UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CODIGO : 4408220
LABORATORIO N° 08
ASIGNATURA : Automatización y Control
Docente:Henry Zegarra Gago
Módulo Selector de Objetos
Fecha: 2019-12-06

ESTUDIANTE: Santoro Carrizales flor kristhel

I. OBJETIVOS
1. Identificar las partes y características del módulo de entrenamiento del PLC Allen Bradley Micrologix 1100.
2. Realizar la configuración de hardware y software del autómata programable Micrologix 1100 AB.
3. Crear un proyecto básico y descargarlo en el autómata programable Micrologix 1100 AB.
4. Identificar la normativa de los leguajes de programación LD IEC 61131
5. Elaborar tabla de asignación de entrada salidas.
6. Realizar la conexión de los dispositivos de entrada y salida hacia el autómata programable con la finalidad
de realizar la validación de su codificación.
7. Elaborar una interfaz HMI para la aplicación desarrollada.

II. SEGURIDAD (NTP 399.010‐1)

Por motivos de seguridad, es recomendable respetar las siguientes indicaciones:

a. El uso del mandil es obligatorio, este deberá de usarse abotonado.
b. El cabello deberá estar siempre recogido, no llevar pulseras colgantes o bufandas, etc.
c. Al ingresar al laboratorio, deberá de reconocer toda la señalética de seguridad y emergencia.
d. Leer cuidadosamente las instrucciones antes de usar un equipo o instrumento de laboratorio.
e. Asegurarse que los equipos y/o instrumentos funcionen adecuadamente.
f. No deberá poner en funcionamiento el PLC u otro equipo eléctrico cuyas conexiones se encuentren en mal
estado.

III. CONOCIMIENTO PREVIO

Seguir las indicaciones del docente para la configuración.

IV. INDICACIONES PREVIAS

Revisar atentamente el manual de usuario y no energice ningún equipo hasta contar con la aprobación del
docente encargado.
No manipule ni desconecte ningún terminal, conector, cable o manguera sin la indicación expresa del docente
encargado.

V. BIBLIOGRAFIA
VI. MARCO TEÓRICO
6.1 DATOS TÉCNICOS MICROLOGIX 1100 – ALLEN BRADLEY

Cuadro 01. Especificaciones básicas MicroLogix 1100

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a. Obtención de la dirección MAC del PLC

Para obtenerla dirección MAC del Controlador Lógico Programable Micrologix

1100, primero lo energizamos y presionado el botón ESC para salir al Menú
principal. Las opciones del Menú principal, se muestra en la figura 01.

Pantalla Micrologix 1100

Figura 01. Opciones del menú principal PLC Micrologix 1100.

Seleccionamos Advance Set/ENET Cfg para visualizar la dirección MAC del PLC,
esto se puede apreciar en la figura 02.

La tecla ESC, permite salir

al menú anterior.

La tecla OK, permite

acceder al menú
seleccionado.

Figura 02. Dirección MAC del PLC. Con las teclas de

navegación seleccionamos
Escríba aquí la dirección MAC del controlador: las diferentes opciones de
menú y sub menú.

b. Asignación de IP al autómata programable

El BOOT‐DHCP Server, establece una dirección IP fija al controlador. Con el

software ejecutándose, se visualizarán las direcciones MAC de los controladores o
Acceso directo a BOOT-
dispositivos conectados a la red, esto se aprecia en la figura 3. Seleccionamos la DHCP server.

dirección MAC del PLC y lo adherimos a la lista (Add to Relation List).

Permite establecer una

dirección IP.

Importante: La primera
vez que ejecuta BOOT-
Figura 03. Visualización de dispositivos conectados en la red. DHCP Server, deberá de
configurar la máscara de
Para agregar una nueva entrada (ver figura 04), ingresamos la dirección IP y subred de la red
presionamos ok, esta dirección deber ser diferente a la del computador. (255.255.255.0).

Figura 04. Dirección IP asignada al controlador

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Verifique que la dirección ha sido cargada en el autómata programable y cierre el

programa. Si desea guarde la configuración al momento de salir.

c. Configuración de drivers RSLinx

Con el IP asignado al controlador, ya podemos realizar la comunicación con nuestro

controlador, para ello debemos de seleccionar el driver adecuado. En la figura 05
RSLinx, permite
se muestra la ventana con el software RSLinx Classic ejecutándose.
configurar el driver de
comunicación.

Figura 05. Configuración driver RSLinx Classic.

Para adicionar un nuevo driver hacemos clic sobre el ícono Configure Drivers,
y seleccionamos el driver EtherNet/IP Driver, esto se aprecia en la figura 06.

Figura 06. Configuración Ethernet

Una vez seleccionado el driver, haga clic sobre el botón Add New, si desea cambie
el driver seleccionado, para nuestro caso cambiaremos por ETHIP‐M1100.

Figura 07. Asignando nombre al driver seleccionado.

Como estamos trabajando desde una máquina virtual, entonces seleccionemos la

estación de trabajo, aplicamos y aceptamos.
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Figura 08. Configuración de comunicación Ethernet.

Con esto se ha finalizado la configuración del driver y este se encuentra ejecutando,

tal como se muestra en la siguiente figura.

Figura 09. Comunicación con la máquina virtual. RSLinx envía y recibe

mensajes a través del
Seleccione el botón “RSWho”, para visualizar los driver existentes. adaptador de red de la
máquina virtual. El único
dispositivo Ethernet que
tiene comunicación es
1763-L16BWA.

Para visualizar que otros

módulos están conectados
al Backplane de nuestro
dispositivo hacemos clic
sobre ‘+’.

Figura 10. Comunicación con la máquina virtual.

d. Creación de proyecto RSLogix 500.

Acceso directo a RSLogix
500.
Para ejecutar el programa, ingresamos a RSLogix 500.

Figura 11. Ventana de inicio de RSLogix 500.

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Para crear un nuevo proyecto seleccionamos New, aparece un cuadro de diálogo

para seleccionaremos el procesador del autómata, ver figura 12.

Figura 12. Selección del procesador del Autómata.

En esta misma ventana, seleccionamos el driver configurado en RSLinx. Seleccione

el controlador con el cual desea trabajar haciendo clic sobre el botón Who Active.

Al presionar botón OK, aparece la ventana de inicio, habilitada con las siguientes
opciones, esto se aprecia en la figura 13.

Se distingue: Barra de
estado configuración del
programa, barra de
instrucciones, árbol del
proyecto y editor del
programa.

Figura 13. Interfaz principal RSLogix 500.

Para descargar el programa nos ubicamos en la barra de estado del programa y

seleccionamos Download, aparece una ventana de Revisión de Nodo, aceptamos
y posteriormente ingresamos en línea con el procesador. El programa se encuentra
ahora en modo Remoto. El siguiente paso es pasar al modo “En línea” para ello en
la consola de Estado del procesador procedemos a colocarlo de “REMOTE PROG” a
“GO ONLINE”.
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6.2 TUTORIAL PARA RSVIEW32 – SISTEMA SCADA

Abrimos el RSView32 Works y obtendremos una pantalla como la que se muestra.

Hacemos click en el botón “New” y obtendremos la pantalla que vemos a la
derecha, aquí tendremos que ponerle un nombre a nuestro proyecto y escoger en
qué carpeta lo guardaremos.

Figura 1. Inicio del RSView32

Al tener el proyecto abierto se nos abrirá la siguiente pantalla que corresponde a

un menú donde encontraremos los ajustes de Sistema, Gráficos, Alarmas, DataLog
y Lógica y Control. Ahora sólo explicaremos dos de ellos pues son los que usaremos
ahora.

Figura 2. Menú de opciones

Abrimos el menú de Sistema y podremos observar varias opciones de

configuración, ahora nos centraremos únicamente en “Channel” y “Node”.

Figura 3. Menú de sistema desplegado

En la pestaña de “Channel” observaremos que tenemos para configurar 4

diferentes canales, configuraremos el canal 1. Como el PLC se conecta a la PC
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mediante un cable seleccionaremos en “Network Type” la opción “TCP/IP”, luego

seleccionaremos el Driver con el que estamos trabajando (esto se configura en
RsLinx), en el ejemplo el Driver se llama “AB‐ETH Tesis”. Aceptamos y con eso el
canal está configurado.

Figura 4. Configuración de Canal

Ahora pasamos a la pestaña de Nodo donde seleccionaremos el canal (que hemos

definido líneas arriba) mediante el cual el PLC va a conectarse con el Scada. Una
vez seleccionado, en el campo de “Station” deberemos llenar la dirección IP del
PLC y finalmente en “Type” seleccionamos SLC5 Enhanced que corresponde al
lenguaje Ladder.

Figura 5. Configuración de Nodo

Una vez configurados nuestro Canal y Nodo, procederemos a iniciar el diseño de

nuestro Scada. En la pantalla “Graphics” podemos ver que tenemos las opciones
“Display”, “Library”, “Parameters” y “Recipe”.

La primera nos mostrará la pantalla en blanco donde podemos dibujar, la librería

nos da todas las opciones gráficas que posee el RSView32 distribuidos en
diferentes categorías. Las otras dos opciones nos sirven para programar parámetros
que vayamos a necesitar o para configurar recetas que se deban seguir en algún
proceso, pero ahora no las usaremos.
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Figura 6. Menú de Gráficos desplegado

Le damos doble click a “Display” y se abrirá una pestaña con un espacio en blanco
y aparecerá en la parte superior una barra de herramientas que detallamos a
continuación:

Figura 7. Barra de herramientas de dibujo

1 Select Seleccionar 14 Numeric Display Display numérico

2 Rotate Rotar 15 Numeric Input Entrada numérica
3 Rectangle Rectángulo 16 String Display Display de cadena o
string
4 Rounded Rectángulo con bordes 17 String Input Entrada de cadena o
rectangle redondeados string
5 Line Línea 18 Arrow Flecha
6 Polyline Polilínea 19 Recipe Receta
7 Polygon Polígono 20 Alarm Summary Resumen de alarmas
8 Freehand Mano alzada 21 Command Line Línea de Comando
9 Elipse Elipse 22 Tag Monitor Monitor de etiquetas
10 Arc Arco 23 OLE Objects Objetos OLE (jala otras
aplicaciones)
11 Wedge Forma triangular 24 Active X Controls Controles de Active X
(jala otras aplicaciones)
12 Text Texto 25 Trend Líneas de tendencia –
gráficos
13 Label Etiqueta 26 Button Botón

Le daremos click a “Button” y en nuestra pantalla del Scada procederemos a hacer

un click y arrastrar para agrandar o achicar el tamaño de nuestro botón. Al hacer
la forma y soltar el mouse se abrirá automáticamente la siguiente pantalla donde
podremos configurar primero la parte visual de nuestro botón, si tiene relieve, es
liso, etc.
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Figura 8. Configuración general de botón

En la siguiente pantalla llamada “Action” podremos escoger cuál será la función de

nuestro botón. Deberemos escoger si corresponde a un Tag (esto proviene de
nuestro programa del PLC) o si el botón realizará alguna acción en específico. En
este caso jalaremos un tag del programa.

Figura 9. Configuración de acción de botón

Al hacer click en los tres puntitos de “Tag Name” se nos abrirá la pantalla de la
izquierda. Esta es nuestra librería de Tags, si tuviéramos alguno ya definido se
mostraría en una lista, como aún no existe ninguno le daremos click a “New Tag” y
se abrirá la pantalla de la derecha donde se nos piden algunos datos.

Figura 10. Pantallas de librería de Tags y Nuevo tag

Le pondremos un nombre al Tag, seleccionamos el tipo de variable (analógica o

digital) y en la parte donde observamos “Data source” tenemos dos opciones:
Device y Memory. Como utilizaremos la señal proveniente del PLC le daremos a
“Device” y configuraremos ahí la dirección del Tag que queremos usar (pueden ser
de cualquier tipo como entradas, salidas, bits, etc)
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Figura 11. Llenado de tags

Después de haber asignado la etiqueta podemos configurar el color del botón y el

nombre que queremos que aparezca, al finalizar esto le damos a aceptar y
tendremos el botón listo.

Figura 12. Pantalla de apariencia de botón

Ahora configuraremos una luz señalizadora para el bit que asignamos al botón.
Seleccionamos “Elipse” desde nuestra barra de herramientas y ajustamos el
tamaño que queramos.

Con el botón derecho del mouse desplegar el menú de la forma, nos iremos a
“Attributes”‐>Color para poder configurar el color que queremos para nuestra luz
indicadora.

Figura 14. Menú de atributos de Elipse

Podemos ver que hay muchas opciones para configurar esta elipse como
Visibilidad, rotación, llenado, ancho, altura, etc. En este caso sólo queremos que la
elipse cambie de un color sólido a otro por lo que sólo configuraremos esa parte.
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Necesitaremos asignarle un Tag por lo que se repetirá el proceso explicado líneas

arriba.

Figura 15. Configuración de atributos de elipse

Para cambiar los colores de reposo y activación de esta elipse nos enfocaremos en
la parte inferior donde observamos los valores A y B (se pueden configurar más
pero un botón tiene sólo dos estados). Seleccionamos el estado que queramos
cambiar y para seleccionar el color hacemos click en el cuadrado coloreado de la
derecha. Se abrirá un pequeño panel con los colores disponibles. Aquí no tenemos
la opción de personalizar los colores.

Figura 16. Configuración de atributos de color de elipse

Una vez configurado nuestro botón y la luz indicadora procedemos a darle “Play”.
Este botón se encuentra por encima de la barra de herramientas de dibujo, es el
quinto botón contando desde la derecha.

Al accionar “Play”, el Scada está haciendo conexión con el PLC y dependiendo de

lo que hayamos decidido configurar podremos manejar el PLC desde el Scada u
observar en él el estado de las señales que se reciben.

Como sólo configuramos un botón y su señalización, al hacer click en el botón

observaremos que la luz se enciende al color que definimos nosotros.
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Figura 17. Simulación de botón y luz indicadora

VII. ACTIVIDADES

Se tiene el módulo didáctico de control neumático secuencial y se precisa hacerlo

funcionar de manera automática, mediante el uso de un pequeño sistema Scada. El
módulo cuenta con 4 cilindros de doble efecto, dos fajas transportadoras y piezas de
tres tipos de material (madera, plástico y metal).

Tomando en cuenta las siguientes condiciones, realice las actividades planteadas:

El sistema debe poder ser controlado mediante un sistema Scada que conste de los
botones “Inicio”, “Parada” y “Parada de Emergencia”.

El pistón número 4 debe activarse cada cierto tiempo y alimentar por lo menos 4
piezas de manera continua (combinando los tres tipos de materiales) hacia la faja 1,
la cual debe mantenerse encendida durante todo el proceso.

Al llegar las piezas al sensor inductivo, se debe activar el pistón número 3 y a su vez
activar también la faja 2. La faja debe funcionar sólo cuando vayan a caer piezas de
metal.

Al presionar “Parada”, el sistema deberá dejar de alimentar piezas, ignorar las

señales enviadas por los sensores, desactivar pistones y mantener ambas fajas
corriendo por un tiempo de 10 segundos para que cualquier pieza que haya quedado
en el medio sea desechada en el chute correspondiente ubicado al final de las fajas.
Pasados los 10 segundos deben desactivarse las fajas.

Realice una pequeña tabla de asignación de variables donde considere un nombre,

dirección y una breve descripción.

7.1 Empleando PLC Allen Bradley, se pide:

a. Realice la tabla de asignación de entrada salida.
b. Analice el Grafcet y Ladder proporcionados y relice las conexiones al PLC.

c. Ejecute el Scada proporcionado y analice el funcionamiento del módulo.

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VIII. Cuestionario final.

8.1 Cuales son sus observaciones y posibles propuestas.

Mis observaciones del proyecto son:

1) El sensor de metal no presenta potencial adecuado para

detectar los metales a una mayor distancia

2) El pistón 3 no presenta un tiempo óptimo para detectar

el metal en cortas distancias

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3) El pistón no tiene la capacidad de detectar piezas
pequeñas, ya que se encuentra a una altura que crea un
espacio con el vacío, es por ello que las piezas deben
tener una altura mínima

4) Se deba cambiar de actuadores ya que estos no

presentan una estabilidad ideal

IX. Realice al menos 4 conclusiones de la práctica.

 Los sensores no tienen la necesidad de que el objeto este en contacto con el sensor
 Existen diferentes tipos de sensores para cada material
 Existen diferentes sensores con diferentes potencias
 Los sensores nos permiten mejoras en algún proceso que se esté llevando a cabo: exactitud ,precisión
,rango de funcionamiento, velocidad de respuesta, etc