Está en la página 1de 16

Abstract

En este documento, se desarrolló una nueva metodología de diseño sistemático para el sistema de
aceite caliente al cambiar la disposición de la red de intercambiadores de calor de paralelo a mixto
/ paralelo. En los sistemas de recirculación de aceite caliente, el aceite caliente del generador de
aceite caliente se suministra a una red de calentadores que generalmente tiene una configuración
paralela. Sin embargo, la reutilización del aceite caliente entre diferentes tareas de calefacción
permite que las redes de aceite caliente se diseñen con disposiciones en serie. Esto permite un
mejor rendimiento del generador de aceite caliente y una mayor capacidad de calefacción, tanto
en el contexto del nuevo diseño como en la modernización. Primero, el generador de aceite
caliente y la red de aceite caliente se examinaron por separado, para discutir la naturaleza del
diseño del sistema de aceite caliente. Luego se desarrolló un modelo de sistemas de aceite caliente
para examinar el rendimiento del generador de aceite caliente para el caudal de recirculación y la
temperatura de retorno, así como para predecir la eficiencia del calentamiento. En el segundo
paso, el diseño del sistema general de aceite caliente se desarrolló al investigar las interacciones
entre el diseño de la red de aceite caliente y el rendimiento del generador de aceite caliente.
También se desarrollaron procedimientos de supresión de problemas para el diseño de sistemas
de aceite caliente.
Introducción
Los calentadores de agua, los calentadores de vapor y los sistemas de recirculación de aceite
caliente se utilizan para suministrar el calor requerido a un proceso [1]. De estos métodos, los
sistemas de recirculación de aceite caliente son, con mucho, los más comunes hoy en día, ya que
no tienen un tambor para suministrar calor latente, y no solo pueden conservar el agua de proceso
y el vapor, sino también reducir el costo de energía y capital, En comparación con los sistemas
de calefacción por agua caliente y vapor.
El calentamiento de aceite caliente es un tipo de calentamiento indirecto en el que un medio de
transferencia de calor en fase líquida se calienta y circula a uno o más usuarios de energía térmica
dentro de un sistema de circuito cerrado. El aceite mineral, el aceite sintético sin presión y el
aceite sintético presurizado son medios de transferencia de calor comunes [4]. Los principales
proveedores de paquetes de aceite caliente y plantas como Sigma Thermal [4], Gaumer Process
[5], Chromalox [6], Thermal Fluid Systems [7] y GTS Energy [8] ofrecen esos sistemas a hasta
420 C para ser utilizados Para calentar rodillos giratorios, planchas, moldes, tanques con camisa
y autoclaves en plantas petroquímicas, químicas y de pulpa y papel. Las especificaciones
generales de los sistemas de aceite caliente ofrecidos por Chromalox se encuentran en la Tabla 1.
Sin embargo, no se ha puesto atención a las interacciones entre
Generador de aceite caliente y redes de intercambiadores de calor [9,10], incluso
A pesar de los cambios en las condiciones de operación de los sistemas de aceite caliente.

Tabla 1
Especificaciones generales de los sistemas de aceite caliente ofrecidos por Chromalox.
Ocurren frecuentemente en sitios industriales. Problemas de diseño y operación.
Los generadores de aceite caliente han sido el foco de atención por parte de los fabricantes e
ingenieros de procesos. Mitra [10] representó las consideraciones de diseño de los sistemas de
aceite caliente y el tamaño de los equipos. Mukherjee [11] abordó algunas técnicas para mejorar
el rendimiento de los componentes individuales en los sistemas de aceite caliente. Arnold [12]
desarrolló un modelo de ecuación diferencial para realizar un análisis térmico detallado para un
sistema de aceite caliente en diferentes rangos de temperatura. Ennis [13] discutió algunos de los
aspectos clave de diseño de seguridad y operacionales de los sistemas de aceite caliente. Probert
[14] presentó un método para diseñar y clasificar los tanques de almacenamiento de aceite
caliente. Halttunen [15] abordó un método para analizar los costos de energía de los sistemas de
bombeo de aceite caliente. Wallace et al. [16] diseñó un nuevo método para la integración de
aceite caliente con un generador de sistema de recuperación de calor. Policastro [17] sugirió un
sistema de control avanzado y flexible para plantas de aceite caliente. Colaco y Floyd [18]
desarrollaron un método computarizado para realizar el control y análisis de las condiciones de
un sistema de aceite caliente de forma dinámica. Gu y Liu [19] presentaron un análisis sobre el
proceso de flujo de aceite caliente en el calentador de material de transferencia de calor orgánico
basado en la termodinámica de tiempo finito. Hlozek y Bardov [20] diseñaron un sistema de aceite
caliente para recuperar el calor residual de los motores de gas recíprocos. Nasir et al. [21] diseñó
un sistema de aceite caliente para utilizar el calor residual de la turbina para generar energía
eléctrica en una planta de Neptune. Mostajeran Goortani et al. [22] introdujo un sistema de aceite
caliente para recuperar el calor de los gases de chimenea y distribuirlo a las corrientes frías
adecuadas en una planta de Kraft. Ohm et al. [23] describió una técnica de secado para la mejora
del carbón triturado de bajo rango utilizando un sistema de aceite caliente. Singhmaneeskulchai
et al. [24] estudió la conciliación de datos dinámicos de un intercambiador de calor de utilidad
que utiliza aceite caliente de una unidad de recuperación de calor residual como flujo caliente
para calentar el producto de etano como flujo de proceso frío de una planta de separación de gas
natural.
Sin embargo, hasta la fecha, la investigación sobre sistemas de calefacción se ha centrado en los
componentes individuales [10], y no en el sistema en su conjunto. Debido a las interacciones entre
las redes de aceite caliente y el rendimiento del generador de aceite caliente, todos los
componentes del sistema de calefacción deben considerarse al diseñar y operar estos sistemas. El
método de integración de procesos se puede aplicar para abordar las interacciones entre los
componentes de los sistemas de aceite caliente. La integración de procesos es una familia de
metodologías para combinar varias partes de procesos o procesos completos para reducir el
consumo de recursos [25]. Esta metodología examina el potencial para mejorar y optimizar el
intercambio de calor entre las fuentes de calor y los sumideros para ahorrar energía, reducir los
costos y las emisiones [25,26]. Klemes et al. [25] representó los desarrollos recientes en la
integración de procesos.
Se han desarrollado varios enfoques de integración de procesos en las últimas dos décadas para
estudiar los sistemas de energía con el objetivo de identificar oportunidades de recuperación de
energía en las industrias de procesos. El análisis de pellizco térmico, que fue desarrollado para el
análisis y la optimización de redes de intercambiadores de calor, parece ser el método de
integración de calor más comúnmente utilizado [27]. El análisis de pellizco térmico fue
introducido por Linnhoff y Flower [28]. Linnhoff y Hindmarsh [29], Smith [30,31], Kemp [32] y
Gundersen [33] expandieron y publicaron ampliamente este análisis. El análisis de pellizco
masivo fue introducido por El-Halwagi y Manousiouthakis [34]. Este análisis se aplicó en el área
de minimización de aguas residuales por Wang y Smith [35,36]. Mann y Liu [37], Prakash y
Shenoy [38] y Wan Alwi y Manan [39] ampliaron ampliamente este método. Los análisis de
pellizco térmico y de masa se combinaron entre sí por Savulescu et al. [40], Panjeshahi et al.
[41,42], Ahmetovíc y Kravanja [43,44] para identificar oportunidades para reducir
simultáneamente el consumo de agua y energía en instalaciones industriales.
Considere algunos de los posibles cambios en un sistema de aceite caliente existente. Se puede
introducir un nuevo intercambiador de calor en la red del intercambiador de calor, o se puede
cambiar la carga térmica de los calentadores, o los cambios de proceso pueden cambiar las
condiciones de operación. Estos cambios en el proceso influyen en las condiciones del retorno
del aceite caliente y, en consecuencia, afectan el rendimiento del generador de aceite caliente. En
tales situaciones, a menudo no está claro cómo se verá afectado el sistema por las nuevas
condiciones o cómo el diseño de la red de aceite caliente afectará al sistema de calefacción. Como
tal, se debe usar un análisis combinado de pellizco térmico y de masa para investigar las
interacciones para el sistema en general.
En este documento, presentamos un método sistemático para el diseño de sistemas de aceite
caliente que da cuenta de estas interacciones y restricciones del proceso, basadas en una
combinación de análisis de pellizco térmico y de masa. Primero, el generador de aceite caliente y
la red de aceite caliente se examinarán por separado para analizar la naturaleza del diseño del
sistema de aceite caliente. Se desarrollará un modelo de sistemas de aceite caliente para examinar
el rendimiento del generador de aceite caliente para el caudal de recirculación y la temperatura de
retorno, así como para predecir la eficiencia del calentamiento. Luego se desarrollará una
metodología para el diseño de redes de aceite caliente, asumiendo condiciones de entrada y salida
fijas para el aceite caliente. Finalmente, el diseño del sistema general de aceite caliente se
desarrollará investigando las interacciones entre el diseño de la red de aceite caliente y el
rendimiento del generador de aceite caliente [45]. También se desarrollarán procedimientos de
descortezamiento para el diseño de sistemas de aceite caliente. En resumen, pasar de la
disposición en paralelo a la serie para redes de aceite caliente:

 Aumenta la eficiencia del sistema de aceite caliente.



Disminuye las diferencias de temperatura en los intercambiadores de calor de
aceite caliente.
2. Diseño de redes de aceite caliente.
La práctica actual para el diseño de redes de aceite caliente a menudo utiliza configuraciones
paralelas [4,10,46], por lo que el aceite caliente se suministra directamente a los intercambiadores
de calor individuales. Después de que se haya usado aceite caliente en cada intercambiador de
calor, el aceite frío regresa al generador de aceite caliente (Fig. 1a). La demanda mínima de aceite
caliente se determina minimizando la velocidad de flujo a los intercambiadores de calor
individuales (Fig.1b). Bajo una disposición paralela [47], el flujo de retorno del aceite caliente y
la temperatura se maximizan, lo que lleva a un rendimiento deficiente del generador.
Hasta ahora, no se han sugerido métodos sistemáticos para tratar el diseño de redes de aceite
caliente, y el diseño paralelo tradicional no es flexible cuando se trata de varias restricciones de
proceso. Por lo tanto, ahora se desarrollará una nueva metodología de diseño de redes de aceite
caliente.

No todas las tareas de calefacción requieren aceite caliente a la temperatura del suministro de
aceite caliente, lo que nos permite, si corresponde, cambiar la red de aceite caliente de un diseño
paralelo a un diseño en serie. Una disposición en serie, en la que el aceite caliente se reutiliza en
la red, devuelve el aceite caliente a una temperatura y caudal más bajos. A partir de las
predicciones del modelo, se puede esperar que el calor suministrado por este generador de aceite
caliente aumente en estas condiciones. En otras palabras, si la configuración de diseño se
convierte de paralelo a disposiciones en serie [48], el generador de aceite caliente puede dar
servicio a una mayor carga de calor para los calentadores.
2.1. Nueva metodología de diseño para redes de aceite caliente.
Se utilizará un problema simple (Ejemplo 1) para desarrollar la metodología de diseño para redes
de aceite caliente. El sistema de aceite caliente en el Ejemplo 1 tiene cuatro intercambiadores de
calor que utilizan aceite caliente como medio de calentamiento para corrientes de procesos fríos.
La temperatura, el caudal y el servicio de calefacción de las corrientes de proceso en frío se
muestran en la Tabla 2. Los datos operativos se proporcionaron desde una planta real. Los datos
para las corrientes de proceso en frío se representan como valores de CP, que es el producto de la
capacidad de calor y el caudal específicos. Se supone que la capacidad térmica del aceite caliente
es constante en todo el rango de temperatura. La red de aceite caliente de configuración paralela
en el Ejemplo 1 tiene CP de entrada y salida de 28,69 kW / ° C y una temperatura de salida de
181,46 ° C. El aceite sintético no presurizado suministrado por Chromalox [6] se selecciona para
esta planta. De acuerdo con la Tabla 1 y la Fig. 2, el modelo de ese tipo de aceite caliente es COS
[6]. La temperatura máxima de operación del aceite para este tipo de aceite caliente es de 330 C.
Por lo tanto, la temperatura máxima de entrada del aceite caliente es de 320 C, teniendo en cuenta
la necesidad de un margen de seguridad de 10 ° C.
Para desarrollar un método sistemático para el diseño de tales sistemas, se pueden tomar algunas
pistas del análisis del agua [49] y desarrollarlas para el diseño de redes de aceite caliente. En el
análisis de la red de aceite caliente, se supone que cualquier operación de uso de aceite caliente
se puede representar como una operación de intercambio de calor a contracorriente con una
diferencia de temperatura mínima (Fig. 3). Como se ve en la Fig. 3, la temperatura de entrada del
aceite caliente a cada intercambiador de calor debe estar entre el máximo (continua)

a temperatura del suministro de aceite caliente (320 ° C) y la temperatura de la corriente de


proceso en frío de la salida del intercambiador de calor más DTmin. La temperatura de salida del
aceite caliente de cada intercambiador de calor debe estar entre la temperatura de la corriente de
proceso fría de entrada a cada intercambiador de calor más DTmin y la temperatura de retorno de
aceite caliente mínima. El concepto del perfil de aceite caliente limitante se toma del análisis de
presión del agua y se muestra en la Fig. 4; aquí se define como las temperaturas mínimas de
entrada y salida para la corriente de aceite caliente. Como se ve en la Fig. 4, la línea de suministro
de aceite caliente toca la curva compuesta a 240 ° C, donde se define el punto de pellizco. Esto
significa que el aceite caliente suministrado por el generador debe enviarse directamente a los
intercambiadores de calor que necesitan el aceite a más de 240 ° C (por encima del pinch) y las
corrientes de aceite de salida pueden reutilizarse en otros intercambiadores de calor (por debajo
del pinch).
Como se ve, estas temperaturas permitidas están limitadas por la diferencia de temperatura
mínima (DTmin). En un nuevo diseño, esta podría ser la diferencia de temperatura mínima
práctica para un tipo dado de intercambiador de calor. En la modernización, la diferencia de
temperatura podría elegirse para cumplir con las limitaciones de rendimiento de un
intercambiador de calor existente en condiciones operativas revisadas para reducir las diferencias
de temperatura y aumentar el caudal. Además, el perfil de aceite caliente limitante puede estar
determinado por otras restricciones del proceso, como corrosión, ensuciamiento, temperatura
máxima permitida del aceite, etc. Cualquier línea de aceite caliente en este perfil o por encima de
este se considera un diseño factible. El perfil limitante se utiliza para definir un límite entre
regiones factibles e inviables. El perfil limitador de aceite caliente permite que las corrientes
individuales de la red de aceite caliente se representen de manera común, ya que las características
de aceite caliente y energía se representan simultáneamente. Se debe enfatizar que el diseño final
no necesariamente incluirá la diferencia de temperatura mínima incorporada en los datos
limitantes. Simplemente representa un límite entre condiciones factibles e inviables. La mayoría
de los calentadores en el diseño final de la red presentarán fuerzas de conducción a temperaturas
mayores que las utilizadas para la especificación de condiciones limitantes.
Este estudio se enfoca principalmente en el diseño de reacondicionamiento y, por lo tanto, tiene
una consideración estricta para tratar solo las corrientes frías que se calientan con aceite caliente.
Un mejor diseño para las redes de aceite caliente se explotará bajo una configuración de red de
intercambiador de calor fijo. Para un diseño de base, el diseño de las redes de aceite caliente y las
redes de intercambiadores de calor deben abordarse simultáneamente. En este documento, se
supone que la topología de la red del intercambiador de calor es fija. Por lo tanto, se supone que
los deberes de las corrientes de calor y frío en la red de intercambiadores de calor no están
relacionados con el sistema de calefacción. En otras palabras, las corrientes calentadas por el
aceite caliente no afectan otras corrientes en la red del intercambiador de calor.
A medida que disminuye la temperatura de entrada del aceite caliente a los calentadores, la fuerza
de accionamiento de los intercambiadores de calor disminuye, y podría requerirse un área
adicional para el intercambiador de calor. Al mismo tiempo, sin embargo (c0ntinua)
Fig. 2. Gama de aceite caliente y vapor.

Fig. 3. Representación de intercambiadores de calor utilizando aceite caliente.


El caudal se incrementa. Por lo tanto, la reducción de la fuerza motriz de la disminución de la
diferencia de temperatura se compensa con un aumento del caudal de aceite caliente. Los datos
de aceite caliente limitantes que se muestran en el Ejemplo 1 se extrajeron de los datos de la
corriente de proceso en frío y se proporcionan en la Tabla 3. Se puede construir una "curva
compuesta de aceite caliente" combinando todos los perfiles individuales en una sola curva dentro
de los intervalos de temperatura (Fig. 5a ). El diseño de la red de aceite caliente se basa en la
curva compuesta de aceite caliente, que representa las condiciones limitantes generales de toda la
red. La línea de suministro de aceite caliente es una línea recta que coincide con la curva
compuesta de aceite caliente para representar el caudal y las condiciones generales del aceite
caliente. Minimizar la temperatura de salida de la línea de suministro de aceite caliente minimiza
la velocidad de flujo del aceite caliente al maximizar la reutilización del aceite caliente (Fig. 5b).
Cada punto (continua)
Fig. 4. Estrategia para minimizar el caudal de aceite de calefacción.

Cuando la línea de suministro toca la curva compuesta, se crea un pellizco en el diseño. Es


importante tener en cuenta que la interpretación del pinch no implica una fuerza motriz cero de
transferencia de calor, sino una fuerza motriz mínima. Solo las partes del diseño donde la línea
de suministro toca la curva compuesta tendrán las fuerzas motrices mínimas; Todas las demás
partes presentarán diferencias de temperatura por encima del mínimo.

El método principal de agua [41] para el diseño de redes de reutilización de agua puede
extenderse al diseño de redes de aceite caliente. El método original identificó
oportunidades de reutilización del agua para problemas en los que la reutilización estaba
limitada por los límites de concentración.

Para lograr el objetivo de caudal mínimo de aceite caliente en diseño, el problema se debe
descomponer en regiones de diseño, como se ilustra en la Fig. 6. Esto muestra la curva
compuesta de aceite caliente de la Fig. 5 descompuesta en dos regiones: arriba y abajo
del pinch. Por encima de la presión, de 320 a 240 °C, el sistema requiere un caudal
completo de 18,92 kg / s. Sin embargo, debajo del pinch, un caudal menor resolverá el
problema. La figura 6 muestra una línea más inclinada dibujada contra la parte de
(continua)
Tabla 3 Limitación de datos de aceite caliente: Ejemplo 1

Fig. 5. Curva compuesta de aceite caliente y orientación para una reutilización máxima.

El problema debajo del pellizco. Del CP de 18,92 kW / ° C del aceite caliente, después del uso
hasta la condición de pellizco de 240 ° C, solo se usa un CP de 18,33 kW / ° C, y la balanza (CP
¼ 0,59 kW / ° C) Se devuelve directamente al horno de aceite caliente. De esta manera, cada parte
del problema solo usa la cantidad mínima de aceite caliente. Sin embargo, debe señalarse
nuevamente que, al minimizar la cantidad de aceite caliente utilizado, las diferencias de
temperatura en el calentador también se minimizan, lo que lleva a un intercambio entre los diseños
del sistema de aceite caliente y los intercambiadores de calor.
Como se muestra en la Fig. 6, se conceptualizan tres conductos de aceite caliente: uno a la
temperatura de suministro de 320 ° C, otro a la temperatura de pellizco de 240 ° C y un tercero a
105 ° C, la temperatura mínima permitida en el sistema . El caudal de aceite caliente requerido en
cada una de las redes se muestra en la parte superior de la red. El caudal que debe devolverse al
horno de aceite caliente desde cada una de las tuberías se muestra en la parte inferior de la red.
Las corrientes de calentamiento se superponen a las tuberías de aceite caliente a sus temperaturas
apropiadas. En la Fig. 6, la corriente 1, que comienza a 320 ° C y termina a 240 ° C, se muestra
entre las tuberías de aceite caliente de 320 ° C y 240 ° C. La corriente 2 comienza a 260 ° C, entre
las dos primeras tuberías de aceite caliente. La corriente 3 comienza a 260 ° C, nuevamente entre
las dos primeras tuberías de aceite caliente. Sin embargo, en este caso, la corriente 3 termina a la
temperatura mínima de 105 ° C. Por lo tanto, inicialmente se divide en dos partes, cada una dentro
de la región de diseño apropiada. Finalmente, la corriente 4 comienza a 180 ° C por debajo de la
tubería de aceite de pinch y termina en la tubería de aceite caliente de 105 ° C. Las corrientes se
conectan luego a la tubería de aceite caliente adecuada, para satisfacer los requisitos individuales
de calentamiento. Esto proporciona un diseño inicial para que la red de aceite caliente cumpla con
los requisitos de destino.

Sin embargo, el diseño aún no se ha completado, ya que existe una dificultad fundamental
con la disposición que se muestra en la Fig. 6. La corriente 3 requiere un cambio en el
caudal en la tubería principal de aceite caliente de presión (continua)

Fig. 6. Completa cuadrícula de diseño de aceite caliente.

(240 ° C), lo que significa que el servicio de calefacción correspondiente a la Corriente 3


debería dividirse en dos intercambiadores de calor, cada uno provisto de diferentes
caudales. El cambio en la tasa de flujo para la Corriente 3 es, de hecho, eliminado
fácilmente. Considere la Fig. 7, que muestra la temperatura frente al calor para una
operación con un cambio en el caudal, como en el caso de la Corriente 3 en la Fig. 6. Un
balance de calor alrededor de la Parte 1 en la Fig. 7 da (asumiendo lo específico). La
capacidad calorífica del aceite caliente para ser constante):

Al mover la unión de mezcla a la entrada de la operación, como se muestra en la Fig. 7,


y llevar a cabo un balance de calor en la nueva unión de mezcla, se obtiene

Sustituyendo la ecuación (1) en la ecuación (2) se obtiene:


En otras palabras, si la unión de mezcla se mueve desde la mitad
Al comienzo de la operación, hay un caudal constante a lo largo de la operación que se
corresponde con la entrada mínima. temperatura después de mezclar.

La figura 8 muestra el diagrama de cuadrícula correspondiente para corregir el cambio en el


caudal. El cambio en la velocidad de flujo para la Corriente 3 que ocurrió previamente en la red
de suministro de temperatura de pinchazo ahora se agrega desde la red de la temperatura de
pellizco a la entrada de la Corriente 3. Esto proporciona un diseño para la red de aceite caliente
que alcanza el caudal mínimo objetivo de CP ¼ 18,92 kW / ° C. La disposición que se muestra
en la Fig. 8 implica la reutilización del aceite caliente de las corrientes 1 y 2 en las corrientes 3 y
4 a través de una tubería de aceite caliente a una temperatura de pellizco de 240 ° C. Una forma
alternativa de organizar el diseño es hacer la conexión directamente, en lugar de hacerlo a través
de la tubería de aceite caliente intermedia. Si se retira la tubería de aceite caliente intermedia,
entonces hay básicamente dos fuentes de aceite caliente de las corrientes 1 y 2 a 240 ° C y dos
sumideros para aceite caliente en las corrientes 3 y 4 a 240 ° C. Estas fuentes y sumideros se
pueden conectar de diferentes maneras. Si la tubería principal de aceite caliente intermedia a 240
° C se elimina del diseño, entonces las corrientes se pueden conectar directamente entre sí. La
figura 9 muestra una hoja de flujo para una posible disposición. En la Fig. 9, se reutiliza del
intercambiador de calor 1 al intercambiador de calor 3 y del intercambiador de calor 2 al
intercambiador de calor 4. Parte del aceite caliente del horno pasa a través del intercambiador de
calor 1, y algunos lo desvían, para mezclarlo antes. entrar en el intercambiador de calor 3. Este
paso es necesario para cumplir con las restricciones de entrada para el intercambiador de calor 3.
El diagrama de flujo en la Fig. 9, entonces, debe evaluarse por su practicidad y operatividad; la
(continua)
Fig. 7. Cambiar la disposición de mezcla puede evitar un cambio en el caudal de aceite caliente.
El diseño puede entonces evolucionar. Por ejemplo, la derivación alrededor del intercambiador
de calor 1 en la Fig. 9 puede eliminarse, y toda la CP ¼ 12.67 kW / ° C puede colocarse a través
del intercambiador de calor 1 antes de ingresar al intercambiador de calor 3. En el diseño, la
característica esencial para lograr El objetivo es la reutilización de aceite caliente entre
intercambiadores. Diferentes arreglos que los que se muestran en la Fig. 10 son posibles para
lograr el objetivo conectando las fuentes y los sumideros a 240 ° C de manera diferente.
El uso paralelo de aceite caliente que se minimiza para lograr la DTmin en la salida de cada
intercambiador de calor conduce a un caudal para la red de 9.66 kg / s, con una temperatura de
retorno de aceite caliente de 181.3 ° C. Maximizar la reutilización reduce este caudal a 6,39 kg /
s, y la temperatura de retorno del aceite caliente disminuye a 110 ° C (Tabla 4).
Es probable que se presenten una serie de complicaciones, que
deben abordarse:
a) Una complicación que puede ocurrir es que el número de regiones de diseño puede ser
mayor que dos. La Fig. 10 muestra un problema de diseño que involucra solo dos regiones
de diseño: debajo del pinch y sobre el pinch. La curva compuesta de aceite caliente en la
Fig. 10 tiene tres regiones de diseño, en lugar de dos. Las regiones de diseño se identifican
dibujando líneas rectas entre los puntos extremos convexos de la curva compuesta de
aceite caliente, como se ilustra en la Fig. 10. Si existen más regiones de diseño, se
requieren tuberías de aceite caliente adicionales. Sin embargo, el procedimiento es,
básicamente, el mismo que en el ejemplo descrito anteriormente, teniendo en cuenta las
redes adicionales.
Fig. 8. Diseño de la rejilla final después de cambiar la disposición de mezcla para evitar
cambios en el caudal.

b) Además, si la línea de suministro de aceite caliente no se corresponde con el


caudal mínimo debido a las interacciones del sistema o las restricciones de
temperatura para el punto de rocío 130 ° C (suponiendo DT ¼ 30 ° C para los
gases de combustión y el aceite caliente, la temperatura de escape del gas de
combustión será de 160 ° C), entonces no se creará un punto de compresión con
la curva compuesta de aceite caliente limitante, sin presión significa que la fuerza
impulsora de la temperatura es negativa y no es aceptable (Fig. 11a). El ajuste
podría estar entre el caudal mínimo (reutilización máxima) y no reutilización
(disposición en paralelo), como se muestra en la Fig.11a. El aceite el método
principal se basa en el concepto del punto de pellizco y no puede aplicarse a problemas
sin un pellizco. La nueva metodología de diseño debe proporcionar redes de aceite
caliente sin un pellizco.

Fig. 9. Hoja de flujo de la red de aceite caliente con la máxima reutilización del aceite
caliente.

Fig. 10. Los problemas más complejos pueden requerir un mayor número de tuberías de
aceite caliente.

Tabla 4 Comparación de las condiciones de salida de las redes de aceite caliente.


El perfil limitante representa el límite entre la operación factible y la inviable. En otras
palabras, cualquier curva compuesta por encima de la original es factible. Por lo tanto, la
curva compuesta de aceite caliente se puede modificar en la región factible sin crear
factibilidad problemas (fig.11b). Si la curva compuesta de aceite caliente pudiera modificarse
para hacer un punto de pellizco con la línea de suministro de aceite caliente deseada en la región
factible, el problema de la red de aceite caliente se convertiría en un problema con un pellizco.
La migración de pellizco se introduce aquí para convertir problemas sin un pellizco en aquellos
con un pellizco con la línea de suministro deseada (Fig. 11b).

Fig. 11. Desarrollo de la curva compuesta de aceite caliente.


Fig. 13. Migración de pellizco y cambio de temperatura: Ejemplo 1 ..

Se pueden adoptar dos enfoques para pellizcar la migración (Fig. 11c). El primero es cambiar la
carga térmica, en la cual la curva compuesta de aceite caliente se mueve a lo largo del eje de la
carga térmica. El segundo es el cambio de temperatura, en el que la curva compuesta de aceite
caliente se mueve a lo largo del eje de temperatura. En los dos enfoques, se adopta el cambio de
temperatura, ya que el cambio de la carga térmica resultaría en una penalización de energía.
El siguiente problema es cómo encontrar el nuevo pinch y cómo modificar la curva compuesta
con un cambio de temperatura. Introduzcamos una temperatura objetivo de 130 ° C para el aceite
caliente para el Ejemplo 1. Se crea un nuevo pellizco entre la curva compuesta modificada y la
nueva línea de suministro, que se calcula a partir de un balance de calor simple (Fig. 12). La nueva
pizca calculada de 248.3 ° C se migra de la pizca original de 240 C. Es necesario que los deberes
individuales apliquen un cambio de temperatura para la modificación de la curva compuesta. Los
flujos de aceite caliente 1, 2 y 3 participan en la creación del pellizco original, lo que significa
que los flujos 1, 2 y 3 son candidatos para el cambio de temperatura.
Las modificaciones limitantes del aceite caliente se producen en dos etapas. La primera etapa es
cambiar la temperatura de los perfiles limitadores de aceite caliente de acuerdo con el valor del
cambio de temperatura (8.3 C en este ejemplo). Los perfiles modificados pueden cruzar la línea
de suministro, por lo que requieren otro paso. La segunda etapa es aumentar la velocidad de flujo
del perfil de aceite caliente limitante cuando el perfil desplazado está restringido por limitaciones
de temperatura. El perfil límite de aceite caliente se modifica para satisfacer las limitaciones de
temperatura al aumentar el caudal de aceite caliente CP.
En el Ejemplo 1, los flujos 2 y 3 pueden modificarse para obtener nuevos datos limitadores de
aceite caliente simplemente cambiando las temperaturas. Sin embargo, para la Corriente 1, es
necesario aumentar la tasa de flujo, porque la temperatura del suministro de aceite caliente a 20 °
C restringe el cambio de temperatura del datos limitantes. Las ecuaciones de balance de calor
determinan el aumento del caudal y la nueva temperatura límite de salida.

después de la modificación de las condiciones para cada intercambiador de calor individual, los
perfiles de aceite caliente modificados son como se muestran en la Fig. 13, y los nuevos datos
limitantes de aceite caliente son como se muestran en la Tabla 5. Para la Corriente 1, el CP se
incrementa de 10 a 11.18 kW / ° C, como consecuencia de la modificación de la segunda etapa.
La nueva curva compuesta se construye combinando todos los perfiles limitantes modificados. El
compuesto de aceite caliente modificado ahora crea un punto de pellizco con la línea de suministro
de aceite caliente deseada. El diseño de la red de aceite caliente ahora se puede llevar a cabo
utilizando el método de la red de aceite caliente. El diseño resultante se muestra en la Fig. 14. La
temperatura de retorno del generador de aceite caliente y el caudal coinciden con el objetivo.
El método de migración de pinch y cambio de temperatura permite la creación de un diseño con
cualquier temperatura objetivo. La red de aceite caliente tendrá diferentes configuraciones con
diferentes temperaturas objetivo, que se pueden ver comparando el diseño de reutilización
máxima (Fig. 9) con el diseño con una restricción de temperatura (Fig. 14). La carga de bombeo
y el costo operativo de la base y el nuevo método de diseño se muestran en la Tabla 6.
Fig. 14. Diseño de red de aceite caliente sin pellizco.
Tabla 6 Los resultados del proyecto de base.

Tabla 7 Limitación de los datos de aceite caliente del caso base.a

4. Conclusiones
Se ha desarrollado una nueva metodología para el diseño de redes de aceite caliente, con el fin de
satisfacer cualquier condición de suministro para el generador de aceite caliente. El diseño puede
llevarse a cabo con cualquier temperatura objetivo introduciendo los conceptos de migración de
pellizco y cambio de temperatura. A partir de las interacciones entre el rendimiento del generador
de aceite caliente y el diseño de los calentadores, los procedimientos propuestos para el bloqueo
de los depósitos de combustible permiten aumentar la capacidad sin invertir en nuevos equipos
generadores de aceite caliente cuando la capacidad del generador es limitada. La distribución de
la carga térmica de los sistemas de calefacción también se ha considerado cuando un sistema de
aceite caliente tiene un cuello de botella más allá de la capacidad del generador o cuando una
restricción de temperatura limita la temperatura de retorno. Se han discutido una serie de opciones
de diseño para sistemas de calefacción con bloqueo de puntos de flujo, con el fin de mejorar el
rendimiento del generador de aceite caliente y distribuir la carga de calor entre el generador y
otras opciones de diseño.