Tema 2

Instalaciones Industriales y
Sistemas Automáticos
C.F. SISTEMAS ELECTROTÉCNICOS Y
AUTOMATIZADOS

MÓDULO: TÉCNICAS Y PROCESOS EN

INSTALACIONES DOMÓTICAS Y AUTOMÁTICAS

I.E.S. “CRISTO DEL ROSARIO” ZAFRA

C.F.: Sistemas Electrotécnicos y Automatizados. Módulo: Técnicas y Procesos en Instalaciones Domóticas y Automáticas

Tema 2 Instalaciones Industriales y Sistemas Automáticos

2.1. Instalación industrial ........................................................................................................ 3
2. 2 Automatización industrial ................................................................................................ 3
2.3 Estructura de un sistema automatizado ............................................................................. 4
2.4 Tipos de automatización .................................................................................................... 5
2.5 Tecnologías de automatización ......................................................................................... 5
2.6 Elementos de un sistema automatizado ............................................................................. 6
2.7 Sensores ............................................................................................................................. 6
2.8 Actuadores ......................................................................................................................... 7
2.9 Variadores de velocidad y arrancadores electrónicos........................................................ 8

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Tema 2 Instalaciones Industriales y Sistemas Automáticos

2.1. Instalación industrial

Se entiende por Instalación Industrial al conjunto de medios necesarios para los
procesos de fabricación y de servicio dentro de una empresa.

La instalación industrial comprende:

 El edificio industrial.
 La maquinaría o bienes de equipo.
 Las instalaciones específicas (almacenamiento, eléctrica, agua, saneamiento….).
 Servicios para el personal (comedores, vestuarios………).

Se entiende por Proceso de producción a todo desarrollo sistemático que conlleva una
serie de pasos ordenados, los cuales se encuentran estrechamente relacionados entre sí y cuyo
objetivo es llegar a un resultado final. De forma general el desarrollo de un proceso conlleva una
evolución del estado del elemento sobre el que se está aplicando dicho tratamiento hasta que este
desarrollo llega a su fin.

Desde el punto de vista tecnológico los procesos de producción podemos clasificarlos en tres
categorías:
 Procesos manuales: Las operaciones las realizan los operarios, y estos mismos
aportan la energía necesaria.
 Procesos mecanizados: Combinan las operaciones manuales con maquinaria.
 Procesos automatizados: El proceso se realiza con tecnologías avanzadas. Los
productos los elaboran y controlan las máquinas con mínima intervención
humana.

2. 2 Automatización industrial
La automatización es el uso de sistemas para controlar máquinas y/o procesos
industriales de forma que estas puedan llevar a cabo determinadas tareas que anteriormente eran
efectuadas por operarios. Así se controla la secuencia de las operaciones con mínima
intervención humana.

La automatización va más lejos de la simple mecanización de procesos, ya que

proporciona a los trabajadores herramientas de ayuda que combaten los esfuerzos físicos del
trabajo.

La automatización como rama de la ingeniería es más amplia que un simple sistema de

control, incluye:
 La instrumentación industrial, que engloba sensores y transmisores de campo, los
sistemas de control y supervisión.
 Los sistemas de transmisión y recopilación de datos.
 Las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas y procesos industriales.

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La historia de la automatización industrial está caracterizada por períodos de constantes

innovaciones tecnológicas. Esto se debe a que las técnicas de automatización están muy ligadas a
los sucesos económicos mundiales.

2.2.1 Objetivos de la automatización industrial

 Reducción de costes de mano de obra, materiales y energía.
 Reducción de tiempos de fabricación, plazos de entrega.
 Mejora de diseño.
 Mejora de la calidad.
 Eliminación de trabajos peligrosos o nocivos.
 Fabricación de elementos sofisticados.

2.2.2 Ventajas e inconvenientes de la automatización

Ventajas:
 Permite aumentar la producción y adaptarla a la demanda.
 Disminuye el coste del producto.
 Consigue mejorar la calidad del producto y mantenerla constante.
 Mejora la gestión de la empresa.
 Disminuye de la mano de obra necesaria.
 Hace más flexible el uso de la herramienta.

Inconvenientes:
 Incremento del paro en la sociedad.
 Incremento de la energía consumida por producto.
 Repercusión de la inversión en el coste del producto.
 Exigencia de mayor nivel de conocimientos de los operarios.

2.3 Estructura de un sistema automatizado

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
 La parte operativa (también llamada parte de potencia) que es la que actúa
directamente sobre la máquina, haciendo que ésta se mueva y realice la operación
deseada. Sus componentes son pues los que ponen en funcionamiento las
máquinas como pueden ser los motores, cilindros, compresores…

 La parte de mando suele ser un autómata programable (PLC). Se trata de un

equipo electrónico programable en lenguaje no informático, que está diseñado
para controlar en tiempo real los procesos secuenciales y enviar la información a
un ordenador que la interpretará y dará respuesta a la misma.

La parte operativa recibe órdenes de parte de mando, opera sobre el proceso productivo y
envía eventos a parte de mando.

La parte de mando recibe eventos de la parte operativa, los procesa y envía órdenes a la
parte operativa.

En un sistema de fabricación automatizada el PLC está en el centro del mismo, siendo así
capaz de comunicarse con todos los componentes que forman la estructura automatizada.
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2.4 Tipos de automatización

Automatización fija: Es la que se utiliza cuando se fabrica un único producto y el
volumen de producción es muy elevado. El diseño del equipo está pensado para procesar
el producto con un alto rendimiento y con tasas de productividad altas. El ciclo de vida de
la automatización dependerá del tiempo de permanencia del producto en el mercado.

Automatización programada: Se emplea cuando el volumen de fabricación es bajo y

existe diversidad en la producción a realizar. El equipo en este caso está diseñado para
adaptarse a las variaciones del producto, realizando ésta a través de la adecuación del
programa informático.

Automatización flexible: Es una combinación de la automatización fija y de la

automatización programada, siendo la que mejor se adapta a un nivel de producción
medio. Los sistemas flexibles suelen estar formados por una serie de puestos de trabajo
interconectados entre si por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales,
controlados en su conjunto por un ordenador.

2.5 Tecnologías de automatización

Las tecnologías empleadas en automatización se clasifican en dos grades grupos:

Tecnologías cableadas y Tecnologías programadas.

2.5.1 Tecnologías cableadas

Su característica principal es que la parte de mando se realiza mediante contactores y
relés, unidos entre si mediante cables. En general ocupa mucho espacio y es complicado
localizar y reparar averías.

Esta tecnología de automatización la podemos subdividir en:

 Sistemas de Automatización Mecánicos.
 Sistemas de Automatización Neumáticos
 Sistemas de Automatización Hidráulicos
 Sistemas de Automatización Eléctricos
 Sistemas de Automatización Electrónicos

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2.5.2 Tecnologías programadas

Su característica principal es que la parte de mando se realiza mediante un controlador,
que consta de una CPU y puertos de entrada y salida. Ocupa memos espacio y necesita de un
personal muy cualificado para su montaje y mantenimiento.

Esta tecnología de automatización la podemos subdividir en:

 Sistemas de automatización mediante microcontroladores.
 Sistemas de automatización mediante autómatas programables.
 Sistemas de automatización mediante PC industrial.

2.6 Elementos de un sistema automatizado

Los principales componentes necesarios para un sistema automatizado son:
 Fuentes de energía. Hace posible el control y puesta en marcha del sistema.
 Infraestructura de equipos. Toda la maquinaria necesaria para transformar la
materia prima en el producto final.
 Programa de instrucciones. Surge a partir de un diagrama de flujo del proceso,
donde se definen las acciones a desarrollar por los elementos del sistema de
producción.
 Arquitectura del sistema de control. Está formada por los elementos que
permiten la transmisión de las diferentes acciones definidas en el paso anterior.
(PLC’S, Pantallas táctiles….).
 Sistemas de Control. Son los encargados de ejecutar las acciones definidas en el
programa de instrucciones.

2.7 Sensores
Un sensor es un dispositivo que transforma las magnitudes físicas (o químicas) en
magnitudes eléctricas. Por regla general un sensor consta de tres partes:
 Captador: dispositivo sensible a una magnitud física determinada a partir de la cual
produce energía.
 Transductor: recibe la energía del captador y la transforma en energía eléctrica.
 Acondicionador: recibe la energía eléctrica del transductor y la ajusta a los niveles de
voltaje e intensidad precisos para su posterior tratamiento.

Según el tipo de señal de salida que proporciona, los sensores pueden ser:
 Analógicos: la tensión de salida puede tener cualquier valor comprendido entre el
mínimo y el máximo.
 Digital: son del tipo todo/nada, la tensión de salida será cero o el máximo.

Algunos de los datos característicos de un sensor son:

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 Rango: valores máximos y mínimos para las variables de entrada y salida.

 Exactitud: la desviación de la lectura de un sistema de medida respecto a una entrada
conocida. El mayor error esperado entre las señales medida e ideal.
 Repetitividad: la capacidad de reproducir una lectura con una precisión dada.
 Resolución: la cantidad de medida más pequeña que se pueda detectar.
 Error: es la diferencia entre el valor medido y el valor real.
 Sensibilidad: es la razón de cambio de la salida frente a cambios en la entrada.
 Excitación: es la cantidad de corriente o voltaje requerida para su funcionamiento.
 Estabilidad: es una medida de la posibilidad de un sensor de mostrar la misma salida
en un rango en que la entrada permanece constante.
 Tiempo de retardo (td): es el tiempo que tarda la salida en alcanzar el 50% de su
valor final.
 Tiempo de subida (tr): es el tiempo que
tarda la salida del sensor hasta alcanzar
su valor final, es decir, lo rápido que
responde ante una entrada.
 Tiempo de pico (tp): es el tiempo que
tarda la salida del sensor en alcanzar el
pico máximo de su sobreoscilación.
 Tiempo de establecimiento (ts): el
tiempo que tarda la salida del sensor en
entrar en la banda del 5% alrededor del
valor final y ya no vuelve a salir de ella.

2.8 Actuadores
Un actuador es un dispositivo que transforma la energía en trabajo. Pueden ser de
distintos tipos según la energía que utilizan: Neumáticos, Hidráulicos, Eléctricos, Térmicos….

Accionamientos eléctricos. Permiten la conexión o desconexión de un circuito eléctrico

de potencia al producir la excitación de una bobina de mando. También permiten obtener
cualquier tipo de acción a partir de la energía eléctrica: Motores, lámparas…….

Accionamientos hidráulicos y neumáticos. Se aplican de forma masiva en los

automatismos industriales gracias a su robustez y facilidad de control. Entre sus funciones
destacan: establecer o cortar la conexión hidráulica o neumática entre dos o más conductos o
vías, también se encargan de regular la presión o caudal de los circuitos hidráulicos.

Accionamientos térmicos. El movimiento se realiza utilizando la energía producida en el

proceso de explosión.

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2.9 Variadores de velocidad y arrancadores electrónicos

Existen muchos métodos de arranque para los motores asíncronos los más empleados
son:
-Arranque directo.
-Arranque estrella-triangulo.
-Arranque por autotransformador.
-Arranque por eliminación de resistencias estatóricas.
-Arrancador electrónico.

Este último arranque es con el que se obtiene mejor relación Par-Corriente, es el de

menor gasto energético ya que consume solo lo que necesita en cada momento. Además evitan
inconvenientes que a largo plazo son perjudiciales para los motores, las máquinas y la instalación
como son; las sacudidas mecánicas en los arranques y los picos de tensión.

La velocidad de giro de un motor viene dada por esta fórmula, donde:

N=Velocidad de giro del motor
f= Frecuencia
p= Numero de pares de polos

De aquí se deduce que la velocidad solamente depende de la frecuencia de la red y del nº

de pares de polos del motor, por lo que los arrancadores electrónicos lo que hacen es variar la
frecuencia que se aplica al motor, ya que el nº de pares de polos será fijo para un motor dado.

Si se reduce la frecuencia, es necesario reducir la tensión o de lo contrario el flujo

magnético será demasiado elevado y el motor se saturará. Por tal motivo también es necesario
controlar la tensión.

Un arrancador electrónico se encarga de controlar la velocidad de un motor de CA

estándar controlando la frecuencia y tensión aplicadas al mismo.

Los controladores electrónicos de velocidad para motores de CA, por lo general,

convierten primero el suministro de CA en CC mediante el uso de un rectificador y,
posteriormente, lo convierten una vez más utilizando un puente inversor, en una fuente de
frecuencia y tensión de CA variables. La conexión entre el rectificador y el inversor se denomina
circuito intermedio. En la figura se muestrea el diagrama de bloques del circuito de un
arrancador electrónico.

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La fuente, que puede ser monofásica (usualmente a baja potencia) o trifásica, es aplicada
a un rectificador de onda completa que alimenta a los condensadores del circuito intermedio. Los
condensadores reducen los rizos voltaje (especialmente en el caso de fuentes monofásicas) y
suministra energía en lapsos cortos cuando existe una interrupción de la energía de entrada. La
tensión en los condensadores no es controlada y depende de la tensión máxima del suministro de
CA.

CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES DE LOS VARIADORES

Debemos saber que:
-Variación de Tensión; No altera la velocidad de sincronismo, la disminución de tensión
reduce el par motor, aumenta el deslizamiento y la corriente absorbida.
-Variación de Frecuencia; Es proporcional a la velocidad del variador.
-El par motor existe cuando una corriente inducida pasa por el rotor.
-Para ello debe haber un movimiento relativo entre los conductores y el campo, esto es el
deslizamiento.

Para un funcionamiento óptimo del motor de C.A. la variación de voltaje debe ser
proporcional a la de la frecuencia, por ejemplo si un motor está diseñado para trabajar a 400V a
50 Hz tenemos una constante de 8V/Hz (400/50=8) de manera que si bajamos la frecuencia a
28,75Hz la tensión deberá ser de 230V (28,75x8=230) la constante voltios/hertzios es la regla
general.

Aunque depende del tipo y de la gama del arrancador electrónico normalmente cualquier
arrancador nos permite:
 Controlar la corriente absorbida durante el arranque.
 Regular la velocidad de giro del motor en cualquier momento.
 Invertir el sentido de giro del motor.
 Controlar el par motor.
 Controlar el tiempo de parada del motor.

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