MET226 - METALURGIA FISICA 1 Nombre:….

CERTAMEN 4 08/01/2021 RolUSM:….

PARTE A: Respuestas breves (8 puntos c/u). El espacio de respuesta es referencial y puede ampliarse.
1 Explique en buen detalle ¿por qué la dureza de la martensita depende de su contenido de carbono y
además por qué no depende de su contenido de elementos aleantes?
Porque el carbono sobresaturado en la estructura es el responsable de producir distorsión elástica de la
red cristalina, lo que produce campos elásticos intensos que interactúan con los campos elásticos de las
dislocaciones reduciendo su movilidad, lo que se refleja en aumento de dureza. Los elementos aleantes
ocupan sitios substitucionales al igual que los átomos de Hierro y si bien pueden producir distorsión de la
red, ésta es despreciable frente al efecto del carbono.

2 Explique por qué se describe la martensita es una fase metaestable y qué consecuencias tiene el
hecho que realmente tenga este carácter.
Metaestable es una fase menos estable que las fases de equilibrio pero que sin embargo puede
permanecer formada y vigente por un tiempo indefinido. La principal consecuencia de su condición
metaestable es la tendencia a descomponerse que se produce cuando se la expone a temperaturas
mayores que la ambiente y que permite cierta movilidad de los átomos de carbono. La descomposición
lleva a la martensita a generar la mezcla de fases de equilibrio, ferrita y cementita.

3 ¿Qué diferencias existen entre la perlita formada en un acero eutectoide, por ejemplo de 0,8%C y
una perlita que cubre el 100% del volumen de un acero con 0,6%C, formada debido a un fuerte
sobreenfriamiento de la austenita?
La perlita formada en un 100% a partir de una austenita con 0,6%C debería mostrar una proporción de
fases ferrita y cementita distinta que la perlita de un acero eutectoide. En esta última la proporción es
como 88/12=7,3 mientras que en una perlita de 0,6%C la relación tiene mayor proporción de ferrita. El
porcentaje de ferrita se puede estimar por regla de la palanca como (6,67-0,6)/6,67-0,02) = 91% por lo que
la cementita está en un 9% y la relación entre ambas será 91/9 = 10,1.

4 ¿Qué diferencias estima Ud. que deberían presentarse, en relación a estructura y propiedades de la
aleación Al-4%Cu, solubilizada-templada y envejecida en 2 condiciones: Envejecido natural v/s
envejecido artificial?
Envejecido natural corresponde a un tiempo de exposición de la aleación sobresaturada a temperatura
ambiente. En este caso la baja difusividad del Cobre impide la formación de fases que requieran difusión
de largo alcance y sólo se produce la formación de zonas GP, con un nivel de endurecimiento limitado. En
el envejecido artificial la temperatura es mayor que la ambiente y la mayor difusividad permite que se
produzca la secuencia completa de precipitación, pero ésta se detiene cuando existe presencia mayoritaria
de precipitados de fase coherente θ¨ y un alto nivel de dureza.

5 ¿Por qué la dureza superficial de barras de distintos diámetros templadas en agua, no es constante,
sino que se reduce en la medida que aumenta el diámetro de la barra?
Porque la dureza alcanzada depende del % de martensita formada y esto a su vez depende de la velocidad
de enfriamiento que se produce en la superficie de cada barra. La velocidad de enfriamiento depende de
la relación Area/Volúmen, lo cual para una barra cilíndrica se puede expresar como 2πRL / πR2L = 2/R lo
que demuestra que a menor diámetro de la barra mayor es la velocidad de enfriamiento en la superficie y
por tanto mayor es el % de martensita formada y mayor la dureza.
PARTE B: Desarrolle respuestas completas (12 puntos c/u)
6 La figura adjunta muestra curvas esfuerzo/deformación para una aleación Al-4%Cu, templada
desde 545°C y envejecida a 190°C durante 4 tiempos indicados.
a) Indique los cambios de propiedades que es posible detectar en las 4 curvas mostradas.
(note que los esfuerzos están indicados como esfuerzos reales).
b) Desarrolle una explicación racional que explique los cambios de comportamiento
observados, en base a los conceptos desarrollados en la asignatura.

a) En los gráficos se observa que el esfuerzo de fluencia aumenta entre 2 y 30 horas para luego
descender a 100 horas y conservarse constante hasta 300°C. El endurecimiento por deformación
se mantiene bajo en las 2 primeras etapas y aumenta notoriamente en las 2 últimas. La ductilidad
se mantiene alta (8% alargamiento) en las 2 primeras etapas y se reduce notoriamente en las 2
últimas (alrededor de 4%)
b) La formación de fase θ´´ como fase coherente con distorsión produce interacción y reducción de la
movilidad de las dislocaciones, lo cual se traduce en aumento del esfuerzo de fluencia entre 2 y 30
horas. La aparición de la fase θ´ semicoherente sin distorsión, que se inicia en 30 horas y se
desarrolla en 100 horas, no produce campos elásticos que interactúen con las dislocaciones por lo
que baja el esfuerzo de fluencia lo que se completa con la aparición de la fase incoherente. En estos
2 casos finales, las partículas sólo obstaculizan el movimiento de dislocaciones a través del
mecanismo “bowing” a diferencia de los 2 primeros casos donde prevalece el mecanismo de
“cutting”. Una consecuencia de los 2 tipo de interacción es el endurecimiento por deformación, el
cual es alto para el mecanismo de bowing ya que éste produce multiplicación adicional de
dislocaciones al formar anillos de dislocaciones en torno a las partículas, a diferencia del mecanismo
cutting, en el que las dislocaciones atraviesan las partículas sin dejar anillos en torno a ellas.

7 Considere la aplicación de tratamientos de temple de n muestras de aceros, con contenidos de

carbono variables entre 0,2 y 1,4%C, las que fueron templadas en agua desde T=800°C=cte.
a) Dibuje y explique un gráfico que muestre el contenido de carbono de la martensita
obtenida en las condiciones indicadas, en función del contenido de carbono del acero.
b) Dibuje y explique un gráfico que muestre estimativamente, la dureza resultante del temple
de los distintos aceros, en función del % de carbono del acero.
 a) Los aceros entre 0,2 y 0,3%C a 800°C están en el campo ferrita+austenita, donde la austenita tiene
0,3%C constante para todo el rango, composición que hereda la martensita. Los aceros en el
rango 0,3 a 1,0%C están en el campo gamma y por tanto tienen todo el carbono del acero disuelto
en austenita, contenido que hereda la martensita. En este rango se puede decir %CM = %Cacero.
Los aceros sobre 1,0%C están en el campo austenita+cementita y el %C de la austenita es 1,0%C
para todos ellos, composición que hereda la martensita de todos estos aceros.
b) El grafico en el rango 0,3 y 1,0%C corresponde al gráfico clásico de dureza de la martensita en
función de SU %C (línea curva). Al moverse de 0,3 a 0,2%C la dureza disminuye porque se reduce
la cantidad de martensita y aumenta la cantidad de ferrita, que es mucho más blanda. En el rango
sobre 1,0%C la dureza aumenta porque pese a que hay menos austenita, ésta es acompañada por
un % creciente de cementita, que es más dura que la martensita.

8 Los aceros antiabrasivos son aceros de baja aleación, en formato de planchas, comercializados
en condición templado y revenido, de los que usualmente hay poca información técnica
disponible. Para alguno de estos productos:
a) Proponga y explique un método que permita determinar por la vía experimental, la
temperatura a la que se realizó el tratamiento de revenido a este producto.
b) Proponga y explique un método experimental (distinto del análisis químico) que le permita
determinar el contenido de carbono y el %C eutectoide de un acero específico.
 a) Calentar un número de trozos del acero comercial, a temperaturas crecientes desde 100 hasta
500°C estimativamente, por tiempos de 1 hora y luego enfriar al agua y medir las durezas para
obtener un gráfico de dureza v/s temperatura. En este gráfico habrá una zona donde la dureza se
mantiene constante (donde la T fue menor que la de revenido) y otro sector donde la dureza se
reduce con la temperatura (donde la T fue mayor que la de revenido y donde el revenido continuó
su desarrollo). El límite entre estas 2 zonas es la temperatura original de revenido del acero.
b) Para el %C del acero: calentar un trozo pequeño a una temperatura que estimativamente se
encuentre en el campo austenítico, por ej. 900°C ya que son aceros de bajo carbono. Luego templar
en agua y medir dureza. La dureza de la martensita tiene una relación única y bien conocida con su
contenido de carbono, por lo que la dureza medida permite una buena determinación del %C del
acero.
Para el %C eutectoide: calentar el acero al rango austenítico y aplicar un enfriamiento lento (en
horno). Luego preparar una muestra metalográfica y medir el % de perlita. El carbono total de esta
muestra se puede expresar como:
%CT=Xferrita*%Cferrita + Xperlita*%Cperlita
El %C total se conoce de la medición anterior; la fracción de ferrita es (1-Xperlita); el contenido de
carbono de la ferrita se puede asumir como 0,02%, y con esto se puede calcular el % de carbono de
la perlita, que es el %C eutectoide.

9 La figura adjunta muestra microestructura encontrada en una bola de molino semiautógeno

(6” dia) en la zona de mitad de radio. El acero es eutectoide y contiene baja aleación de Mn y
Cr. La imagen del lado derecho tiene mayor aumento que la del lado izquierdo.
a) Proponga y justifique una identificación de las fases presentes en este acero.
b) Proponga una explicación por qué la fase visible como fondo blanco se encuentra
concentrada en ciertos lugares de la microestructura y no tiene una presencia
homogénea.

a) Las fases visibles son Bainita-Martensita y austenita retenida. La bainita es la primera en formarse
y corresponde a la morfología de agujas obscuras y gruesas, posiblemente precedida por una
cantidad mínima de perlita. Le sigue la formación de martensita, con ataque gris (ya que está
revenida) y morfología acicular en orientaciones múltiples. Finalmente espacios blancos localizados
entre agujas martensíticas señalan la posición de la austenita retenida, que corresponde a lugares
donde no se completó la formación de martensita.
b) La distribución inhomogénea de austenita retenida se debe a la segregación de elementos aleantes
principalmente Manganeso. Esta segregación se origina en la solidificación del acero y no es
corregida por las etapas de homogeneización y deformación en caliente. Los espacios blancos
 corresponden a lugares de alta concentración de Mn lo que hace que las temperaturas Ms y Mf
sean muy bajas localmente, lo que impide que se complete la transformación martensítica y deje
un % alto de austenita retenida.

10 La figura adjunta muestra el diagrama de fase Al-Mg y la curva TTT de la aleación Al-5,5%Mg
a partir de la disolución completa del soluto.
a) Explique y justifique la forma y posición de la curva de transformación de esta aleación.
b) Proponga y justifique qué cambios se debería observar en el diagrama TTT para el caso de
una aleación de mayor contenido, por ejemplo un 10%Mg.

a) La curva TTT corresponde a la precipitación de la fase β a partir de la fase α sobresaturada. Esta

transformación es factible por debajo de 275°C que corresponde al solvus de la aleación. La rapidez
de la transformación es máxima a T aproximadamente 200°C. A temperaturas bajo 275 la
transformación es lenta debido a: Baja velocidad de nucleación debido al bajo sobreenfriamiento y
Baja velocidad de crecimiento causada por la baja sobresaturación que reduce la diferencia de
concentración que impulsa la difusión. A temperaturas bajo 200°C la transformación se hace lenta
nuevamente, debido al bajo valor del coeficiente de difusión de Mg en Aluminio.
b) Con mayor % de Mg el límite superior del diagrama aumenta hasta aproximadamente 350°C que es
solvus de esta aleación. La parte superior de la curva se eleva hasta este nuevo límite mientras la
parte inferior permanece aproximadamente constante ya que depende del coeficiente de difusión
que es el mismo. Además de lo anterior, las curvas se desplazan hacia tiempos menores debido a
que a igual temperatura, ahora hay mayor sobreenfriamiento y mayor sobresaturación, y el efecto
de esto es aumentar la velocidad de nucleación y de crecimiento, haciendo menores los tiempos de
transformación. La consecuencia de este cambio es que la nueva aleación no podría ser enfriada lo
suficientemente rápido como para obtener fase alfa sobresaturada.