SOLDADURA DE UN ACERO AISI 1045 MEDIANTE EL MÉTODO SMAW

MARCO TEORICO

Cuando el acero es soldado, las propiedades del metal base son alteradas por los
ciclos termales localizados generados por la soldadura. Como resultado se crean
microestructuras fuera del equilibrio en la zona de fusión de la soldadura y en la
térmicamente afectada. Estas microestructuras son significativamente diferentes
en apariencia y propiedades de aquellas encontrados en el metal base [33], y
pueden comprometer la integridad de la junta de soldadura.

En aceros al C-Mn que son ampliamente usados, el carbono contenido en éstos

juega un papel muy importante en la evolución microestructural de la soldadura.
Cuando el contenido de carbono se incrementa, los cambios en la
microestructura pueden ser más pronunciados debido a la distribución no
uniforme de carbono en la microestructura. Estos cambios son muy prominentes
durante el enfriamiento rápido de la soldadura, que intensifica estos efectos,
produciendo microestructuras que se desvían significativamente del equilibrio.
Para comprender la evolución de las fases durante en enfriamiento y
calentamiento se usa los diagramas de fase, dependiendo de la composición
química del acero al final del ciclo térmico se obtendrán diferentes
microestructuras.
Para un acero AISI 1045 se nota que la microestructura de inicio de esta aleación
consiste en una mezcla de fases de ferrita y carburo Fe3C.

Transformaciones de fase solida durante el enfriamiento

En un proceso de soldadura se producen transformaciones en estado sólido en

la zona fundida y en la zona afectada por el calor. Sin embargo, las condiciones
de enfriamiento normales en un proceso de soldadura suelen estar alejado de las
de equilibrio (enfriamiento infinitamente lento), lo que afecta las proporciones de
los constituyentes del acero (ferrita y perlita) y a la naturaleza de fases
metaestables.

Debido a la influencia de la velocidad de enfriamiento desde el estado austenítico

del acero de composición conocida se utilizan curvas de transformación CCT
(enfriamiento continuo), que expresan los productos de transformación en
enfriamiento realizados a diferentes velocidades junto con tiempos de inicio y fin
de aquellas transformaciones. Estos diagramas están desarrollados a
temperaturas de austenización altas y tiempos cortos de permanencia a estas
temperaturas.

Las transformaciones dependientes de difusión, tal como la formación de perlita,

una estructura laminar de ferrita alternada con cementita, ocurre a razones bajas
de enfriamiento. Como la razón de enfriamiento durante la soldadura se
incrementa, la difusión de carbono no es lo bastante rápida para permitir la
formación de la microestructura perlítica laminar. A continuación se muestra un
diagrama de enfriamiento continuo para el acero AISI 1045
Con velocidades de enfriamiento altas, la ferrita proeutectoide se nuclea en las
juntas de grano austenítico y forma agujas dirigidas hacia el interior de los granos
grandes existentes (estructura de Widmanstaetten) suponen una disminución de
la resilencia y como consecuencia un aumento en la fragilidad en cuyo casos se
recomienda un tratamiento térmico posterior, con la finalidad de regenerar el
grano. Además, con tasas de enfriamiento altas empiezan a dominar estructuras
como la bainita la cual es caracterizada por una microestructura mixta de ferrita
y cementita, que se forma a través de una combinación de difusión y
cizallamiento. La martensita por otro lado, se forma totalmente por un
mecanismo de corte y solamente a tasas de enfriamiento muy altas produciendo
una microestructura que contiene placas características con el carbono atrapado
en los sitios intersticiales del cristal. La martensita formada con contenidos altos
de carbono, tienen tendencia a fisurarse en frio.

Ciclo térmico de soldaduras

En la mayoría de procesos de soldadura por fusión, una fuente de calor

concentrada de alta intensidad es aplicada entre los elementos a unir de la junta
y movida a lo largo de esta. El calor generado por esa fuente se disipa
principalmente por conducción a través de las piezas y produce la variación de la
temperatura a lo largo de ellas. Esta variación de temperatura producida durante
la soldadura en un punto de la pieza se describe por su ciclo térmico. Cada punto
de la pieza es sometido a un ciclo térmico particular que depende, entre otros
factores, de la localización de este punto en relación a la soldadura. La predicción
de la forma de los gradientes de temperatura es muy útil para entender el
fenómeno así como para estimar el ancho y la penetración de la soldadura como
función de la energía subministrada a la soldadura, los cambios
microestructurales en el metal base y los esfuerzos residuales que afectan el
rendimiento de los componentes soldados. Es así que el tema del flujo de calor
en la soldadura ha recibido considerable atención por los investigadores y se han
planteado varios modelos para describirlo. Los estudios teóricos de la formación
de la gota de soldadura han sido principalmente basados en el trabajo de
Rosenthal (1946) quien resolvió analíticamente la ecuación del flujo de calor:
En la solución de la ecuación de flujo de calor se usaron las siguientes simplificaciones: - Las
características físicas del metal son independientes de la temperatura y del estado físico del
metal, - Condiciones térmicas de cuasi-equilibrio. En esta se supone que la distribución de
temperatura se mantiene inalterada para un sistema de coordenadas que se mueve junto con
la fuente de calor, como lo muestra en la Figura 2.28. Con esta simplificación el problema se
torna independiente del tiempo, - La forma de la fuente de calor es simplificada a un punto en
la superficie de la chapa o una línea que atraviesa la chapa de un lado a otro (Figura 2.29), - La
forma de la pieza tiene una simple forma geométrica en la cual una, dos o todas las tres
dimensiones son infinitas.