimentación para ser usado como agua de reposición en la torre de enfriamiento No.1. El
permeado, equivalente al 75% v/v de la alimentación, es enviado a los lechos mixtos (Existe
una batería de 3 unidades de 500 gpm c/u), para disminuir la dureza hasta niveles inferiores
a 0.01 ppm y TDS<0.1 ppm, lo cual constituye la nueva calidad de agua para calderas, según
diseño. El agua desmineralizada es almacenada en los tanques atmosféricos 120 y 121.
Cada tren de ósmosis inversa tiene dos etapas de 50% y 25% de recuperación
respectivamente; la etapa 1 tiene 14 tubos de 7 elementos c/u y la etapa 2 consta de 7 tubos
de 7 elementos c/u. (Ver figura 14)

Filtros Filtros cartucho Tren ósmosis

multimedia inversa

Lechos
BA mixtos
Coagulante
O
Se
cu
A str Bi
nti an oc
TK- in te id
BAF cr de a
Tanque de Agua 1/3 us cl
Potable ta or

H2SO NaO

Agua
Generación TK- Desmineralizada
de Vapor 120/121
BT
2/3
Figura 14. Diagrama de flujo de ósmosis Inversa de Refinería PLC.

35
PDVSA

3.4 Sistema de Generación de Vapor

La unidad consta de dos plantas: una planta desmineralizadora de ósmosis inversa, en

la cual se le hace tratamiento al agua potable para eliminar sólidos suspendidos y sales
minerales, y una unidad de generación de vapor, en la cual se genera el vapor
sobrecalentado de alta presión que se distribuye en toda la refinería.

El sistema de generación de vapor en la refinería PLC consta de cuatro calderas que

funcionan con gas natural o aceite combustible y, de las cuales tres tienen capacidad
nominal de 80 Mlb/h y una de 100 Mlb/h. Generalmente están las cuatro calderas operando
en un rango de 60 a 70 % de su capacidad, para suministrar un promedio total de 210 a 230
Mlb/h de vapor a 685 psig y 685 °F.

El fundamento básico de la ósmosis inversa es aplicar presión a una solución

concentrada y hacerla pasar por una membrana que actúa como filtro, dejando pasar agua
libre de sales en un 99 % (permeado) y bloqueando el paso de minerales (rechazo). La
planta de ósmosis inversa (OI) recibe agua potable de la unidad de tratamiento de río neverí
y consta de dos trenes de dos etapas, la primera con catorce tubos y la segunda con siete, a
su vez cada tubo tiene siete elementos de membrana. Antes de entrar a las membranas el
agua pasa por cuatro filtros multimedias, y cuatro filtros de cartucho de un micrón, también se
le adiciona un antiincrustante y un secuestrante de cloro. Después de salir de las
membranas, el permeado pasa a tres lechos mixtos de intercambio iónico, de allí sale el
agua ya desmineralizada a los tanques TK-120 y TK-121. (Ver figura 15)

Filtros cartucho
4 x 450 gpm
Filtros multimedia Tren ósmosis inversa
4 x 450 gpm Bombas de Agua
a Ósmosis 2 trenes x 500 gpm

GA-10--01A
Ayudante de filtración

GA-10--01B
Lechos mixtos
3 x 500 gpm

GA-10--01C

Sol. Lavado de
GA-5-51 Membranas

TK-
Biocida (F/S)
GA-3S-51

Tanque de Agua Potable

GA-3-51
Bombas de Agua Antincrustante
Potable

Secuestrante de cloro
H2SO4 NaOH

B-2001/ Condensado Bombas de Agua

2002/200 Amina Fílmica
caliente de desmineralizada

unidades nuevas Agua desmineralizada

3
GA-6204A
TK-
Secuestrante de
Oxígeno GA-6204B
120/121/123
Amina Fílmica
158400 gal c/u

GA-1 D- 6205 GA-6204C

Vapor
Calderas
685 psig GA-6204D
1/2/3/4 GA-1 A
Filtros Condensado
685 °F GA-1 4-51
FF-1/2/3 TK-122 recuperado
GA-1AS
Vapor de
3 x 80000 lb/h
1 x 100000 lb/h
baja
GA-1 4S-
GA-1S

Figura 15. Diagrama de flujo de generación de vapor de Refinería PLC.

36
PDVSA

Una vez tratada, el agua se envía a los tanques TK-120/121/123 de 158400 gal de
capacidad cada uno y luego es bombeado hacia el desaereador.

En servicios industriales también se encuentra el tanque TK-122, en el cual se

almacena el condensado recuperado

El condensado recuperado se almacena tanque TK-122; desde allí pasa por los filtros
de agua FF-1/2/3, en donde se remueven trazas de aceite y sedimentos que puedan estar
presentes, luego se descarga a una línea en común, de donde se envía el agua hacia el
desaereador D-6205.

El sistema desaereador de agua para calderas D-6205, con una capacidad de 1500
tiene como objetivo remover los gases disueltos en el agua desmineralizada que se obtiene
de la planta de ósmosis inversa, principalmente oxígeno y dióxido de carbono, los cuales
deben ser eliminados para evitar problemas de corrosión en las tuberías y equipos que
manejan esta clase de agua. Su finalidad es la de suministrar el agua requerida con calidad
para calderas, para las unidades existentes y las nuevas unidades de la planta de
hidroprocesos. Se usa como medio de despojamiento y calentamiento el vapor de 15 psig
producido por el sistema de vapor de baja presión. Con la ampliación de la refinería,
contemplada por el proyecto VALCOR, se incrementaron los requerimientos de agua con
calidad para calderas de 595 gpm a 975 gpm. El desaereador, con una capacidad para
manejar hasta 1500 gpm, cubre la demanda de las unidades existentes y las nuevas
unidades del proyecto, además cuenta con una capacidad adicional del 35,4 % de su diseño,
para cubrir una demanda futura de 531 gpm.

Del desaereador, el agua pasa al sistema de bombeo de agua de alimentación a las

calderas, conformado por 4 bombas con capacidad nominal de 750 gpm cada una, de las
cuales dos son eléctricas y dos funcionan con turbinas a vapor, éstas suministran agua al
domo superior de las calderas por medio de dos cabezales (principal y auxiliar).

Las cuatro calderas existentes, 3 de las cuales tienen una capacidad de 80000 lb/h y
la otra de 100000 lb/h, constan en su interior de dos tambores o domos en la superior e
inferior y cuatro quemadores, que por lo general, operan con gas combustible, y en caso de
fallas, con aceite combustible. En el domo superior o tambor de vapor coexisten las dos
fases vapor y líquido en proporciones aproximadamente iguales, en esta interfase existe una
purga que permite el análisis de sílice para controlar posibles incrustaciones en los equipos.
Antes de alimentar las calderas, se inyecta tratamiento químico para la protección de los
cabezales de vapor y condensado.

El vapor completamente seco sale de las calderas con una presión de 685 psig y una
temperatura de 685 °F, para distribuirse a las plantas de proceso y servicios industriales. (Ver
figura 15).

La generación del vapor necesario en las unidades de Hidroprocesos se lleva a cabo

en los hornos B-2001/2/3, las bombas de alimentación a calderas también envían el agua
desmineralizada a estos hornos. El vapor de alta presión a 685 psig se obtiene en el tambor
D-2015 que le sigue a los hornos.

37
PDVSA

El desaereador descarga a un cabezal común que se dirige a las cuatro calderas en

las cuales se produce vapor sobrecalentado de 685 lb/pulg2 y con una temperatura de 685
°F. A una parte del vapor de alta presión se le disminuye la presión a 190 lbf/pulg2 y la
temperatura hasta 500 °F aproximadamente, y se envía al cabezal de vapor de media
presión; la otra parte de vapor de alta presión se distribuye a las unidades de conversión,
destilación y servicios industriales (ver figura 16).

BF

B-2001/2002
Cald. # 1 Cald. # 2 Cald. # 3 Cald. # 3 H-2001/2/3 /2003

Vap 685
PSIG
CONVERSIÓN DESTILACIÓN HIDROPROCESOS
Vap 190PSIG
500 °F
CONVERSIÓN DESTILACIÓN HIDROPROCESOS

Vap 45 PSIG

DESTILACIÓN
Agua
desmineralizada Vap
20 PSIG
TK-
120/121/123

D- Vap
Condensado 15 PSIG

TK- Condensado recuperado

Hidroprocesos -

Figura 16. Diagrama de distribución de vapor de Refinería PLC.

3.5 Sistema de Aire Comprimido

En Puerto La Cruz el aire comprimido se utiliza básicamente en la instrumentación de

las diferentes plantas de procesos, así como también en la limpieza y soplado de
instrumentos y para servicios en las áreas de los talleres.

El consumo promedio de aire comprimido es de 2300 pies3/min. en el área de Puerto

La Cruz y en el área de El Chaure 685 pies3/min.

La capacidad de generación en Puerto La Cruz está formada por cuatro compresores;

dos de 1275 pie3/min, uno de 1085 pies3/min, y uno de 1324 pies3 /min, normalmente hay
dos en operación y dos en espera.

38
PDVSA

En el área El Chaure se encuentra instalado un compresor de 530 pies3 /min, un

compresor de 350 pies3/min y un compresor de 995 pies3/min, los cuales generan aire
comprimido a 100 psig.

Los compresores GB-3, GB-4, GB-5, GB-7 y el compresor portátil descargan al nuevo
cabezal de aire de 6” de diámetro, que nace en la descarga del compresor GB-7. En
operación normal están tres compresores estáticos y el nuevo portátil en servicio, mientras
que uno de los compresores estáticos y los dos portátiles viejos se encuentran en “spare”.
Una vez que el aire sale de los compresores pasa directamente a los acumuladores AR-8A y
AR-9A; del aire que sale de los tambores una parte pasa directamente a la red de
distribución de aire de servicios y el resto entra al nuevo secador de aire para luego entrar a
la red de distribución de aire de instrumentos. (ver figura 17)

Múltiple Compresores portátiles

600 CFM / 750 CFM
FI55001
Aire Instrumentos
E/
FI55002
GB-3 Aire Instrumentos
AR-8/
AR-9

ENFRIADORES
E/ EA-17/18/19/20

GB-4
SECADORES
FI5500 FA 39/40 Aire

F/S Aire

GB-6 AR-12
Aire Servicio

RECEPTORES
SECADORES
E/ NUEVOS

GB-5 Múltiple
Compresores portátiles nuevos
2 comp. 50CFM c/u Aire Instrumentos
FI55001
Leyenda
AR- Líneas y equipos operando
8A/9A
Líneas y equipos fuera de servicio
E/
Abierta Cerrada
GB-7 RECEPTORES NUEVOS

Figura 17. Diagrama del sistema de aire comprimido de Refinería PLC

3.6 Sistema de Generación Eléctrica

El sistema de generación y distribución eléctrica de la refinería de Puerto la Cruz,

posee instalaciones en el área de la refinería (P.L.C. y El Chaure) y en el área del terminal de
embarque.

En la Planta Generadora ó Planta Eléctrica, la capacidad eléctrica instalada

actualmente es de 55.7 MW, con una demanda promedio de 23 MW, y está constituida por

39
PDVSA

tres unidades Turbogeneradoras cuyas características técnicas se muestran en la tabla

siguiente:

TABLA 12. Características de los Turbogeneradores de la Refinería

Puerto La Cruz.

TURBOGENERADOR TG6 TG7 TG8

MARCA WESTINGHOUSE GENERAL AEG KANIS/G.E.
ELECTRIC
MODELO W-191G MS-5001 MS-5001
POTENCIA DE SALIDA 15.7 MW 20 MW 20MW
DEL GENERADOR
VOLTAJE 13.800 V 13.800 V 13.800 V
TIEMPO EN SERVICIO 16 AÑOS 8 AÑOS 8 AÑOS
COMBUSTIBLE DUAL DUAL DUAL
GAS/DIESEL GAS/DIESEL GAS/DIESEL
POTENCIA DE SALIDA 17.700 KW 23.400 KW 23.400 KW
TUBINA
CONSUMO DE 232.0 MBT/H 292.7 MBT/H 292.7 MBT/H
COMBUSTIBLE

Los Turbogeneradores 6, 7 y 8 se encuentran conectados a dos barras colectoras

primarias de energía, la barra "A" y barra "B", cuyo nivel de tensión es 13.8 KV. , de donde la
energía eléctrica es suministrada a talleres y oficinas (circuitos 10A y 10B), a la Planta
Destiladora Atmosférica y Búnker (circuitos 9A y 9B), Planta de Craqueo Catalítico ,
Alquilación y Torre de Enfriamiento (circuitos 7Ay 8B), Servicios Industriales (circuitos 3A y
3B ). (ver figura 18)

TG-7 20 MW TG-6 15 MW TG-8 20 MW

B ARRA “A” B ARRA “B” 13.8 KV

10A 9A 8A 7A 6A 4A 3A 16A 16B 3B 4B 6B 5B 7B 8B 9B 10B

FCC I NT ER - I NT ER - FCC
TALLERES ALQ CONEX I ÓN S SI I S SI I
CONEX I ÓN ALQ TALLERES
OFICINAS TORRES V ALCOR V ALCOR TORRES OFICINAS
PATIO DE CELD AS PL C
SRG-2 B ARRA “F” B ARRA “E” SRG-2
8F 8E
EDIFICIO S IS OR, LP G RIO RESPALDO
SEDE E DI FI CIO CASA DE BO MBAS NEVERI CADAFE
TQ’ S DE ALMACE NAJE
S EDE
CAMP O G UARAGUAO

DA-1 B ARRA “J”

PATIO DE C. OSAMCO B ARRA “I” 13. 8 K V DA-1
DA-2 DA-2
STG 3J 3I STG
BUNKER C BUNKER C
SRG-1 B OMB AS SRG-1
OS AM CO MUE LLES

1G
PATIO DE C. EL C HAUR E
B ARRA “G” B ARRA “H”

NIVELES DE VOLTAJE: 4G/ 5G/7G 7H/6H/ 5H/8H

13.800 V DISTRIBUCION
4.160 V MOTORES DA-3 / MUE LLE 6 CAPACIDAD INSTALADA: 55 MW
2.400 V MOTORES CAM PO E L CHAURE PRODUCCIÓN PROMEDIO: 20.5 MW
480 V MOTORES A SFA LTO
CAM PO S ORCO CAPACIDAD DE TX´s DE INTERCON. 20/25 MVA
220 / 110 V RESIDENCIAL

Figura 18. Generación y Distribución Eléctrica P.L.C.

40
PDVSA

Las cargas criticas de la Refinería (especialmente las de las Plantas de Procesos),

poseen un sistema de alimentación doble, que viene de dos circuitos conectados a las
diferentes barras de alimentación primaria. Estos alimentadores también van a diferentes
barras de distribución secundarias, (barras E, F, G, H, I y J) consideradas como sub-
estaciones de transformación que cuentan con traslados automáticos, para asegurar la
continuidad del servicio.

A través de las Barras "G" y "H" (circuito 6A y 6B) se le suministra energía al área de
Muelles, Campo Residencial Chaure, Planta de Asfalto y Unidad DA-3; además a las Barras
"E" y "F" (circuitos 16A y 16B), para suministro de Campo Guaraguao, SISOR, Casa de
Bombas, Almacén y las Barras "I" y "J" para Bombas OSAMCO y Muelles.

Cabe destacar que actualmente se culminó con los trabajos para la interconexión
eléctrica de las Nuevas Plantas de Refinería PLC Valcor – CADAFE (230 – 34.5 – 13.8 Kv),
con lo cual se aumenta la confiabilidad y se tiene la disponibilidad de la energía proveniente
del Sistema Eléctrico Nacional. Con nuestro sistema de generación eléctrico (interno), a
través de los circuitos 4A Y 4B, los cuales están normalmente cerrados (Sincronizados), se
nos brinda la posibilidad de tener 1, 2 y/o todos los turbogeneradores en standby, ya que
ambas líneas poseen una capacidad de transmisión de 23 MW.

En el Chaure se cuenta con una red de distribución eléctrica de 13.8 KV y tiene un

total de 12 subestaciones importantes que incluyen las plantas de proceso, torres de
enfriamiento, casas de bombas de PLC y El Chaure, Sisor y Planta de despacho de Asfalto.

3.7 Sistema de Tratamiento de Aguas Servidas

Las Plantas de Tratamiento de Aguas Servidas tienen por objeto depurar los efluentes
domésticos provenientes de las áreas residenciales (Campo Guaraguao y Campo El
Chaure), Refinería, Edificio Sede, y Urb. de la Guardia Nacional. Funcionan conforme al
sistema de tratamiento que corresponde a un proceso de lodos activados, a velocidad
convencional, con circulación de lodos, digestión aeróbica de lodos secundarios y
desinfección de efluentes.

La Refinería dispone de dos plantas de tratamiento: La planta de Guaraguao,

diseñada para una capacidad hidráulica de 734 GPM, con flujo promedio de 317 GPM y la
planta de El Chaure, diseñada para una capacidad hidráulica de 158 GPM con un flujo
promedio de 23 GPM. (ver figuras 19 y 20)

41
PDVSA

N RETORNO DE
ENTRADA DESARENA- AEREADOR AGUA
DEL DOR
AFLUENTE

2 X 25 Lts./Seg N

TK
PULMON

TANQUILLA

CAMPO CLARIFICADO
R RECIRCULACION
DE LODOS

AGUA LODOS

CAP. 50 Lts./Seg
PROM. 27 Lts./Seg CLORO DENSIFICA-
DIGES-
TOR DOR
CAMARA
PARAMETROS DE SEGUIMIENTO: DE
*OPERATIVIDAD INYECCIÓN DE CONTACTO
CLORO.
*RESIDUAL DE CLORO. LECHOS FILTRO
*CAUDAL DE LA PLANTA. DE
*INVENTARIO DE CLORO E SECADO
HIPOCLORITO.
*CHEQUEO OPERATIVIDAD BOMBAS
TANQUILLA LECHOS
DESCARGA
No.1 DEL MELIA. SECOS
SUBMARINA
AL RELLENO
SANITARIO

Figura 19. Planta de Aguas Servidas Guaraguao.

AIRE
ENTRADA SOPLADORES
AEREADOR
DEL
AFLUENTE
DESBASTE
AIRE
LODOS
CLARIFICADOR
LODOS

TANQUILLA 1
RECIRCULACION
DE LODOS
AGUA DIGESTOR
AGUA

CAMPO EL
CHAURE
CAMARA
DE CLORO DENSIFICADOR
CONTACTO

PARAMETROS DE SEGUIMIENTO:
*OPERATIVIDAD INYECCIÓN DE
CLORO.
*RESIDUAL DE CLORO.
*CAUDAL DE LA PLANTA.
*INVENTARIO DE CLORO E
HIPOCLORITO. LECHOS
DESCARGA DE
SUBMARINA SECADO

CAP.: 860
M3/DIA LECHOS
SECOS
PROM: 45
AL RELLENO
SANITARIO

Figura 20. Planta de Aguas Servidas El Chaure.

42
PDVSA

Descripción general del proceso:

- Desbaste

Consiste de un canal provisto de rejas separadoras de sólidos. La función es eliminar

sólidos mayores o flotantes.

- Desarenador

Su función es la de separar arenas y/o residuos cuyos pesos específicos sean

superiores a los sólidos orgánicos putrescibles del agua residual.

- Tanque de Aereación

En este tanque los sólidos provenientes del desarenador se mezclan íntimamente en

un ambiente favorable para la descomposición aerobia. El líquido efluente se vierte al tanque
clarificador.

- Clarificador o Sedimentador Secundario

El clarificador tiene por objeto la separación de los sólidos biológicos en suspensión.

- Digestión y Clarificación

El proceso de digestión de lodos es del tipo aeróbico y el estanque es similar al de

aereación. Estos lodos son luego densificados en una tolva y descargados a los lechos de
secado. Una vez que los lodos se han deshidratado por completo son removidos de los
lechos y dispuestos finalmente en el relleno sanitario de Cerro de Piedra.

- Cámara de contacto de cloro

El efluente líquido del sedimentador secundario se lleva a un tanque donde se pone en

contacto con cloro para lograr su desinfección.

3.8 Sistema de Tratamiento de Efluentes de Proceso (STEP)

La planta de tratamiento está diseñada para tratar los efluentes generados en los
procesos de refinación, agua de drenaje de los tanques de la Refinería, aguas de lluvia de
las áreas de proceso y diques. La capacidad de procesamiento de la planta es de 1285 GPM,
y opera a una capacidad máxima de diseño de la planta de 7.000 m3/día. (ver figura 21)

43
PDVSA

Agua SA-501 TK-502 Coagulante POLIMER AIRE

Cruda Separador API Tanque pulmón Floculada
TK-601 TK-605
Lodos Coagulación/ Agua
de P-502 Floculación Decantada
Fondo Grasas y Aceite Nutrientes
Polímero Agua aliment.
TK-607
Trat. Biológico
Lodos TK-501 TK-503 Anoxia
Receptor de Aceite Nitrificación R
Lodos en Fondo Recupeado TK-606
Lícor Mezc. e Recuperador
Lodos Sed. c de Lodos
Lodos al CRT Agua Lav. Recirc. D-601 u
Anoxia Decantador p
er TK-617
E-601 secund
Lodos a Receptor
Relleno TK-610 F-601-04
Espesador ci Lodos
Sanitario Receptor de Filtros
Lodos ó
Lodos Espesados
n
TK-612 Agua Soplad.
A
Lodos LS-607 Recupeac. Hacia Separador API /
Lechos de Agua Filt Agua de TK-501
Secado Agua Lavado
Tanquilla
Decantada
TK-611
Drenaje Lechos de Agua de
Cloro Lavado
Descarga
Capacidad: 360 M3/Hr submarina
3 Cámara de contacto
Opeación Promedio: 300 m

Figura 21. Flujograma de Planta STEP.

En general el proceso está formado por las siguientes etapas:

- Separación agua/aceite.
- Tratamiento Primario.
- Tratamiento Físico – Químico.
- Tratamiento Biológico.
- Filtración.
- Cloración.
- Desinfección.
- Tratamiento de lodos Biológicos y Aceitosos.

• Tratamiento Primario (Separador API, Tanque Pulmón)

Las aguas crudas industriales, provenientes de los distintos procesos de refinación y

de los tanques de almacenamiento de Refinería, fluyen a través de una red de drenajes
hasta un separador API, el cual está formado por seis (6) canales longitudinales, equipados
con dos (2) puentes de barrido de superficie y de fondo, para arrastrar los hidrocarburos
libres que se separan en la superficie hasta uno de los extremos del decantador y
recolectarlos por un sistema de tuberías perforadas para conducirlos hasta una fosa de
almacenamiento, donde se transfieren hasta los tanques de recuperación de crudos.

44
PDVSA

Los lodos depositados en el fondo de la unidad son barridos y recolectados en una

tolva, para luego ser enviados a un tanque de recepción.
El agua decantada que sale del separador API es conducida por gravedad a un
Tanque Pulmón, cuyo objetivo es controlar las variaciones de carga y flujo a las unidades de
tratamiento físico, químico y biológico.

• Tratamiento Físico-Químico

El agua desnatada es bombeada a un tanque de coagulación - floculación, el cual se

encuentra dividido en dos (2) compartimientos, cada uno de ellos equipado con mezcladores.
Inicialmente, en el compartimiento de coagulación se le dosifica al agua una solución de
Klaraid IC-1176L, fin de separar los hidrocarburos emulsionados y eliminar sulfuros y
cianuros presentes en la corriente. Posteriormente, ésta cruza el compartimiento de
floculación, donde se inyecta una solución de coagulante Nobus CE-2666, a fin de
aumentar la formación de flóculos y ayudar mediante agitación mecánica, a su espesamiento
y sucesiva separación.
El agua floculada pasa a una unidad de flotación, por aire disuelto (DAF) donde los
lodos flotantes se recuperan en la parte superior y los lodos pesados se canalizan hacia una
tolva, de donde son evacuados y al igual que los lodos flotantes son enviados a un tanque
de almacenamiento para mezclarse y ser transferidos a tratamiento por centrifugación. Por
su parte, el agua tratada que fluye del DAF continúa al tratamiento biológico

• Tratamiento Biológico:

El agua proveniente del tratamiento físico - químico se trata para remover la demanda
bioquímica de oxigeno, fenoles y el nitrógeno.

El propósito del proceso consiste en nitrificar (producir nitratos y nitritos) en un

compartimiento aireado y luego los nitratos y nitritos son reducidos por bacterias a nitrógeno
gaseoso en la zona de anoxia, esto es una zona sin aire pero con agitación. Esta agua
posteriormente pasa a un decantador para separarle los lodos de fondo y de superficie.

Este método tiene por objetivo la remoción de la materia orgánica, los fenoles y
nitrógeno contenidos en las aguas provenientes de tratamiento físico- químico. El tratamiento
está formado por un tanque de agitación y aereación (anoxianitrificación) y un decantador
secundario. De aquí el agua depurada sigue a un proceso de filtración y los lodos producidos
pasan a un espesador.

• Filtración:

El efluente que proviene del decantador secundario, pasa por unos filtros de arena
con el fin de retener los lodos biológicos que se escapan con agua decantada.

45
PDVSA

Cada filtro contiene un lecho de arena y un falso fondo fijo donde están ubicadas las
boquillas y válvulas para el proceso de lavado del filtro con aire y agua. Actualmente existen
seis (6) filtros, de los cuales dos (2) son de construcción reciente.

• Desinfección:

El agua filtrada es enviada a un canal ziczagueante a cielo abierto donde se le

inyecta cloro con el propósito de desinfectar y eliminar los organismos patógenos presentes.
El agua después de clorada es llevada por una tubería submarina, descargándola al mar libre
de contaminación a una distancia aproximadamente de tres (3) Kilómetros de la orilla.

• Tratamiento de Lodos Biológicos:

Los lodos concentrados, producto del tratamiento biológico, se distribuyen en siete (7)
lechos de secado, donde se reducen su volumen y porcentaje de humedad. Los lodos
deshidratados se recuperan manualmente y se conducen al sitio de disposición final, en
relleno sanitario o se utilizan como abono fertilizante.

• Tratamiento de Lodos Aceitosos:

Los lodos aceitosos se enviarán a la Planta de Tratamiento de Lodos con Alto

Contenido de Hidrocarburos. (CRT) para su tratamiento. Posteriormente serán acarreados
hasta el Centro de Recepción y Biotratamiento de Lodos con Bajo Contenido de
Hidrocarburos (CRB), donde se les aplicará el tratamiento de Biopilas, para ser dispuestos
finalmente cumpliendo con la normativa ambiental vigente.

3.9 Sistema Lagunar Guaraguao

Este sistema está integrado por un canal y cinco lagunas en serie. El canal es usado
como receptor principal de lastre, luego, el lastre es transferido a las lagunas 1,2,3 y 4, que
actúan como un reservorio de amortiguación de flujo.

En cada una de estas lagunas se dispone de barreras y compuertas para desnatado

que contribuyen a retener el crudo existente en su superficie. Posteriormente, el crudo es
recolectado de estas lagunas y una vez recuperado libre de sólidos en suspensión y agua, es
enviado a una tanquilla y de allí al tanque de lastre, impulsado por un sistema de bombeo
ubicado entre el final del canal y el inicio de la laguna 1. El agua de lastre decantada, libre de
aceites y grasas, pasa a través del resto de las lagunas y luego es descargada al mar. El
sistema está en capacidad de manejar un caudal de 2640 m3/día de aguas de lastre y
drenajes de tanques.

46
PDVSA

3.10 Sistema Lagunar El Chaure

El sistema lagunar El Chaure, procesa el agua de lastre de tanqueros y el drenaje de
aguas aceitosas del área (DA-3, drenaje de fondo de tanques y de otras instalaciones). Este
sistema esta integrado por tres lagunas. Las lagunas 1 y 2 son usadas para recuperar
hidrocarburos. El aceite recuperado es transferido a un tanque de slop, para ser procesado
en planta. El agua decantada, libre de aceites y grasas, pasa a la laguna 3 y de allí es
descargada al mar.

4. Plantas de Hidroprocesos

4.1 Unidad Hidrotratadora de Nafta Unidad 19.

La Unidad de Hidrotatamiento de Nafta (NHT) está diseñada para procesar una carga
mínima de 17.5 MBSPD y una carga máxima de 35 MBSPD.

La unidad NHT es la primera etapa en el Complejo de Mejoramiento de Nafta que en

sí mismo abarca a la NHT y a la Unidad de Reformación CCR.

El proceso de NHT es un proceso de refinación catalítico, el cual, con la ayuda de un

catalizador y una corriente de gas rica en hidrógeno, busca descomponer los compuestos
azufrados, nitrogenados, oxigenados y halogenados, satura las olefinas, y remueve los
metales presentes en la corriente de hidrocarburos (nafta). Su importancia estriba en la
adaptación de gasolina a las nuevas leyes ambientales que a escala mundial rigen, y en la
remoción de los contaminantes del catalizador del proceso de reformación catalítica.

Catalizador: Está compuesto por una base de Alúmina impregnada por compuestos de
Cobalto y/o Níquel y Molibdeno. Deposiciones de carbón en porcentajes relativamente altos
no afectan su selectividad y sensitividad.

Reacciones

Remoción de Azufre “S”:

• El Azufre es un veneno temporal para el catalizador CCR, ya que si altera la actividad del
catalizador puede causar cambios desfavorables en la distribución de los productos e
incrementar la deposición de coque en el catalizador. La remoción de S es relativamente
fácil.

• Compuestos típicos del Azufre: Mercaptanos (C-SH), Sulfuros (C-S-C), Disulfuros (C-SS-C),
Sulfuros Cíclicos (S), Tiofénicos (G S).

• Producto de la reacción: Sulfuro de Hidrógeno (H2S) + correspondiente HC.

• Variables: La desulfuración incrementa a medida que la temperatura aumenta. Estas
reacciones empiezan a ocurrir a T tan bajas como 450°F con un marcado incremento en la
rata de reacción con la T. Por encima de 650°F sólo hay pocos incrementos en la remoción
de S por la T. Se puede operar a altas TAR para remoción máxima de S, pero con altas

47
PDVSA

posibilidades de recombinaciones de H2S con Olefinas produciendo Mercaptanos en el

producto. Generalmente a TAR entre 600-645°F darán ratas aceptables de las reacciones de
hidrogenación sin una significante recombinación del H2S. La TAR es dependiente de la
Composición de la alimentación, P, y LHSV.

• Especificación: La corriente de Nafta debe contener menos de 0.5 ppm-p de Azufre.

• Rata de reacción relativa: 100.

• Calor de reacción KJ/Kg. / relativa: 8.1 / 1

Remoción de Nitrógeno “N”:

• El Nitrógeno es un contaminante temporal del catalizador de CCR, ya que reacciona con H2

convirtiéndose en NH3 y más tarde reacciona con los clorados del gas de reciclo,
produciendo consecuentemente sales amoniacales que precipitarán en el sistema de tope de
la unidad.

• La remoción de N es considerablemente más difícil que la de S en NHT. La rata de

desnitrificación es aprox. 1/5 de la de desulfuración. La mayoría de la nafta STR contienen
mucho menos N que S, mientras que en nafta craqueadas su contenido aumenta
considerablemente.

• Compuestos típicos del Nitrógeno: Piridina (G N), Quinolina (G G N), Pirrol (G NH), Metilamina
(CH3NH2).

• Producto de la reacción: NH3 + correspondiente HC.

• Variables: La descomposición de compuestos oxigenados y nitrogenados requieren mayor

T que la desulfuración o saturación de olefinas. La remoción de estos elementos no parece
disminuir a altas T. Las unidades con contenidos significantes de N y O deben ser diseñados
para altas P y bajas LHSV para asegurar su completa conversión.

• Rata de reacción relativa: 20.

• Calor de reacción KJ/Kg. / relativa: 0.8 / 0.1.

Remoción de Oxígeno “O”:

• El Oxígeno, presente como un fenol o alcohol, es perjudicial para la operación del

reformador, ya que se convertirá en H2O alterando de este modo el balance agua-Cl del
catalizador de CCR.

• Estas reacciones son mucho más difíciles que las de desulfuración.

• Producto de la reacción: H2O + correspondiente HC.

48
PDVSA

Saturación de Olefinas:

• Grandes cantidades de Olefinas contribuyen al incremento de coquificación del

catalizador de CCR. También las Olefinas pueden polimerizar a las condiciones del
reformador lo cual resulta en ensuciamiento de los intercambiadores y reactor.

• La saturación de Olefinas es casi tan rápida como la desulfuración. La mayoría de la nafta

STR contienen sólo trazas de Olefinas, pero las naftas craqueadas tienen altas
concentraciones de olefinas. En estos casos la operación de observarse con cuidado con el
alto calor de reacción desprendido en las reacciones de saturación.

• Producto de la reacción: El correspondiente HC.

• Variables: La saturación de olefinas se comporta similarmente a la desulfuración, pero

con una disminución de reacción a una temperatura mayor a la de remoción de S. Ya que
esta reacción es marcadamente exotérmica, el contenido de olefinas en la alimentación debe
ser monitoreado y posiblemente limitado para mantener el pico de T en el reactor en un
rango aceptable. A muy altas T, una condición de aparente equilibrio limita el grado de
saturación de olefinas, esto puede causar que el contenido de olefinas residuales en el
producto sea mayor mientras más alta la T, con la consecuente formación de mercaptanos.

• Rata de reacción relativa: 80.

• Calor de reacción KJ/Kg / relativa: 40.6 / 5.

Remoción de Halógenos:

• Los halógenos orgánicos son descompuestos en NHT al correspondiente Halógeno

hidrogenado el cual es tanto absorbido en el agua de lavado como en el gas de tope.

• La descomposición de compuestos halogenados es mucho más difícil que la

desulfuración. La máxima remoción de halógenos es pensada en aprox. 90%, pero es mucho
menor a cond. de operc. para la remoción de S y N. Por esta razón se deben hacer
periódicamente análisis de Cloruros en la nafta reformada para ajustar la cantidad adecuada
de inyección de cloruros a la unidad de reformación CCR.

• Producto de la reacción: HCl + correspondiente HC.

• Variables: La descomposición de compuestos clorados en bajas concentraciones (<10

ppm-p) ocurrirá a casi la misma T que la remoción de S.

Remoción de Metales:

• Los compuestos Organo-metálicos, notablemente Arsénico y compuestos de Plomo, son

venenos permanentes para los catalizadores que contengan Platino. La remoción de estos
prolongará la vida del catalizador CCR.
• Aunque las concentraciones de metales en las STR naftas están por el orden de ppb, el
catalizador puede remover concentraciones de hasta 5 ppm. Estos metales permanecen en

49
PDVSA

el catalizador cuando son removidos. Los más comúnmente detectados son: Arsénico,
Hierro, Calcio, Magnesio, Fósforo, Plomo, Silicón, Cobre y Sodio.

• El Hierro es encontrado concentrado en el tope del lecho de catalizador como Sulfuro de

Hierro. Arsénico es encontrado en las naftas STR en el orden de 1 ppb, no obstante se han
encontrado en catalizador usado hasta 3 %p lo cual retiene su capacidad de remover azufre.
El Plomo es encontrado comúnmente por contaminación de los tanques con GCP y
reprocesamiento de GCP en torres de destilación. El Sodio, Magnesio y Calcio son
encontrados por aparentes contactos de la carga con agua salada o aditivos. El Fósforo y
Silicón deben su presencia al uso indebido de aditivos para el control de corrosión en los
sistemas de tope de fraccionados y antiensuciantes.

• Variables: La remoción de metales es esencialmente completada a temperaturas por

encima de los 600°F y hasta una concentración tal de aproximadamente 2-3% wt de
catalizador total. Por encima de este nivel el catalizador se aprox. rápidamente a su nivel de
saturación de equilibrio y un rompimiento del catalizador puede ocurrir, trayendo problemas
mecánicos en el reactor tales como la canalización de la nafta.

Variables de proceso

Presión del Reactor

• La presión de la unidad es dependiente de la vida del catalizador requerida y las

propiedades de la carga.

• Mientras más alta sea la presión del reactor, el catalizador es generalmente efectivo por
mayor tiempo y las reacciones son llevadas a un mayor grado de cumplimiento.

• Para propósitos de desulfuración de naftas STR, presiones entre 300 a 500 psig son
normalmente usadas. Naftas craqueadas con altos contenidos de N y S deben operar a
mayores presiones hasta 800 psig. Similarmente, mayores presiones son necesarias para
remover completamente los halógenos orgánicos.

• La selección de la presión de operación está influenciada en cierto grado por la relación

H2 a alimentación, ya que la misma determinará la presión parcial de H2 en el reactor.
Pequeñas variaciones en la presión o en la rata de H2 en la unidad no causarán cambios
suficientes para reflejar diferencias en la calidad del producto.

• La formación de polímeros en el tope del lecho del catalizador puede causar altas caídas
de P lo cual puede resultar en canalización. Esta condición debe ser corregida lo más pronto
posible para evitar daños al equipo y degradación de la calidad del producto.

Temperatura del Reactor

• La mínima T de entrada al reactor recomendada para preparar una alimentación

adecuada al reformador es 600°F. Esta T está determinada por dos factores: 1.- Por debajo
de esta T las ratas de reacción para la remoción de contaminantes pueden ser muy bajas;

50
PDVSA

la T debe ser mantenida lo suficientemente alta para asegurar que la entrada de la

alimentación combinada (HC+H2) al horno de carga sea toda en fase vapor.

• Las T de diseño para alimentaciones de naftas STR y craqueadas es comúnmente de

750°F, pero la T de operación varía, para STR Naftas desde 550 a 650°F y para naftas
craqueadas mayores T (por sus altos cont. de S y N) con un delta T en el rango de 20 a
100°F.

• A medida que el catalizador envejece, la calidad del producto puede degenerar, lo cual
puede ser corregido por incremento de la T de entrada al reactor. Si esto no funciona una
regeneración o cambio de catalizador debe ser requerida.

Calidad de la Alimentación

• En operación normal, cambios diarios en la T de entrada al reactor para ajustar cambios

en la calidad de la alimentación no deben ser necesarios, a menos que se vaya a procesar
naftas de orígenes diferentes al procesado.

• La selección final de la T es dependiente de la calidad del producto.

Relación H2/HC

• La mínima relación H2/HC es dependiente del consumo de H2, las características de la

alimentación y la calidad del producto deseada.

• Para Naftas STR la relación H2/HC es normalmente de 250 a 400 SCFB, mientras que
para naftas craqueadas es de hasta 3000 SCFB. Ratas por encima a 3000 SCFB no
contribuyen con la rata de reacciones. Para la remoción de N y una completa remoción de S,
una alta pureza de H2 en el gas de reciclo es necesaria (70% H2 mínimo).

• Bajas relaciones de H2/HC pueden ser compensadas por aumentos en la T. Una relación
aproximada entra estas variables es un incremento de 18°F en la TAR por la reducción a la
mitad de la relación H2/HC. Esta regla asume una operación por encima de los valores
mínimos de 600°F en T y 250 SCFB en H2/HC. Como antes se menciono la calidad del
producto debe dictar la T de operación del reactor.

Velocidad Espacial (LHSV)

• Definida como Liquid hourly space velocity está dada por la ec: LHSV = Vol. carga por
hora / Vol. cat.

• Las naftas STR se procesan de 4 a 12 LHSV y las naftas craqueadas de 2 a 8 LHSV.

• Para cambios diarios de la LHSV, la T de entrada al reactor debe ser corregida de

acuerdo a la siguiente ecuación: T2 = T1 – 45 * ln(LHSV1 / LHSV2), para °F. Esta relación
asume una operación entre 4 a 12 LHSV y T dentro del rango establecido anteriormente.

51
PDVSA

Protección del catalizador, Envejecimiento y Venenos

• Las variables de proceso empleadas afectan la vida del catalizador por su efecto en la
deposición de carbón en el catalizador. El control de las reacciones de formación de carbón
es obtenido mediante el control de la relación H2/HC y la temperatura del catalizador dentro
de los niveles adecuados. Un aumento de la temperatura aumenta la rata de formación de
carbón, manteniendo las demás variables igual. Debe recordarse que la combinación de una
alta T del catalizador con una inadecuada relación H2/HC puede ser muy perjudicial para la
actividad del catalizador.

• Las principales causas de la desactivación del catalizador son: 1.- acumulación de coque
en los sitios activos, y 2.- combinación química de los contaminantes con los componentes
del catalizador. En operación normal, un contenido de carbón por encima de 5% p. Puede ser
tolerado sin una significante disminución de la desulfuración.

• El catalizador HYDROBON exhibe una alta tolerancia a los metales tales como Arsénico
y Plomo. Un contenido total de metales tan grande como 2 a 3%p se ha observado y el
catalizador aún efectivo. Sin embargo, si el contenido de metales en el catalizador calculado
es de 0.5%p la frecuencia en el análisis de los productos debe ser incrementada para prever
un rompimiento del catalizador. Cuando el contenido total de metales se aproxima a 1–2%p
consideraciones de reemplazo del catalizador deben ser hechas. Para preservar la vida del
catalizador por contaminación con metales se debe detectar y eliminar la fuente de los
mismos.

4.2 Unidad de Reformación CCR – Unidad 20

Propósito de la Unidad:

La Unidad de Reformación por Regeneración Catalítica Continua (Reformación CCR)

está diseñada para una alimentación de 35.000 BPSD y para producir un reformado que
tenga un RON en el rango de 95-102. La sección de regeneración está diseñada sobre la
base de diseño para 2.000 lb/hr. de Catalizador regenerador, la alimentación a la unidad es
la nafta tratada que proviene de la Unidad NHT.

La corriente de producto de la unidad es como sigue:

• El producto de reformación el cual es llevado al Tanque de reformado.

• El flujo de producto C3 GLP proveniente del Deetanizador , el cual es llevado al Tanque

de Almacenaje de LPG.

• El producto C4 LPG proveniente del Depropanizador, el cual es llevado al Tanque de

Almacenaje de Butano / Unidad de Alquilación.

• El LPG fuera de especificación, el cual se envía al sistema de gas combustible de la

refinería vía el vaporizador LPG.

52
PDVSA

• El Gas Neto, el cual es enviado al sistema de gas combustible de la refinería.

• El Gas Neto enviado a la descarga del Compresor de Gas de Reciclo, en la Unidad

NHT.

• El Gas Neto, el cual es enviado al Tambor KO de Compensación, en la Unidad

Hidrotratadora de Diesel.

• Las aguas agrias son enviadas a la Unidad de Despojamiento de Aguas Agrias.

Descripción del Proceso:

El proceso de Reformación tiene como propósito original el de incrementar el octanaje

de las naftas por medio de la promoción catalítica de un grupo de reacciones químicas
tendentes, primordialmente, a la reformación de la estructura molecular de los componentes
hacia la producción de aromáticos desde naftenos y parafinas. Al producto principal se le
conoce como reformado y la unidad posee productos secundarios como lo son el hidrógeno,
gases de refinería y butanos.

El reformado representa hoy día, a nivel mundial, uno de los principales compuestos
de las mezclas de gasolinas sin plomo (30 a 35%v aprox); el hidrógeno, como producto
secundario, fue encontrado útil en el proceso de preparación de la carga al reformador y para
mejorar la pureza de los destilados (hidrotratamiento); los gases, producto de las reacciones
de craqueo, son usados en el cabezal de gas de la refinería; y el butano, otro producto de
craqueo, es empleado para ajustar la presión de vapor de las mezclas de gasolina o para
ventas de GLP.

Para poder seleccionar, promover y acelerar las reacciones envueltas en los

reactores, el proceso de reformación emplea un catalizador que consiste en una serie de
metales y cloro soportados en una base de Alúmina con dos funciones básicas: Metálica y
Ácida. Para la función metálica una gran variedad de metales pueden ser empleados, pero el
Platino es el metal líder, y actúa promoviendo las reacciones de hidrogenación y
dehidrogenación, mientras que la función ácida del catalizador, aportada por el cloro, es la
encargada de las reacciones de isomerización y de craqueo.

Ahora bien, debido a la severidad aplicada en los reactores para promover las
reacciones envueltas en el proceso, se producen reacciones de coquificación, las que
gradualmente van deteriorando la actividad del catalizador, principalmente por la deposición
de coque en sus poros. Así mismo, debido a la humedad presente en el sistema, la
selectividad del catalizador es deteriorada gradualmente por la aglomeración del platino y por
el despojamiento del cloro presente en la base de alúmina. Esto hace que el catalizador
tenga que ser regenerado para recuperar su actividad y selectividad, y por ende la calidad y
rendimientos de sus productos.

La sección de regeneración continua de catalizador o CCR da la flexibilidad de operar

la sección de reacción a altas condiciones de severidad, con las que el catalizador se
desactiva más rápidamente debido a la mayor rata de deposición de coque, sin la necesidad
de parar el proceso para regenerar el catalizador, obteniendo por ende ciclos de corrida del

53
PDVSA

reformador mucho más prolongados sin perdidas de calidad ni rendimiento significativas en

los productos. Esto es realizado regenerando el catalizador continuamente en el CCR
mientras que la sección de reacción continua operando, caso contrario a los reformadores de
lecho fijo que requieren de una parada para efectuar la regeneración.

La sección de CCR es un sistema integrado por equipos que están separados pero
aún conectados de la sección de reformación y que realiza dos funciones básicas: circulación
del catalizador y regeneración del catalizador. Primeramente, el catalizador gastado
proveniente del último reactor de reformación es circulado a la sección de regeneración, en la
que seguidamente es regenerado en 4 pasos: 1) quemado de coque, 2) oxiclorinación, 3)
secado y enfriamiento, y 4) reducción del catalizador. Finalmente, el catalizador regenerado
es devuelto al primer reactor de reformación, para así pasar a través de los reactores y
repetir nuevamente el ciclo de regeneración.

El quemado de coque es el primer paso en la regeneración del catalizador, y toma

lugar en la zona de quemado de la torre regeneradora D-2020. El quemado de coque se
realiza con oxígeno mediante la reacción exotérmica de combustión, la cual produce CO2 y
H2O.

Esta reacción es necesaria y deseable para la remoción de coque pero, debido al

incremento de temperatura, puede fácilmente dañar en forma permanente el catalizador y los
internos del equipo, por lo que el quemado es controlado. Esto es hecho controlando el
contenido de O2 en la zona durante el quemado. Mucho O2 produce altas temperaturas de
quemado y muy poco O2 hace el quemado muy lento. Durante operaciones normales el
contenido de O2 es mantenido entre 0.5 y 1.0 %mol O2, el cual es un rango óptimo para
maximizar la rata de quemado de coque mientras se minimiza la temperatura de quemado.

La oxiclorinación es el segundo paso de la regeneración del catalizador y tiene la

finalidad de ajustar el contenido de cloro y oxidar el catalizador para dispersar uniformemente
el platino en el mismo. Esto toma lugar bajo la acción de complejas reacciones que necesitan
tanto oxígeno como cloro.

Las reacciones de ajuste de cloro pueden ser resumidas como sigue:

Compuesto Clorado + O2 → HCl + CO2 + H2O

HCl + O2 ↔ Cl2 + H2O (Equilibrio Diácono)
Base-OH + HCl ↔ Base-Cl + H2O

El contenido de cloro debe ser controlado para mantener una adecuada función ácida,
mientras que las reacciones de oxidación y redispersión son realizadas para ajustar la
función metálica del catalizador, la que va deteriorándose por la aglomeración de los metales
en presencia de la humedad del sistema. Las reacciones de oxidación pueden ser resumidas
de la siguiente forma:

Metal + O2 ⎯(Cl2)→ Metal Oxidado (dispersado).

Las condiciones que promueven una adecuada oxidación y redispersión de los

metales en el catalizador son: alta concentración de O2, Tiempo de residencia adecuado,

54
PDVSA

temperatura correcta, y concentración correcta de cloro. Por esto se emplea aire (21%v O2)
en la zona de oxiclorinación, por lo que es importante que el catalizador en este punto este
libre de coque y así evitar una combustión severa que conlleve a altas temperaturas y, de
este modo, dañando permanentemente al catalizador y a los internos del equipo.

El secado, como tercer paso en la regeneración del catalizador, seca el exceso de

humedad del catalizador, el cual está presente desde la etapa de quemado de coque. El
secado se realiza con un flujo de gas caliente y seco a través del catalizador, removiendo el
agua de la base bajo la siguiente reacción:

Base-H2O + Gas → Base + Gas + H2O

Mientras más seco entre el catalizador a la sección de reformación, mejor será su

comportamiento global.

La reducción del catalizador, como último paso en la regeneración, convierte los

metales desde el estado oxidado hacia el estado reducido. Esto debe ser realizado después
de la oxiclorinación.

La reducción toma lugar en presencia de H2 por la siguiente reacción:

Metal Oxidado + H2 → Metal reducido + H2O

Mientras más completa sea la reducción, mejor será el comportamiento del metal en el
reformador.

Variables de proceso en el quemado de coque

Una buena operación de la sección de regeneración depende de la selección

apropiada y buen control de las condiciones de proceso y variables de operación. Las cuatro
variables más importantes de operación en la zona de quemado son: 1- Rata de circulación
de catalizador, 2- Contenido de O2 en la zona de quemado, 3- Contenido de coque en el
catalizador gastado, y 4- Rata de gas de combustión en la zona de quemado.

Estas cuatro variables están interrelacionadas, es decir, cada una tiene límites en su
rango aceptable de operación, que son establecidas por las otras tres variables. El operador
debe seleccionar las 4 variables con un solo objetivo en mente: Asegurar que esencialmente
todo el coque se queme en la zona de quemado, ya que si llegara a ocurrir en la zona de
cloración o en la de secado, entonces habrá un daño serio al catalizador y al equipo.

La Curva General de Operación es una guía operacional que ayuda al operador a

cumplir con este objetivo, y siempre se debe operar dentro de los límites de esta curva.

En la práctica, el operador tiene control directo sobre sólo 2 variables: 1) la rata de

circulación de catalizador, y 2) el contenido de O2 en la zona de quemado; las otras dos
variables restantes (el coque en el catalizador gastado y el flujo de gases de combustión en
la zona de quemado) no están bajo el control directo del operador, aunque esto no limita la
acción del operador para un buen control de la zona de quemado.

55
PDVSA

Figura 22. Curva General de Operación CCR

La rata de circulación de catalizador es controlada estableciendo un setpoint en el

sistema de control distribuido. El rango de operación recomendado es de 25-100% del
diseño, y el operador determina la máxima rata de circulación de catalizador empleando la
curva general de operación con el % de coque en el catalizador gastado aportado por
laboratorio, el % de gases de circulantes en la zona de quemado CCR y eligiendo un % de
O2 dentro del rango apropiado de operación.

Ciertas combinaciones de valores de las variables mencionadas pueden dar una rata
de circulación de catalizador mayor al máximo permisible (>100%), sin embargo, por varias
razones técnicas no se debe exceder el 100%, por lo que el valor escogido de %O2 en la
entrada de la zona de quemado es muy alto para el nivel de % de coque en el catalizador
gastado, llevando esto a reducir el %O2 de acuerdo con la curva de operación sin sacrificar
la completa combustión en la zona de quemado.

El % de O2 en la zona de quemado es controlado por el operador empleando un

analizador de O2, el cual, durante operación normal, controla cuanto exceso de aire es
venteado de la torre de regeneración. Mientras menor exceso de aire es venteado, mayor
aire entra a la zona de quemado, y entonces mayor será el %O2.

El rango recomendado de %O2 en la zona de quemado es de 0.5-1.0 %mol. Mayores

%O2 causan altas temperaturas de quemado, las que podrían causar daño al catalizador
principalmente en la forma de pérdida de área de superficie. Menores %O2 causan un más
lento quemado de coque, el cual podría no completarse en la zona de quemado. Si el

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PDVSA

quemado de coque continúa a la zona de cloración, temperaturas extremadamente altas

podrían desarrollarse y causarían serios daños al catalizador (cambios de fase de la alúmina)
y a los equipos en la zona de cloración.

El % de coque en el catalizador gastado no es controlado directamente por el

operador, sino, por las condiciones de operación en la zona de reacción, a saber: la rata de
carga, calidad de la carga, presión del reactor, rata de gas de reciclo, y de la rata de
circulación de catalizador. El rango de operación recomendado es de 3-7%p de coque.
Dentro de este rango el comportamiento y la vida del catalizador son óptimas.

Entonces, cambios en la severidad del proceso de reformación variarán el % de coque

en el catalizador gastado, por lo que el operador, para mantener el quemado de coque bajo
control, deberá siempre balancear la rata de deposición de coque y la rata de quemado de
coque. Esto significa, que si un cambio en las condiciones del reactor incrementa (o
disminuye) la rata de deposición de coque, entonces el operador debe compensar con un
cambio en las condiciones de regeneración de tal forma que incremente (o disminuya) la rata
de quemado de coque, es decir aumentando (o disminuyendo) el % de O2 en la zona de
quemado, o disminuyendo (o aumentando) la rata de circulación de catalizador, siempre
operando dentro de los límites recomendados.

El flujo de gas en la zona de quemado no es controlado, sino que es función de la

capacidad del soplador de regeneración G-2016 y del ∆P a través del lazo de la zona de
quemado, el cual varía dependiendo del taponamiento por catalizador incrustado en las
mallas internas y externas de la zona de quemado del regenerador D-2020.

El flujo de gas en la zona de quemado debe ser por lo menos 100% del diseño cuando
el regenerador está limpio. Gradualmente la zona de quemado se tapa con chispas de
catalizador disminuyendo el flujo de gas de quemado circulante en la zona y, por ende, el
potencial de quemado de coque en la zona de combustión.

Como resultado de la disminución gradual del flujo de gas circulante en la zona de

quemado, el operador deberá ajustar la operación de quemado de coque, ya sea
aumentando el % de O2 en la zona o disminuyendo la rata de circulación de catalizador,
siempre operando dentro de los límites de seguridad.

Perfil de temperaturas en la zona de quemado

Las condiciones operacionales en la sección de regeneración afectan el perfil de

temperaturas del lecho catalítico en la zona de quemado, por lo que estas constituyen una
muy buena indicación de la combustión de coque en la zona.

Desde el tope hasta el fondo de la zona de quemado las temperaturas del lecho
forman un “perfil”, y existen tres reglas concernientes al mismo: 1) La “temperatura pico” o
más alta del perfil debe estar localizada cerca de un 40% por debajo del tope de la zona de
quemado, donde la rata de quemado de coque es la mayor, lo cual corresponde a la zona
entre la segunda a la tercera termocupla; 2) las temperaturas del lecho de la zona de
recalentamiento (o tres últimas termocuplas) deben ser aproximadamente las mismas (perfil
plano), ya que el quemado de coque debe estar esencialmente completado al fondo de la
zona de quemado; y 3) un cambio en el perfil alerta al operador de un cambio en los
57
PDVSA

parámetros operacionales de la torre de regeneración, por lo que cambios operacionales

deben ser realizados.

Las temperaturas del lecho son una función del % de O2, rata de circulación de
catalizador, contenido de coque en el catalizador gastado, y del flujo de gases circulantes en
la zona de quemado; y aumentan siempre que la rata de quemado de coque aumente. La
“temperatura pico máxima” recomendada en el lecho de la zona de quemado es de
1100°F, ya que mayores temperaturas podrían causar daño al catalizador y al equipo de la
zona de quemado.

La condición de operación que incrementa la temperatura pico del lecho es un

incremento en el %O2 de la zona de quemado, y las condiciones de operación que mueven
hacia abajo la localización de la temperatura pico en la zona de quemado (o barriga),
aumentando, de este modo, las temperaturas del fondo del lecho son: mayor rata de
circulación de catalizador, menor concentración de O2, mayor contenido de coque en el
catalizador gastado, y menor flujo de gas circulante en el lazo de la zona de quemado.

4.3 Sistema de Mechurrio

El sistema de mechurrio de las nuevas plantas en el Proyecto Valcor está compuesto

de lo siguiente:

- Nuevo sistema de mechurrio de hidrocarburos.

- Nuevo sistema de mechurrio de gas ácido.

El nuevo sistema de mechurrio ha sido diseñado para deshacerse de los

hidrocarburos y del gas ácido durante el arranque, operación normal, emergencias y proceso
fuera de especificación. El mechurrio asegura una operación segura de las unidades de
proceso. En esta planta, todos los gases de alivio son quemados en el mechurrio multi-punto
(mechurrio bajo tipo bujía) y los productos de combustión se liberan a la atmósfera. (ver
figura 27)

El sistema de mechurrio de hidrocarburos recolecta la descarga de los venteos y de

las válvulas de seguridad de los siguientes procesos y unidades de servicio del Proyecto
VALCOR.

Cabezal de alivio

El sistema de Alivio tiene segregado los cabezales de alivio:

Cabezal de alivio de alta presión (HF), cabezal de alivio de baja presión (LF), debido a la
gran variación de las presiones de ajuste en las válvulas de alivio y la cantidad significativa
de cargas de alivio de alta presión.

Cabezal de alivio de baja presión: El cabezal de alivio de baja presión

recolecta los vapores de alivio de los dispositivos de seguridad ajustados a 100 psig o
menos.

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PDVSA

Cabezal de alta presión: El cabezal de alivio de alta presión recolecta los vapores de
alivio de los dispositivos de seguridad ajustados a presiones mayores de 100 psig.

La contrapresión acumulada fue revisada para cada válvula de alivio para la carga
total de alivio de 1562446 lb/h en el caso de falla de energía importada. La máxima
contrapresión de la válvula de alivio está limitada a 10% de la presión de ajuste para el tipo
convencional y 50% para el tipo balanceado. La tubería de descarga para los dispositivos de
alivio, cabezales de alivio dentro de cada área de proceso, y los cabezales principales en la
Unidad 71, se han diseñados de manera que la contrapresión acumulada no exceda la
limitación. Algunas válvulas de alivio fueron cambiadas de tipo convencional para tipo
balanceadas.

Conformación del Equipo

El sistema de alivio de hidrocarburos consiste de los siguientes equipos:

- Tambor separador de líquidos de hidrocarburos del sistema de alivio.

- Tambor separador de líquidos de Gas Natural.
- Tambor de Sello Líquido.
- Tanque de almacenamiento de agua de reposición.
- Bomba de tambor separador de líquidos de hidrocarburos del sistema de alivio.
- Mechurrio multi-punto.
- Generador de frentes de llamas.
- Graduación del panel de control.

Descripción del Proceso

El alivio desde el proceso de refinería ya mencionado y la unidad de servicios es

ruteado primero al cabezal de alta presión o baja presión, y luego conducido al tambor
separador de líquidos para separar cualquier descarga de líquido imprevisto o cualquier
vapor que se pueda condensar en los cabezales de alivio.

El vapor es enviado al tambor de sello de líquido, cuyo propósito es evitar el

retroceso de la llama al cabezal. El vapor es enviado al mechurrio multi-punto, para la
combustión.

El líquido separado es bombeado del tambor separador de líquidos, y se envía al

tanque de desechos existente.

El agua de servicio es suministrada al tanque de reposición de agua, para almacenaje

vía válvula, y luego suministrada al tambor de sello de líquido, para mantener el nivel de
sello de agua.

Gas combustible es suministrado para la purga normal al final del cabezal de alivio
incluyendo los cabezales dentro de cada unidad de proceso.

Gas natural es utilizado para la purga normal aguas abajo, para la purga de
emergencia aguas arriba y para ignición de piloto.

59
PDVSA

Vapor de media presión es suministrado para el serpentín de calentamiento, y para

el mechurrio sin humo.

Nitrógeno es suministrado para purga.

4.4 Unidad de Despojamiento de Aguas Agrias (U46).

Propósito de la Unidad

Esta unidad tiene una capacidad de 250 GPM y recibe todos los flujos de aguas
agrias generados por las siguientes unidades nuevas de proceso:

- Unidad Hidrotratadora de Nafta.

- Unidad de Hidrotratamiento de Diesel.
- Unidad de Amina.
- Unidad de Recuperación de Azufre.

El sulfuro de hidrógeno y el amoníaco son despojados de las aguas agrias a niveles

residuales bajos y enviados como gas agrio a la Unidad de Recuperación de Azufre.

El agua despojada, la cual contiene menos de 5 ppm (peso) de H2S y menos de 25

ppm (peso) de NH3, es reutilizada parcialmente en la Unidad de Hidrotratamiento de Diesel
como agua de lavado y en el desalador de la Planta DA-1. El agua despojada también puede
ser enviada al sistema de Tratamiento de Efluentes de Procesos STEP (ver figura 28)

Descripción del Proceso:

En el despojador de agua agrias, son liberados H2S y NH3 del agua mediante la
aplicación de vapor. El vapor actúa para calentar el agua agria y para disminuir la presión
parcial del H2S y del NH3. La extensión de la hidrólisis se incrementa con la alta temperatura y
la baja presión. Como el H2S es menos soluble en agua que el NH3, se despoja más
rápidamente.

Las corrientes de agua agria, las cuales contienen compuestos de hidrocarburos

disueltos y una ligera concentración de NH3 y/o H2S, son enviadas desde los siguientes
equipos y recolectadas en el tambor de compensación, donde se separan del hidrocarburo
liviano y vapores.

- Separador de agua de la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta.

- Tambor de tope del despojador de la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta.
- Separador de baja presión frío, tambor de vaporización de agua agria, y tambor de
reflujo del despojador de la Unidad de Hidrotratamiento de Diesel.
- Tambor de tope del regenerador de amina.
- Tambor separador de líquidos del gas amina a Claus / tambor separador de líquidos
del gas del gas agrio a Claus.

La fase de vapor es enviada al tope de la sección del despojador de agua agria bajo
control de presión. El agua agria es enviada al tanque de compensación bajo control de nivel,
60
PDVSA

donde se termina de separar del hidrocarburo restante para luego ser bombeada y enviada al
plato #36 de la torre Despojadora bajo control de flujo después de precalentarla a 180°F en el
intercambiador agua agria/agua despojada.

La torre despojadora consiste de una sección de recirculación de tope y una sección

despojadora inferior. El agua agria es alimentada entre las dos secciones.
En la sección de recirculación de tope del despojador, la columna está en reflujo
mediante la bomba de recirculación y el enfriador con aire. El producto (gas agrio de tope)
que es rico en H2S y NH3 se envía a la Unidad de Recuperación de Azufre (Unidad 48). La
temperatura de tope de la columna se controla por el flujo de recirculación, el cual es
reajustado por el controlador de tope de temperatura. Cuando aumenta la presión de gas
agrio para la Unidad Recuperadora de Azufre o se encuentra fuera de servicio, el gas agrio
será enviado directamente al mechurrio de gas ácido.

El agua despojada del fondo de la torre se enfría y luego se bombea una parte al
desalador de DA1 bajo control de flujo, y la otra parte se reutiliza como agua de lavado del
tambor de compensación bajo control de nivel , después de enfriarse en el enfriador con aire.

El hidrocarburo liviano separado se envía mediante la bomba de desechos al

separador de baja presión frío, ubicado en la Unidad de Hidrotratamiento de Diesel o para el
tanque de desechos existente Tanque 10 x 1.

4.5 Unidad de Recuperación de Azufre - U48

Propósito de la Unidad

El propósito de esta unidad es el tratamiento de gases ácidos y agrios provenientes de

tres unidades de procesos, a través de la oxidación parcial del H2S y NH3 contenido en las
corrientes de gases, para producir azufre elemental.

Las unidades de proceso que alimentan gases ácidos y agrios a la Unidad de

Recuperación de Azufre son:

• La nueva Unidad de Amina –DEA, la cual produce un efluente que contiene

primordialmente el H2S.
• La nueva despojadora de agua agrias, la cual produce un efluente que contiene H2S, NH3.
• La despojadora de agua agria existente.

La Unidad de Recuperación de Azufre consiste de dos trenes CLAUS idénticos (A y B)

con una fosa de desgasificación de azufre, un tanque de almacenaje de azufre líquido y
facilidades de manejo de azufre líquido. Esta unidad tiene una capacidad de alrededor de
100 t/d del azufre líquido distribuida en dos trenes CLAUS con una capacidad de 50 t/d cada
uno. (ver figura 29)

El proceso CLAUS para la recuperación de Azufre se logra en tres pasos sucesivos:

61
PDVSA

• Conversión térmica, que se lleva a cabo en el horno de mufla. Se alimenta el aire

necesario para Oxidar 1/3 del H2S presente. Se logra 60% de la conversión. La reacción
es altamente exotérmica.

• 1era etapa de Conversión catalítica, que se lleva a cabo en el primer reactor y se logra
un 30% de conversión.

• 2da etapa de Conversión catalítica, que se lleva a cabo en el segundo reactor y se logra
un 5% de conversión.

Cabe señalar, que en todas las etapas se lleva a cabo la reacción CLAUS. En la Etapa
térmica, la reacción Claus se produce por alta temperatura; mientras que en la etapa de
Catalítica se ve favorecida por la presencia del catalizador.

Curva de % Conversión a azufre Vs

410 °F Temperatura de Reacción.
La curva muestra que la conversión
a azufre entre 70-76% está predicha
para una temperatura de llama
adiabática de la sección del horno
de reacción entre 1750 - 2230°F. La
482 °F conversión mejora con la
temperatura y disminuye con la
presión. La especie predominante es
S2.
Conversiones más altas se obtienen
en la sección catalítica. La especie
predominante es S8, y la conversión
1750 °F 2230 °F
aumenta al disminuir la temperatura.
Punto mínimo de
1000 °F
conversión

Figura 23. Curva de % Conversión a azufre vs. temperatura de reacción.

Los efluentes que salen del último condensador, contienen el H2S y SO2 remanente, y
algún COS y CS2 formados durante las reacciones secundarias. Estos efluentes en el gas de
cola CLAUS son tratados en la sección CLAUSPOL (Unidad 49).

En los reactores se encuentran contenidos Tres tipos de Catalizadores (todos de

Procatalyse – AXENS):

• CRS-21: Asegura la Hidrólisis de COS y CS2. Primer reactor.

• CR-3S: Cataliza la reacción Claus. Primer y segundo reactor.

62
PDVSA

• AM : Secuestrante de O2. Segundo reactor.

Descripción del Flujo del Proceso

Conversión Térmica

El propósito de este paso es:

• Alcanzar la disociación térmica de H2S a alta temperatura y formar los vapores de azufre.
• Obtener una relación H2S/SO2 de 2/1 necesaria para condiciones óptimas durante los
pasos catalíticos.

• Por último, asegurar la disociación del NH3 en N2 y H2O.

El gas agrio caliente proveniente de los despojadores de agua agria nuevo y existente,
fluye a través del tambor de separación hasta los quemadores principales. El tambor de
separación se usa como servicio común para ambos trenes.

El gas ácido de la nueva unidad de amina fluye a través del tambor de separación
hasta el quemador principal. El tambor de separación se usa como servicio común para
ambos trenes. Algún gas de amina pasa a través del quemador principal y el gas restante se
inyecta dentro de la segunda zona del horno permitiendo mantener la primera zona del horno
en alrededor de 2668ºF (1464ºF). El total de aire necesario para ambos trenes es
suministrado por sopladores de aire principales y enviado al quemador principal.

El efluente del horno mufla entra la caldera de recuperación de calor donde se genera
vapor de media presión (441 psig/30,4 ). El vapor se envía a los límites de la batería después
de la reducción de presión hasta 190 psig (13,1 barg) para cumplir con las condiciones de la
red SM.

El efluente del segundo paso de la caldera cruza el primer paso del condensador de
doble paso. El azufre condensado fluye por gravedad a través de los sellos de azufre hasta la
fosa de azufre. El gas restante se caliente a la temperatura adecuada para ser enviado a la
siguiente etapa (Conversión Catalítica).

Conversión Catalítica

Los gases procedentes de la etapa de conversión térmica, precalentado a 480°F se

envían al primer reactor, el efluente se enfría en el segundo paso del condensador de doble
paso, donde el azufre se condensa y fluye a través del sello hasta la fosa de azufre.
Nuevamente el gas de proceso proveniente del primer reactor (después de pasar por el
condensador de doble paso), se calienta a 410°F y pasa a través del segundo reactor, para
luego ser enviado al condensador final. El azufre se condensa en baja temperatura para
mejorar la recuperación del azufre y fluye a través del sello de azufre dentro de la fosa de
azufre.

63
PDVSA

Los gases procedentes del condensador final son dirigidos a la unidad de Tratamiento
de Gas de Cola Clauspol.

En el condensador de doble paso, se genera vapor de baja Una parte de éste se usa
para propósitos de calentamiento de la planta. El vapor de baja presión restante se exporta
en los límites de la batería después de la reducción de la presión a 20 psig para cumplir con
las condiciones de la red Steam Low.

El condensador final se prevé como una caldera de vapor funcionando a presión

constante, por ejemplo a temperatura constante. Esta característica es importante para la
buena operación de los trenes CLAUS sin ningún riesgo de obstrucción en el sistema.

Las purgas continuas de la caldera y del condensador se envían al tambor de purga

continua, la línea de tope de este equipo está conecta a la red SL (20 psig). El condensado
enviado es vaporizado y el vapor de baja presión (20psig) se exporta al lado externo de los
límites de la batería.

Tabla13. Reacciones que ocurren en el horno de la unidad 48.

2H2S + O2 z 2H2O+ S2 Altamente exotérmica. Reacción deseada y limitada por

% Oxígeno.
S2 + 2O2 z 2SO2 Altamente exotérmica. Reacción deseada y limitada por
% Oxígeno.
2H2S + SO2 z 2H2O + Reacción Claus. (favorecida a alta T y Baja P).
3/2S2
H2S z H2 + 1/2S2 Endotérmica, (favorecida a alta T y Baja P).

2NH3 + 3/2O2 z N2 + Endotérmica, (favorecida a alta T y Baja P).

3H2O
H2S + CO2 z COS + Endotérmica, (favorecida a alta T y Baja P). Reduce
H 2O Producción Azufre
H2S + COS z CS2 + Endotérmica, (favorecida a alta T y Baja P). Reduce
H 2O Producción Azufre

Tabla 14. Reacciones en los reactores de la unidad 48.

2H2S + SO2 z 2H2O Versión de Reacción Claus. Exotérmica (favorecida a

baja T y alta P).
+ 3/8S8
4S2 + 2O2 z 2SO2 Altamente exotérmica, muy favorable.

64
PDVSA

Fosa de Desgasificación de Azufre.

La alimentación de azufre líquido de la Unidad de Recuperación de Azufre (Unidad 48)

y la Unidad de tratamiento de Gas de Cola CLAUSPOL (Unidad 49) contiene 300 ppm en
peso H2S, en parte disuelto y en parte presente en la forma de polisulfuros (H2Sx). Si el
azufre no se desgasifica, el H2S será liberado durante el transporte y almacenaje y podrá
crear una mezcla explosiva debido a exceder el límite explosivo inferior del H2S en el aire,
que puede variar entre 3,7 vol% H2S a 266ºF hasta 4,3 vol% en las condiciones del
ambiente.

El proceso de desgasificación de azufre ha sido desarrollado para desgasificar el

azufre líquido a 10 ppm en peso, el cual es el nivel seguro podrá evitar de exceder el límite
explosivo inferior.

La función de la desgasificación es mejorar la descomposición de los sulfuros y de

liberar el H2S del azufre antes de que se envíe al almacenaje. La desgasificación se realiza
en una fosa provista de dos columnas de burbujas. Una columna de burbuja es una caja
abierta en su parte superior e interior. Cada columna de burbuja se divide en dos secciones
por un deflector de separación. Esto evita la canalización del azufre desgasificado. El azufre
fluye a través de un hueco rectangular en los deflectores de separación. Las columnas de
azufre se agitan vigorosamente por el burbujeo de aire a través del azufre líquido acelerando
así la descomposición de los sulfuros (H2Sx) en H2S y S, separando el H2S del azufre y
oxidado el H2S en parte a azufre. De esta manera el contenido de H2S se reduce a menos de
10 ppm en peso. El H2S liberado, junto con el aire, se vacía por un eyector de vapor al
incinerador.

Sección de Almacenaje / Manejo del Azufre

El azufre líquido desgasificado es transferido al tanque de almacenaje por la bomba de

la fosa de azufre. El tanque de almacenaje tiene una capacidad de almacenaje de una
semana (7 días) basado sobre alrededor de 104 t/d de volumen de producción de azufre.

La temperatura del azufre líquido en el tanque se mantiene en 285ºF. Las pérdidas de

calor pueden compensarse por medio de serpentines de calentamiento de vapor SLX.

El interior del tanque, se purga por aire de instrumento (IA) a la atmósfera exterior a
través del venteo del tanque para evitar la acumulación de H2S.

El azufre líquido almacenado en el tanque se descarga para el despacho por la Bomba

de Transferencia de Azufre a través del brazo de carga de azufre líquido al camión; su
capacidad es de 30 toneladas.

4.6 Unidad de Tratamiento de Gas de Cola – CLAUSPOL/ Incineración - U49

Propósito de la Unidad.

Esta unidad consiste de una Sección de Tratamiento de Gas de Cola -CLAUSPOL y

una Sección de Incineración.

65
PDVSA

El propósito de la Unidad de Tratamiento de Gas de Cola - CLAUSPOL es la

eliminación de la parte principal de los compuestos de azufre presentes en el gas de cola
producto de la Unidad de Recuperación de azufre Claus aguas arriba. La unidad tiene una
capacidad de alrededor de 4,65 t/d de azufre líquido. El gas tratado CLAUSPOL y el gas de
salida de la fosa de azufre se envía a el Incinerador.

El principal objetivo de procesamiento de esa unidad es de recuperar el 5% H2S

azufre presente en el gas de cola CLAUS con el fin de cumplir con la siguiente especificación
en la salida de la chimenea del incinerador.

• Contenido SO2: 3000 mg/m3 (máx.)@ 298 K y 1 atm. (base seca)

• Contenido H2S: 5,0 mg/m3 (máx.)@ 298 K y 1 atm. (base seca)

El proceso CLAUSPOL se basa en el uso de la reacción CLAUS entre el H2S y SO2

residuales aun presentes en el gas de cola CLAUS. La reacción se realiza en solvente,
polietilenglicol, peso molecular 400, con la presencia de un catalizador disuelto en el reactor.
El azufre líquido producido en el reactor se separa del solvente en la bota, luego es enviado
por gravedad a través del sello de azufre a la fosa de azufre.

Descripción del Flujo del Proceso

Tratamiento de gas de cola - CLAUSPOL

El gas de cola procedente del condensador final de las unidad de Recuperación de

azufre se pone en contacto con un flujo en contra corriente de solvente (PEG 400 más
catalizador disuelto). El contacto gas-líquido se logra en la columna de reacción, una
columna empacada con tres (3) lechos de sillas Intalox.

La columna está diseñada para limitar la caída de presión mientras asegura el área
interfacial necesaria para la conversión requerida.

El solvente es reciclado desde el fondo del reactor y devuelto al tope de la columna

por las bombas (2 bombas en operación, 1 bomba de respaldo) a través del intercambiador
de calor vertical lo cual asegura el control de la temperatura de la columna de reacción. Las
bombas de solvente están diseñadas para operar con la presencia de 10% de azufre líquido
en el solvente.

Estas bombas también se usan para la carga y descarga del solvente de la unidad y
para la operación de lavado del reactor durante las labores de mantenimiento.

El fluido de enfriamiento del intercambiador de calor vertical es el agua temperada con

el fin de minimizar los depósitos de azufre en los tubos (es importante resaltar que está
diseñado para operar en presencia de algunos depósitos de azufre en las paredes interiores
de sus tubos): El agua temperada, circulada por la bomba se enfría en el enfriador con aire.
La temperatura de la columna de reacción es controlada por el control de inclinación de las
aspas del ventilador en el enfriador con aire.

El catalizador es una solución acuosa que contiene 10 % peso de ácido orgánico

(Acido acetilsalicílico) e hidróxido de sodio. El consumo de catalizador es debido a la

66
PDVSA

evaporación del ácido orgánico en el gas tratado y la conversión del sodio en sulfato de sodio
inactivo, insoluble en el PEG, por una reacción lateral parásita de la reacción CLAUS que
produce el azufre. Se requiere una compensación continua del catalizador para compensar
estas pérdidas.

La solución del catalizador se prepara en el tambor de preparación del catalizador

mezclando agua, hidróxido de sodio y ácido orgánico (ácido acetilsalicílico). El tiempo de
almacenaje en el tambor es de 30 días. El tambor diario del catalizador se provee con el fin
de facilitar el control de las cantidades de catalizador de compensación que se inyectan al
sistema y para asegurar la compensación cuando se prepara una solución nueva. El tambor
diario se llena a partir del flujo libre (por gravedad) desde el tambor de preparación de
catalizador.

El tanque de solvente se provee para almacenar todo el PEG requerido para la carga
inicial y la reposición normal. También se usará en el período de parada de cada 2 o 3 años
para almacenar el solvente retirado del proceso. El PEG se carga al proceso por medio de la
bomba multi-propósito para compensar las pérdidas PEG durante la operación normal.

El tambor de purga, enterrado, se provee para recuperar todas las purgas de azufre en
la operación, como el arrastre del solvente en el tambor separador de azufre o durante la
operación de parada, por ejemplo, el drenaje de la bota. El drenaje de las líneas de
circulación, incluyendo las bombas. El solvente recuperado y/o azufre se reinyectan por la
bomba en el reactor o en el tambor , o cuando se requieren, al tanque de solvente (en caso
del drenaje de las líneas de circulación de solvente).

Sección de Incineración

El gas que sale por el tope del Reactor de Clauspol, al cual se le ha extraido la mayor
cantidad de H2S, es enviado al Incinerador. El gas ácido se alimenta dentro de la cámara
incineradora donde se suministran suficiente gas natural y aire para permitir la combustión
total del H2S. El control de la temperatura se ajusta en 1470ºF (800ºC) manipulando el
volumen de flujo del gas natural. Un analizador ubicado en la salida del incinerador controla
el exceso de oxígeno el cual debe mantenerse en 3.5%.

4.7 Sistema de Recuperación de Condensado.

El sistema de recuperación de condensado fue diseñado con el siguiente propósito:

• Recolectar el condensado de baja presión producido en las nuevas unidades de proceso

y en el sistema de agua de enfriamiento (Unidad 65), incluyendo futuras unidades de
proceso.

• Suministrar condensado a las nuevas unidades de proceso, incluyendo futuras unidades

de proceso, como agua tratada después de bombeada y enfriada.

• Enviar el condensado al sistema de condensado existente y/o nuevo desaereador.

Con el propósito descrito arriba, dos cabezales de interconexión son instalados:

67
PDVSA

• Cabezal de recolección de condensado (8”)

• Cabezal de distribución de agua tratada (4”)

Capacidad de diseño

El sistema de recuperación de condensado tiene capacidad para procesar 200 gpm de

condensado recuperado, incluyendo futuras unidades de proceso.

Descripción del proceso

El condensado de vapor que se produce en las unidades de proceso y en el sistema

de agua de enfriamiento se recolecta en el cabezal de interconexión de recolección (cabezal
de condensado de baja presión de 8”) y es alimentado por el Tambor de Vaporización
Atmosférico de Condensado. El condensado de vapor proveniente de las unidades futuras de
proceso se recolectará en este cabezal de condensado de baja presión.

El tambor de vaporización opera a presión atmosférica y el condensado es evaporado

de manera instantánea. El vapor separado en el tambor se envía a la atmósfera.

El líquido es retirado por las bombas de agua tratada. El condensado proveniente de

las bombas se enfría hasta 108ºF en el enfriador de agua tratada y luego se divide en dos
corrientes:

• El agua a ser reutilizada en las unidades de proceso como agua t tratada.

• El condensado que se enviará al sistema de condensado existente y/o al nuevo

desaereador.

El agua tratada para reutilización se distribuye a las unidades de proceso a través del
cabezal de distribución de interconexión a una presión de 200 psig. Esta agua tratada
también se suministrará a las futuras unidades de proceso.

El resto del condensado es alimentado al sistema de condensado existente bajo

control de nivel.

4.8 Sistema de Gas Combustible

El sistema de gas combustible en las Plantas de Hidroprocesos está diseñado con el

siguiente propósito:

• Recoger en el tambor de mezcla, el gas combustible producido en las unidades de

proceso nuevas incluyendo unidades futuras.

• Suministrar gas combustible a 125 psig a las unidades de proceso nuevas incluyendo
unidades futuras.

• Suministrar 63 MMBtu/hr de gas combustible al FA-12 existente.

68
PDVSA

• Suministrar gas natural a 175 psig a las unidades de proceso incluyendo unidades
futuras, desde el Tambor K.O.

El gas combustible usado en la nueva separadora de nafta es suministrado desde la

separadora de nafta existente (051) independientemente de esta Unidad 72.

Capacidad de diseño

• El Tambor separador de Líquidos de Gas Natural , está diseñado para una capacidad de
37091 lb/h incluyendo alcance futuro.

• El Tambor de mezcla de gas combustible, está diseñado para una capacidad de 62090
lb/h incluyendo alcance futuro.

• El sistema de conexión para el gas combustible con FA-12 existente y está diseñado para
75,6 MMBtu/h.

Descripción del proceso

El Sistema de gas combustible en las Unidades de Hidrotratamiento está provisto de

dos cabezales de distribución de gas combustible para usuarios.

• Cabezal de gas natural de 175 psig (6”)

• Cabezal de gas combustible de 125 psig (10”)

Todos los gases combustibles de procesos de las unidades nuevas de refinería son
venteados hacia el nuevo tambor de mezcla de gas combustible. El nuevo sistema de gas
combustible está conectado con el tambor de mezcla de gas combustible existente. Por esta
conexión se espera recibir 63 MMBtu/hr de gas combustible del alcance actual de la refinería
y está diseñado para 75,6 MMBtu/hr.

Todo el gas, sin ninguna restricción, generado en el depurador de amina de baja

presión, va hacia el tambor de mezcla de gas combustible. También, el vapor de GLP, gas
combustible procedente del fraccionamiento GLP y los excesos adicionales de hidrógeno de
la Unidad 20 van hacia un tambor especial. Adicionalmente el gas puede ser traído del
tambor separador de líquidos de gas natural, para satisfacer los requerimientos de la
refinería. El gas de refinería (gas combustible) es distribuido a las unidades nuevas de
proceso en el alcance actual y Unidades en el alcance futuro a través de un cabezal 10”. El
gas combustible es venteado hacia el tambor de mezcla existente o al cabezal de alivio de
alta presión bajo el sistema de control de presión, si la presión excede a 130 psig, la válvula
de balance abre primero, mientras que la válvula de venteo al cabezal HF abre de último.

El gas natural usado en la nueva Unidad de Separación de Nafta (052) es

suministrado por la separadora de nafta existente (052). Este gas combustible también es
usado para purgar un cabezal de alivio de baja presión de 36” hacia la Unidad 71.

69
PDVSA

4.9 Unidad de Hidrotratamiento de Diesel – Unidad 45

La unidad original está diseñada para tratar cinco tipos de cargas provenientes de las
Unidades de Destilación Atmosférica y al Vacío en dos secciones de reacción combinadas,
con la finalidad de desulfurar y saturar los aromáticos.

El principal objetivo del hidrotratamiento de diesel es reducir significativamente el

contenido de contaminantes como azufre, nitrógeno y producir una saturación de aromáticos
con el fin de obtener las especificaciones requeridas en el producto.

Hidrodesulfuración

La unidad puede reducir el contenido de azufre del destilado hasta un máximo de 30

ppm peso en peso, usando hidrógeno de la Unidad de Reformación. Además de la
desulfuración profunda, las diolefinas y las olefinas se saturarán y se producirá
desnitrificación.

Los catalizadores y las condiciones de operación se seleccionan de manera tal de

evitar una hidrogenación importante de los aromáticos.

El destilado proviene de varias fuentes, una de ella es el producto de destilación

directa. El contenido de azufre y de nitrógeno depende del crudo. La desnitrificación mejora
la estabilidad del producto.

Reacciones Deseadas:

• Eliminación de Azufre
• Eliminación de Nitrógeno
• Saturación de Olefinas y Diolefinas
• Saturación de Aromáticos

Reacciones Indeseadas:

• Hidrocraqueo
• Coquificación

Tipo de Catalizador NIMO sobre Base alúmina

El catalizador utilizado en la unidad de HDS a diferencia del usado en la unidad de

NHT es presulfurado, tiene un tiempo de duración de 2 años aproximadamente, y puede ser
regenerado solo una vez, para luego desactivarse definitivamente.

Las variables de proceso más importantes son:

• Propiedades de la Alimentación
• Relación Hidrógeno/Carga
• Temperatura del reactor
• Presión parcial del hidrógeno

70
PDVSA

• Velocidad espacial
• Actividad/Selectividad del catalizador.

Tabla 15. Efecto de las variables de proceso sobre la actividad del catalizador
de la unidad 45.
Aumento PpH2 T LHSV

HDS

HDN

Vida del Catalizador

Descripción del flujo de Proceso

Sección de reacción de diesel

Las cargas hacia la hidrodesulfuración de diesel se combinan en el tanque de Carga y

luego se precalientan con el producto de fondo del fraccionador hasta una temperatura de
302ºF en el intercambiador de calentamiento de diesel carga. Esta carga de diesel caliente
es enviada al tambor de compensación de alimentación de diesel para posteriormente ser
bombeada hacia los intercambiadores de carga/ efluente.

El H2 de reposición que proviene de la Unidad de Reformación y la carga de diesel se

mezclan y luego se precalientan en los intercambiadores de carga de diesel/efluente. La
carga del reactor se lleva a la temperatura especificada en el Calentador de Diesel (horno), la
cual dependerá de la severidad de la reacción necesaria para la calidad de la carga
procesada. El efluente del calentador se envía a los reactores de diesel los cuales están en
serie y operan con flujo descendente. A fin de limitar el aumento de temperatura dentro de
los reactores, el catalizador se instala en dos reactores, con dos lechos en el primer reactor
y un solo lecho en el segundo reactor. El gas de enfriamiento (gas reciclo compuesto
principalmente de hidrógeno) se inyecta en la sección entre los lechos y entre los reactores
bajo control de flujo ajustado con la temperatura de entrada del lecho del catalizador.

A la salida del segundo reactor, el efluente se usa para precalentar la carga y luego se
recoge en el separador de diesel caliente.

Separación de productos de la sección de reacción

El Diesel proveniente del separador de Diesel caliente se envía al Separador Caliente

de baja presión.

Los gases de tope no condensados en el Separador Caliente de baja presión son

enfriados y enviados al separador frío de baja presión. A fin de evitar la deposición de sales

71
PDVSA

de amoníaco y el riesgo de corrosión del sistema, se inyecta agua en la entrada del enfriador
con aire. El agua de lavado es una mezcla de agua recuperada en la unidad de
despojamiento de agua ácida, agua tratada y agua proveniente del tope del fraccionador.
Esta mezcla se recoge en el tanque de separación del agua de lavado. El agua de lavado se
circula con las bombas de agua de lavado.

Parte del hidrocarburo líquido proveniente del separador de baja presión frío es
bombeado con la bomba de hidrocarburo de lavado a la entrada del enfriador con aire, a fin
de aumentar la concentración de hidrógeno en la fase gaseosa. El efluente del enfriador con
aire se recoge en el separador de alta presión frío, donde se separan las tres fases: el gas,
los hidrocarburos líquidos y el agua. El agua ácida que contiene sales de amoníaco es
extraída bajo control de nivel, evaporada en el tambor de vaporización de agua ácida y
enviada a la Unidad de Despojamiento de Agua Ágria (Unidad 46).

Una parte de la fase gaseosa proveniente del separador de baja presión frío es
enviada al absorbedor de amina de alta presión, donde se retira el H2S. En el absorbedor de
amina de alta presión, el lavado con amina es seguido de un lavado con agua. La fase
gaseosa restante gaseosa proveniente del separador de baja presión frío , se desvía del
absorbedor y es dirigida directamente al Compresor de gas de reciclo. Este desvío permite
controlar la concentración de H2S en la corriente de gas de reciclo.

La fase de los hidrocarburos líquidos proveniente del separador de alta presión frío es
enviada, bajo control de nivel, al separador de baja presión. Este tambor también recibe los
vapores parcialmente condensados del enfriador con aire de baja presión. El al separador de
baja presión separa tres fases. La fase de vapor proveniente es enviada a la salida de vapor
del tambor de reflujo del despojador de H2S. El agua se envía a la Unidad de Despojamiento
de Agua Agria (Unidad 46). Los hidrocarburos líquidos se dividen en dos corrientes: la
primera representa el hidrocarburo de lavado, mientras que la segunda es enviada al
precalentador de nafta. Esta corriente es calentada con el producto de fondo del
fraccionador.

El separador de baja presión caliente recoge los efluentes que vienen del separador
de diesel caliente . La fase líquida, bajo control de nivel, se combina con la nafta caliente
proveniente del E-4509 antes de entrar al despojador de H2S.

Sección de despojamiento

La combinación de la fase líquida y la nafta caliente se carga en el despojador de H2S

para retirar el H2S del producto hidrotratado mediante el despojamiento con vapor de media
presión sobrecalentado. El producto de tope del despojador de H2S es parcialmente
condensado en el condensador del enfriador con aire. Las fases de hidrocarburo líquido,
vapor y agua se separan en el tambor de reflujo.

La fase de agua es enviada bajo control de nivel al tambor de compensación de agua

ácida en la Unidad de Despojamiento de Agua Agria.

Todo el hidrocarburo líquido es bombeado desde el tambor de reflujo. La fase de

vapor se mezcla con la purga de baja presión en el sistema de separación de productos de la
sección de reacción y el vapor resultante es enfriado en el enfriador con agua hasta 100ºF, a
72
PDVSA

fin de optimizar la operación del absorbedor de amina de baja presión. El gas ácido es
enviado al tambor de disposición de líquidos de gas ácido de baja presión El líquido
condensado regresa al tambor de reflujo.

El producto de fondo del despojador de H2S es bombeado con las bombas de

alimentación del fraccionador, a la sección de fraccionamiento bajo control de flujo ajustado
con el control de nivel de los fondos del despojador.

Sección de fraccionamiento

La carga de la sección de fraccionamiento se bombea desde el fondo del despojador

de H2S. Los productos de la sección de fraccionamiento son combustible de turbina (Jet) y
diesel pesado. Estos productos pueden mezclarse para producir un diesel comercial de
amplio rango.

El material de diesel pesado es despojado con vapor de media presión sobrecalentado

en la sección de fondo de la columna. El producto de fondo de la columna es bombeado y
luego enfriado por intercambio con la nafta, con diesel y con aire en el enfriador con aire,
antes de ser almacenado.

Se proporciona reflujo interno en la torre a través de una corriente de recirculación de

tope que se retira de la torre por acción de las bombas. La corriente de bombeo de
recirculación se enfría y luego regresa a la columna.

El diesel liviano también puede enviarse parcial o totalmente al coalescedor de diesel

o al secador de sal para diesel liviano, a fin de reducir el contenido de agua hasta que se
encuentre visualmente libre de agua no disuelta a temperatura ambiente. El diesel liviano se
envía a almacenaje como combustible de turbina bajo control de nivel. La fase de agua que
se separó se envía al tambor de compensación de agua de lavado bajo control de nivel.

Sección de tratamiento de amina

Esta sección consta de dos depuradores:

• Depurador de amina de alta presión.

• Depurador de amina de baja presión.

El Depurador de amina de alta presión recibe el vapor del separador frío. Parte de este
vapor es desviado, a fin de ajustar el contenido de H2S en el gas de reciclo a 1% vol.

El Depurador de amina de baja presión es alimentado con el gas de descarga frío del
despojador de H2S y el gas de la despojadora de la unidad de hidrotratamiento de nafta,
después de que se ha eliminado el líquido arrastrado. El gas de tope se envía al cabezal de
gas combustible hacia la Unidad 72.

La corriente de amina pobre caliente que va al depurador de alta presión proviene de

la Unidad de Regeneración de Amina (Unidad 47), entrando al al tambor de compensación
de amina de alta presión.

73
PDVSA

La corriente de amina pobre fría también es suministrada por la Unidad 47 y es

enviada directamente al depurador de baja presión bajo control de flujo.

En la sección superior del depurador de alta presión, el gas es lavado por una
circulación de agua bombeada para evitar el arrastre de amina hacia el compresor de reciclo.

La amina rica del Depurador de Alta presión se envía a la sección de fondo del
Depurador de amina de baja presión para desorber los hidrocarburos disueltos en el
depurador de alta. La amina rica combinada del fondo del Depurador de amina de baja
presión se envía al desgasificador en la Unidad de Regeneración de Amina. En la figura 33
se presenta esquemáticamente el diagrama de flujo de la unidad de HDT.

Sección de tratamiento de amina

Esta sección consta de dos depuradores:

• Depurador de amina de alta presión.

• Depurador de amina de baja presión.

El Depurador de amina de alta presión recibe el vapor del separador frío. Parte de este
vapor es desviado, a fin de ajustar el contenido de H2S en el gas de reciclo a 1% vol. El
Depurador de amina de baja presión es alimentado con el gas de descarga frío del
despojador de H2S y el vapor de la unidad de hidrotratamiento de nafta, después de que se
ha eliminado el líquido arrastrado. El gas de tope ácido se envía al cabezal de gas
combustible hacia la Unidad 72.

La corriente de amina pobre caliente que va al depurador de alta presión proviene de

la Unidad de Regeneración de Amina (Unidad 47),

se envía al tambor de compensación de amina de alta presión. La corriente de amina

pobre fría también es suministrada por la Unidad 47 y es enviada directamente al depurador
de baja presión bajo control de flujo. En la sección superior del depurador de alta presión, el
gas es lavado por una circulación de agua bombeada.

La amina rica se envía a la sección de fondo del Depurador de amina de baja presión
para desorber los hidrocarburos disueltos en el depurador de alta presión. La amina rica
combinada que viene del fondo del Depurador de amina de baja presión se envía al
desgasificador en la Unidad de Regeneración de Amina. En la figura 33 se presenta
esquemáticamente el diagrama de flujo de la unidad de HDT.

4.10 Unidad de Amina

La unidad está diseñada para remover sulfuro de hidrógeno (H2S) de los efluentes de
hidrocarburos gaseosos. La unidad de amina toma la amina rica de todos los depuradores de
amina de la Unidad 45, regenera la amina y regresa la amina regenerada a estos

74
PDVSA

depuradores como amina pobre. El gas ácido que se retira en el regenerador de amina se
envía a la unidad de recuperación de azufre.

La remoción de H2S de los efluentes de hidrocarburos gaseosos se logra en los

siguientes depuradores, usando una solución de dietanolamina (DEA) de 20% peso.
• Depurador de amina de alta presión, el cual incluye un lavado con agua del efluente de
gas.

• Depurador de amina de baja presión.

El gas de alimentación que recibe es gas agrio de reciclo proveniente del separador
frío de alta presión El gas de alimentación que recibe es una mezcla de gas despojado y
gas de descarga de la Unidad 19. (ver figura 34). El consumo anual estimado de DEA pura
es de 50000 lbs.

Descripción del flujo del proceso

La unidad de amina y la sección de amina de la Unidad 45 incluyen principalmente dos

depuradores y un regenerador:

• Depurador de amina de alta presión en la Unidad 45

• Depurador de amina de baja presión en la Unidad 45
• Tambor de desgasificación de amina rica.
• Regenerador de amina.

El Depurador de amina de alta presión recibe el vapor del separador frío. Este vapor
se desvía parcialmente para ajustar el contenido de H2S en el gas de reciclo a 1% volumen.

El Depurador de amina de baja presión recibe el gas despojado, previamente enfriado,

y también vapor de la unidad de hidrotratamiento de nafta (Unidad 19), después de la
remoción del líquido arrastrado en el tambor de disposición de líquidos de gas ácido de baja
presión. El gas de tope tratado con amina se envía al tambor de mezcla de gas combustible.

La amina rica del Depurador de amina de alta presión es enviada a la sección de

fondo del Depurador de amina de baja presión bajo el control de nivel, a fin de desorber los
hidrocarburos disueltos en el depurador de alta presión.

La amina rica total proveniente del fondo del Depurador de amina de baja presión se
envía bajo el control de nivel, donde se remueve a baja presión el gas disuelto y se separan
los hidrocarburos de la solución de amina por decantación. El gas disuelto que se remueve
se envía al cabezal del mechurrio de gas ácido Luego, la amina rica es bombeada y
precalentada con el fondo del regenerador, y entra al regenerador bajo control de nivel. El
hidrocarburo separado se envía al tambor de sumidero con la operación de válvulas
manuales.

75
PDVSA

El vapor de tope se condensa parcialmente en el enfriador con aire. El gas de

descarga que fue separado en el tambor de reflujo se envía a la unidad de recuperación de
azufre como un gas ácido de amina. Parte del agua condensada es enviada de vuelta a la
columna como reflujo bajo el control de flujo, y el excedente de agua se envía a la unidad de
despojamiento de agua agria bajo control de nivel.

La temperatura de tope de la columna es controlada por el flujo de vapor al rehervidor,

ajustada mediante el controlador de temperatura de tope. Cuando la presión del gas ácido
que va a la Unidad 48 aumenta o cuando la Unidad 48 está fuera de servicio, el gas ácido
puede enviarse directamente al mechurrio de gas ácido.

La corriente de amina pobre que va hacia el depurador de alta presión es dirigida al

tambor de compensación bajo el control de nivel, y luego es bombeada y entra bajo el control
de flujo. La corriente de amina pobre hacia el depurador de baja presión es enviada
directamente de la Unidad 47.

En la sección de tope del depurador de alta presión, el gas de las bandejas

depuradoras de amina se lava con el agua circulada, a fin de extraer la amina arrastrada. La
reposición del agua de lavado hacia la sección de agua de lavado es suministrada, y el agua
agria es retirada y enviada bajo el control de nivel.

Una parte de la corriente de amina pobre del enfriador con aire fluye a través de tres
filtros instalados en serie bajo el control de flujo. Luego, es reciclada hacia la succión de la
bomba.

El eductor de reposición, que se encuentra aguas arriba del tanque de

almacenamiento de amina, se usa para preparar la solución de DEA de 20% peso que se
usará para la operación inicial y luego durante la operación. Para agregar amina pobre al
sistema durante la operación se usa la bomba de reposición de amina, la cual bombea la
solución que está en el tambor de sumidero.

La unidad no dispone de ninguna instalación dosificadora de antiespumante. Sin

embargo, se ha instalado en la succión una boquilla de conexión con válvula para la
inyección.

4.11 Sistema de Agua de Enfriamiento.

Torre de enfriamiento

Las condiciones de diseño para la Torre de Enfriamiento están resumidas a:

Capacidad: 16000 gpm

Temperatura del agua de entrada: 120 °F
Temperatura del agua de salida: 90 °F
Temperatura de diseño del bulbo húmedo: 83 °F
Tipo de torre de enfriamiento: Torre de contraflujo - tiro inducido
Número de celdas: 2

76
PDVSA

Perdida por evaporación ( diseño): 2,49%

Perdida por arrastre: 0,002%

Piscina de la torre de enfriamiento

La piscina de la torre de enfriamiento está diseñada para tener un tiempo de

almacenamiento de 15,4 min. para un flujo de circulación de agua de enfriamiento de 16000
gpm. La capacidad de almacenamiento es 1150 m3 por debajo del nivel alto de líquido.

Distribución de agua de enfriamiento

El sistema esta provisto de dos bombas de agua de enfriamiento. El sistema de

distribución y retorno están diseñadas para alcanzar la condición de límite de batería.

Las condiciones de diseño para las bombas de agua de enfriamiento están resumidas
abajo:

Tipo Centrífuga
Capacidad: 17600 gpm
Cabezal: 184 pies
Impulsor: Turbina de vapor para B / Motor para C

Descripción del proceso

Propósito de la Unidad:

Distribución del agua de enfriamiento

Existen dos bombas de agua de enfriamiento en el sistema de agua de enfriamiento.

Una es del tipo accionado por turbina de vapor y la otra es del tipo accionado por motor
eléctrico.

Normalmente se usa la bomba de agua de enfriamiento accionada por turbina de

vapor, cuando la presión en la línea de suministro de agua de enfriamiento decrece por
debajo del valor de ajuste (40 psig), la bomba de respaldo será arrancada manualmente por
el operador. El agua de enfriamiento es suministrada a cada unidad a través de un cabezal
principal 30”/24” sobre la tubería principal. El cabezal principal 30”/24” está conectado
directamente a un cabezal de suministro de agua de enfriamiento de 36”. Adicionalmente,
una parte del agua de enfriamiento se suministra a la unidad existente a través de un ramal
de línea de 20” desde el cabezal principal de 24”.

El agua de enfriamiento de retorno de cada unidad también se recoge por un cabezal

principal 30”/ 24”, desde donde se envía a la torre de enfriamiento en la unidad 65 a través
de un cabezal de retorno de 36”.

77
PDVSA

Agua de reposición y purga

Para reemplazar el agua perdida mediante la evaporación y la purga, se suministra

agua de servicio directamente a la piscina de la torre de enfriamiento para el sistema de agua
de enfriamiento.

La purga de la piscina de la torre de enfriamiento se descarga al sistema de agua de

lluvias a través de una válvula de globo.

Torre de enfriamiento

La construcción de la torre de enfriamiento es fundamentalmente de concreto y está

diseñada a contraflujo con ventiladores accionados por motor eléctrico montados en el tope
para inducir mecánicamente un flujo de aire de enfriamiento.

La torre de enfriamiento de dos celdas sirve para enfriar 16000 gpm de agua caliente
de 120 °F a 90 °F.

El agua caliente de retorno es alimentada por la sección de tope de la torre y se

dispersa sobre la sección de llenado a través de los distribuidores. El agua caliente salpicada
es enfriada por el intercambio de calor con el aire inducido durante la caída del fluido hacia la
sección de llenado y luego se recoge en la piscina. El aire caliente húmedo cargado con el
vapor de agua resultante del intercambio de calor se desecha a la atmósfera a través de los
eliminadores de gotas los cuales recuperan gotas de agua del aire antes de ser descargados
de la torre. El nivel de agua de la piscina se mantiene automáticamente por el controlador de
nivel, controlando el agua de reposición. El nivel de agua en la piscina y la alarma por alto y
bajo nivel son indicados en la sala de control.

Unidad dosificadora de productos químicos

El sistema de agua de enfriamiento está protegido contra corrosión, incrustaciones,

contaminación biológica y desechos por un programa de dosificación de productos químicos.

Calidad del agua de enfriamiento

Algo de agua se pierde en el sistema de enfriamiento por evaporación y desviación en

la torre de enfriamiento y la purga. Para reemplazar estas perdidas se suministra agua de
reposición al sistema.

Si no hay purga, los sólidos disueltos y suspendidos introducidos por el agua de

reposición en el agua de enfriamiento causan incrustaciones y corrosión.

La concentración del agua de enfriamiento debe ser mantenida mediante la purga

forzada e inyección de productos químicos en los controles de límite siguientes para los
puntos principales los cuales están establecidos para asegurar el éxito del control de calidad
del agua de enfriamiento. Basado en el ciclo de análisis de los productos químicos del
vendedor con los limites de control; el sistema de agua de enfriamiento puede ser operado a
un máximo de 5,0 ciclos de concentración.

78
PDVSA

La purga es drenada forzadamente desde la línea de descarga de las bombas de agua

de enfriamiento y el flujo de purga se regula manualmente y se descarga al sistema de agua
de lluvias.

4.12 Sistema de Gas Inerte

Propósito de la unidad

El sistema de gas inerte del Proyecto VALCOR está diseñado con el siguiente
propósito:

• Suministrar nitrógeno de alta pureza a la sección “CCR” de la Unidad 20.

• Suministrar nitrógeno de baja pureza a todos los usuarios excepto a la sección “CCR” de
la Unidad 20.
• Instalar una línea de respaldo para nitrógeno de baja pureza del nitrógeno de alta pureza.

Está instalada una línea independiente de 3” para nitrógeno de alta pureza para la
sección de “CCR” de la unidad 20. Un cabezal de distribución de nitrógeno interconectado de
4”está instalado para suministrar nitrógeno a todos los usuarios excepto a la sección de
“CCR” de la Unidad 20.

Descripción del proceso

El sistema de gas inerte en el Proyecto VALCOR se suministra con dos facilidades

que producen nitrógeno.

• Paquete de nitrógeno de almacenamiento (produce nitrógeno de alta pureza).

• Paquete de nitrógeno de PSA (produce nitrógeno de baja pureza).

El equipo consiste principalmente de los dos tanques de almacenamiento de nitrógeno

líquido, dos vaporizadores de nitrógeno, facilidades para la recepción de nitrógeno líquido por
medio de camiones, y las tuberías e instrumentos asociados. El equipo consiste
principalmente de dos absorbedores y las tuberías e instrumentos asociados.

El nitrógeno de alta pureza vaporizado y con una presión controlada a 130 psig se
alimenta a la sección “CCR” de la Unidad 20 a través de una línea independiente de 3”. La
sección “CCR” de la Unidad 20 usa solamente nitrógeno de alta pureza. No se suministra
ningún controlador de temperatura. Cuando la temperatura del nitrógeno baja a 50°F, se
activa la alarma de temperatura baja. Cuando la temperatura aun está baja y alcanza 32°F, el
interruptor de baja-baja temperatura inicia el cierre con el fin de proteger de cualquier
fractura la tubería de acero al carbono instalada aguas abajo por baja temperatura.

El sistema de respaldo está provisto con un control de diferencia de presión ajustado

a 5 psi. Normalmente los dos cabezales de distribución (alta pureza y baja pureza) tienen la
misma presión operativa de 130 psig.

79
PDVSA

Cuando la diferencia de presión entre los dos cabezales alcanza 5 psi, comienza a
controlar, entonces el nitrógeno de alta pureza se envía al cabezal de nitrógeno de baja
pureza para recuperar la presión. Está en posición cerrada cuando la diferencia de presión
está por debajo de 5 psi. También está instalada una válvula de retención en la salida para
prevenir el flujo de retorno de nitrógeno de baja pureza al nitrógeno de alta pureza.

IV. REFINERIA SAN ROQUE

La Refinería San Roque, adscrita a la Refinería Puerto la Cruz, está ubicada en las
cercanías de la ciudad de Anaco (a unos 34 km) y entre las poblaciones de Santa Ana (a
unos 5 km) y Aragua de Barcelona (a unos 31 km), al sur del Estado Anzoátegui. (Fig. 24).

Está diseñada para procesar crudos parafínicos livianos para la manufactura de

parafina de uso industrial, aunque dentro del proceso de extracción también se obtienen
productos aptos para ser usados como combustible.

PUERTO
LA CRUZ

ANACO

SAN ROQUE

ARAGUA DE
BARCELONA

ANZOÁTEGUI

Figura 24. Ubicación de la Refinería San Roque

La planta de parafina comenzó sus operaciones el 23 de Septiembre de 1952, bajo

concesión otorgada a la empresa Phillips Petroleum Company para procesar el crudo del
campo San Roque. Después de la nacionalización del petróleo en Enero de 1976, la empresa
se denominó ROQUEVEN, luego fue fusionada con MENEVEN. Posteriormente fue
administrada por CORPOVEN y actualmente forma parte de la división Manufactura y
Mercadeo de PDVSA.

La capacidad de procesamiento inicial de esta refinería era de 3000 barriles por día de
crudos parafinosos livianos y una producción aproximada de 50 toneladas diarias de parafina
grado macrocristalina. Posteriormente debido al incremento de la demanda de parafina fue
objeto de ciertas mejoras para aumentar la capacidad de la planta y así procesar 5700
barriles diarios de crudo, cuya producción representa el 71% de la parafina que se vende en
Venezuela, atendiendo alrededor de 45 clientes de los cuales el 96% están dedicados

80
PDVSA

principalmente a la fabricación de velas, y el otro 4% a la producción de fósforos y cera para

pisos y vehículos.

La dieta operacional de la refinería estaba compuesta por crudos pertenecientes a los

campos de producción de Anaco, San Joaquín, Santa Ana, El Toco, El Roble y áreas
adyacentes a la refinería San Roque, con un rango de gravedad entre 37,0 y 41,5 ºAPI y un
contenido de parafina que inicialmente oscilaba entre 15,0 y 18,0%. Actualmente el crudo se
recibe de las estaciones de la Ceiba y Tácata con un contenido de parafina entre 8,0 y 9,5%
y una gravedad API entre 40,0 y 42,0 (Figura 25).

ESTACION
LA CEIBA 6.5 MB D
10,08 %
RECIBO TOTAL: 5,8 MBPD
API: 40,0 - 42,0 37 Km.
TACATA
% PARAFINA: 8,0 - 9,5
7.5 MBD TAG-12 = 0.0 MBD
P.T.A OL E ODUCT O 12,2 % TAG-14= 1.3 MBD
POZO-ARAGUA. ACT UAL 8.0 - 9.5 % TAG-15= 0.8 MBD
POZOS
0.0 MBD L A CE IB A - TAG-17= 3.2 MBD
SAN ROQUE TAG-18= 2.1 MBD
SR1
TOTAL=7.4 MBD
0.0 B /D 6” 28 K m
30 %p.
REFINERIA
SAN ROQUE 0.0 MB D ERED-2
14.5 %p. COMP L E JO R OS A

SJED-1 fiscalización
8 Km
6”
0.0 MB D SREF-1
0.0 %p. 0.0 MB D
0.0 %p.
ETED-1
SAED-3 ESR-1
38 K m 0.0 MB/D
27 K m SJED-4 13,9 %
POZOS
48 KM JMN-184 Y 0.0 MB D.
JMN-188
ESTACION 0.0 %p.
0.0 MBD
KAKI-587 BL 18%
13,86% 0.0 MBD

Figura 25. Esquema Actual de Suministro de crudo a Refinería San Roque.

La Refinería está conformada por dos plantas principales: Crudo y Vacío y Parafinas,
además de los Servicios Industriales y Tratamiento de Efluentes que garantizan su
operación. A su vez las plantas principales están divididas en varias secciones. (Fig 26)

Planta de Crudo
y Vacío

Planta de Parafina
Destilación Destilación
Atmosférica al Vacío

Cristalización Filtración Denudación Percolación

Fig 26. Secciones de planta de crudo/ vacío y planta de parafinas.

81
PDVSA

Descripción del Proceso

El proceso está compuesto básicamente por una Unidad de Destilación Atmosférica
con capacidad para procesar una carga de 5.7 MBD, donde se obtienen los principales
productos: Nafta, Diesel Liviano, Diesel Mediano, Destilado Parafinoso Liviano y Residuo
Atmosférico. La Nafta es empleada como solvente en la planta de parafinas y el Destilado
Parafinoso Liviano como alimentación a la Planta de Parafinas N°1. Una porción de los
Diesel se comercializa como bases para solventes industriales, mientras que el resto es
enviado a residuo, al igual que la gasolina y el gasoil obtenido en este proceso.

El residuo Atmosférico se alimenta a la Torre de Vacío, con capacidad para procesar

1.8 MBD, para producir la corriente de Destilado Parafinoso Pesado, la cual irá a alimentar la
Planta de Parafinas N°2. El residuo de Vacío y demás corrientes no utilizadas en el proceso
de extracción de parafinas va a residuo y de allí se envía como crudo reconstituido
(desparafinado) a los Patios de Tanques de Anaco P.T.A.

A continuación se muestra el diagrama del balance de los insumos y los principales

productos de la Refinería San Roque.

40- 42º R
E D EST IL AD O S
F
IN SU M O S A I
PR O C E SO S N
E P AR AFIN A
R
I
IN SU M O S A A
M EZC L AS R ES ID U O /
S OTROS
R
Q

Figura 27. Balance de la Refinería San Roque.

Los Destilados Parafínosos se alimentan a la Planta de Parafina 1 y 2 (Liviano y

Pesado respectivamente) donde ocurre el proceso de Cristalización y Filtración.

En la sección de cristalización, el destilado parafinoso se somete a enfriamiento

progresivo con la finalidad de cristalizar la parafina y permitir así la separación del aceite. En
la etapa de filtrado se logra la separación de los cristales de parafinas ( pasta de parafina),
mediante la utilización de filtros rotatorios y bombas de vacío.

La Pasta de Parafina se produce con un contenido del 55-60 % en peso de Parafina,

38-43% de nafta y 2 % en peso de aceite como máximo. La pasta de Parafina se envía
posteriormente al Sistema de Denudación donde se despoja de la Nafta la cual se recicla a la
etapa de extracción de parafinas, obteniéndose una Parafina Denudada con un 98 % en
peso de parafina y 2 % de aceite.

La Parafina Denudada se envía al Sistema de Percolación, en donde se obtiene la

especificación de color para la venta (+18/20) utilizando la bauxita como medio de adsorción

82
PDVSA

de impurezas. Esta parafina se envía tanques para ser vendida como Parafina Líquida o
Parafina sólida (Moldeada).

En la Figura siguiente se puede ver un esquemático de las diferentes unidades que

conforman la Refinería San Roque.

CRISTALIZACION
DESTILACION INT ER C AMBIAD OR ES FILTRACIO N
ATMOSFÉRICA R ASPAD OR ES FILTR OS
R OTATO RIOS R ECU PERAC IO N
GASO LINA D E SOL VEN TE

NAF TA

DIESEL L

DIESEL M
5700 - 5800
GASO IL D EST ILA DO
BPD PA R AFINO SO

R ECU PERAC IO N
D E SOL VEN TE

CRUDO

DESTILACION PARAFINA
PARAFINA DENUDADA
VACIO TERMINADA

DENUDACIÓN
FL ASH a P,T
RESIDUO
SEPAR AD OR
PARAFIN A -
PARAFINA PERCO LACION SOL VEN TE
LIQUIDA C ON BAU XITA
P.T.A ESPEC IFICAC IO N D E
C OLO R PARA LA VEN TA

PARAFINAS

Figura 28. Esquemático de las Unidades de Proceso de la Refinería San Roque.

Las especificaciones de la parafina líquida obtenida en el proceso, según la COVENIN 1092-

85, son las siguientes:

TABLA 16. Especificaciones de la parafina líquida.

RANGO NORMA
Punto de fusión (ºF) 140-142 1353-82
Gravedad API 41-43 1143-88
Color Saybolt +19 min. 894-82
Contenido de aceite (% p/p) 2 máx. 1384-94
Flash Point (ºF) 383 min. 425-94

83
PDVSA

Los rendimientos actuales de la unidad para una eficiencia de extracción son los
siguientes:

TABLA 17: Rendimiento de la Unidad de

Parafina, Refinería San Roque, BPD
Rendimientos MBD
Diesel 0.2
Parafina 0.07 (52 TMD)
Residuo 0.8

Servicios Industriales San Roque

Los servicios Industriales de la Refinería San Roque están conformados por los
siguientes sistemas:

• Tratamiento de Agua
• Agua de Enfriamiento
• Generación de Vapor
• Aire Comprimido
• Generación eléctrica
• Planta de Tratamiento de Vertidos Líquidos

Sistema de Tratamiento de Agua

El agua requerida por la Refinería proviene de la laguna Prescott y de los pozos de

Kaki en Anaco. En el periodo de lluvia se almacena agua bombeando desde el río Guere
hacía la laguna Prescott.

La capacidad de la planta es de 308 GPM y el proceso de tratamiento consta de

sedimentadores / clarificadores, filtros, suavizadores y tanques.

El agua obtenida del proceso de filtración es almacenada en tanque y de allí una parte
es dispuesta como agua de enfriamiento hacia la Torre TE-1 y la otra parte, se envía al
sistema de suavizadores para ser utilizada, una vez tratada, como agua de alimentación a
calderas.

Sistema de Agua de Enfriamiento

Actualmente se dispone de una torre de enfriamiento con 3 celdas y una capacidad

instalada de manejo de agua de 9.000 GPM y una capacidad operacional de 6.000 GPM
consumidos en planta. La totalidad del agua de reposición proviene del sistema de
tratamiento de los tanques de agua tratada 43 y 44.

84
PDVSA

Sistema de Generación de Vapor

La Refinería San Roque dispone de seis calderas con una capacidad instalada de
75.400 Lb/Hr de vapor saturado. Actualmente y debido al deterioro sufrido por estos equipos
con el pasar de los años (pérdidas de eficiencia por eliminación de tubos), la producción
actual de vapor de las 6 calderas alcanza las 30.000 Lb/Hr. La calidad del vapor generado es
de 180 psig y se utiliza en los diferentes procesos (destilación, calentamiento, secado de
bauxita, etc).

Sistema de Aire Comprimido

La capacidad instalada de aire comprimido es de 600 ACFM y se suministra por dos

compresores, uno para aire de instrumentos utilizado para las válvulas de control y equipos
de instrumentación y el otro compresor es utilizado como auxiliar.

Sistema de Generación Eléctrica

La electricidad suministrada a la Refinería es de 2200 a 2500 KWHR proveniente de

Eleoriente y/o del Complejo Criogénico San Joaquín.

Planta de Tratamiento de Vertidos Líquidos

Desde el año 1999, la Refinería San Roque cuenta con sistema propio para el
tratamiento de los vertidos líquidos. El sistema cuenta con una sección de tratamiento
fisicoquímico, con desarenador, separador API y unidad de remoción de hidrocarburos CPI;
posteriormente los vertidos pasan a una sección de tratamiento biológico con reactor,
sedimentador, digestor, y tratamiento final por cloración.

En resumen, la Refinería cuenta con todas las instalaciones de servicios auxiliares a

excepción de la electricidad, la cual proviene de Eleoriente y/o del Complejo Criogénico San
Joaquín.

V. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas de almacenamiento están ubicados en las áreas de Puerto La Cruz, El

Terminal y El Chaure, distribuidos en los sistemas de crudo y productos.

Sistema de Crudo

El sistema de almacenamiento se encuentra dividido en tres grandes áreas llamadas

Patios de Tanques: Carga, Refinería y El Chaure, ubicados en el Terminal Marino, Refinería
PLC y Refinería El Chaure, respectivamente. La capacidad de estos patios se indica en la
siguiente tabla:

85
PDVSA
TABLA 18. Capacidad de Almacenamiento de Crudos de la
Refinería de PLC.

Area Nº Tanques Capacidad (MBLS)

Nominal No Bombeable

Patio de Carga
135XX 8 992 121 871
165XX 2 304 54 250
261XX 4 947 102 845
470x1 1 447 45 402
Total 15 2690 322 2368
Patio Refinería PLC
250XX 8 1983 321 1662
97XX 18 1549 320 1228
80XX 3 210 84 126
Total 29 3741 725 3016
Patio El Chaure
80XX 4 273 28 245
150XX 3 420 75 345
Total 7 693 103 590

Sistema de Productos

El sistema de almacenamiento de productos tiene una capacidad nominal de 6940

MBBLS, la cual se encuentra repartida en un total de 83 tanques (61 en PLC incluye tanques
de slop, 22 en El Chaure).

TABLA 19. Capacidad de Almacenamiento Refinerías de PLC y

El Chaure.

Area Nº Tanques Capacidad (MBLS)

Nominal Efectiva

RPLC 61 4670 4223

EL Chaure 22 2270 2100
Total 83 6940 6323

Refinería Puerto La Cruz

Naftas/Gasolinas 23 1620 1504
Destilados 18 1465 1254
Residual 6 1230 1147
Etanol 3 245 222
Total 50 4560 4127
Refinería El Chaure
Naftas/Gasolinas 7 560 483
Destilados 6 640 616
Residual 2 300 290
86
Total 15 1500 1389
PDVSA

Planta de LPG

En la planta de LPG, ubicada en el área de almacenamiento de productos, se

almacena el isobutano proveniente del Complejo Criogénico Jose y el propano de
Alquilación.

Se dispone de dos (2) esferas de 60 MBBLS c/u, dos (2) salchichas para el
almacenamiento de propano, con una capacidad de 1000 BBLS c/u.

VI. TERMINAL MARINO

Las instalaciones del Terminal Marino Guaraguao en Puerto La Cruz están ubicadas
dentro de la bahía de Bergantín la cual a su vez se encuentra dentro de la Bahía de Pozuelos
en la costa nor-oriental de Venezuela.

El terminal Marino de Guaraguao, consta de siete muelles para la carga y descarga de

crudos y productos, así como un muelle para recibo de la carga seca/general de la industria
en el oriente del país.

Características de los muelles

En la tabla 20 puede observarse las características físicas de cada uno de los

muelles, así como las restricciones y/o limitaciones que deben considerarse para una
operación segura, tanto para maniobra como carga/descarga de hidrocarburos.

TABLA 20. Características de los Muelles del

Terminal Marino Guaraguao

MUELLES N°
DIMENSIONES
1 2 3 4 5 6 7 Seco

ESLORA 600’ (1) 600’ (1) 600’ (1) 920’ 920’ 800’ 950’ 590
MÁXIMA (PIES) 750’ (2) 750’ (2) 700’ (2)

MANGA 110’ 110 120 161 161 120 161 75

MÁXIMA (PIES)

ALTURA MNFLD 52 52’ 52’ 60 60’ 56 60 N/A

(PIES) (4)

CALADO MÁXIMO 38’ 38’ 38’ 55’ 55’ 40’ 52’ 30

(PIES)

TAMAÑO MÁXIMO 50,000 50,000 45,000 120,000 120,000 58,000 120,000 20.000
(DWT) (3)

DESPLAZAMIENTO 60,000 60,000 60,000 155,000 155,000 76,000 155,000 30.000

MÁXIMO (T/M)

SECCIÓN RECTA N/A N/A N/A 25- 25 35 - 35 25 - 25 45 – 45 N/A

Pr. Mnfld –Pp
VELOCIDAD
Cm/Seg. 12 12 12 13 13 6 13 6

87
PDVSA

1. Limitación de Eslora si atracan simultáneamente barcos en los muelles contiguos (Muelles

1,2).
2. Máxima eslora admisible con muelles vecinos libres.
3. El tamaño Máximo es referencial. En caso de un buque exceder el tamaño de referencia,
este debe cumplir estrictamente con todas las demás restricciones establecidas.
4. Distancia desde la línea de agua del buque, hasta el centro de su múltiple de carga.

Muelle Nº 1

El muelle No 1 tiene un calado máximo de 38 pies, para atender buques de 50 MT de

peso muerto. Se encuentra equipado con cuatro (4) mangueras de 10" de diámetro para la
carga de crudo, una (1) manguera de 10" de diámetro para la carga de residual y VGO. Así
como, las mangueras de 4" y 6" de diámetro para la entrega de combustible diesel y residual
respectivamente; adicionalmente existen facilidades para diesel / gasolina optima / popular.

Muelle Nº 2

El muelle No 2 tiene las mismas características físicas del muelle No 1, está en

capacidad de recibir buques de hasta 50 MT de peso muerto. Dispone de dos (2) mangueras
de 10"/8" de diámetro para la carga de residual y descarga de VGO, dos (2) manguera de 10"
de diámetro para la carga de gasolinas de motor (una para la optima y otra para la popular),
una (1) manguera de diesel de 10" de diámetro para la carga de diesel y dos (2) mangueras
de 4" y 6" de diámetro para las cargas de los combustibles de diesel y residual
respectivamente. Existen facilidades para descargas de FCC, LTC y Alquilato y carga de
nafta.

Muelle Nº 3

El muelle No 3 tiene un calado de 38 pies para atender buques de 45 MTon de peso

muerto, está equipado con las mismas facilidades del muelle No 2 y de dos (2) mangueras
de 10" de diámetro para la entrega de crudo, residual y VGO, así como dos (2) mangueras
de 10" de diámetro para las facilidades de entrega de Jet-A1 y dos (2) mangueras para
carga/descarga de diesel.

Muelle Nº 4

El muelle N° 4 tiene un calado de 55 pies y está en capacidad de atender buques de

120 MT de peso muerto. Este muelle dispone de una unidad "Chisksan" para la carga de los
barcos por medio de un sistema hidráulico de brazos metálicos de carga, que permiten
mayor facilidad en el manejo de los mismos.

La entrega de los crudos y residuales se hace a través de cuatro (4) brazos (No 6, 7, 8
y 9) de 12" de diámetro y los productos tales como: gasolina de motor (óptima y popular),
diesel y nafta se despachan por medio de tres (3) brazos de 10" de diámetro (No 2, 3 y 4).
Asimismo, dispone de dos (2) brazos de 10" de diámetro (No 5 y 10) para el suministro de los
combustibles bunker-diesel.

El año pasado se dio inicio al proyecto que reemplazará los cuatro (4) brazos de 12”
de diámetro por tres (3) brazos de 16” de diámetro y el brazo Nº 10 de combustible será
88
PDVSA

reemplazado por otro de 8” se eliminará el brazo Nº 5 quedando el espacio en espera de un

nuevo brazo a futuro. Los nuevos brazos tienen incorporados dispositivos de desacople
rápido en caso de emergencia, semejantes a los del muelle Nº 7.

Muelle Nº 5

El muelle N° 5 tiene las mismas características físicas del muelle No 4, está en

capacidad de recibir buques de hasta 120 MT de peso muerto. Dispone de seis (6) brazos
metálicos de carga de los cuales cuatro (4) son de 12" de diámetro. Los brazos No 1, 2, y 4
son para la entrega de crudo y residual y el brazo N° 3 tiene facilidades para el recibo de
lastre. Los dos brazos restantes No 5 y 6 de 10" y 8" de diámetro respectivamente son para
las entregas de combustibles diesel bunker.

Próximamente se reemplazarán todos los brazo de carga y combustible por brazos

semejantes a los del muelle Nº 7, quedando distribuido de la siguiente manera: tres (3)
brazos de 16” de diámetro para crudo/residual y un (1) brazo de combustible para diesel y
búnker, quedando una posibilidad de instalar otro brazo de combustible a futuro.

Muelle Nº 6

El muelle N° 6 tiene un calado de 40 pies y capacidad para atender buques de 58

MTon. Dispone del sistema de brazos metálicos de los cuales cinco (5) brazos son de 10"
de diámetro (No 1, 2, 3, 4 y 5) para la entrega de crudo, residual, nafta, diesel y asfalto RC-
250, así como un (1) brazo de 8" de diámetro para la entrega de combustible bunker-diesel y
una (1) mangueras de 10" de diámetro para el recibo de asfalto de penetración 60/70.

Muelle Nº 7

El muelle N°7 tiene un calado máximo de 52 pies para atender buques de 120 MTon
de peso muerto. Dispone de tres (3) brazos metálicos de dieciséis 16” de diámetro Asa 150 y
un (1) brazo de 8” para combustible, dotados de alarmas para movimientos extremos en
sentido horizontal y vertical, mecanismo para desconexiones rápidas de brazos de carga. Se
despachan todo tipo de crudo manejado en el terminal, excepto crudo Santa Barbara.

89
PDVSA

Muelle Muelle Muelle Muelle Muelle Muelle

N°1 N°2 N°3 N°4 N°5 N°6

Muelle
N°7

Figura 29. Secuencia de Muelles en el Terminal Marino de Guaraguao

VII. PLANTA DE DISTRIBUCIÓN DE COMBUSTIBLE DE PLC.

Descripción de la Actividad:

La Planta de Distribución de Combustible Puerto La Cruz, constituye la instalación de

mayor importancia del Sistema de Suministro de Oriente (SISOR), en ella se localizan la
estación de bombeo principal del sistema, el centro de control de operaciones del poliducto y
el punto principal de recepción de productos derivados de hidrocarburos, provenientes de la
Refinería Puerto La Cruz; específicamente gasolina sin plomo, diesel, kerosene, fuel oIl y Jet
A-1. Adicionalmente, cubre las demandas de mercado de su propia zona tributaria, como son
Anzoátegui (centro-norte), Sucre (oeste) y Guárico (este).

90
PDVSA

Localización:

La Planta Puerto La Cruz se encuentra ubicada en el Distrito Sotillo del Estado

Anzoátegui, Calle El Taladro, Puerto La Cruz y ocupa una extensión de aproximadamente 6
hectáreas.

Insumo y Procesos:

Los productos almacenados y distribuidos son gasolina, diesel, kerosene, Jet A-1 y
Fuel oil, los cuales son recibidos desde el patio de tanques de la Refinería. Estos productos
son distribuidos a través de los llenaderos de camiones guaraguao y enviados por el
poliducto a las otras Plantas que conforman el sistema de suministro de oriente SISOR.

El producto destinado al abastecimiento de la zona de Barcelona, Puerto La Cruz,

Píritu, Cumana, Valle de La Pascua y otras áreas circunvecinas es almacenado en tanques,
de distintas capacidades, localizados dentro de la Refinería Puerto La Cruz. Esta Planta tiene
una capacidad de almacenaje de 958.000 barriles distribuido en trece tanques. Desde los
tanques, el producto es bombeado al llenadero a través de las bombas de llenado y es
despachado por medio de cinco bombas de llenado por el fondo, de los camiones cisterna;
para ser transportado finalmente a las Estaciones de Servicios y los demás clientes.

El siguiente diagrama resume el proceso de recibo, distribución y despacho de los

productos en la Planta de Distribución.

RECEPCION COMBUSTIBLE POR

CABOTAJE PLANTA DISTRIBUCION
PUERTO LA
ALMACENAJ

PATIO DE TANQUES
REF. PTO. LA CRUZ

REFINERIA
PUERTO LA

BOMBE

INFLAMABLE

EXPENDIOS DE COMBUSTIBLES
CAMION CISTERNA LLENADER
GUARAGUA
POLIDUCTO SISOR

TRATAMIENTO
FÍSICO-

Figura 30. Flujograma de la planta de llenadero de cisternas de la Refinería PLC.

91
PDVSA

Servicios

Esta planta por estar dentro de los predios de la Ref. Puerto La Cruz, cuenta con las
facilidades que en ella se generan, como son agua de servicio, riego, agua contra incendio y
electricidad.

Clasificación general de los sistemas de la planta de distribución.

Capacidad Operacional

Como parte integrante de su conjunto operacional la Planta Puerto La Cruz, está

dotada de:

• Estaciones de recepción, medición y calibración del Poliducto.

• Estaciones de bombeo del Poliducto hacia San Tome.
• Estaciones de bombas a llenaderos.
• Sistema de Control del Poliducto para transferencia de productos.
• Tanques (2) de almacenamiento para Jet A-1 .
• Instalaciones para estacionamiento de cisternas.
• Subestación Eléctrica, Centro de Control de Motores y Generador de Emergencia.
• Edificaciones para: administración, centro de facturación del llenadero, control de
operaciones y servicios auxiliares y vigilancia.
• Estacionamientos para empleados y visitantes.

Tanques de Almacenamiento de Productos:

Se dispone de trece (13) tanques de almacenamiento de productos, con una

capacidad total de 958.000 Barriles.

Isla de Llenado de Camiones

Consta de cinco (5) islas de llenado por islas de llenado por el fondo. La operación,
supervisión y control de los llenaderos es automatizada mediante un sistema computarizado
de la facturación, despacho y de la contabilidad por producto y por cliente. Este sistema
permite la operación semiautomática o manual, de acuerdo a las necesidades de la Planta.
Posee 19 brazos de llenado, con una capacidad promedio para atender 110 cisternas diarias,
para un promedio de 20.100 Bls./día.

Sistema de Control de Presión y Flujo del Poliducto

La estación de bombas principales del Poliducto consiste inicialmente de dos (2)

bombas colocadas en serie. Las bombas operan en dos (2) modos, a velocidad constante, y
a velocidad variable mediante un variador de frecuencia del motor.

El variador de frecuencia en conjunto con el arreglo de bombas en serie permite una

variedad ilimitada de condiciones de operación de bombeo del Sistema SISOR.

92
PDVSA

El punto de operación del grupo de bombas es fijado por el software ubicado en la

estación maestra localizada en Puerto La Cruz, sobre la base de la demanda del producto y
los requerimientos de presión necesarios para compensar la pérdidas de ésta a través del
recorrido por el Poliducto y tramos terminales en cada Planta de recibo.

Sistema de Bombeo de Productos

La estación maestra ubicada en Puerto La Cruz, sobre la base del inventario de

productos del Sistema SISOR y la demanda de consumo sugerida por la programación de
venta en llenaderos en cada Planta, fija los estados variables de funcionamiento de las
estaciones de bombas del Poliducto.

El control básico del sistema del Poliducto es determinado en función de los flujos
requeridos, mientras que los controles de presiones de succión y descarga actúan en función
de la seguridad del sistema. El controlador de presión de succión de las bombas garantiza
una mínima presión de succión en dicho punto. Si la presión desciende por debajo del punto
de ajuste, el controlador reduce la velocidad de la bomba mediante el variador de velocidad,
o en el caso de que el control se realice con la válvula reguladora de flujo a la descarga de
las bombas, el controlador la manda a cerrar.

Las bombas principales de Poliducto son operadas por motor eléctrico alimentado a
través de un suministro de frecuencia ajustable capaz de controlar la velocidad de la bomba
desde 10 - 110 % de su velocidad máxima. Cada estación de bombas opera como mínimo
con una (1) bomba modulando y la otra bomba de reserva, y máximo con una (1) bomba a
velocidad máxima fija y la otra en modo modulante. La característica de modulación de la
bomba permite obtener una flexibilidad óptima para adecuarse a los requerimientos de flujo y
presiones del Poliducto.

Sistemas de protección integral

Seguimiento y Control de los Efluentes.

Las aguas aceitosas provenientes de los drenajes de fondo de tanques, estaciones de

bombeos, sub-estación eléctrica, generador de emergencia y zona de llenado son captadas y
conducidos por medio de una red de tanquillas y ramales hasta el Separador API, del
Sistema de Tratamiento de Efluentes de Procesos (STEP) de la Ref. Puerto La Cruz.

En el Separador API, confluyen todas las aguas crudas industriales, provenientes de

los distintos procesos de refinación y tanques de almacenamiento de la Refinería, para
efectuar un tratamiento primario, de las mismas. Las Aguas decantadas del Separador API,
descargan en el tanque pulmón, desde donde se succionan hacia las unidades de
tratamiento físico, químico y biológico. Una vez efectuado el tratamiento de los efluentes, son
descargados al medio receptor, el mar, a 1.300 m. de la costa, a través de una tubería
submarina. Cumpliendo con los limites permisibles establecidos en la norma.

93
PDVSA

AGUAS CRUDAS INDUSTRIALES DE LA REFINERÍA

ZONA DE (AGUAS PLANTAS PROCESOS, SERV. INDUST, PATIO TANQUES)
LLENADO

GENERADOR
DE
TRATAMIENTO DESCARGA AL
EMERGENCIA
FÍSICO- MEDIO RECEPTOR
QUÍMICO
DRENAJES Y SEPARADOR TANQUE
BIOLÓGICO
SUB-ESTACIÓN TANQUILLAS API PULMÓN
FILTRACIÓN
ELECTRICA DESINFECCIÓN

DRENAJES DE
FONDO DE TANQUES

ESTACIONES
DE BOMBEOS

Figura 31. Flujograma de los efluentes de la Planta de Distribución

de la Refinería de PLC .

A la corriente de efluentes líquidos, el laboratorio de Calidad Ambiental de la Refinería

le realiza mensualmente la caracterización, donde se contempla el análisis de 18 parámetros
contemplados en la normativa vigente.

Seguimiento y Control de Emisiones Atmosféricas

Para el caso de las Emisiones Atmosféricas, Ref. Pto. La Cruz, ha desarrollado desde
1985, los estudios de calidad de aire y mantiene un monitoreo constante, en su área de
influencia. Respecto al Decreto 638 (G.O. N° 4418 del 27/04/95) "Normas sobre Calidad de
Aire y Control de la Contaminación Atmosférica" , las operaciones de almacenaje de la
Refinería, cumplen las exigencias de tal reglamentación. En cuanto al despacho de cisterna
en el llenadero Guaraguao, se estimaron las emisiones de hidrocarburos totales, empleando
ecuaciones o modelos recomendados en el documento "Compilation of Air Pollutant
Emissions Factor" de la Agencia de Protección Ambiental (EPA), de los EE.UU.

En cuanto a los Desechos Sólidos, en la P/D Pto. La Cruz, solo se generan los
tipificados como no peligrosos, tales como basura domestica y chatarra en una cantidad
aproximada de 1200 Kg/mes y 80 Kg/mes, respectivamente.

Prevención y Control de Incendios

El diseño del Sistema de Protección contra Incendio en la P/D Pto. La Cruz, se

desarrollo tomando en cuenta la conexión con los sistemas de detección y extinción
existentes en la Refinería.

94
PDVSA

Los sistemas de detección y alarma contra incendio están conformado por detectores
automáticos y pulsadores manuales de emergencia, cuyas señales son reportadas en el
tablero central localizado en la sala de control.

La red de agua contra incendio posee las facilidades para alinearse con el sistema que
succiona desde el Tanque 115, así como a las bombas y líneas ubicadas en el terminal
marino, en caso de que se requiera utilizar agua de mar. Equipos portátiles y manuales se
encuentran ubicados en distintas áreas de la planta. La sala de control cuenta con un
sistema de extinción de Gas Halon, para proteger los equipos computarizados y acometidas
eléctricas.

El llenadero posee su sistema de detección y extinción de incendios, el cual,

comprende detectores UV/IR, conjunto de rociadores de agua y espuma y monitores e
hidrantes en su perímetro.

Planta de suministro de asfaltos

Desde el cierre definitivo de operaciones de la P/D los Cocos, en 1987, la entrega de

asfalto en el Oriente y Sur del país se efectúa a través de la Planta de Suministro El Chaure,
la cual ocupa una extensión de aproximadamente 1.5 Ha. y esta ubicada en los predios de la
Refinería del mismo nombre.

En el aspecto operacional la función de esta instalación es la recepción, almacenaje y

distribución de productos asfálticos para cubrir las necesidades, de tales productos, en la
región.

El siguiente diagrama resume el proceso de recibo, almacenaje y distribución de

asfaltos, en la Planta El Chaure:

PLANTA SUMINISTRO
EL CHAURE

PATIO DE TANQUES
REF. EL CHAURE

BOMBEO

INFLAMABLE

BALANZA MECANICA

Figura 32. Diagrama de distribución de asfalto en la Planta de asfalto de El Chaure.

95
PDVSA

La Planta de Suministro la conforman una isla de despacho por arriba, con dos brazos
de carga, cinco (5) tanques de almacenamiento de productos (Cap. 260.000 Bls.), un centro
de control de motores y trazas eléctricas (20 circuitos), ocho (8) bombas, un sistema de
medición de peso, con una balanza mecánica con capacidad de 80.000 Kg. y uno de
facturación de despacho.

La Planta opera con dos (2) personas (1Nm y Nd), en un turno diario, en horario de
7:00 a.m. a 3:00 p.m., de Lunes a Viernes.

La demanda promedio mensual es de 6.000 Bls de Asfalto frío RC-2 y 30.000 Bls de
Asfalto de penetración 60/70.

Esta planta por estar dentro de los predios de la Ref. El Chaure, cuenta con las
facilidades que en ella se generan, como son agua de servicio, riego, agua contra incendio y
electricidad.

VIII. CORRIENTES DE DESECHOS PELIGROSOS Y NO PELIGROSOS.

A continuación se presenta la descripción de los procesos generadores de desechos

peligrosos y no peligrosos:

Lodos petrolizados con alto contenido de hidrocarburos

Estos materiales peligrosos recuperables son generados mayoritariamente (>99%)

durante las actividades de operación y mantenimiento de los procesos y equipos que se
describen a continuación:

Sistema de Tratamiento de Efluentes de Proceso (STEP)

El STEP es un sistema moderno de tratamiento de efluentes de proceso, inició su

operación el año 1992 y tiene una capacidad de diseño de 7.000 m3/dia para procesar las
aguas aceitosas provenientes del drenaje de tanques de almacenamiento de crudos y
productos y los efluentes de procesos de las unidades de refinación. Los lodos petrolizados
de alto contenido de hidrocarburos se generan en el Separador API y la Unidad Flotación de
Aire Disuelto DAF, durante la remoción del aceite presente en las aguas aceitosas. Las
unidades que conforman el STEP fueron descritas en la sección 1 de este documento.

Separadores Crudo - Agua

Separador API

Los sólidos emulsionados con el aceite, sedimentan en el fondo del equipo y son
removidos hacia las tolvas del mismo por puentes barre lodos que operan en forma continua,
limpiando el fondo del separador; las tolvas son descargadas por gravedad hacía la fosa 501
(tanque de concreto). Anteriormente el material era extraído desde la fosa 501 y enviado a la
fosa Los Nísperos, práctica que ya está en desuso debido al saneamiento de esta última
fosa.

96
PDVSA

Tanque Pulmón

El agua decantada, procesada en el separador API es conducida por gravedad al

Tanque Pulmón, cuyo objetivo es controlar las variaciones de carga y flujo a las unidades de
tratamiento físico- químico y biológico del STEP.

El agua entra al Tanque Pulmón a través de un desarenador, y las partículas sólidas

(más pequeñas) emulsionadas con aceite que no fueron removidas en el separador API,
sedimentan en el desarenador, cuya capacidad normal es de 755 m3 (111,0 m X 4,0 m X1,7
m), el agua pasa por el rebose al Tanque Pulmón 35.853 m3 (111,0 m X 190,0 m X 1,7 m)
formándose un lodo petrolizado de bajo contenido hidrocarburos; en 52 años de servicio de
éstas instalaciones, las mismas se han limpiado en una sola ocasión en el año 1998, cuando
se extrajeron 19500 m3 de lodos que fueran tratados mediante el “Proyecto mayor de manejo
y minimización de lodos petrolizados“. Se tiene previsto realizar la limpieza del desarenador
con frecuencia bianual, por lo cual se estima una generación máxima de 400 m3/año.

Lagunas de Lastre de Guaraguao y El Chaure:

Las aguas aceitosas del drenaje de los tanques de almacenamiento de crudos y

productos ubicados en éstas áreas y las aguas de lastre de los tanqueros, son tratadas en el
sistema lagunar de Guaraguao con una capacidad operacional de 2207 m3/día (405 gpm),
conformado por cinco (5) lagunas: las tres (3) primeras actúan como separadores crudo -
agua y las dos (2) restantes como lagunas de oxidación y el sistema lagunar El Chaure con
capacidad operacional de 736 m3/día (135 gpm), conformado por tres (3) lagunas: las dos (2)
primeras actúan como separadores crudo-agua y la tercera como laguna de oxidación.

Los lodos petrolizados al igual que en el Tanque Pulmón se forman por la

sedimentación de los sólidos emulsionados con aceite que ingresan al sistema. La primera
limpieza del sistema lagunar de Guaraguao se realizó el año 1999, luego de 50 años
aproximados de servicio. La generación de lodos petrolizados en estas lagunas es
relativamente baja, de acuerdo a las batimetrías realizadas en el pasado, se considera que la
formación del lodo ocurre a muy largo plazo y que por lo tanto la limpieza de estas lagunas
se haría necesaria cada 25 años aproximadamente.

Para el manejo y tratamiento de los lodos con alto contenido de hidrocarburo, se

ejecutó la construcción de la planta denominada Centro de Recepción y Tratamiento de
Lodos con Alto Contenido de Hidrocarburos (CRT), cuya filosofía de funcionamiento es
almacenar temporalmente los lodos para posteriormente separar las tres fases, es decir,
crudo, agua y sólido. A continuación se describe la planta

Los lodos de limpieza de fondos de tanques son trasladados desde las áreas de
almacenamiento al Centro de Recepción y Tratamiento de Lodos Petrolizados por medio de
un camión de vacío, el cual descarga los lodos en el tanque 1.

El tanque está provisto de facilidades que le permiten acoplarse con el camión de

vacío para hacer posible la transferencia de los lodos desde este último. Tiene facilidades
para el calentamiento del lodo, con miras de mejorar sus propiedades de transporte en el
momento de su procesamiento, y facilidades de agitación para mantener los sólidos
suspendidos.
97
PDVSA

Se ha previsto la inyección de diluente directamente al tanque para facilitar su vaciado,

si así es requerido, y para realizar el mantenimiento al finalizar las operaciones de vaciado.
Esta inyección también se puede realizar en la tubería de descarga del tanque.

Desde el tanque el lodo es alimentado a la planta para el tratamiento y procesamiento

de los lodos a través de conexión instalada para tal fin.

Los lodos generados en el DAF son bombeados a la fosa 501 del separador API por
medio de la bomba, donde se mezclan con los lodos drenados del mismo separador API.
Esta mezcla se mantiene agitada para mantener los sólidos en suspensión.

Desde la fosa, los lodos son bombeados por medio de la bomba a los tanques 2/3.
Los tanques 2/3 están provistos de facilidades que permiten drenar el agua que se separa de
la mezcla hidrocarburo - sólido resultante del proceso natural de separación de fases.

Desde los tanques 2/3 el lodo es alimentado a la planta para el tratamiento y

procesamiento de los lodos a través de conexiones instaladas para tal fin.

Los tanques 1, 2 y 3 están provistos de indicadores visuales de nivel que permiten

conocer el volumen de lodo contenido en los mismos.

Como resultado del proceso de centrifugación, estabilización y solidificación aplicado a

los lodos petrolizados, se obtendrán corrientes de hidrocarburos, que será enviada a la
refinería para su reprocesamiento, agua que se recirculará al STEP y los sólidos, que serán
sometidos al proceso de solidificación y dispuestos de una manera segura.

El hidrocarburo será almacenado en los tanques 51/52. Mientras un tanque está

recibiendo la corriente que se está produciendo en el centro, el otro estará en una operación
de descarga al tanque 97 x 2, previa verificación de su calidad.

Para el vaciado de los tanques 51/52 se usan las bombas. Estos tanques están
previstos de indicadores visuales que permiten conocer el volumen de hidrocarburo
almacenado en los mismos. El agua producida en el centro es almacenada en el tanque 501
y desde éste será drenada al STEP, a través de los drenajes del área. Los sólidos serán
almacenados en el área y posteriormente serán sometidos al proceso de solidificación y
trasladados al sitio de disposición final.

Los lodos que se generan como resultado de las operaciones de limpieza de tuberías
y equipos serán almacenados temporalmente en un “Container”, el cual tiene facilidades para
ser traslado a las áreas operativas que así lo requieran. Una vez que el “Container” ha sido
usado, se traslada nuevamente al centro hasta esperar por el procesamiento del lodo que
tiene almacenado.

Está previsto almacenar en este “Container” los lodos de limpieza de los fondos de
tanques de residuales.

La metodología para el tratamiento de estos lodos será establecida posteriormente, sin

embargo, las corrientes de hidrocarburos que se generen de este proceso serán
98
PDVSA

almacenadas en el tanque 1, y los sólidos serán almacenados en área de sólidos para ser
sometidos posteriormente al proceso de solidificación previsto para los sólidos de fondo de
tanques y DAF/API.

Lodos petrolizados de bajo contenido de hidrocarburos

Estos materiales peligrosos recuperables son generados mayoritariamente durante las

actividades de operación, construcción y mantenimiento de los procesos, instalaciones y
equipos que se describen a continuación:

Suelos Contaminados/Impregnados con Hidrocarburos de diversas fuentes

Actividades de excavación y limpieza en las áreas internas de los patios de tanques de

almacenamiento, generan eventualmente suelos contaminados con hidrocarburos.

Se considera que en el mediano plazo, el proyecto de mejoras y seguridad de

tanques, el cual incluye instalación de sistema cerrado de drenaje y pavimentación interna de
los patios de tanques, esté generando un total de 4000 m3/año por la realización de estas
actividades.

Filtraciones ó derrames de crudos y productos en oleoductos, tuberías, tanquillas y

equipos, también puede ocasionar eventualmente contaminación de suelos, ésta situación
representa típicamente volúmenes pequeños de suelo contaminados a menos que se trate
de un derrame mayor.

Para el manejo y tratamiento de los lodos con bajo contenido de hidrocarburo, se

ejecutó la construcción de la planta denominada Centro de Recepción y Biotratamiento de
Lodos con Bajo Contenido de Hidrocarburos (CRB), cuya filosofía de funcionamiento es
aplicar la técnica de biopilas para reducir el contenido de hidrocarburo en el suelo afectado, y
finalmente disponerlo en el área seleccionada para tal fin (previa caracterización del
residuo). A continuación se describe la planta:

El CRB se encuentra ubicado en el sector conocido como Portón 27. En el CRB se

compone de cuatro áreas o secciones:

• Area de Acopio: destinada al almacenamiento temporal y acondicionamiento

(preparación) de los sólidos que se reciben en el centro.

• Area de Procesos: donde se efectuarán las prácticas o técnicas de biotratamiento de

Biopilas y/o Composting, según la caracterización de los sólidos a tratar. El CRB ha sido
diseñado para tratar sólidos con contenidos de aceites y grasas menores de 20 %.

• Area de esparcimiento: donde se dispondrán los sólidos ya tratados por las

técnicas de biotratamiento. Puede decirse que en esta área se aplicara la técnica de
Landspreading o esparcimiento sobre suelos.

• Patio de Equipos: donde estarán ubicados los equipos y facilidades de la contratista

que operará el centro.

99
PDVSA

Adicionalmente cuenta con facilidades de vialidad interna, servicio de electricidad y un

tanque subterráneo de concreto armado para el almacenamiento de los efluentes (lixiviados y
agua de lluvia contaminada) provenientes de las Áreas de Acopio y Procesos.

Catalizador gastado de FCC

En el capítulo 1 del presente documento se describe la Unidad de Desintegración

Catalítica de Nafta (FCC), la cual está diseñada para procesar 14,5 MBD.

La Unidad de FCC convierte hidrocarburos de alto peso molecular, una mezcla de

gasóleo liviano y pesado producido en la Unidad de Destilación Atmosférica DA-1, en
gasolina de alto octanaje mediante la utilización de un catalizador sólido en base de zeolita a
temperaturas que oscilan de 900 - 1000 °F.

En el regenerador, el coque depositado sobre el catalizador es removido mediante la

acción de una combustión controlada, el coque debe ser removido ya que desactiva el
catalizador por bloqueo de los centros ácidos. Una vez regenerado el catalizador, éste fluye
nuevamente hacia el reactor completándose el ciclo.

En el regenerador se monitorea en forma continua, la altura del catalizador de

equilibrio y su actividad, con el objetivo de reducir la pérdida del mismo a la atmósfera y
establecer los volúmenes de reposición de catalizador fresco y de purga de catalizador
gastado, desactivado por deposición de materiales pesados (principalmente níquel y
vanadio).

El catalizador gastado es descargado a una tolva y de allí, mediante la utilización de

un eductor con inyección de agua es enviado como una lechada, a través de una tubería, a
un canal abierto ubicado en el Patio de Chatarra de la Refinería, la operación de descarga
hacia éste sitio se realiza con una frecuencia variable de una (1) a tres (3) veces a la
semana. La generación de catalizador gastado FCC, considerando el balance de carga de
catalizador fresco a la Unidad y la perdida de finos a la atmósfera, se estima en un promedio
de 1400 m3/año.

Alúminas contaminadas

El proceso de alquilación utilizado en la Refinería Puerto La Cruz consiste

básicamente en una reacción exotérmica en fase líquida de olefinas, principalmente propileno
y butileno, con isobutano, en presencia de ácido fluorhidrico (HF) como catalizador para
obtener un producto en el rango de ebullición de la gasolina, denominado alquilato.

La alúmina contaminada con HF es generada en los defluorinadores, equipos

empacados con alúmina que permiten eliminar HF libre y los fluoruros de las corrientes de
propano, butano, y alquilato; la alúmina se genera durante las paradas de planta, las cuales
se realizan típicamente cada 3 años. La generación se estimó en función de la capacidad de
los lechos de fluorinadores de propano (dos lechos de 18.000 libras c/u) y de butano (dos
lechos de 15.000 libras c/u) así como en las cantidades generadas en las últimas paradas.
Se estima una generación total de 48 m3/parada lo cual implica aproximadamente 16 m3/año.

100
PDVSA

En el Sistema de Tratamiento de Gases igualmente se utiliza una alúmina con un

estimado de generación anualizado en 10 m3/año.

Asbesto

El asbesto es generado durante actividades de mantenimiento de instalaciones,

remoción de aislantes térmicos en equipos y tuberías, y en remoción de techos de asbestos.
La generación de éste desecho peligroso es variable, pero la misma ha disminuido los
últimos años por cuanto cada día es menor la cantidad de instalaciones y equipos existentes
con estos materiales en la Refinería.

Azufre fuera de especificación

Los gases provenientes de las plantas FCC y ALQUILACIÓN son tratados para
remover el H2S que contienen y convertirlo en azufre elemental para evitar la contaminación
ambiental con este elemento. El azufre fuera de especificación se puede generar
fundamentalmente en la remoción de azufre por actividades de mantenimiento en los equipos
del sistema, potencialmente también puede ocurrir contaminación del mismo con
hidrocarburos arrastrados en la corriente. Estos eventos se dan en contadas ocasiones por lo
que la generación de este tipo de material es baja. Hasta la fecha, este material se ha venido
almacenado en la parte trasera del patio de chatarras de la Refinería PLC.

Químicos y equipos desincorporados

En la Refinería Puerto la Cruz se encuentran almacenados una serie de productos

químicos y equipos que han sido desincorporados durante el período de operación de la
instalación.

La mayoría de ellos fueron desincorporados después de la nacionalización de la

Industria Petrolera; estos eran aditivos utilizados por la Compañía GULF, predecesora de
MENEVEN / CORPOVEN, con la finalidad de controlar corrosión, estabilizar llama, reducir
formación de ceniza y/o mejorar octanaje, en sus diferentes productos. Otros productos
químicos, de desincorporación mas reciente, están referidos a cambios en los tratamientos
de las unidades de servicios como químicos para caldera y tratamiento de aguas. Un alto
porcentaje de los químicos vencidos y desincorporados se han almacenado en el Centro de
Almacenamiento Temporal de Desechos Peligrosos, ubicado en El Chaure; el remanente se
ha identificado su ubicación y próximamente se estarán movilizando hasta el centro antes
nombrado.

Arcillas gastadas

Con el propósito de mejorar algunas propiedades y la calidad del producto destilado

Jet de la refinería Puerto La Cruz, en años recientes se comenzó una aplicación de una
clase de arcilla específica para este proceso, por lo que se prevé una generación de arcilla
gastada en el orden de 11.5 m3/año.

101
PDVSA

Al igual que todos los materiales y/o desechos peligrosos, éstos fueron incorporados
dentro del proyecto de saneamiento de patio de chatarras y disposición de químicos
desincorporados.

Chatarra ferrosa

En la Refinería Puerto La Cruz, se dispone de un Patio de Almacenamiento de

Desechos no Peligrosos, en el cual los materiales han sido colocados sin clasificación. Para
la disposición final (venta) de este tipo de material, la Gerencia de Bariven es la responsable
de gestionar y adelantar el proceso de licitación.

En la actualidad se está llevando a cabo un Proyecto conjuntamente con FUNDAUDO

en el cual, está incluido la elaboración del manual de uso, construcción de las facilidades de
almacenamiento de los desechos por categoría y clasificación de lo almacenado hasta el
presente.

Material impregnado con hidrocarburos

Dentro de las actividades de operación normal y mantenimiento se generan guantes y

trapos contaminados con hidrocarburos en cantidades variables.

Este material es almacenado temporalmente en el área de contención de estructuras

metálicas ubicadas en el campo de adiestramiento de la Central de Bomberos.

Periódicamente cuando se ha acumulado una cantidad significativa del material, se

contrata el servicio para la disposición final mediante la técnica de incineración con empresas
de servicios ambientales autorizadas por el MARN para tal fin.

Desechos domésticos

Todos los desechos domésticos o cualquier otro desecho que no sea peligroso es
recolectado, transportado y dispuesto finalmente en el “Relleno Sanitario Cerro de Piedra”
ubicado en las afueras de la ciudad de Barcelona para el caso de las Refinerías Puerto La
Cruz y El Chaure. Los desechos domésticos de la Refinería San Roque son llevados hacia el
Relleno Sanitario de la población de Santa Ana. Esta actividad es coordinada y contratada
por el departamento de Servicios Generales de PDVSA – Oriente.

102
PDVSA

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Ubicación de las Refinerías Puerto La Cruz y San Roque………….. 4

Figura 2. Distribución de crudos y productos de la Refinería PLC ……………. 5
Figura 3. Organigrama de la gerencia de la Refinería PLC ……………………. 6
Figura 4. Dieta y productos de la Refinería PLC …………………..……………. 9
Figura 5. Unidad de Craqueo Catalítico …………………………… ……………. 17
Figura 6. Diagrama de la planta de Alquilación simplificado ……..……………. 21
Figura 7. Diagrama de proceso de la Unidad de Alquilación …. ……….…..…. 23
Figura 8. Sistema de Tratamiento de Amina ………………………..………..…. 24
Figura 9. Unidad Despojadora de Aguas Agrias ……………….. …………...…. 25
Figura 10. Flujograma de la Planta de Potabilización Río Neverí ………….…. 27
Figura 11. Agua de Enfriamiento PLC ……………………………. ………….…. 29
Figura 12. Agua de Enfriamiento PLC ……………………………. ………….…. 30
Figura 13. Proceso de Osmosis Inversa ………….………………. ……………. 34
Figura 14. Diagrama de Flujo de Osmosis Inversa de Refinería PLC ……….. 35
Figura 15. Diagrama de Flujo de Generación de Vapor de Refinería PLC..…. 36
Figura 16. Diagrama de Distribución de Vapor de Refinería PLC. ……………. 38
Figura 17. Diagrama del Sistema de generación de Aire Comprimido ……….. 39
Figura 18. Generación y Distribución Eléctrica PLC ……………………………. 40
Figura 19. Planta de Aguas Servidas Guaraguao ………………………………. 42
Figura 20. Planta de Aguas Servidas El Chaure ………………………………... 42
Figura 21. Flujograma de Planta Step ……………………………………………. 44
Figura 22. Curva General de Operación CCR …………………………………… 56
Figura 23. Curva de % de conversión a azufre vs. temperatura de reacción .. 62
Figura 24. Ubicación de la Refinería San Roque ……………………………….. 80
Figura 25. Esquema actual de suministro de crudo a Refinería San Roque … 81
Figura 26. Secciones de planta de crudo/vacío y planta de parafinas ……….. 81
Figura 27. Balance de la Refinería San Roque …………………………………. 82
Figura 28. Esquemático de las unidades de proceso de la Refinería SRQ ….. 83
Figura 29. Secuencia de muelles en el Terminal Marino de Guaraguao …….. 90
Figura 30. Flujograma de la planta de llenadero de cisternas de la RPLC …... 91
Figura 31. Flujograma de efluentes de la Planta de Distribución de la RPLC .. 94
Figura 32. Diagrama de distribución de asfalto en la Planta de El Chaure ….. 95

103
PDVSA

INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Datos de la Empresa …………………………………………….……….. 7

Tabla 2. Rendimientos de la Unidad DA-1 ………………………….……………. 11
Tabla 3. Calidad de los productos de la Unidad DA-1 ………………………….. 11
Tabla 4. Rendimientos de la Unidad DA-2 ……………………………………….. 13
Tabla 5. Rendimientos de la Unidad DA-3 ……………………………………….. 16
Tabla 6. Calidad de los productos de la Unidad DA-3 ………………………….. 17
Tabla 7. Rendimientos de la Unidad de FCC ……………………………………. 20
Tabla 8. Rendimientos de la Unidad de Alquilación …………………………….. 23
Tabla 9. Unidades asociadas a las torres de enfriamiento de la Refinería PLC 29
Tabla 10. Consumo de agua de enfriamiento recirculada a la Torre M-6501 .. 30
Tabla 11. Características de las Torres de Enfriamiento de la Refinería PLC . 33
Tabla 12. Características de los Turbogeneradores de la Refinería PLC ……. 40
Tabla 13. Reacciones que ocurren en el horno de la Unidad 48 ……………… 64
Tabla 14. Reacciones en los reactores de la Unidad 48 ………………………. 64
Tabla 15. Efecto de las variables de proceso sobre la actividad del
catalizador de la Unidad 45 ………………………………………………………… 71
Tabla 16. Especificaciones de la parafina líquida ……………………………….. 83
Tabla 17. Rendimientos de la Unidad de Parafina, Refinería San Roque ……. 84
Tabla 18. Capacidad de almacenamiento de crudos de la Refinería PLC …… 86
Tabla 19. Capacidad de almacenamiento de crudos de las Refinerías Puerto
La Cruz y San Roque ……………………………………………………………….. 86
Tabla 20. Características de los muelles del Terminal Marino de Guaraguao . 87

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