INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACÁN

CIENCIA DE LOS MATERIALES II

PROFESORA VIVIAN ESPINOZA

RESUMEN
ENSAYO DE FATIGA

NOMBRE: SAAVEDRA SÁNCHEZ IVONNE AÍDEE

GRUPO 4MV1

ENSAYO DE FATIGA
La fatiga es la condición por la cual un material se agrieta o falla como resultado de
esfuerzos repetidos (cíclicos). Se define rigurosamente como el cambio estructural
permanente localizado y progresivo que tiene lugar en un material sujeto a deformaciones
repetidas o fluctuantes.
Este tipo de fallas tiene tres etapas características:
1) Inicio del agrietamiento
2) Propagación de las grietas
3) Fractura rápida
El agrietamiento por fatiga se puede iniciar y progresar a niveles de esfuerzos mucho más
bajos que el esfuerzo de fluencia o el esfuerzo permisible de diseño. Si el proceso de fatiga
se desarrolla sin que se le detecte eventualmente la grieta de fatiga puede alcanzar un
tamaño crítico (ac), cuando se excede el tamaño crítico de grieta, se presenta la fractura
rápida del componente.
La fatiga puede afectar a los materiales sujetos a esfuerzos cíclicos que incluyen los que
producen las cargas externas repetitivas y los esfuerzos térmicos resultantes del
calentamiento y enfriamiento alterados, tales como: metales y aleaciones, cerámicas,
polímeros y compuestos.
Existen diversos factores que afectan el proceso de fatiga en un material tecnológico y se
clasifican en distintas categorías: factores mecánicos, factores microestructurales y
factores del medio ambiente.

ESFUERZOS CICLCICOS
Este tipo de esfuerzo surgen a partir de varias situaciones de cargas externas, en
específico las de naturaleza repetitiva o fluctuante, también mediante los cambios
alternantes de la temperatura de un material, a estos últimos se les conoce como
esfuerzos térmicos.

Esfuerzos cíclicos inversos

Este tipo de carga se presenta en forma esquemática para dos situaciones de esfuerzos
inversas:
1) Una función de esfuerzos que cambian continuamente.
2) Un esfuerzo variable que permanece constante en una parte del ciclo.
En ambos casos el ciclo de esfuerzos consiste de esfuerzos alternantes de tensión a
compresión.
Esfuerzos cíclicos repetidos
Consisten en esfuerzos alternantes de un mismo modo de carga, como la tensión; este
tipo de esfuerzos cíclicos también se puede representar con una función senoidal.
Los tipos de esfuerzos cíclicos inversos y repetidos se utilizan comúnmente en pruebas de
laboratorio, puesto que no son muy difíciles de reproducir en un espécimen estándar de
prueba.

Vida de fatiga
Se define la vida de fatiga de un componente o un material como el número total de ciclos
de esfuerzos necesario para causar la falla (Nf).
Se puede dividir en tres etapas que son la iniciación de grietas (Ni), la propagación de
grietas (Np), y la fractura súbita; se puede establecer la vida de fatiga en términos de la
cantidad de ciclos como Nf = Ni + Np
En la que:
Ni es la cantidad de ciclos que se requieren para iniciar una grieta discernible
Np cantidad de ciclos que se requieren para propagar o hacer crecer las grietas en forma
estable hasta un tamaño crítico después del cual se presenta la fractura súbita.
En su inicio, las grietas se forman debido a un mecanismo de deslizamiento. Esta parte de
la grieta de fatiga se orienta en forma cristalográfica a lo largo del plano de deslizamiento
y se le conoce como etapa I del crecimiento de grieta. Con el tiempo, el plano de
agrietamiento se hace evidente en forma macroscópica y es perpendicular a la dirección
del esfuerzo máximo de tensión; esta parte se le llama etapa II o etapa de propagación.
La propagación relativa de ciclos que se encuentran entre la etapa I y la etapa II depende
principalmente del nivel de esfuerzos. A niveles bajos de esfuerzos se requieren muchos
más ciclos para iniciar y desarrollar una grieta. A medida que se incrementa el nivel de
esfuerzo, la fase de inicio de grietas decrece, por lo tanto la mayor parte de vida de la vida
de fatiga la ocupa el inicio de grietas. Por el contrario, con niveles altos de esfuerzo, las
grietas se forman temprano en la vida de fatiga.
Las fallas de fatiga se dividen en dos categorías:
1. Fatiga de ciclo alto: Asociada con esfuerzos bajos (de más de 105 ciclos)
2. Fatiga de ciclo bajo: Asociada con esfuerzos altos (de menos de 105 ciclos)
Estas categorías indican simplemente la cantidad de ciclos de esfuerzos durante la vida de
fatiga de un componente o material.

Comportamiento esfuerzo-vida (S-N)

Un método común para estudiar la vida de fatiga utiliza cargas cíclicas de amplitud
constante. En este ejemplo, un aparato rotatorio flector producirá los ciclos de esfuerzos
inversos. En esta prueba, el espécimen está sujeto a flexión en toda su longitud.

Hay que hacer énfasis en que en el método de prueba no cambia la carga máxima (carga
de amplitud constante) a pesar de que puedan haber cambios dentro del material
(endurecimiento por deformación) o que pueda iniciarse y crecer una grieta.

Curvas S-N
Los datos de las pruebas de fatiga normalmente se presentan en la forma de curvas S-N en
donde los esfuerzos alternantes (S) se grafican contra la cantidad de ciclos hasta la falla
(N). Estas curvas indican el número total de ciclos hasta la falla de un nivel dado de
esfuerzos.
El estudio de estas curvas S-N revela que a medida que disminuye el nivel de los esfuerzos
alternantes, aumenta la cantidad de ciclos hasta la falla. Las aleaciones ferrosas y algunas
aleaciones de titanio tienden a poseer un límite de esfuerzos bajo el cual no sucede la falla
por fatiga.
A este límite se le conoce como el límite de fatiga o límite de resistencia y se define como
el esfuerzo limite abajo del cual el material resistirá una cantidad infinitamente grande de
ciclos de esfuerzos sin fracturarse.
La mayor parte de los metales y aleaciones no ferrosas como las de aluminio, cobre y
magnesio, no presentan un límite de fatiga específico, más bien presentan una curva de
pendiente continua en todos los niveles de esfuerzos.

Aspectos estadísticos.
Los datos de la vida de fatiga por lo general presentan una dispersión muy grande;
aproximadamente el 50% de los datos (la respuesta del material) caerá bajo la curva S-N.
En ocasiones se usa la frontera inferior de los datos de prueba para representar el
comportamiento de las curvas S-N puesto que esto tiende a ser conservador.
Una de las técnicas consiste en establecer una curva promedio con datos experimentales y
desarrollar un análisis estadístico para calcular la desviación estándar (s). Las desviaciones
estándar de una cantidad grande puntos distribuidos “normalmente” son como se
muestra a continuación:
 Factores que afectan la vida de fatiga
‐ Factores mecánicos: este grupo de factores tiene que ver con los aspectos
mecánicos y geométricos de la vida de la fatiga. Los esfuerzos medios, la
concentración de esfuerzos y los efectos de la superficie tienen una influencia
considerable en la vida de fatiga.
‐ Esfuerzos medios: La amplitud de esfuerzos (σa) ejerce la influencia más grande en
la vida de fatiga, sin embargo, el esfuerzo medio (σm) también afecta en forma
importante la vida de la fatiga. Se expresan de manera cuantitativa:

Otro término que se usa para describir la relación entre σmáx y σmin se denomina
como R (relación de esfuerzos):

‐ Concentración de esfuerzos: El efecto neto de los concentradores de esfuerzos es

el de reducir la vida de fatiga. Prácticamente cualquier muesca o discontinuidad
puede producir efectos de concentración de esfuerzos, aunque por lo general
mientras más agudo sea el cambio geométrico (el radio más pequeño en la raíz de
la muesca), será mayor el efecto.

La influencia de las muescas se evalúa comparando datos S-N con muesca y sin
muesca en el mismo material. Apartar de estas curvas, se puede desarrollar un
factor de sensibilidad de muesca:
En la que: q= factor de sensibilidad de muesca

Kt = factor de concentración de esfuerzos geométricos (de muescas)

Los valores altos de q indican un material sensible a las muescas, mientras que los valores
bajos implicas un material menos sensible. La sensibilidad relativa a las muescas se
incrementa con una resistencia de tensión mayor y con la severidad de la raíz de la
muesca.
Efectos de superficies.
En la mayor parte de las pruebas de fatiga y las aplicaciones de servicio, los esfuerzos
máximos tienden a presentarse en la superficie de un material. Por lo tanto, la vida de
fatiga es sensible en especial a las condiciones de la superficie. Factores a considerar:
1. Acabado de la superficie: Las marcas del maquinado son muescas que producen la
acción cortante de una herramienta en la superficie de un componente. A medida
que el acabado de la superficie de hace más áspero, aumenta la profundidad de
esas muescas y en forma correspondiente, disminuye la vida de fatiga
representada por el total de ciclos hasta la falla.
2. Propiedades de la superficie: Las propiedades de muchos materiales se alteran con
los procesos de fabricación y acabado. Cualquier proceso que permita o facilite el
agrietamiento de la superficie de un material contribuye a la disminución de la vida
de fatiga. Por el contrario, hay procesos que afectan las propiedades de la
superficie y resultan tener un efecto beneficio al retardar el inicio de las grietas en
las capas superficiales.
3. Esfuerzos residuales: Con frecuencia quedan esfuerzos residuales producidos por el
endurecimiento por deformación en un material que ha tenido deformación
plástica durante su procesamiento. Si estos esfuerzos son de tensión, pueden
promover el agrietamiento de fatiga y reducir la vida de fatiga, dependiendo su
magnitud y orientación. En cualquier material o componente sujeto a condiciones
de fatiga se deben evitar esfuerzos residuales de tensión.
Factores microestructurales
El diseño estructural y los factores mecánicos tienen una influencia marcada en el
comportamiento de la fatiga de los materiales tecnológicos. Se pueden obtener mejoras
importantes en la vida de fatiga por medio de un diseño apropiado y atención cuidadosa a
los factores mecánicos que intervienen en una situación particular de fatiga.
‐ Tamaño de grano: La vida de fatiga de muchos materiales se incrementa cuando
disminuye el tamaño del grano (diámetro promedio de los granos). Este efecto del
tamaño de grano se observa en aplicaciones de fatiga con muchos ciclos (Nf > 105
ciclos).
Un tamaño pequeño de grano parece inhibir las etapas de inicio (etapa I) de la
fatiga porque en ese momento la grieta crece a una escala cristalográfica. Y como
las fronteras de grano son defectos cristalinos y un tamaño pequeño de grano
implica más regiones de fronteras de grano, tiende a impedir la etapa I del
crecimiento de grietas.
‐ Partículas de segunda fase: Tienen una influencia grande en el inicio de las grietas
de fatiga debido a que actúan como concentradores de esfuerzos y facilitan su
inicio. Dependiendo de ciertas circunstancias estas partículas pueden ayudar o
inhibir la propagación de grietas.

Factores del medioambiente

‐ Efectos térmicos: Se considera a la temperatura desde dos puntos de vista
diferentes: fatiga a una temperatura constante (elevada o baja) y fatiga producida
por ciclos térmicos (fatiga térmica).
1. Temperatura constante. El efecto de la temperatura en la fatiga es
consistente con su efecto en la resistencia de tensión, a medida que
disminuye la temperatura, la resistencia aumenta. Cuando la temperatura
baja, aumenta la resistencia de fatiga de los especímenes sin muesca.
2. Ciclos térmicos. Cuando la temperatura de un material cambia de forma
importante, se pueden desarrollar esfuerzos térmicos que pueden causar la
falla por fatiga, aun en ausencia de esfuerzos mecánicos adicionales. Los
cíclicos (σ) que se asocian con los ciclos termicos se pueden calcular a partir
de la expresion siguiente, junto con la ley de Hooke:
∆l = l0 α ∆ T

Sustituyendo los términos adecuados: expresamos los esfuerzos

“térmicos”:
σ = αE ∆T
en la que: α=coeficiente de expansión térmica, E= módulo de elasticidad,
∆T= gradiente térmico.
 ‐ Fatiga de contacto. La falla presentada por ese fenómeno se da cuando las
superficies se tocan repetidamente. Los esfuerzos que se desarrollan son más
complejos que los de la flexión estándar o la fatiga axial.
La fatiga de contacto produce tres tipos de daños: picaduras de superficie,
picaduras bajo la superficie y escamaduras.

‐ Fatiga de corrosión. Las reacciones de corrosión que crean picaduras u otros daños
de la superficie pueden reducir de forma muy importante el tiempo o los ciclos
necesarios para el inicio de las grietas por fatiga, además un medio ambiente
corrosivo puede incrementar mucho la proporción de la propagación de grietas de
fatiga.

Inicio de las grietas de fatiga

El inicio de una grieta de fatiga en un material puede tener lugar en imperfecciones
microestructurales como partículas de segunda fase, cavidades de contracción y bolsas de
gas. Los defectos existentes favorecen el inicio de las grietas al actuar como
concentradores de esfuerzos o como grietas existentes. Por otro lado, cuando se sujeta a
cargas cíclicas un material cristalino, en su superficie se pueden desarrollar regiones muy
localizadas de deslizamiento.
Mecanismo de deslizamiento
El mecanismo de deslizamiento en el inicio de las grietas por fatiga se explica en base a
una serie de intrusiones y extrusiones que se desarrollan en la superficie durante los ciclos
de esfuerzos. Al presentarse el deslizamiento, se forma un escalón en la superficie libre,
debido al desplazamiento relativo de los átomos a lo largo del plano de deslizamiento. Con
el tiempo esta deformación que se acentúa con el ciclo de esfuerzos se acumula hasta que
se forma una grieta discernible.
Propagación de las grietas de fatiga
La mayor parte de los materiales tecnológicos comerciales y de las estructuras contienen
defectos inherentes, lo que permite que el inicio se presente relativamente temprano en
la vida de fatiga, y la proporción del crecimiento de las grietas de fatiga es una función de
ciertas propiedades del material, de la longitud de las grietas y del nivel de los esfuerzos
aplicados.
‐ Mecanismos de propagación de grietas: Los micromecanismos de fractura local en
la etapa I del crecimiento de grietas son más fáciles de estudiar porque las
proporciones de la propagación de las grietas pueden alcanzar valores del orden
de 25μm (10-3 in) por ciclo, lo que facilita la observación de las grietas y que sus
características de fractura se examinen.
En la etapa II la grieta de fatiga se propaga en incrementos con cada ciclo de
esfuerzos, la raíz que avanza de la grieta de fatiga se embota durante la parte de
tensión del ciclo de esfuerzos y durante la parte de compresión la raíz se agudiza.

‐ Proporción de crecimiento de las grietas: Se registra el proceso de la grieta de

fatiga (longitud de grieta (a)) junto con el número correspondiente de ciclos de
esfuerzos (N). Las dos pruebas principian con la misma profundidad inicial de
grieta o muesca (a0). A medida que aumenta la longitud de grieta, disminuye la
cantidad de ciclos que se necesitan para propagar la grieta una distancia específica,
se incrementa la proporción del crecimiento de la grieta.
Relación de la intensidad de esfuerzos.
La proporción del crecimiento de las grietas (da/dN) durante la mayor parte de la etapa de
propagación se ha relacionado con el nivel del esfuerzo aplicado (σ), la longitud se grieta
(a) y ciertas propiedades de un material en particular:
da m
=C ( ∆ K )
dN
En la que ∆ K es el rango del factor de intensidad de esfuerzos (Kmáx - Kmin)9
C, m son las “constantes” que dependen de variables del material, del medio ambiente, de
la temperatura, la frecuencia, etc.
Diagrama de flujo que muestra la relación analítica entre la fatiga y la tenacidad de
fractura en el diseño de componentes y estructuras de vida segura.
Factores que afectan la propagación de las grietas de fractura
Existen variables de los materiales que pueden afectar la proporción de la propagación de
las grietas de fatiga (da/dN). La orientación, la tenacidad del material y la resistencia de
fluencia, afectan por su parte al exponente m.
A continuación se muestran los efectos de la orientación microestructural, esto es, la
orientación del plano de agrietamiento con relación a la dirección del moldeo mecánico.
Para un valor determinado del nivel de esfuerzos (∆K), la proporción de crecimiento de las
grietas es más grande en una dirección paralela a la dirección de laminación (TR) que en
una dirección transversal a esta.

Características de apariencia de la fatiga

Las fallas de fatiga presentan características de fractura que identifican aspectos como la
naturaleza cíclica de su progresión, la dirección del crecimiento de las grietas, sus lugares
de inicio, etc.
‐ Características macroscópicas: Las fallas presentan muy poca deformación
permanente (plástica) en una escala macro; a medida que aumenta la tenacidad de
un material, aumenta el tamaño tolerable de grieta y la cantidad de borde cortante
que se asocia con la fractura final. Las fallas de fatiga presentan marcas de banco,
que representan los ciclos de progresión de la grieta de fatiga. La forma y
localización de las grietas de banco cambian con la geometría del componente y
las condiciones de carga.
Puesto que la propagación de las grietas de fatiga es normal al eje de tensión
principal, con frecuencia se puede usar esta característica para determinar el
origen probable de la grieta e identificar las áreas de esfuerzos máximos en un
componente.
 ‐ Características microscópicas: Al describir el mecanismo de propagación de las
grietas de fatiga, aludimos a las estrías como los signos reveladores de la fatiga.
Una estría representa el avance de la grieta de fatiga durante un ciclo de esfuerzo.
Con frecuencia se observan estas características de fractura de fatiga por medio
del microscopio electrónico. El tamaño y la separación de las estrías de fatiga
depende del tipo del material y sus propiedades, del nivel de esfuerzos y del
estado de esfuerzos (esfuerzos planos o deformación plana) y de las interacciones
con el medio ambiente, como una atmosfera corrosiva.

Ejemplos de estrías de fatiga:

a) Aluminio de alta resistencia (400 x)
b) Acero de alta resistencia (1100 x)