Proyecto de Gaseosa

TEMA:
DISEÑO DE UNA PLANTA

PROCESADORA DE GASEOSA
CATEDRA : DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES
CATEDRATICO : Ing. TORRES SUAREZ, Joel
INTEGRANTES : HUAMAN CAJACURI, Karen.

ORIZANO MESIAS, Lesly.
SEMESTRE : “IX”
LA MERCED – CHANCHAMAYO – 2015

CAPITULO I
1.1. GENERALIDADES
1.1.1. Denominación de proyecto
“instalación de una planta piloto para la elaboración de gaseosas”
1.1.2. Problemática u oportunidad
Siendo Chanchamayo un lugar bastante caluroso y con disponibilidad de

agua, se creara una empresa con el fin de elaborar bebidas
carbonatadas; que brindaran a la ciudad de la merced mayor desarrollo
en el ámbito económico tecnológico y laboral.
La tendencia actual de la población esta orientada al consumo de

productos refrescantes. Por otro lado en nuestro país se esta
promoviendo el desarrollo de la industria nacional. Asimismo en el
mercado nacional, la comercialización de gaseosas producidas en el Perú
son muy escasas es por eso que se crea la empresa “SELVAKOLA S.A.”
Este producto es de fácil elaboración y manejo comercial.
1.1.3. Objetivos del proyecto
A. Objetivos general
 Determinar los parámetros y la factibilidad a la instalación de una planta

procesadora de gaseosas.
B. Objetivos Específicos
 Determinar la ubicación exacta para la distribución de las áreas en la

planta de bebidas carbonatadas.
 Determinar el área total de la planta con la ayuda del método Guerchet
para la planta de bebidas carbonatadas.
1.1.4. METAS
Nuestra meta es lograr un estándar de producción a nivel distrital y

provincial de acuerdo a los criterios de calidad y seguridad alimentaría
que requieren los consumidores y segundo, en nuestra pequeña empresa,
acordar, al comenzar las campañas de producción, niveles de precios
competitivos, que estén por encima de los costos operativos y de
producción.
Lograr insertar la producción de gaseosas en todos los estratos

socioeconómicos de Chanchamayo con un servicio personalizado de
profesionales y especialistas en temas de nutrición y salud.
1.1.5. JUSTIFICACION
Proporcionar alternativas para aquellas personas que buscan productos

refrescantes ya que la cantidad y variedad de bebidas carbonatadas que
se ofrecen en el mercado son estables
Con la finalidad de aprovechar la materia prima de la Provincia de

Chanchamayo (agua) y darle un valor agregado transformándola en
bebidas carbonatadas como profesionales cumpliríamos con la
responsabilidad social de la casa educativa a la que pertenecemos.
La creación de una planta gaseosas genera fuentes de empleo, dentro de

la comunidad, proporciona una mejor calidad de vida y ofrece un
potencial crecimiento económico.
1.1.6. BEBIDAS CARBÓNATADAS
Las bebidas carbónicas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos

para producir aguas efervescentes semejantes a las de las fuentes
naturales. Al cabo de algún tiempo se les agregaron saborizantes, y de ahí
nacieron las diversas aguas y bebidas gaseosas, que son esencialmente
agua cargada con dióxido de carbono a la que se ha añadido azúcar y
algún ácido , una materia colorante y un agente de sabor. Para que se
conserve el gas, se envasa la bebida gaseosa en recipiente
herméticamente cerrado.
A. Requisitos para las bebidas carbonatadas
Por no existir una Normativa en nuestro país de Bebidas

Carbonatadas se utilizará como referencia la Norma Técnica
Obligatoria denominada NTON 03 030-00 Norma Técnica
Obligatoria Nicaragüense de Bebidas Carbonatadas,la cual fue
aprobada el 11 de Julio de 2000 por la Comisión Nacional de
Normalización Técnica y Calidad en la Ciudad de Managua,
Nicaragua, y publicada en la Gaceta Nº 177, el 19 de Septiembre
del 2001.
B. Características generales de bebidas carbonatadas

La gaseosa con o sin sabor deberá presentar el color, olor y sabor
característico del producto, el sabor no deberá ser añejo, mohoso,
ni fermentado que son característica que denotan procesos
defectuosos de fabricación y se declaran no aptas para el consumo
humano.
C. Requisitos físicos y químicos

El agua mineral o soda deberá contener un mínimo de un volumen
de gas absorbido en un volumen de agua. El volumen de gas, es el
volumen dióxido de carbono (anhídrido carbónico) que absorbe el
agua a la presión atmosférica normal (101, 133 Kpa = 760 mm Hg)
y a temperatura de 15.56 °C.
D. Requisitos microbiológicos
Requisitos Microbiológicos. (Según laNorma Técnica Obligatoria
denominada NTON 03 030-00 Norma Técnica Obligatoria de
Bebidas Carbonatadas)
E. límites permisibles
CAPITULO II
2.1. ESTUDIO DE MERCADO

2.1.1. Materia prima
A. Agua: Extraída de pozos naturales, tratada, filtrada y esterilizada hasta

obtener agua apta para elaborar las bebidas gaseosas.
B. Azúcar: Utilizada para preparar el jarabe simple, el cual pasa por un

proceso de filtración y pasteurización para obtener así un producto de
alta calidad.
C. Concentrado: Formula secreta de la empresa. Es la que le da el aroma,

color y sabor a un tipo de gaseosa especifico.
D. Gas Carbónico: Es aquel que preserva el producto, y la de esa

característica burbujeante y refrescante a la bebida.
2.1.2. Población de la Región Junín
Cuadro Nº 1. Cuadro de la población
POBLACION
AÑO POBLACION URBANA
Nº FAMILIA
2005 1 253 996 250799.2
2006 1 264 050 252810
2007 1 273 648 254729.6
2008 1 283 003 256600.6
2009 1 292 330 258466
2010 1 301 844 260368.8
2011 1 311 584 262316.8
2012 1 321 407 264281.4
2013 1 331 253 266250.6
2014 1 341 064 268212.8
2015 1350783 270156.6
Cuadro Nº 2. Cuadro de proyección de población de Junín
X AÑO POBLACION (Y) XY X2 PROYECCION

1 2005 1253996 1253996 1 12 1,360,134,773
2 2006 1264050 2528100 4 13 1,369,779,023
3 2007 1273648 3820944 9 14 1379423273
4 2008 1283003 5132012 16 15 1389067523
5 2009 1292330 6461650 25 16 1398711773
6 2010 1301844 7811064 36 17 1408356023
7 2011 1311584 9181088 49 18 1418000273
8 2012 1321407 10571256 64 19 1427644523
9 2013 1331253 11981277 81 20 1437288773
10 2014 1341064 13410640 100 21 1446933023
11 2015 1350783 14858613 121 22 1456577273,00
66 14324962 87010640 506 187
b= 9644,25
a= 1,244,403,773
2.1.3. Oferta de gaseosas
Cuadro Nº 3. Oferta histórica de la oferta de consumo de gaseosa
años años Oferta

(lt.)
1 2007 13 140
2 2008 14 693
3 2009 15 568
4 2010 16 652
5 2011 17 074
6 2012 18 667
7 2013 19263
8 2014 19276
9 2015 20289
Figura Nº 1. Oferta de consumo de gaseosa
OFERTA DE CONSUMO DE BEBIDAS

CARBONATADAS
y = 862.5x + 12868
25 000
20 000
15 000 Y
OFERTA
10 000 Pronóstico para Y
Linear (Pronóstico
5 000
para Y)
0 5 10
AÑOS
Cuadro Nº 4. Oferta proyectada de consumo de gaseosa
Oferta
años años
(lt.)
2016 10 21493
2017 11 22356
2018 12 23218
2019 13 24081
2020 14 24943
2021 15 25806
2022 16 26668
2023 17 27531
2024 18 28393
2.1.4. Demanda de gaseosa
Cuadro Nº 5. Demanda histórica de consumo de gaseosa
años años Producción

(lt.)
1 2007 13 590
2 2008 13 570
3 2009 13 550
4 2010 14 260
5 2011 14 810
6 2012 15 370
7 2013 16240
8 2014 17100
9 2015 17810
Cuadro Nº 6. Demanda proyectada de consumo de gaseosa
Producción
años años
(lt.)
2016 10 123706
2017 11 136020
2018 12 148334
2019 13 160648
2020 14 172962
2021 15 185276
2022 16 197590
2023 17 209904
2024 18 222218
Figura Nº 2. Demanda proyectada de consumo de gaseosa
DEMANDA PROYECTADA DE AGUAS

CARBONATADA
20 000
y = 566x + 12314
15 000
DEMANDA
10 000 Y
Pronóstico para Y
5 000
Linear (Pronóstico para Y)
0 2 4 6 8 10
AÑOS
CAPITULO III
3.1. LOCALIZACION DE PLANTA
3.1.1. Localización de una planta de gaseosa por el método Delphi
Cuadro Nº 7. Ponderación de factores de macro localización
FACTORES A B C D E F G H I J Ptje %
A Disponib. De M. prima 0 1 1 0 0 0 0 0 0 2 5,7

B cercanía al mercado 0 1 1 1 1 0 1 0 1 6 17
C Disponible. Mano obra 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 2,9
D Energía eléctrica 1 0 1 1 1 1 0 0 1 6 17
E terrenos y construcción 0 0 1 1 0 0 0 1 1 4 11
servicios de transporte de
F 0 0 1 0 0 0 0 0 1 2 5,7
producto terminado
G Clima 1 0 0 1 0 0 0 1 0 3 8,6
H abastecimiento de la demanda 1 1 0 0 0 0 0 0 1 3 8,6
I agua y desagüe 1 0 0 0 1 0 1 0 0 3 8,6
J vías de comunicación 1 1 1 1 0 1 0 0 0 5 14
TOTAL 35 100
calificación: si A>B:1 si A=B:1 si A<B:0, ES DECIR

1° factor > importancia que el 2° factor :1
1° factor = importancia que el 2° factor :1
1° factor < importancia que el 2° factor: 0
3.1.2. Alternativa optima de macrolocalizacion
Cuadro Nº 8. Alternativa optima de macrolocalizacion
FACTORES VALORACION
A Disponib. De M.prima 5,71
B cercanía al mercado 17,14
C Disponib. Mano obra 2,86
D Energía eléctrica y agua 17,14
E terrenos y construcción 11,43
servicios de transporte de producto
F 5,71
terminado
G Clima 8,57
H abastecimiento de la demanda 8,57
I agua y desagüe 8,57
J vías de comunicación 14,29
LA MERCED SAN RAMON NIJANDARIS

lugar A lugar A lugar A
calif puntj calif puntj calif puntj
3 17,143 1 5,71 3 17,143
4 68,571 2 34,29 2 34,286
3 8,571 2 5,71 1 2,8571
3 51,429 1 17,14 2 34,286
2 22,857 3 34,29 3 34,286
1 5,714 2 11,43 2 11,429
1 8,571 1 8,57 1 8,5714
3 25,714 2 17,14 1 8,5714
3 25,7142857 2 17,14 1 8,5714
3 42,8571429 3 42,86 1 14,286

277,143 194,29 174,29
El lugar elegido para la localización de la planta de gaseosa “selva kola” según el

puntaje ganador es la merced con un puntaje de: 277.143
3.1.3. Ubicación del proyecto
 Lugar: Junín
JUNIN
 Provincia: Chanchamayo
CHANCHAMAYO
 Distrito: Chanchamayo
CALLE
MARIAPIA
Lugar en donde se construirá la empresa de gaseosa “selva kola”

CAPITULO IV
4.1. PROCESO PRODUCTIVO, MAQUINARIAS Y EQUIPOS , PROGRAMA DE

PRODUCCION
4.1.1. Diagrama de operaciones

4.1.2. Balance de materiales y programa de producción
REQUERIMIENTO Y COSTO DE MATERIALES

PRODUCCION DE GASEOSAS
unidad de cantidad en
Materiales medida formula
MATERIALES DIRECTOS GASEOSA

1ª etapa: esponja
RECEPCION
agua litros 348
azucar blnaca kilogr. 500
concentrado litros 45,42 PESADO
conservador kilogr. 3,5
dioxido de carbono kilogr. 29,47
agua litros 4414,5 JARABE SIMPLE
INSUMOS AUXILIARES
sal kilos 0,10
JARABE TERMINADO
cal kilogr. 0,01
cloro kilogr. 1,36
sulfato de aluminio kilogr. 0,0034
sosa caustica kilogr. 0,017 CARBOCOOLER
gas kilogr. 0,53
diesel kilogr. 0,20
LLENADORA
MATERIALES DE EMPAQUE
fichas unid 18000
envases unid 18000 EMPAQUE
cajas unid 750
TOTAL
TAMAÑO DE PLANTA ALMACENAMIENTO
rendimientos: 18000,00 unidades/dia
produccion anual: 5400000 4 meses
produccion mensual: 450000 300 dias
produccion diaria: 18000,00
4.1.3. Proceso productivo
A. Obtención del agua tratada
Existen partes demarcadas en la obtención del agua tratada:
 1ra parte: Se agrega Sulfato de Aluminio para aglomerar las
sustancias de naturaleza orgánica presentes en suspensión en el
agua, tales como el bicarbonato de calcio y el magnesio;
principalmente, luego se sedimenta.
 2da parte: En esta parte el sedimento se elimina mediante purgas
continuas, que en este caso se hacen cada 3 horas.
 3ra parte: Aquí el agua está tratada, pero con algunas impurezas
principalmente de naturaleza gaseosa. Luego, pasa por filtros de
arena y carbón activado; el filtro de arena cumple la función de
retener todas las partículas que quedan en el agua, el filtro de
carbón activado cumple la función de retener todas las sustancias
de naturaleza gaseosa como el cloro residual, la eliminación del
mal olor y sabor; finalmente el agua pasa por el filtro pulidor que
retiene partículas de cualquier tipo que no hayan sido eliminadas.
B. Ablandamiento de agua
Existe otra línea de utilización del agua extraída; en esta zona, esta, es
desmineralizada por completo mediante intercambio iónico; luego, es
filtrada por tanques que contienen en su interior, capas de resina
zeolita, las que retienen las sales y minerales que se encuentran en el
agua; esta resina se regenera periódicamente con retrolavados de sal
industrial.
C. Preparación del Jarabe

Para la preparación de jarabe terminado se utilizan mezclas de jarabe
simple de azúcar granulada y fructuosa en proporciones que varían de
acuerdo al producto y a la carta de preparación del franquiciador.
Estas proporciones se trabajan en kilogramos y se miden mediante un
medidor de flujo másico. Por regla general, no deben pasar más de 4
horas entre el momento en que se arega el azúcar al tanque de mezcla
y el momento en que se agregan los concentrados.
 Jarabe Simple: Se obtiene agregando una cierta cantidad de agua

tratada en un tanque de acero inoxidable, en donde se le vierte el
azúcar granulado y para conseguir mayor disolución se dispone de
un agitador que lleva en su parte inferior el mismo tanque.
Posteriormente, el jarabe es bombeado hacia un filtro prensa o de
platos horizontales en donde a través de medios filtrantes y
auxiliar filtrante de tierra de diatomáceas se elimina del azúcar la
hilaza de sacos, polvo o cualquier materia extraña que haya podido
entrar en contacto con el azúcar o el envase. El azúcar granulada
que se recibe en las plantas llega de diferentes ingenios y se recibe
en sacos de 50 kg c/u se tiene destinada en cada planta un área
como bodega de azúcar en donde es almacenada en tarimas de
madera. La concentración óptima es de 60 º Brix. El jarabe se hace
mediante los procedimientos siguientes: En el proceso en frío se
prepara disolviendo el azúcar a temperatura ambiente. Este
proceso utiliza equipo más sencillo y un menor gasto de energía,
pero puede ser peligroso, ya que no se calienta, lo que puede
haber microorganismos dañinos, en este proceso se añade ácido. Si
bien el proceso consiste en calentar la mezcla de agua y azúcar,
para facilitar la disolución de carbohidratos y eliminar los
microorganismos. En el proceso de la acidificada caliente también
se añade ácido al jarabe antes de o durante el calentamiento. Con
la acidificación, la susceptibilidad al ataque microbiano es más baja
Industrialmente, la obtención del jarabe simple, se realiza en
habitación aislada, llamada xaroparia
En primer lugar, se utiliza el depósito de disolvente / hervidor de
agua para disolver los cristales de azúcar en las proporciones
adecuadas. Se utiliza en la mezcla, carbón activado, que es
responsable de la clarificación del jarabe simple. Este tanque
también se utiliza para favorecer la mezcla de carbón activado
(clarificación de jarabe).
 Jarabe Terminado: Se agrega el concentrado al jarabe simple para

obtener el jarbe terminado. Se almacena en tanques de acero
inoxidable, adecuados para hacer una perfecta homogeneización
de los componentes y evitar la presencia de aire. En la preparación,
la adición de los componentes debe ocurrir lentamente, y en
secuencia: jarabe simple, conservante, acidulante, antioxidante,
zumo de frutas, saborizantes, colorantes. Para la producción de
dietas blandas algunos se debe tener cuidado, por ejemplo, los
tanques deberán ser adecuados, y los edulcorantes que se
mantendrán en lugares exclusivos. Para evaluar si esta listo, una
muestra debe ser removido para evaluar la relación º Brix / ácido,
que debe ser constante para garantizar el equilibrio de sabor.
D. Proceso de Llenado
 Envasado: En proceso de producción comienza en el depaletizador
donde se reciben las tarimas de lata vacía y se acomodan las latas
para ser llevadas por medio de transportadores aéreos, hasta llegar
al enjuagador e inmediatamente llega a la llenadora.
Posteriormente se le pone la tapa que es sellada en la
engargoladora.
 Empacado: La última parte del proceso de fabricación es el

encajonado de las botellas nuevamente a sus cajas rejas
refresqueras para poder ser manipuladas eficientemente en el
mercado al momento de su distribución. El proceso de empaque se
realiza a través de una máquina que toma las botellas de los
transportadores y las coloca en sus respectivas rejas conforme a la
presentación a maneja.
4.1.4. Maquinaria y equipo
MAQUINARIAS IMAGEN DIMENSIONES
Largo (m): 0,25

BOMBA Ancho (m): 0,25
Altura (m): 0,3
Largo (m): 0,5

FILTRO ARENA Y CUARZO Ancho (m): 0,5
Altura (m): 1,85
Largo (m): 0,23

FILTRO DE CARBON
Ancho (m): 0,23
ACTIVADO
Altura (m): 1,02
Largo (m): 0,26

FILTRO FINO Ancho (m): 0,11
Altura (m): 1
Largo (m): 0,4

TANQUE DE FILTRACION
Ancho (m): 0,4
PRIMARIA
Altura (m): 0,5
Largo (m): 0,23

ABRILLANTADOR Ancho (m): 0,23
Altura (m): 1,02
Largo (m): 0,8
TANQUE DE JARABE SIMPLE Ancho (m): 0,8
Altura (m): 1,2
Largo (m): 0,8

TANQUE DE JARABE
Ancho (m): 0,8
TERMINADO
Altura (m): 1,2
Largo (m): 2
CALDERO Ancho (m): 1,5
Altura (m): 1,5
Largo (m): 2
LAVADORA Ancho (m): 1,2
Altura (m): 1,7
Largo (m): 26,7

FAJA TRANSPORTADORA Ancho (m): 1
Altura (m): 1,2
Largo (m): 1,3

CARBONATADORA Ancho (m): 1,3
Altura (m): 2
Largo (m): 0,6

LLENADORA Y CORONADORA Ancho (m): 0,46
Altura (m): 1,3
Largo (m): 0,5
ABLANDADORA Ancho (m): 0,5
Altura (m): 2,3
Largo (m): 0,3

TANQUES DE CO2 Ancho (m): 0,3
Altura (m): 1,8
Largo (m): 0,5

TANQUE DE SALMUERA Ancho (m): 0,5
Altura (m): 1,5
Largo (m): 1,4

PALLET Ancho (m): 1,3
Altura (m): 0,15
Largo (m): 0,6

CARRETILLA Ancho (m): 0,3
Altura (m): 1,2
4.1.5. Determinación de áreas por el método de Grouchett
AREA ELEMENTOS DIMENSIONES SUPERFICIES

K
ESTATICO n L(m) A(m) H(m) D(m) N Ss Sg Se S St
2 0,25 0,25 2,75 2 0,063 0,13 0,52 0,7 1,4063
TRATAMIENTO DEL AGUA
bomba 0,3
filtro arena y cuarzo 1 0,5 0,5 2 0,41 2 0,25 0,5 0,31 1,06 1,0594
filtro de carbon
0,81
activado 1 0,23 0,23 1,02 2 0,053 0,11 0,13 0,29 0,2871
filtro fino 1 0,26 0,11 1 0,83 2 0,029 0,06 0,07 0,16 0,1566
tanque de filtracion
primaria 1 0,4 0,4 0,5 1,65 2 0,16 0,32 0,79 1,27 1,272
abrillantador 1 0,23 0,23 1,02 0,81 2 0,053 0,11 0,13 0,29 0,2871
MOVILES
recepcionista 2 1,65
AREA TOTAL (M2) 4,47

K
tanque de jarabe simple 1 0,8 0,8 1 0,9 2 0,64 1,28 1,73 3,65 3,648
tanque de jarabe
1 0,8 0,8 1 0,9 2 0,64 1,28 1,73 3,65 3,648
terminado
AREA DE PRODUCCION
lavadora 1 1,5 1 1,5 0,6 1 1,5 1,5 1,8 4,8 4,8

faja transportadora 1 15 1 1,2 0,75 2 15 30 33,8 78,8 78,75
carbonatadora 1 1,2 1,3 1,5 0,6 2 1,56 3,12 2,81 7,49 7,488
llenadora y coronadora 1 0,6 0,46 1,3 0,69 1 0,276 0,28 0,38 0,93 0,9342
ablandadora 1 0,5 0,5 1,5 0,6 2 0,25 0,5 0,45 1,2 1,2
tanques de co2 2 0,3 0,3 1,5 0,6 2 0,09 0,18 0,16 0,43 0,864
tanque de salmuera 1 0,5 0,5 1,5 0,6 2 0,25 0,5 0,45 1,2 1,2
pallet 2 1,4 1 0,15 6 5 1,4 7 50,4 58,8 117,6
MOVILES
carretilla 2 0,6 0,3 1 0,9 4 0,18 0,72 0,81 1,71 3,42
personal 6 1,6
K
refrigerador 1 0,8 0,6 1,5 0,33 1 0,48 0,48 0,32 1,28 1,28
CONTROL DE
CALIDAD
mesa 2 1 0,8 1,2 0,42 3 0,8 2,4 1,33 4,53 9,0667

repostero 1 1,5 1 2 0,25 1 1,5 1,5 0,75 3,75 3,75
MOVILES
bancas 2 0,5 0,5 0,5 1 3 0,25 0,75 1 2 4
personal 1 1,5

K
mesa 1 2 1,5 1 1,05 3 3 9 12,6 24,6 24,6
ADMINISTRATIVAS
estantes 2 1 0,3 1,5 0,7 2 0,3 0,6 0,63 1,53 3,06

OFICINAS
gavetas 2 1 0,5 0,6 1,75 2 0,5 1 2,63 4,13 8,25

escritorio 3 1 0,5 0,8 1,31 2 0,5 1 1,97 3,47 10,406
sillas 4 0,6 0,6 0,8 1,31 1 0,36 0,36 0,95 1,67 6,66
MOVILES
personal 4 1,5 0,7
bancas 2 0,5 0,5 0,6 1,75 1 0,25 0,25 0,88 1,38 2,75

K
mesa 2 1,5 1 1 0,95 3 1,5 4,5 5,7 11,7 23,40
COMEDOR
refrigerador 1 0,6 0,5 1,3 0,73 1 0,3 0,3 0,44 1,04 1,04
vitrinas 1 1,5 1 1,3 0,73 1 1,5 1,5 2,19 5,19 5,19
MOVILES
personal 1 1,5 0,63
bancas 2 1,5 0,2 0,4 2,38 1 0,3 0,81 2,62 3,73 7,46
K
vestidores 2 2 0,9 1,8 0,42 1 1,8 1,8 1,5 5,1 10,2
SS.HH Y VESTIDORES
bancos 2 1 0,4 0,5 1,5 3 0,4 1,2 2,4 4 8

duchas 2 0,8 0,8 2 0,38 1 0,64 0,64 0,48 1,76 3,52
water 3 1 0,8 2 0,38 1 0,8 0,8 0,6 2,2 6,6
lavadero 4 0,5 0,4 0,9 0,83 2 0,2 0,4 0,5 1,1 4,4
urinario 3 0,5 0,4 0,9 0,83 1 0,2 0,2 0,33 0,73 2,2
casilleros 4 0,5 0,4 0,9 0,83 2 0,2 0,4 0,5 1,1 4,4
MOVILES
personal 8 1,5 2

K
CALDERO
caldero 1 1,2 1 1,2 0,63 1 1,2 1,2 1,5 3,9 3,90

MOVILES
recepcionista 1 1,5

K
TERMINADOS
ALMACEN DE
PRODUCTOS
pallet 2 1,2 1 0,15 3,67 3 1,2 3,6 17,6 22,4 44,80

MOVILES
carretilla 2 0,6 0,3 0,7 0,79 4 0,18 0,72 0,71 1,61 3,21
recepcionista 1 1,5

K
AREA DE VENTA EN

escritorio 1 0,7 0,5 1 0,75 1 0,35 0,35 0,53 1,23 1,225
PLANTA
sillon 1 1,5 0,5 0,7 1,07 3 0,75 2,25 3,21 6,21 6,2143
Vitrina 1 1,5 0,6 1,2 0,63 1 0,9 0,9 1,13 2,93 2,925
MOVILES
personal 1 1,5
K
VIGILANCIA
CASETA DE
escritorio 1 0,7 0,5 1 0,75 1 0,35 0,35 0,53 1,23 1,225

Silla 1 0,5 0,3 0,5 1,5 3 0,15 0,45 0,9 1,5 1,5
MOVILES
personal 1 1,5

K
mesa 1 1,2 0,5 1 0,75 1 0,6 0,6 0,9 2,1 2,1
ALMACEN DE
pallet 1 1,2 1 0,15 5 4 1,2 4,8 30 36 36

INZUMOS
balanza 1 0,4 0,4 0,1 7,5 4 0,16 0,64 6 6,8 6,8

estante 1 1,2 1 1,2 0,63 1 1,2 1,2 1,5 3,9 3,9
MOVILES
personal 1 1,5
4.1.6. Área total
Cuadro Nº 10. Área total
RESUMEN DE LAS AREAS Y DIMENSIONES

ambiente area L A comp.
caldero 3,90 2 1,95 3,9
tratamiento de agua 4,47 2,24 2 4,468
area de produccion 223,6 20 11,18 223,6
almacen de productos
48,01 8 6 48
terminados
control de calidad 18,10 6 3,02 18,1
almacen de inzumos 48,80 8 6,1 48,8
oficinas admistrativas 55,73 9 6,19 55,73
comedor 37,09 7 5,3 37,09
SS.HH y vestidores 39,32 7,86 5 39,32
caseta de vigilancia 2,73 1,82 1,5 2,725
area de venta en planta 10,36 4 2,59 10,36
AREA TOTAL 492,1
4.1.7. ANALISIS PROXIMAL
1 caldero
tratamiento de agua
2
area de produccion
3
4 terminados
5 control de calidad
6 almacen de inzumos
7 oficinas admistrativas
8 comedor
9 SS.HH y vestidores
10 caseta de vigilancia
11 area de venta en planta
RELACION DE PROXIMIDADES RAZONES
IMPORTANCIA DESCRIPCION 1 continuidad - flujo optimo

2 inspección o control
A absolutamente necesario
E especialmente necesario 3 higiene
I importante 4 seguridad
O normal u opcional 5 ruidos y vibraciones
6 energía
U indiferente
7 circulación
X no deseable
4.1.8. CUADRO DE INTERRELACIONES ENTRE AREAS DE LA PLANTA
Nº A E I O U X
1 2--3 1--2 8--10 2--8 6--8 3--4 5--9
2 1--3 5--8 4--7 2--11 4--5 6--10
3 2--6 6--11 1--11 5--6 7--11
4 5--11 6--7 1--6
5 4--11 7--8 2--7
6 3--11 8--9 3--8
7 9--10 4--9
8 10--11 5--10
9 2--4 1--7
10 4--6 3--9
11 5--7 4--10
12 7--9 1--8
13 9--11 2--9
14 1--4 3--10
15 3--6 1--9
16 6--9 2--10
17 7--10 9--12
18 8--11 1--10
19 3--7
20 4--8
2 7 9
8
1
3
10
6
5 4 11
Plano de la panta de gaseosa “SELVA KOLA” según LAYOUT
RESUMEN DE LAS AREAS Y DIMENSIONES

ambiente L A comp.
1 caldero 2 1,95 3,9
2 tratamiento de agua 2,24 2 4,4683306
3 area de produccion 20 11,2 223,55215
4 8 6 48
terminados
5 control de calidad 6 3,02 18,096667

6 almacen de inzumos 8 6,1 48,8
7 oficinas admistrativas 9 6,19 55,72625
8 comedor 7 5,3 37,089519
9 SS.HH y vestidores 7,86 5 39,32
10 caseta de vigilancia 1,82 1,5 2,725
area de venta en
11 4 2,59 10,364286
planta
AREA TOTAL 492,05649
4.1.9. Potencia de iluminación
Diagrama de iluminacion de pla planta de gaseosa “SELVA KOLA”
4.1.10. Potencia electromotriz
A. Calculo del diámetro de tuberia
lc (inicial) lc
tabla II 4
maquinaria cant. motor HP f
(A220 calculado corregido
voltios)
caldero 1 trifásico 27 78 1,25 97,5 98
bomba 2 trifásico 2 6,5 1,25 8,125 8
filtro arena y cuarzo 1 trifásico 1,5 5 1,25 6,25 6
filtro de carbón activado 1 trifásico 3 9 1,25 11,25 11
filtro fino 1 trifásico 3 9 1,25 11,25 11
tanque de filtración
1 monofasico 2 6,5 1,25 8,125 8
primaria
abrillantador 1 monofasico 3 9 1,25 11,25 11
tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 6,5 1,25 8,125 8

tanque de jarabe
1 monofasico 2 6,5 1,25 8,125 8
terminado
lavadora 1 trifasico 5 15 1,25 18,75 19
faja transportadora 1 trifasico 5 15 1,25 18,75 19
carbonatadora 1 trfasico 5 15 1,25 18,75 19
llenadora y coronadora 1 trifasico 1 3,5 1,25 4,375 4
ablandadora 1 monofasico 1 3,5 1,25 4,375 4
Diametro de la tabla II-

maquinaria cant. motror HP lc - TABLA NºAWG
2
caldero 1 trifasico 27 85 4 CUARTO DE PULGADA
bomba 2 trifasico 2 15 14 MEDIA PULG.
filtro arena y cuarzo 1 trifasico 1,5 15 14 MEDIA PULG.
filtro de carbon activado 1 trifasico 3 15 14 MEDIA PULG.
filtro fino 1 trifasico 3 15 14 MEDIA PULG.
1 monofasico 2 14 MEDIA PULG.
primaria 15
abrillantador 1 monofasico 3 15 14 MEDIA PULG.
tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 15 14 MEDIA PULG.
tanque de jarabe
1 monofasico 2 14 MEDIA PULG.
terminado 15
lavadora 1 trifasico 5 20 12 MEDIA PULG.
faja transportadora 1 trifasico 5 20 12 MEDIA PULG.
carbonatadora 1 trfasico 5 20 12 MEDIA PULG.
llenadora y coronadora 1 trifasico 1 15 14 MEDIA PULG.
ablandadora 1 monofasico 1 15 14 MEDIA PULG.
B. Calculo del fusible del motor y la llave del interruptor
lc (inicial) FUSIBLE LLAVE DEL

tabla II 4
maquinaria cant. motror HP INTERRUPT
(A220 300% 20% OR
voltios)
caldero 1 trifasico 27 78 234 280,8 300
bomba 2 trifasico 2 6,5 19,5 23,4 30
filtro arena y cuarzo 1 trifasico 1,5 5 15 18 20
filtro de carbon activado 1 trifasico 3 9 27 32,4 40
filtro fino 1 trifasico 3 9 27 32,4 40
1 monofasico 2 6,5 19,5 23,4 30
primaria
abrillantador 1 monofasico 3 9 27 32,4 40
tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 6,5 19,5 23,4 40
tanque de jarabe
1 monofasico 2 6,5 19,5 23,4 30
terminado
lavadora 1 trifasico 5 15 45 54 60
faja transportadora 1 trifasico 5 15 45 54 60
carbonatadora 1 trfasico 5 15 45 54 60
llenadora y coronadora 1 trifasico 1 3,5 10,5 12,6 20
ablandadora 1 monofasico 1 3,5 10,5 12,6 20
C. Calculo de llave general
lc (inicial) LC MOTOR >HP fusible en

maquinaria cant. motror HP
tabla II 4 lc 25% amperios
caldero 1 trifasico 27 78 78 97,5 98
bomba 2 trifasico 2 6,5 0 13
filtro arena y cuarzo 1 trifasico 1,5 5 0 5
filtro de carbon activado 1 trifasico 3 9 0 9
filtro fino 1 trifasico 3 9 0 9
1 monofasico 2 6,5 0 7
primaria
abrillantador 1 monofasico 3 9 0 9
tanque de jarabe simple 1 monofasico 2 6,5 0 7
tanque de jarabe
1 monofasico 2 6,5 0 7
terminado
lavadora 1 trifasico 5 15 0 15
faja transportadora 1 trifasico 5 15 0 15
carbonatadora 1 trfasico 5 15 0 15
llenadora y coronadora 1 trifasico 1 3,5 0 4
ablandadora 1 monofasico 1 3,5 0 4
lc total amper. 214,00
lc total amper. 215
voltaje 220
D. Calculo de la potencia electromotriz
pot. Elect. = lc * V 47300 watts

47,3 kw
63,43 amperios
4.1.11. Instalación de agua
A. Bomba utilizada para la planta “SELVA KOLA”
B. Características de la bomba
C. Grafica de caudal de la bomba
CAPITULO V
5.1. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO
Durante todo el proceso de embotellado, debe llevarse diversos controles de

calidad; que permitan conocer, desde la calidad del lavado del envase hasta la
apariencia y conservación del producto final. En el proceso de embotellado de
bebidas gaseosas, existen diversos controles de calidad, rendimientos y
capacidad del proceso; de esta manera, se identifican las causas de los efectos
negativos ocurridos en un periodo determinado; durante el proceso
productivo.
Por esto el control de mermas de producción en forma especifica y minuciosa
se hace indispensable; puesto que, permite tomar las acciones correctivas en el
momento indicado si fuere necesario, para lograr resultados que no excedan
los establecidos para cada producto o proceso. Este control revela las fallas y
los motivos.
A. Pruebas del producto
 Concentración o densidad del jarabe ( brix ).- En esta prueba se mide la

densidad del azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa,
para cumplir con las especificaciones. Para esto, las mediciones se
realizan tomando, al azar, botellas envasadas cada cierto tiempo, en
este caso son cada 30 minutos: se hace uso de un densímetro y un
termómetro Fahrenheit. Primero se elimina el gas de la muestra,
agitando constantemente, y luego; el liquido, es vertido en una probeta,
en la que se introduce un densímetro y un termómetro; con estas
mediciones, y haciendo uso de una tabla preestablecida se determina la
densidad o brix.
 Carbonatación.- Consiste en determinar el contenido y concentración de

gas carbónico en la bebida, que debe estar con la correcta altura de
llenado.
 Para esta prueba se utiliza un manómetro y un termómetro, la botella
se agita por 25 segundos aproximadamente, se perfora la tapa con un
equipo especial y se mide hasta que la presión llegue a 0 psi., se vuelve a
agitar y se toma la medición. Después se introduce el termómetro por el
orificio en la tapa y se toma la temperatura. Finalmente con los valores
de presión y temperatura se determina el volumen de carbonatación de
la bebida.
B. Pruebas del agua
 Sabor y Olor: No debe tener ningún olor ni sabor; porque, origina en la

bebida un sabor censurable.
 Turbidez: Debe tener como máximo 5.0 P.P.M.; ya que, origina sabor
censurable y decoloración en la bebida.
 Algas y protozoo, levadura y mohos: No debe tener ninguno; ya que,
origina además de sabor censurable en la bebida, sedimento y
deterioro.
 Alcalinidad: Máximo 50 P.P.M.; porque, neutraliza el ácido de la bebida.
 Dureza total: Verifica el control del buen trabajo de los ablandadores
C. Lavado de envases
 Causticidad: No debe haber ningún residuo cáustico en la botella lavada

 Residuo de detergente: No debe tener.
 Temperatura de soluciones: Verifica que la temperatura en la lavadora
sea la adecuada para no tener problemas de choque térmico cuando la
botella entre a la llenadora.
 Suciedad y mohos: Se hace pruebas con azul de metileno para
descartar su presencia.
D. Pruebas bacteriológicas
Se realizan periódicamente para evitar la formación de mohos y hongos en
la sala de embotellado.
Cuadro Nº 11. Análisis de brix en 5 días
REPETICIONES
DIA 1 2 3 4 5
1 10 11 12 10 12
2 10 12 11 11 11
3 11 11 11 10 11
4 12 10 10 10 10
5 11 10 10 10 10
Cuadro Nº 12. De resultados
DATOS PARA GRAFICOS DE CONTROL DE PROMEDIOS Y RANGOS

REPETICIONES
DIA
PROMEDIO (X) RANGOS LCI LC LCS
1 11 2 9,757 11,6032 11,603
2 11 2 9,757 11,6032 11,603
3 10,8 1 9,757 11,6032 11,603
4 10,4 2 9,757 11,6032 11,603
5 10,2 1 9,757 11,6032 11,603
PROMEDIO 10,68 1,6
Figura Nº 3. Grafico de promedio y rango para grados brix
Gráfica Xbarra-R de C1
LCS=11,603
1 1 ,5
Media de la muestra
1 1 ,0
__
X=10,68
1 0,5
1 0,0
LCI=9,757
9,5
1 2 3 4 5
Muestra
LCS=3,383
3
Rango de la muestra
2 _
R=1,6
0 LCI=0
1 2 3 4 5
Muestra
CONCLUSIONES
 Se determino los parámetros que se deben seguir para elaborar la

gaseosa “selva kola”; como también se determino factibilidad para la
instalación de la planta de bebidas carbonatadas.
 Se determino la ubicación exacta para la distribución de las áreas con la

ayuda del método de distribución Layout la cual nos indico que áreas
debían de estar cerca la una de la otra como también las que deberían
estar lejos dentro de la planta de bebidas carbonatadas.
 Se determino el área total de la planta con la ayuda del método Guerchet

la cual nos dio como resultado de 492.1 m2 para la planta de bebidas
carbonatadas.

Proyecto de Gaseosa

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TEMA:

DISEÑO DE UNA PLANTA

CATEDRA : DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

CATEDRATICO : Ing. TORRES SUAREZ, Joel

INTEGRANTES : HUAMAN CAJACURI, Karen.

LA MERCED – CHANCHAMAYO – 2015

“instalación de una planta piloto para la elaboración de gaseosas”

1.1.2. Problemática u oportunidad

Siendo Chanchamayo un lugar bastante caluroso y con disponibilidad de

La tendencia actual de la población esta orientada al consumo de

1.1.3. Objetivos del proyecto

 Determinar los parámetros y la factibilidad a la instalación de una planta

 Determinar la ubicación exacta para la distribución de las áreas en la

Nuestra meta es lograr un estándar de producción a nivel distrital y

Lograr insertar la producción de gaseosas en todos los estratos

Proporcionar alternativas para aquellas personas que buscan productos

Con la finalidad de aprovechar la materia prima de la Provincia de

La creación de una planta gaseosas genera fuentes de empleo, dentro de

1.1.6. BEBIDAS CARBÓNATADAS

Las bebidas carbónicas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos

A. Requisitos para las bebidas carbonatadas

Por no existir una Normativa en nuestro país de Bebidas

B. Características generales de bebidas carbonatadas

C. Requisitos físicos y químicos

2.1. ESTUDIO DE MERCADO

A. Agua: Extraída de pozos naturales, tratada, filtrada y esterilizada hasta

B. Azúcar: Utilizada para preparar el jarabe simple, el cual pasa por un

C. Concentrado: Formula secreta de la empresa. Es la que le da el aroma,

D. Gas Carbónico: Es aquel que preserva el producto, y la de esa

2.1.2. Población de la Región Junín

Cuadro Nº 1. Cuadro de la población

X AÑO POBLACION (Y) XY X2 PROYECCION

2.1.3. Oferta de gaseosas

Cuadro Nº 3. Oferta histórica de la oferta de consumo de gaseosa

años años Oferta

OFERTA DE CONSUMO DE BEBIDAS

10 000 Pronóstico para Y

Cuadro Nº 4. Oferta proyectada de consumo de gaseosa

Cuadro Nº 5. Demanda histórica de consumo de gaseosa

años años Producción

Cuadro Nº 6. Demanda proyectada de consumo de gaseosa

DEMANDA PROYECTADA DE AGUAS

3.1. LOCALIZACION DE PLANTA

3.1.1. Localización de una planta de gaseosa por el método Delphi

Cuadro Nº 7. Ponderación de factores de macro localización

A Disponib. De M. prima 0 1 1 0 0 0 0 0 0 2 5,7

calificación: si A>B:1 si A=B:1 si A<B:0, ES DECIR

LA MERCED SAN RAMON NIJANDARIS

3 25,7142857 2 17,14 1 8,5714

3 42,8571429 3 42,86 1 14,286

El lugar elegido para la localización de la planta de gaseosa “selva kola” según el

Lugar en donde se construirá la empresa de gaseosa “selva kola”

4.1. PROCESO PRODUCTIVO, MAQUINARIAS Y EQUIPOS , PROGRAMA DE

4.1.1. Diagrama de operaciones

REQUERIMIENTO Y COSTO DE MATERIALES

MATERIALES DIRECTOS GASEOSA

C. Preparación del Jarabe

 Jarabe Simple: Se obtiene agregando una cierta cantidad de agua

 Jarabe Terminado: Se agrega el concentrado al jarabe simple para

 Empacado: La última parte del proceso de fabricación es el

MAQUINARIAS IMAGEN DIMENSIONES

Largo (m): 0,25

Largo (m): 0,5

Largo (m): 0,23