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Replicas Metalograficas PDF
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Se enumeran las técnicas para obtener una réplica Metalográfica in situ. Las
relaciones existentes entre microestructura-tratamiento térmico,
microestructura-propiedades mecánicas, microestructura-resistencia a la corrosión
hacen que el estudio de la microestructura de los metales y las aleaciones constituya
una herramienta valiosa ya sea en la investigación científico-tecnológica como en el
control de los materiales.
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microscópico. El propósito de la...
[28/07/06]
1. Introducción (1/2)
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Las relaciones existentes entre microestructura-tratamiento térmico,
microestructura-propiedades mecánicas, microestructura-resistencia a la corrosión
hacen que el estudio de la microestructura de los metales y las aleaciones constituya
una herramienta valiosa ya sea en la investigación científico-tecnológica como en el
control de los materiales.
Al ser el análisis metalográfico un ensayo destructivo, creaba una seria limitación en
el caso de análisis metalográfico de control o análisis de fallas en servicio. La
posibilidad de proceder a un pulido local sin necesidad de destrucción de la pieza,
para extracción de la muestra, fue resuelta por Pierd A. Jacquet en el año 1957. Este
metalurgista francés desarrolló dos métodos que posibilitaron realizar una réplica
de la microestructura del componente en estudio. Estos métodos son el pulido
electroquímico "in sitú" denominado Tampón con el cual se pueden pulir la mayoría
de los metales y aleaciones de uso industrial y por otro lado desarrollo un barniz de
base nitrocelulósica que permite obtener una copia exacta de la microestructura
metalográfica, la cual preparada adecuadamente puede ser observada en un
microscopio del tipo metalográfico si detectar diferencias entre la muestra real y su
negativo(réplica), luego de la preparación en laboratorio para su observación.
Componentes en servicio
Debido a la poca difusión que posee hasta el presente, esta técnica metalográfica, el
ensayo de elementos de componentes que trabajan en condiciones criticas, altas
temperaturas, altas presiones, medios corrosivos o con hidrógeno ha sido,
fundamentalmente, la medición de espesores de pared mediante técnicas de
ultrasonido.
El ensayo de ultrasonido es un primer indicio para la detección de fallas de un
componente, al cual debe seguir un estudio microestructural, para una mayor
estimación de las características de la falla y su posible intercambio en servicio.
2. Introducción (2/2)
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Como esta técnica no destructiva apunta a este tipo de fallas, la observación
metalográfica suministra información valiosa sobre fallas de origen térmico, ya que
la metalografía tradicional ha demostrado que es posible determinar el daño sufrido
por el material sometido a alta temperatura y en cierta medida prever sobre su
comportamiento futuro.
Mediante esta observación metalográfica es posible también advertir la presencia de
transformaciones peligrosas para las propiedades mecánicas, tales como
grafitización, globulización, martensita en un cordón de soldadura etc.; que pueden
derivar en accidentes y paradas innecesarias de los equipos, con las consecuencias
productivas y económicas (lucro cesante).
En condiciones normales los materiales sometidos a la acción simultánea de
esfuerzos mecánicos y temperatura elevada sufren un proceso denominado "creep"
(termofluencia) que provoca transformaciones de la estructura, con disminución
progresiva en su resistencia mecánica. En situaciones de temperatura anormalmente
altas el proceso de daño se acelera y puede conducir a la rotura en lapso
relativamente corto.
Los aceros al carbono usados en calderas sufren en servicio transformaciones
microestructurales detectables metalográficamente. La más evidente entre ellas es la
esferoidización de los carburos laminares de la perlita, que se produce como
consecuencia de la disminución de energía libre del sistema, que acompaña la
disminución de superficie de la interfase cementita - ferrita al pasar de la forma
laminar a la esférica.
La esferoidización permite detectar anormalidades en la historia térmica del
material. Si en condiciones normales el proceso de esferoidización se completa a lo
largo de la vida útil de un dado elemento de la caldera, (tubo recalentador, por
ejemplo), la presencia de carburos coalescidos en tubos de pocas horas de uso será
indicio evidente que estos tubos soportaron temperaturas de trabajo excesivas y en
consecuencia, que el daño provocado será también mayor que el correspondiente al
de tubos que han trabajado en condiciones normales. En otras palabras, los tubos
han envejecido prematuramente, pudiéndose estimar su vida útil.
Se ha demostrado que la esferoidización es acompañada por una alteración de las
propiedades mecánicas que afectan sus valores a temperatura ambiente y a elevada
temperatura.
Capa decarburada
Una vez concluida esta etapa donde además se debió tener cuidado de no QUEMAR
la superficie desbastada, ya que podría generar una microestructura errónea. En el
siguiente gráfico indicamos una idea estimada de profundidad generada por el desbaste
grueso, esmerilado, pulido grueso y pulido fino o final.
Tabla 2
En algunos casos la deformación por abrasión puede producir otros efectos que pueden
cambiar la estructura superficial del material, como casos de metales de baja temperatura
de recristalización como en el Zinc y transformaciones de fases localizadas como los aceros
inoxidables austeníticos inestables tipo 18-8(AISI 304).
Es de vital importancia realizar muy bien esta etapa para no generar distorsiones de
la microestructura, rayado o deformación siendo la línea A1 la que representa estas
condiciones. Iguales o mayores imperfecciones pueden aparecer si los pasos
anteriores no han sido correctos. Donde la línea imaginaria A representa la zona
donde poseo la microestructura real del material en estudio. Para ser gráficos en la
siguiente imagen veremos las diferentes etapas hasta llegar a observar la
microestructura real del material.
En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido
mecánico, ya que lo que se disuelve es el metal de base. El espesor de material
disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad de corriente
utilizada y el tiempo de exposición.
7. Revelado de la microestructura
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4)- Revelado de la microestructura: Utilizando como referencia la norma ASTM
E-407 en la cual se detallan los pasos a seguir para el microataque de metales y
aleaciones, se utilizan según las fases que quiera observar diferentes reactivos de
ataque los cuales pueden utilizarse tanto por inmersión (arrojando reactivo sobre la
superficie pulida),o en forma electroquímica. Básicamente el mecanismo de ataque
químico selectivo de la microestructura funciona de la siguiente forma: En la mayoría
de la aleaciones metálicas existen fases más y menos resistentes a la corrosión ,el
revelado de la microestructura utiliza este fenómeno(Distintas velocidades de
disolución selectiva) para provocar picos y valles es decir la fase menos resistente al
ataque corrosivo será más atacada con lo cual generara una depresión a nivel
atómico de la superficie. En el caso de metales puros o monofásicos los límites de
granos son las zonas menos resistentes pues se alojan todas las impurezas por lo
cual serán atacadas mucho más que la matriz.
Un ejemplo claro de ataque químico y teñido de los granos lo vemos en la siguiente
imagen obtenida de un latón 70-30.
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