Módulo 1: Introducción A La Automatización Industrial

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Módulo 1: Introducción a la automatización industrial
Automatización de Procesos Industriales
Marc Font i Palomera

marc.font@uvic.cat
Moisès Serra i Serra

moises.serra@uvic.cat
Juli Ordeix i Rigo

juli.ordeix@uvic.cat
P-API-1Q-M1-ES
10-octubre-2018 (ver 2.0)
Máster en Ingeniería Industrial

Universitat de Vic 2
No está permitida la reproducción total o parcial de estos apuntes, ni su tratamiento informático, ni la transmisión de
ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, por fotocopia, por registro u otros métodos, sin el
permiso previo y por escrito de los titulares del Copyright.
DERECHOS RESERVADOS  2018

UNIVERSITAT DE VIC
Sagrada Familia, 7
08500 Vic (Barcelona)
Autor módulo:  Marc Font i Palomera, Moisès Serra i Serra, Juli Ordeix i Rigo
Universitat de Vic
Módulo 2. Introducción a la automatización industrial

Índice del módulo
Introducción
Objetivos
Contenidos
Módulo 1. Introducción a la automatización industrial ............................................... 5
1.1. Introducción ............................................................................................................ 5
1.1.1. Esquema general de un sistema de producción ........................................... 5
1.1.2. El porqué de un automatismo ......................................................................... 6
1.2. Estructura y componentes..................................................................................... 7
1.3. Automatismos cableados y programables ......................................................... 10
1.3.1. Evolución de los automatismos ................................................................... 10
1.3.2. Tecnología semicableada .............................................................................. 13
1.3.3. Tecnología programada................................................................................. 14
1.3.4. Tendencias en el control industrial .............................................................. 15
1.4. Normas estatales e internacionales y certificación de productos .................. 16
1.4.1. Clases de normas .......................................................................................... 16
1.4.2. Definiciones .................................................................................................... 17
1.4.3. Lista de normas españolas e internacionales relacionadas con la
automati-zación .......................................................................................................... 18
1.4.4. Certificación de productos ............................................................................ 19
1.5. Grado de protección............................................................................................. 20
Resumen del módulo visto

Ejercicios de autoevaluación
Glosario de términos
Bibliografía recomendada

Introducción
En este momento del curso estamos ya preparados para abordar lo que es estrictamente el
mundo de la automatización. El presente módulo pretende dar una pincelada introductoria.
Veremos cual es la evolución, estructura y componentes que se encuentran en industria de
la automatización.
Por otro lado, haremos una descripción del tipo de normativa que rige en este sector y
conoceremos el grado de protección, concepto imprescindible en el entorno industrial.
El objetivo es justificar y cohesionar los diferentes módulos posteriores, en los que
entraremos en más detalle.

Contenidos

1.1. Introducción
1.1.1. Esquema general de un sistema de producción
Para generar un flujo de material manufacturado, un sistema de producción dispone

principalmente de una materia prima o material base para realizar su transformación
(veamoslo en la Figura 2.1).
Por otro lado, es necesaria la utilización de energía (básicamente eléctrica, oleohidráulica o

neumática) para accionar los mecanismos que permiten la transformación para obtener el
producto final.
Energía eléctrica,
oleohidráulica,
neumàtica ...
FLUJO DE FLUJO DE
MATERIAL SISTEMA MATERIAL
BASE DE MANUFACTURADO
PRODUCCIÓN
Personal producción
mantenimento
diseño
Figura 1.1. Esquema general de un sistema de producción
El esquema se completa con la intervención de personal a nivel de producción,

mantenimiento del sistema. Finalmente cabe considerar, como parte imprescindible de la
cadena de producción, el diseño de nuevos productos, la realización de mejoras y la
adaptación del sistema a nuevas tecnologías.

1.1.2. El porqué de un automatismo

Se entiende por automatismo el sistema en el que el operador de planta no interviene
directamente sobre los actuadores del mismo.
El operador únicamente actúa sobre las variables de consigna. Así, el sistema de control
activa los actuadores en función de diferentes detectores de la planta y del propio
comportamiento del sistema. Por tanto, es un sistema en lazo cerrado, tal y como vimos en
el módulo 1.
Un sistema automatizado se puede expresar, de forma sintética, mediante el diagrama de
la Figura 2.2.
Detectores
Consignas
Actuadores Planta
AUTOMATISMO
industrial
Figura 1.2. Diagrama básico de un sistema automatizado
La utilización de sistemas automatizados se justifica por:

• La exigencia de mayor productividad a un menor coste (economía de recursos y
energía, además de disminución de mano de obra). En definitiva, se precisa un
aumento de competitividad.
• Necesidad de obtención de productos de mayor calidad.
• Existencia de procesos de fabricación peligrosos y que se realizan en ambientes
nocivos para la salud.
• Existencia de procesos de fabricación difíciles de controlar manual o
intelectualmente. Por ejemplo, ensamblajes miniatura o realización de operaciones
complejas.
• Necesidad de sustituir máquinas rígidas por flexibles, en las que se pueda trabajar
con diferentes programas y productos.
• Necesidad de controlar la información que nos proporciona la instalación. Una planta
automatizada, normalmente está relacionada con una o más bases de datos, que
permiten el almacenamiento y tratamiento de la información que se extrae.

1.2. Estructura y componentes

La estructura general de un automatismo industrial está formada por los bloques indicados
en la Figura 2.3, en los que el proceso o planta es el sistema que realiza el procesado
industrial para la manufacturación de productos.
Sector operativo Sector de mando
Accionadores
hombre-máquina
Preaccionadores
Diálogo
Control
Proceso Detectores
Comunicaciones
Figura 1.3. Bloques básicos de un automatismo industrial
Veamos una breve descripción de cada uno de los bloques indicados:
Detector (también sensor o transductor): Dispositivo capaz de convertir el valor de una

magnitud física en una señal eléctrica codificada, ya sea en forma analógica 1 o digital.
Existen multitud de detectores industriales: mecánicos, fotocélulas, de proximidad, posición,
temperatura, presión, etc.
En la Figura 2.4 se muestra un detector magnético, en el que el flujo magnético que

provoca el imán cierra un interruptor, el cual forma parte de un circuito eléctrico que dará
información al control.
Imán
Figura 1.4. Detector magnético
1.
1 En caso de señal analógico debe incorporarse un convertidor A/D para adaptar dicha
señal a la entrada del módulo de control.

Actuador: Dispositivo capaz de incidir sobre el proceso o planta mediante una magnitud
física cualquiera, que puede tener formato analógico 2 o digital. Se utilizan múltiples
tecnologías: mecánica, hidráulica, neumática eléctrica, térmica, fisicoquímica, etc. Por
ejemplo, son actuadores los motores eléctricos, los cilindros neumáticos y hidráulicos, las
resistencias de calentamiento o los emisores de ultrasonidos.
Preactuadores: Permiten la adaptación de señales eléctricas entregadas por el controlador

a la magnitud física del actuador. En el caso de los motores, éstos transforman señales
eléctricas de mando (baja potencia) en señales eléctricas de elevada potencia. los relés,
contactores, variadores de velocidad, electroválvulas neumáticas e hidráulicas, etc. son
preactuadores.
En la Figura 2.5, en una electroválvula una señal eléctrica sobre una bobina provoca el
desplazamiento de un pistón, el cual permite el paso de un fluido. Así transformamos una
acción eléctrica en una neumática.
Dirección
del fluido
Pistón
Señal
eléctrica
Bobina
Figura 1.5. Electroválvula
Diálogo hombre-máquina: Permite al usuario de la planta establecer relación directa con

el control para conocer el estado del proceso o modificarlo. El diálogo puede establecerse
mediante simples pulsadores y pilotos, teclados y pantallas o por ordenador a través de
programas específicos como los entornos SCADA 3.
Comunicaciones: Habitualmente los automatismos no están aislados, sino que establecen

comunicación con otros sistemas, ya sean otros automatismos, módulos remotos u
ordenadores. Así, se hace necesario disponer de un bloque de comunicación con
diferentes protocolos adaptados al mundo de la automatización industrial.
Unidad de Control: La información, ya sea generada por los detectores, los pulsadores,
los teclados, ordenadores o bien, recibida remotamente desde otros sistemas, forma las
entradas de la unidad de control. El estado de estas entradas, combinadas con el programa
residente en el mismo controlador, permite decidir las acciones a realizar sobre los
actuadores del proceso.
1.
2En caso que la magnitud física sea analógica debe incorporarse un convertidor D/A a la salida del
módulo de control.
3 SCADA: Supervisory Control and Data Adquisition (Control, supervisión y adquisición de datos).

Tanto la unidad de control como los dispositivos que sirven para adaptar las señales, están
situadas dentro de armarios eléctricos. En el diseño eléctrico de una instalación, se puede
optar por construir un solo armario de control, donde todos los elementos de campo
(detectores, preactuadores, motores, equipos electrónicos,...) estén cableados hasta un
armario común, o utilizar un diseño distribuido, donde se pueden situar diferentes armarios
de control en lugares más próximos a los elementos a controlar. En esta segunda opción,
los diferentes armarios trabajan de forma conjunta, i suelen estar comunicados a través de
buses de campo (redes de comunicación adaptadas a los entornos industriales) hasta la
unidad de control.
La estructura interna de un armario eléctrico se puede ver en la Figura 2.6:
Conexión de los
elementos de campo
Unidad de Control:
PLC
Preactuadores:
Adaptan las señales de
poca potencia de la
unidad de control a
señales de más
potencia para el control
de maquinaria
Terminal HMI
Diálogo Hombre-
Máquina
Buses de campo.
Figura 1.6. Armario eléctrico de control Comunicación con otros
dispositivos o armarios
de control.
La unidad de control, tal y como veremos en el próximo apartado, puede ser un sistema
cableado, un microcontrolador, un autómata programable (PLC4) o un ordenador industrial.
1.
4 PLC: Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).

1.3. Automatismos cableados y programables

1.3.1. Evolución de los automatismos
 Hasta principios del siglo XX:

Los procesos de fabricación eran únicamente artesanales, es decir, el fabricante
producía sin criterios de mercado, bajo demanda del cliente y a nivel local.
 Principios del siglo XX hasta los años 50:
Aparecen los primeros sistemas automatizados, para poder suministrar más productos
manufacturados a una población en fase de expansión. Se utilizan elementos
mecánicos y electromecánicos (motores, relés, temporizadores, contadores...).
Problema: los armarios eléctricos (armarios de control). Aumentan sus dimensiones a
medida que se realizan automatizaciones más complejas.
 Años 50:
Comienzan a utilizarse los semiconductores (electrónica), hecho que provoca:
 Una disminución en las dimensiones de los armarios de control
 Se reducen las averías provocadas por el desgaste de los componentes.
Problema: Poca flexibilidad en las instalaciones, un sistema de control sólo sirve para
una aplicación específica, y no es reutilizable.
 Años 60:
Ford y General Motors plantean las especificaciones que tiene que cubrir un controlador
electrónico programable para ser realmente útil a la industria: fundamentalmente,
necesidad de programación. Bedford associates desarrolla un prototipo de controlador
industrial, que se puede considerar el primer PLC (Programmable Logic Controller) de la
historia, que ofrece características como:
 Reutilizable
 Adaptado al entorno industrial
 Fácilmente programable por técnicos eléctricos
 Implementado a partir de semiconductores
Estos primeros PLC se utilizaban principalmente en procesos secuenciales (cadenas de
montaje, transporte,...)
Problema: La memoria era cableada, su reutilización era posible, pero costosa.
 Principios de los años 70:
Aparece el microprocesador, y con él los primeros ordenadores digitales. Ofrecen más
facilidades en la programación que los PLC existentes hasta el momento, dada la
desaparición de las memorias cableadas.
Problema: Los primeros microprocesadores y ordenadores digitales, no son utilizables
en la industria, por falta de robustez y por la dificultad de conexión con los elementos
de campo.

 A mediados años 70:

Los autómatas incorporan el microprocesador que pueden ser reprogramados sin
recablear la memoria. Gracias al microprocesador, se pueden realizar cálculos
matemáticos, o comunicar con los ordenadores centrales que eran los encargados de
controlar la planta.
 Finales de los años 70:
Se mejoran los autómatas, incorporando más memoria, capacidad de controlar bucles
de control, más tipos de módulos entrada/salida (más flexibilidad para conectar
sensores/actuadores), lenguajes de programación más potentes, mejora en las
comunicaciones...
 Finales de los años 80:
Continúan las mejoras, más velocidad de procesamiento, PLC con dimensiones cada
vez más reducidos, técnicas de control más complejas. Aparecen nuevos lenguajes de
programación.
 Actualmente:
En el mercado podemos encontrar una amplia gama de PLC:
 Autómatas compactos y sencillos, para aplicaciones de poca complejidad,
hasta domésticas: abrir y cerrar puertas, control de iluminación, de riego,...
 Autómatas de gama alta, normalmente modulares, con grandes posibilidades
de ampliación y flexibilidad, prestaciones similares a un pequeño ordenador,
para aplicaciones avanzadas, etc.
A grandes rasgos, podemos decir que la evolución que han seguido los automatismos en
cuanto a la tecnología utilizada en la unidad de control, ha seguido la tendencia mostrada
en la Figura 2.7
Fabricación artesanal
Fabricación manual
Automatismos
Tecnología cableada
Tecnología semicableada
Tecnología programada
Figura 1.7. Evolución de los automatismos

Con anterioridad a la aparición de la microelectrónica, el funcionamiento de la instalación

se definía cableando diferentes elementos: relés, contadores, temporizadores, etc., además
de las entradas y salidas de la planta.
Veamos el ejemplo de la Figura 2.8. En éste se definen 2 entradas (pulsadores S1 y S2) y
una salida (piloto HL1). Por otro lado, hay un relé con dos contactos (KM1). Los diferentes
elementos se cablean para conseguir una lógica determinada.
24Vdc
S1 KM1 KM1
S2
KM1 HL1
0Vdc
Figura 1.8. Tecnología Cableada
En el ejemplo, cuando se pulsa S1, al estar éste en reposo y S2 conectado, se alimenta la

bobina del relé (KM1). Así, se cierra el contacto KM1 activándose el piloto HL1 y
permitiendo dejar de pulsar S1 sin que la bobina deje de alimentarse..
Como vemos, cableando elementos se consigue definir maniobras de funcionamiento. Sin
embargo, al utilizar esta tecnología, se observan una serie de inconvenientes:
• Los cuadros eléctricos suelen ser grandes y complejos.
• La modificación del funcionamiento del sistema obliga a modificar el cableado.
Dificultad de realizar modificaciones o ampliaciones.
• Hay una probabilidad elevada de averías y dificultad en su detección.
• Hay un coste de mantenimiento elevado.
Actualmente, el sistema cableado se utiliza únicamente en cuadros eléctricos pequeños
que no justifican otros métodos más avanzados tecnológicamente.

1.3.2. Tecnología semicableada

La tecnología posterior a la cableada fue la sustitución de las secuencias cableadas por
puertas lógicas. Así, la lógica se implementa mediante circuitos electrónicos (Figura 2.9).
24Vdc
S1 S2
KM1 HL1
0Vdc
Figura 1.9. Tecnología semicableada
Respecto a la tecnología cableada, la utilización de circuitos integrados permite aumentar

la fiabilidad y la reducción de espacio del controlador.
Sin embargo, es una tecnología poco flexible dado que persiste en su uso la dificultad de
hacer modificaciones o ampliaciones, ya que se precisa la sustitución y/o adición de
circuitos.
Podríamos decir que la tecnología semicableada no es más que una etapa intermedia entre
la tecnología cableada y la programada.

1.3.3. Tecnología programada

La rápida evolución tecnológica que ha sufrido la industria, junto con la mejora obligada de
la productividad ha llevado a sustituir los cuadros eléctricos, con estructuras poco flexibles,
por tecnologías programadas.
El núcleo de la tecnología programada es un procesador en el que se ejecuta un programa
de forma cíclica. Así, en el programa se definen las operaciones y secuencias que el
sistema debe realizar.
Si bien se usan procesadores específicos, el controlador más usado es el Autómata
Programable, también llamado PLC (Programmable Logic Controller). Los estudiaremos
en el Tema 5.
La Figura 2.10 muestra la configuración de la Figura 2.8 utilizando el autómata programable
(PLC).
24Vdc
S1 S2
PLC
KM1 HL1
0Vdc
Figura 1.10. Tecnología programada
Los autómatas programables aportan las siguientes ventajas:
• Sustituyen el cableado por circuitos lógicos en formato de programa.

• Flexibilidad. Facilita cambios del funcionamiento (sólo hace falta modificar el
programa).
• Tamaño reducido del cuadro eléctrico.
• Facilidad de detección de averías.
• Adaptación al medio industrial: robustez y fiabilidad.
Como principales inconvenientes podríamos destacar su elevado coste inicial y la

necesidad de conocimientos de programación.

1.3.4. Tendencias en el control industrial

Podríamos destacar las siguientes tendencias:
• Los autómatas programables son cada vez más abiertos y capaces de comunicarse
con otras plataformas. Además, tienden a poder ser programados con lenguajes de
alto nivel.
• La aparición de sistemas distribuidos permite desplazar funciones específicas a
otros dispositivos, por ejemplo los sensores inteligentes liberan al controlador de
tareas de procesado de información.
• Inicialmente los PLC no están capacitados para tratamiento de cantidades masivas
de datos, por lo que es necesaria su coordinación con ordenadores (PC). Esto ha
motivado la aparición de PC industriales (IPC), que reúnen las propiedades de los
ordenadores, más la robustez, fiabilidad y flexibilidad de los autómatas programables
(Figura 2.11).
PLC PLC
IPC
PC
Figura 1.11. Evolución a PC industriales
De todas formas, hay una gran cantidad de aplicaciones que no justifican la

utilización de IPC. Por este motivo, en un futuro convivirán las dos alternativas.
• La capacidad de entornos PC (ya sean IPC integrados o simples PC en
comunicación con autómatas programables) permite desarrollar multitud de
aplicaciones:
o Interfaces gráficas para la interacción hombre-máquina.
o Sistemas de adquisición y control masivo de dados (Entornos SCADA).
o Acceso a internet y control remoto.
o Sistemas de gestión y control estadístico del proceso industrial.
o Etc.

1.4. Normas estatales e internacionales y certificación de productos

Sobre cualquier producto o equipo industrial rigen unas normas para ofrecer un lenguaje
común de comunicación entre las empresas, administración y usuarios. Las normas son
una referencia para los diferentes agentes que intervienen en las transacciones
comerciales. Este apartado pretende dar una pincelada en lo que se refiere a las normas
técnicas y a la certificación de productos relacionadas con la electrotecnia, en la que se
ubica el mundo de la automatización industrial.
Veamos, primeramente las definiciones de norma y certificación:
• Norma: Es el conjunto de documentos técnicos que contienen especificaciones

técnicas de aplicación voluntaria. En base a resultados de la experiencia y el
desarrollo tecnológico, estos documentos son elaborados por consenso de las
partes interesadas: fabricantes, administraciones, usuarios y consumidores, centros
de investigación y laboratorios, asociaciones y colegios profesionales, agentes
sociales, etc. Son aprobados por un organismo reconocido nacional, regional o
internacional de normalización.
• Certificación: Es la acción llevada a cabo por una entidad reconocida como

independiente de las partes interesadas, mediante la que se manifiesta que se
dispone de la confianza adecuada en el hecho que un producto, proceso o servicio
debidamente identificado es conforme con una norma u otro documento normativo
especificado.
1.4.1. Clases de normas
Las normas se distinguen entre:
• Normas estatales: Elaboradas, sometidas a un período de información pública, y

ancionadas por un organismo reconocido legalmente para desarrollar actividades de
normalización en un ámbito estatal.
En el Estado Español estas normas son las normas UNE, aprobadas por AENOR,
que es el organismo reconocido por la Administración Pública española para
desarrollar las actividades de normalización en dicho estado.
• Normas regionales: Elaboradas en el marco de un organismo de normalización

regional, normalmente de ámbito continental, que agrupa un determinado número de
Organismos Nacionales de Normalización. Las más conocidas, aunque no las
únicas, son las normas europeas elaboradas por los Organismos Europeos de
Normalización (CEN, CENELEC, ETSI), y preparadas con la participación de
representantes acreditados de todos los países miembros.

• Normas internacionales: Tienen características similares a las normas regionales

en cuanto a su elaboración, pero se distinguen de ellas en el hecho que su ámbito
es mundial. Las más representativas por su campo de actividad son las normas IEC,
elaboradas por la Comisión Electrotécnica Internacional para el área eléctrica; las
UIT desarrolladas por la Unión Internacional de Telecomunicaciones para el sector
de las telecomunicaciones; y las normas ISO elaboradas por la Organización
Internacional de Normalización para el resto de sectores.
1.4.2. Definiciones
A continuación se detallan la descripción de organismos y normas existentes a diferentes
niveles:
• ISO (Organización Internacional de Normalización): Organismo creado en 1947 para
promocionar el desarrollo de las actividades de normalización en el mundo, con el
objeto de facilitar el intercambio internacional y desarrollar la cooperación intelectual,
científica, tecnológica y económica.
• IEC (Comisión Electrotécnica Internacional): Se estableció en 1906 para elaborar

normas internacionales con el objetivo de promover la calidad, la aptitud para la
función, la seguridad, la reproducibilidad, la compatibilidad con los aspectos
medioambientales de los materiales, los productos y los sistemas eléctricos y
electrónicos.
• CEN (Comité Europeo de Normalización): Creado en 1961 para el desarrollo de

tareas de normalización en el ámbito europeo. Está compuesto por los organismos
de normalización de los Estados miembros de la Unión Europea (AENOR por
España) y tres países miembros de la Asociación Europea de Libre Cambio (AELC).
• CENELEC (Comité Europeo de Normalización Electrotécnica): Es equivalente al

CEN, pero definido en el campo electrónico y electrotécnico.
• ETSI (Instituto Europeo de Normas de Telecomunicación): Creado en 1988 para

regular el sector de las telecomunicaciones en el ámbito europeo.
• Tanto la CEN como la CENELEC redactan los siguientes documentos de

normalización:
o EN (Norma Europea): Normas que deben integrarse como norma estatal en
cada país miembro, al mismo tiempo deben retirarse todas las normas
estatales divergentes.
o HD (Documento de Harmonización): Obliga la retirada de todas las normas
estatales que incluyan divergencias técnicas.
o ENV (Norma Experimental Europea): De libre cumplimiento, se aplica de
forma provisional en campos donde el grado de innovación lo exija y cuando
sea necesaria una orientación.

1.4.3. Lista de normas españolas e internacionales relacionadas con la automati-

zación
A continuación se presenta, a modo de ejemplo, una lista productos con sus equivalentes
normas CEI y UNE.
Familia de productos Normas Internacionales Normas españolas

Arrancadores IEC 60947-4-1:2000/A2:2005 UNE-EN 60947-4-1:2002/A2:2006
Canalizaciones eléctricas IEC 60439-2:2000 UNE-EN 60439-2:2001
Contactores IEC 60947-4-3:1999/A1:2006 UNE-EN 60947-4-3:2002/A1:2007
Relés IEC 255-7:1978 UNE 21136-7:1990
Contactores auxiliares IEC 158-1 UNE 20 109 (1) 1R 89
IEC 337-1 UNE 20 119 (1) 1R 89
IEC 337-2B UNE 20 119 (4) 1R 89
Detectores EN 50010
EN 50038
Equipos de máquinas IEC 60204-1:2005 UNE-EN 60204-1:2007
Interruptores de posición IEC 337-1 UNE 20 119 (1) 1R 89
EN 50041
EN 50047
-----
Seccionadores IEC 60669-2-4 Ed. 1.0 UNE-EN 60947-3:2000/A2:2006
Unidades de control y señalización IEC 337-1,2, 2A i 2C UNE 20 119 (1,2,3 i 5) 1R 89
Variadores de velocidad IEC 146
Reglas de instalación IEC 364-1 a 7
Equip elèctric de les IEC 60204-1:2005 UNE-EN 60204-1:2007
màquines industrials
El código que rige en las normas UNE es el siguiente:
Código de identificación. Puede

añadirse la parte de la norma.
Puede indicar-se si es una
revisión (R), modificación (M) o un
complemento (C)
UNE XX YYY: ZZZZ
Año de edición
Comité técnico de
normalización

1.4.4. Certificación de productos

En algunos países la homologación de determinados componentes eléctricos es un
requisito legal. Esta homologación consiste en un certificado de conformidad con la norma
expedida por un organismo oficial.
Así, cada aparato certificado tiene que llevar las siglas de homologación cuando ésta sea
obligatoria. Veamos algunos ejemplos de organismos de homologación en la siguiente
tabla:
Siglas Símbolo Organismo de homologación Estado

ASE + Association Suïsse des Electriciens Suiza
S
CSA Canadan Standards Association Canadá
SA
DEMKO Danmarks Elektriske Materielkontrol Dinamarca
D
FI Sahkotarkastuskeskus Elinspektions Centralen (SETI) Finlandia
FI
NEMKO Norges Elektriske Materielkontrol Noruega
N
UL Underwriters Laboratories EE.UU.
UL Recognized ( ). Producto de uso no general.
Listed (UL). Producto de uso no general.
CE Comisión Europea UE

1.5. Grado de protección

La normativa actual (IEC 259, EN 60529) permite indicar mediante un código, llamado IP,
los grados de protección proporcionados por el envolvente del material eléctrico contra el
acceso a partes peligrosas y contra la penetración de cuerpos sólidos extraños o agua.
El código IP está formado por dos cifras, pudiéndose ampliar con una letra adicional. Por
ejemplo (IP 65). Así, en general:
2ª cifra: Protección del material
contra la petnetración de agua
con efectos nocivos.
IP X Y Z
1ª cifra: Protección del Letra adicional: Protección de

material contra la las personas contra el acceso a
penetración de cuerpos. partes peligrosas.
Veamos, en la siguiente tabla, los diferentes valores que puede tener cada cifra y sus
características:
1ª cifra
Protección del material contra la Protección de las personas contra el
penetración de cuerpos peligrosos acceso a partes peligrosas
0 (no protegido) (no protegido)
1 de diámetro >= 50 mm el reverso de la mano
2 de diámetro >= 12,5 mm el dedo
3 de diámetro >= 2,5 mm una herramienta de ∅ 2,5mm
4 de diámetro >= 1,0 mm un hilo de ∅ 1 mm
5 protegido contra el polvo un hilo de ∅ 1 mm
6 estanco al polvo un hilo de ∅ 1 mm

2ª cifra Letra adicional

Protección del material contra la Protección de las personas contra el acceso a
penetración de agua con efectos partes peligrosas.
nocivos.
0 (no protegido) A el reverso de la mano
1 gotas de agua vertical B el dedo
2 gotas de agua (15º de inclinación) C una herramienta de ∅ 2,5mm
3 lluvia D un hilo de ∅ 1 mm
4 proyección de agua
5 proyección de agua a chorro
6 proyección chorro potente
7 inmersión temporal
8 inmersión prolongada

Resumen del módulo visto
Este módulo ha servido para conocer cuáles son los componentes industriales más
utilizados en la automatización industrial.
Hemos visto que, básicamente, hay un núcleo formado por el controlador, que tiene
detectores como entradas procedentes del proceso industrial y preactuadores/actuadores
como salidas. Además, la estructura general incluye el sector de diálogo hombre-máquina y
de comunicaciones con otros equipos.
En el apartado de tecnologías utilizadas, vemos que la evolución lleva a la utilización de
autómatas programables y ordenadores industriales.
Finalmente, hemos conocido cuál es la normativa que rige en el sector y el grado de
protección de los equipos.
En los próximos módulos veremos detalladamente los detectores, preactuadores y
actuadores existentes en la industria, y conoceremos el controlador más utilizado: el
autómata programable.

Ejercicios de autoevaluación
1. Indica los bloques básicos que intervienen en un automatismo o proceso industrial.

Descríbelos de forma resumida.
2. Dado un sistema automatizado, explica qué es la tecnología programada y sus
diferencias con la tecnología cableada.
3. La normativa obliga a indicar, en los productos eléctricos, el código IP. ¿Qué es?

Glosario de términos
Contactores y relés: Dispositivos mecánicos o estáticos de conexión que se accionan

eléctricamente. Los relés sirven para conexiones a baja potencia (<1KW), y los contactores
para conexiones a grandes potencias.
HMI: Human-Machine Interface, Diálogo Hombre-Máquina
PLC: Programmable Logic Controller (Controlador lógico programable).
SCADA: Supervisory Control and Data Adquisition (Control de supervisión y adquisición de

datos).

Bibliografía recomendada
Balcells, J.; Romeral, J. L. (1997), Autómatas programables. (1ª Ed.). (Barcelona: Editorial
Marcombo S.A.).
Ubieto, P.; Ibáñez, P. (1996), Diseño básico de automatismos eléctricos.(Madrid: Editorial

Paraninfo S.A.).
Asociación española de normalización y certificación: http://www.aenor.es

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Módulo 1: Introducción a la automatización industrial

Automatización de Procesos Industriales

Marc Font i Palomera

Moisès Serra i Serra

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Máster en Ingeniería Industrial

DERECHOS RESERVADOS  2018

Módulo 2. Introducción a la automatización industrial

Índice del módulo

Resumen del módulo visto

Módulo 2. Introducción a la automatización industrial

Módulo 2. Introducción a la automatización industrial

Módulo 1. Introducción a la automatización industrial

1.1.1. Esquema general de un sistema de producción

Para generar un flujo de material manufacturado, un sistema de producción dispone

Por otro lado, es necesaria la utilización de energía (básicamente eléctrica, oleohidráulica o

Figura 1.1. Esquema general de un sistema de producción

El esquema se completa con la intervención de personal a nivel de producción,

Módulo 2. Introducción a la automatización industrial

1.1.2. El porqué de un automatismo

Figura 1.2. Diagrama básico de un sistema automatizado

La utilización de sistemas automatizados se justifica por:

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1.2. Estructura y componentes

Sector operativo Sector de mando

Figura 1.3. Bloques básicos de un automatismo industrial

Veamos una breve descripción de cada uno de los bloques indicados:

Detector (también sensor o transductor): Dispositivo capaz de convertir el valor de una

En la Figura 2.4 se muestra un detector magnético, en el que el flujo magnético que

Figura 1.4. Detector magnético

señal a la entrada del módulo de control.

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Preactuadores: Permiten la adaptación de señales eléctricas entregadas por el controlador

Figura 1.5. Electroválvula

Diálogo hombre-máquina: Permite al usuario de la planta establecer relación directa con

Comunicaciones: Habitualmente los automatismos no están aislados, sino que establecen

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1.3. Automatismos cableados y programables

 Hasta principios del siglo XX:

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 A mediados años 70:

Figura 1.7. Evolución de los automatismos

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Con anterioridad a la aparición de la microelectrónica, el funcionamiento de la instalación

Figura 1.8. Tecnología Cableada

En el ejemplo, cuando se pulsa S1, al estar éste en reposo y S2 conectado, se alimenta la

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1.3.2. Tecnología semicableada

Figura 1.9. Tecnología semicableada

Respecto a la tecnología cableada, la utilización de circuitos integrados permite aumentar

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1.3.3. Tecnología programada

Figura 1.10. Tecnología programada

Los autómatas programables aportan las siguientes ventajas:

• Sustituyen el cableado por circuitos lógicos en formato de programa.

Como principales inconvenientes podríamos destacar su elevado coste inicial y la

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1.3.4. Tendencias en el control industrial

Figura 1.11. Evolución a PC industriales

De todas formas, hay una gran cantidad de aplicaciones que no justifican la

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