Desde la extracción de gas natural hasta la transmisión por tubería, los compresores son una

tecnología esencial empleada en todas las cadenas de producción y distribución para aumentar la
presión del gas natural al reducir su volumen. Las estaciones de compresión de gas natural están
presentes en muchos puntos del proceso de refinación y distribución y desempeñan funciones
importantes en muchas aplicaciones.

Compresión en todo el proceso de gas natural

La compresión de gas natural satisface diferentes necesidades en diferentes puntos del proceso de
refinamiento y distribución. En la cabeza del pozo, la compresión permite que un pozo de baja
presión produzca mayores volúmenes de gas natural; en algunos casos, la producción del pozo
puede depender totalmente de la compresión del gas. En las plantas de procesamiento de gas
natural, los gases de productos intermedios y finales se comprimen para facilitar las operaciones
de recolección y procesamiento.

En el transporte por tuberías de gas natural purificado, las estaciones de compresión aseguran el
movimiento del gas desde el sitio de producción hasta el consumidor. A medida que el gas se
mueve a través de la tubería, naturalmente perderá presión debido a la distancia y la fricción.

La compresión del gas natural garantiza que el gas pueda continuar moviéndose sin problemas a
través de la tubería y fluya hacia el cliente. Los compresores también pueden usarse en asociación
con instalaciones de almacenamiento de gas natural subterráneas o subterráneas.

Configuración y función del compresor

El gas natural en ruta a un compresor primero fluye a través de los depuradores y filtros para
extraer impurezas y partículas. Después de esto, el gas se comprime en un proceso que introduce
presión en la tubería. Este proceso genera calor, que debe ser disipado del gas antes de que salga
de las instalaciones del compresor. Algunas estaciones de compresores son alimentadas por una
porción del gas natural que fluye a través de ellas, mientras que otras funcionan con energía
eléctrica.

Consideraciones de medición de nivel

Cada paso del proceso de compresión de gas natural requiere una instrumentación de nivel
confiable y precisa para evitar fugas y accidentes, garantizar que el calor se disipe adecuadamente
y separar los líquidos del gas comprimido.
La medición de nivel también puede contribuir a la eficiencia del proceso de compresión. Los
componentes de este proceso tienen necesidades específicas de medición.

Compresores

Existen diversas alternativas para comprimir el gas, y la selección básicamente está sujeta a las
presiones de trabajo que se manejan, y los caudales a procesar.

Dadas las condiciones de trabajo del equipo, se puede definir preliminarmente, que tipo de
compresor convendría utilizar para la aplicación.

Los sistemas de compresión más difundidos, dada las características de nuestros yacimientos
(maduros), son los reciprocantes. También se suelen utilizar turbocompresores para aplicaciones
tipo booster, donde el objetivo es básicamente mantener la presión en un gasoducto (elevando la
presión en un pequeño ∆P); o compresores a tornillo, utilizados frecuentemente en plantas de
tratamiento, para circuitos de refrigeramiento mecánico, o en yacimiento, para elevar presiones
muy bajas de pozo para llegar a la planta compresora principal.

El accionamiento de un compresor, puede ser con motor a gas, eléctrico, o mediante una turbina.
Los motores a gas, son muy comunes en yacimiento dado que se puede aprovechar el mismo gas
de proceso (tratado) como gas combustible. En cuanto al motor eléctrico, debe considerarse la
disponibilidad de energía en el campo.

Los fabricantes de compresores suelen contar con programas que permiten dimensionar y simular
un compresor para poder definir cuál es la mejor configuración, y la potencia necesaria para el
proyecto.

El gas de proceso ingresa al patín, y antes de ser comprimido, atraviesa un scrubber, que no es ni
más ni menos que un separador de niebla. Lo que hace es separar gotas en la corriente de gas, para
que no ingresen al cilindro compresor. Esto es básicamente con el fin de proteger las válvulas del
compresor, que son componentes muy sensibles, y a su vez, evitar el ingreso de líquido al cilindro
de compresión. Previo al ingreso del gas al cilindro, la corriente atraviesa un botellón amortiguador
de pulsaciones y luego ingresa al cilindro.

El pistón comprime el gas, y descarga, con una mayor presión, y a una temperatura más elevada.
Dada la temperatura, es necesario enfriar el gas en proceso, haciéndolo circular por los mazos de
un aeroenfriador, para luego ingresar a la segunda etapa de compresión (las altas temperaturas
pueden dañar las válvulas y los internos del compresor). En la segunda etapa se repite el proceso,
y eventualmente, dependiendo del ∆P necesario, puede ser necesaria una tercera etapa de
compresión.

DISEÑO DE LOS COMPRESORES PARA LA ESTACIONES DE COMPRESION

DURANTE EL TRANSPORTE DEL GAS.
Para determinar el diseño de los compresores durante el transporte de gas natural se debe definir
la cantidad de tramos, es decir la cantidad de estaciones de compresión se establecerán de acuerdo
a que tan variantes son sus propiedades del compuesto durante su transporte, Ej:

En este grafico se muestra que cada estación de compresión estará ubicada cada 92.5Km y teniendo
en cuenta que nuestro recorrido total, necesitaremos 8 estaciones de compresión para poder
mantener las condiciones de operación durante el transporte

Calculo del diámetro de la tubería.

Para el cálculo del diámetro de la tubería tenemos un proceso iterativo, tenemos como primera
ecuación, la ecuación de Bernoulli, en la cual vamos a determinar al final del cálculo del
diámetro la presión para la compresión en cualquier estación.
De una vez obtenida, el diámetro de la tubería procedemos a realizar la selección del compresor
para cada estación.
• Con las condiciones del proceso, en el ciclo de refrigeración de propano, tenemos el flujo
volumétrico del propano que pasa por los compresores, a su vez tenemos la presión de
descarga de los compresores como condiciones de procesos.

• Flujo volumétrico

• Presión de entrada
• Presión de salida

• Presión de salida

• Con estos datos nos vamos a la gráfica de selección de compresores en función de la presión
de descarga y el caudal volumétrico

• Con esta grafica ubicamos los datos mencionados y seleccionamos el tipo de compresor
correspondiente:

• K-100 = compresor centrifuga multi-etapas

• Teniendo en cuenta que en nuestra grafica de selección de equipos obtenemos compresores

de tipo centrifuga y además que consideramos un proceso No adiabático ya que siempre
existe transferencia de calor con el ambiente, e incluso aislamiento y pequeñas pérdidas
tomamos como modelo de cálculo un modelo Politrópico.

• Consideramos un caso real debido a que en el modelo isoentropico las consideraciones que
se dan son para un modelo adiabático reversible y no es el caso de los compresores
seleccionados.
 • Consideramos también un modelo politrópico debido a que para ese modelo se usan
compresores de tipo centrifuga ya que la eficiencia poli trópico solo depende de la
geometría del compresor y no de las propiedades del fluido.

• Para el caso del compresor de tipo centrifuga multi-etapas, es necesario para reducir la
energía total necesaria para comprimir, ya que cuando un gas se comprime, aumenta si
presión y su temperatura también aumenta, lo que contribuye a que sea más difícil
comprimir.

• Los compresores de centrifuga tienen un menor coste de fabricación y de mantenimiento.

COMPRESORES EN ESTACIONES DE SERVICIO

La mayoría de los compresores en el mercado del GNCV varían en un rango de 5300 a 70630
scfh (150 a 2000 m3 estándar por hora), a presiones de 3600 psig (250 bares) que son las
condiciones para almacenar y abastecer los cilindros de los vehículos y darles una autonomía
asimilable a los de gasolina. Debido a que las Estaciones de Servicio de Gas Natural Comprimido
manejan bajos volúmenes y altas presiones, las unidades de compresión están circunscritas al tipo
desplazamiento positivo, reciprocante y multietapas. Es por esta razón que la selección de los
diferentes sistemas que componen la Estación, debe realizarse teniendo en cuenta los diferentes
factores que impactan los resultados económicos del negocio. En términos generales, una Estación
está integrada por tres sistemas: compresión, almacenamiento y distribución (surtidores)