INFORME DE ALIMENTACION DE LA BOMBA Y LAVADO DE INYECTORES

Autores:

Diego Fernando Gonzalez 35239

Santiago Alfonso Gutiérrez Prada

Docente:

JOSE DAVID BARON PINILLA

Laboratorio de Inyección y Sincronización

Universidad ECCI

Bogotá 2019
 RESUMEN

La inyección electrónica es una forma de inyección de combustible, tanto para motores de

gasolina, en los cuales lleva ya varias décadas implantadas, como para motores diésel, cuya
introducción es relativamente más reciente.

Se puede subdividir en varios tipos (monopunto, multipunto, secuencial, simultánea) pero

básicamente todas se basan en la ayuda de la electrónica para dosificar la inyección del
carburante y reducir la emisión de agentes contaminantes a la atmósfera y a la vez
optimizar el consumo.

Este sistema ha reemplazado al carburador en los motores de gasolina y su introducción se

debió a un aumento en las exigencias de los organismos de control del medio ambiente para
disminuir las emisiones de los motores.

En los motores diésel ha sustituido a la bomba inyectora, con inyectores mecánicos, por una
bomba de alta presión con inyectores electrohidráulicos. Su importancia radica en su mejor
capacidad respecto al carburador para dosificar el combustible y dosificar la mezcla aire /
combustible, es decir, el factor lambda de tal modo que quede muy próxima a la
estequiométrica (14,7:1 para la gasolina), es decir, el factor lambda próximo a 1 lo que
garantiza una muy buena combustión con reducción de los porcentajes de emisión de gases
tóxicos a la atmósfera.
 INTRODUCCIÓN

El tema principal de este informe es de conocer cómo se compone el sistema de

combustible cuál es su funcionamiento ya que como sabemos se encarga del manejo y
distribución de combustible a través de un sistema de inyección y una bomba regulándolo y
distribuyéndolo al motor para desarrollar el proceso de combustión.

Una vez se determinen las características técnicas del motor a trabajar se procede a realizar
pruebas de inyección, se retiran los inyectores a los cuales se les hace un respectivo lavado
y se procede nuevamente a montarlos en el motor; una vez se haga la recolección de datos
se registran en unas tablas, luego se comprarán resultados y se determina el diagnóstico y
estado de los inyectores con base en las pruebas efectuadas.

OBJETIVOS

 Conocer el sistema de combustible y todos sus componentes.

 Comprobar el estado de la bomba de combustible y los inyectores mediante la
realización de pruebas de inyección, luego comparar resultados obtenidos con
terceros para afianzar conceptos.
 Identificar las posibles fallas en los inyectores y realizar el respectivo lavado delos
mismos mediante una sistema de ultrasonido.
 MARCO TEORICO

Bombas de Inyección de Combustible: Es un componente del circuito de inyección que

tiene por objeto dosificar el combustible en función de la velocidad de rotación del motor y
de las condiciones de carga, así como enviarlo en el instante preciso a los inyectores.

La inyección de combustible tiene lugar:

 En una cantidad adaptada exactamente a la carga del motor

 En el momento correcto
 Durante un intervalo de tiempo exactamente definido
 En una forma adaptada al respectivo método de combustión

De estas funciones se encarga el regulador y la bomba de inyeccion

Tipos de Bombas a bordo:

 Bombas de inyección en línea “PE”: Disponen por cada cilindro del motor de un
elemento de bombeo, están dispuestos en linea accionados por un árbol de levas
propio y todo está confinado en un mismo cuerpo. El regulador suele estar aderido
al cuerpo de la bomba; se montan en motores propulsores y generadores de cuatro
tiempos.
 Bombas de inyección individuales tipo“PF”: No tienen árbol de levas propio, su
funcionamiento es idéntico a la bomba de inyección en linea. El regulador está
adherido directamente al cuerpo del motor.
Sistema de inyección: Por la necesidad de motores potentes y ligeros, menor consumo, que
permitieran aumentar la autonomía fue la causa para fomentar la investigación hacia los
sistemas de inyección de combustible.

Inicio en Alemania, Bosch preparo un sistema de inyección, mas tarde EEUU fabricó el
carburador de inyección, posteriormente introdujeron ambos sistemas en los motores de
automóvil, Luego se crearon los sistemas de inyección electrónica.

Principio de funcionamiento: Los sistemas de inyección pretenden conseguir una

dosificación del combustible lo más ajustada posible a las condiciones de marcha y estado
del motor. Todos los sistemas actuales efectúan la inyección en el colector de admisión,
delante de la válvula de admisión, en la mayoría de los casos mediante unos inyectores de
mando eléctrico que en su apertura presenta siempre la misma sección de paso
pulverizando el combustible, creando una buena mezcla con el aire.

Inyectores

 Inyector electromagnético: Formado por un cuerpo en cuyo interior está el paso de

gasolina, tamizado por un cilindro de malla. En el extremo se aloja la tobera de
salida del combustible, que lo pulveriza dentro del conducto de admisión al hacerlo
salir por un agujero calibrado con gran precisión. Una aguja metálica cierra dentro
del inyector el agujero de salida de la tobera, mediante el acoplamiento entre el
cono de la punta de la aguja y la zona de entrada del combustible.
 Inyectores mecánicos: Se abren por la propia presión del combustible y lo
pulverizan, al no tener bobina son más sencillos y cuando la presión del combustible
 es suficiente para vencer la fuerza del muelle la aguja se separa de la tobera
permitiendo la salida de la gasolina.
 Inyector de arranque en frio: inyector electromagnético que actúa al mismo
tiempo que los inyectores del sistema para obtener mezcla rica. Este se sitúa en el
colector de admisión después de la mariposa de gases, al tener que aportar un caudal
extra de combustible en condiciones que favorecen la condensación de la gasolina
en las paredes del colector de admisión, siempre van dotados de mecanismos que
faciliten la pulverización del chorro de salida.

Clasificación de los sistemas de inyección

Electronica

Tipo de
Funcionamiento Electromecanica

Mecanica
Según:

 Donde se efectua la inyección: Directa e indirecta.

 Numero de inyectores: Monopunto y multipunto
 Numero de inyecciones por ciclo: Inyeccion continua, interminenete, secuencial y
simultanea.
 Modo de funcionamiento: Mecanico, electromecanico y electronico.
 METODO EXPERIMENTAL

TABLA DE MEDIDA DE INYECTORES CON OSCILOSCOPIO Y

MULTIMETRO

Omhios V Trabajado % % Duty Osciloscopio

1 12.9 13.25 VDC 3.5 % 7%

2 13.1 13.43 VDC 3.3 % 6.7 %

3 13.1 13.32 VDC 3.2 % 7.2 %

4 13.1 13.00 VDC 3.2 % 7.5 %

Una vez realizadas dichas mediciones a cada inyector con Multimetro se logra evidenciar y
concluir que se encuentran en optimas condiciones de funcionamiento dado que los valores
arrojados se encuentran dentro de los parametros establecidos por el fabricante.

Señal arrojada por el osciloscopio

LA BOMBA DE INYECCION

Funcionamiento y Partes Principales

El émbolo y el cilindro de la bomba forman conjuntamente el denominado elemento de

bomba. El émbolo se ajusta dentro de su cilindro con tal precisión que lo hermetiza
evitando fugas de combustible. Esta característica es lo que evita que el combustible de la
bomba fugue hacia el aceite del motor que lo lubrica y lo contamine.

Cuando la bomba está trabajando, se producen unas pequeñas fugas, estas son necesarias
para la buena lubricación del émbolo y cilindro. El movimiento alternativo se lo transfiere
una leva y el retroceso a la posición original se produce mediante un resorte que lo
acompaña a la posición de reposo.

 Para evitar que el combustible de la bomba de inyección se mezcle con el aceite

del motor que la lubrica, el cilindro o camisa del elemento y también algunos
émbolos tienen una ranura anular las cuales recogen las fugas de combustible del
alojamiento de alta presión que se producen entre el cilindro y el émbolo.
 El retorno de aceite de fugas evita que se mezcle el combustible con el aceite, ya
que la bomba está conectada al circuito de engrase del motor.
 La rampa sesgada o canto de mando inclinado, controla el volumen de caudal
inyectado al variar su posición con respecto a la lumbrera de admisión.

Fallos Comunes de las Bombas de Inyección:

 Contaminación del aceite de engrase con combustible: Se deterioran las juntas de

estanqueidad porel paso del tiempo; la tolerancia entre camisa-embolo es grande
debido al desgaste de uso y tambien ocurre un desgaste prematuro de los elementos
por conbustibles que contienen agua.
 Gripado de los elementos en el interior en su camisa: Ocurre por intromision de
cuerpos extraños y or efecto del combusatible contaminado con agua.
  Rotura de los resortes internos de recuperación de los elementos de bomba por
sufrir la presencia de agua.
 Desgaste de los taqués y los asientos de estos por exceso de trabajo:

Mantenimiento Preventivo y correctivo de la bombas de Inyección:

 Es importante conocer si la bomba de inyección es lubricada o tiene una lubricación

independiente; asi como saber que sistema de libricacion tiene.
 Estas poseen un tiempo de trabajo ya que el exceso de horas de funcionamiento
conlleva al riesfo de averias.
 Se desmonta completamente, se limpia y se reconoce el estado de todos sus
componentes.
 Cambio de piezas, primeramente, el kit de juntas y el resto de sus componentes
dependiendo del estado en que se encuentren, se procederá a su cambio.
 Luego está la fase de ajuste, en la que se verifica que las piezas asientan unas con
otras haciendo un cierre por presión, se lapean para verificar su planitud, al igual
 que los asientos de válvula ya sean cónicos o con cierre de bola deberán verificar su
estado mediante el proceso de lapeado.
 Una vez finalizado el ajuste y la limpieza y soplado de todos sus componentes,
realizamos el montaje.
 Finalmente, mediante la comprobación en el banco de pruebas, verificamos que
no existen fugas derivadas de un fallo de montaje, verificamos su correcto
funcionamiento en un banco de pruebas y finalmente se calibra su cubicaje.

LAVADO DE INYECTORES:

Luego de realizar las pruebas de inyección de combustible se procede a realizar el lavado

de inyectores el cual se desarrollara de la siguiente manera:
 Soplar con aire comprimido el alojamiento donde están los inyectores
 Desconectar cada uno de los conectores de los inyectores y el sistema de
alimentación de combustible a la bomba.
 Extraer la rampa o riel de inyectores en conjunto con los inyectores.
 Someter a prueba cada uno de los inyectores en la maquina probadora simulando la
condición de presión de funcionamiento previamente tomada con el medidor de
presión de combustible.
 Tomar los parámetros a 1000 rpm, 3000 r.p.m. 5000 rpm en ml tomados y tiempo
tomado para obtener el caudal.
 Lavar los inyectores en la máquina de ultrasonido por 10 minutos.
  Volver a tomar los parámetros y sacar conclusiones de la prueba realizada.
 Montar nuevamente el sistema de inyección teniendo un cuidado especial con el
montaje de origen.

Se montaron los inyectores en el simulador el cual se graduó a 1000 rpm; se le adiciona le

limpiador y al encenderlo se observa que los inyectores durante un tiempo de 2 minutos y
30 segundos entregan:

INYECTOR 1 22 ml
INYECTOR 2 22.5 ml
INYECTOR 3 22 ml
INYECTOR 4 22 ml

Nuevamente el simulador se graduó a 3000 rpm; se le adiciona le limpiador y al encenderlo

se observa que los inyectores durante un tiempo estimado de 49 segundos entregan:
 INYECTOR 1 41 ml
INYECTOR 2 42 ml
INYECTOR 3 41.5 ml
INYECTOR 4 40 ml

Nuevamente el simulador se graduó a 5000 rpm; se le adiciona le limpiador y al encenderlo

se observa que los inyectores durante un tiempo estimado de 30 segundos entregan:

INYECTOR 1 60 ml
INYECTOR 2 61 ml
INYECTOR 3 60 ml
INYECTOR 4 59 ml
Más tarde el simulador realiza el Delivery el cual dura aproximadamente 1 minuto y 11
segundos donde se registran los siguientes datos:

INYECTOR 1 80 ml
INYECTOR 2 82 ml
INYECTOR 3 80.5 ml
INYECTOR 4 79 ml

Los inyectores una vez realizado y terminado el Delivery se desmontan del simulador y se
someten a un procedimiento de limpieza por medio de ultrasonido, en la máquina de
lavado; la limpieza se realiza por energía de ondas ultrasónicas las cuales forman una
implosión al interior del inyector desprendiendo con ello todas las partículas de carbón y
barniz almacenadas en el interior.
Se conecta la máquina, se le adiciona le limpiador en nuestro caso combustible; una vez
empiece a funcionar emite unos pulsos de tipo ultrasonido los cuales generan las
vibraciones que son las encargadas de realizar el procedimiento de limpieza, durante el
proceso estamos endientes de que no queden vacíos ya que esto podría generar danos en
algún inyector se siguen alimentando con combustible y se realiza el procedimiento de
lavado durante un tiempo aproximado de 10 minutos.

Luego de finalizada la limpieza por ultrasonido, se realiza nuevamente la prueba eb el

simulador el cual se gardua a 1000 rpm en un tiempo estimado de 2 minutos y 30 segundos
donde se obtienen los siguientes resultados:

INYECTOR 1 21 ml
INYECTOR 2 21 ml
INYECTOR 3 20.5 ml
INYECTOR 4 18.5 ml

Una vez que el inyector es limpiado por ultrasonido es sometido a un Banco de diversas
pruebas los cuales consisten:

 Lavado: consiste en inyectar una solución especial de limpieza para inyectores a

alta presión por el conducto de salida de combustible del inyector y pulsarlo
eléctricamente esto con la finalidad de que expulse todos los sedimentos y particular
de carbón y barniz que se pudieran encontrar en el micro/filtro alojado en la entrada
de gasolina del inyector.
 Comprobación de fugas: se somete el inyector a una presión de líquido sin ser
activa o pulsado en inyector a fin de comprobar si el inyector presenta alguna fuga
de combustible de sus sellos y de la aguja inyectora.
 Comprobación eléctrica del inyector: se somete a pulsaciones a fin comprobar su
funcionamiento y forma de activación eléctrica.
 Verificación de abanico: al someterlo a la limpieza por medio del laboratorio se
comprueba que la inyección en su forma de abanico sea uniforme en todos los
inyectores.
 Comprobación de caudal: se realiza mediante la simulación controlada de pulsos
de inyección aparentando su trabajo normal en el interior del vehículo y mediante
probetas marcadas se verifica que todos los inyectores en el mismo tiempo,
velocidad y lapso inyecten la misma cantidad de combustible.
 ANALISIS DE RESULTADOS

 La limpieza de inyectores mediante un banco de pruebas es lo más recomendado ya

que se realiza fuera del motor sin necesidad de afectar los componentes del sistema
de escape, sin embargo en cada desmontaje de inyectores se recomienda la
sustitución de las gomas de empaque de cada inyector (oring) a fin de evitar perdida
de presión y fugas, así mismo el costo de mantenimiento se eleva
considerablemente ya que hay necesidad de pagar mano de obra para el desmontaje
y montaje sin olvidar el costo de limpieza de cada uno de los inyectores.
 Cada limpieza con cualquier método, los componentes del sistema de combustible y
escape van sufriendo daños, por lo que se aconseja al público utilizar siempre
gasolina Premium, así como respetar el servicio.
 Es importante recordar que después de un tiempo prolongado del uso de un vehículo
con sistema de inyección de gasolina se efectúe la limpieza de los inyectores,
debido a la formación de sedimentos en su interior que impiden la pulverización
adecuada del combustible dentro del cilindro, produciendo marcha lenta irregular,
perdida de potencia que poco a poco se va apreciando en la conducción.
 Se puede adquirir en las tiendas de partes, líquidos limpiadores de inyectores que se
pueden agregar al combustible, y que son relativamente efectivos. Estos limpiadores
se le pueden agregar al combustible periódicamente, considerando este
procedimiento como un programa de mantenimiento regular.

Limpieza de inyectores por ultrasonido

 Este procedimiento consiste en desmontar los inyectores del motor y luego ponerlos
a funcionar dentro de un Equipo de Ultrasonido.
 Los inyectores deben estar funcionando bajo la acción de un Generador de pulsos y
al mismo tiempo estar sometidos a la acción de un Equipo de Ultrasonido.
 El mantenimiento del sistema de combustible que consiste en el remplazo periódico
del filtro de gasolina y por ningún motivo utilizar aditivos para el comburente.
 Un equipo de ultrasonido en una herramienta muy interesante para tener en un taller
de reparaciones.
 No solo por ultrasonido se limpian inyectores sino también todo tipo de piezas,
especialmente aquellas donde se desee limpiar partes internas y que no es posible
llegar a estas partes, como por ejemplo: Carburadores, Válvulas, Electroválvulas,
rodamientos, etc.
 Existen equipos de ultrasonido de diferentes capacidades, 2 litros, 4 litros,
 6 litros, 10 litros, etc.
 Un equipo de ultrasonido limpia por el fenómeno de Cavitación Ultrasónica, es
decir, es el fenómeno mediante el cual es posible comprender el principio del lavado
por ultrasonido.
 En un medio líquido (agua con detergente limpia vajillas), las señales de alta
frecuencia producidas por un oscilador electrónico y enviadas a un transductor
especialmente colocado en la base de una batea de acero inoxidable que contiene
dicho líquido, generan ondas de compresión y depresión a una altísima velocidad.
Las ondas de compresión y depresión en el líquido originan el fenómeno conocido
como "Cavitación Ultrasónica".

CONCLUSIONES

1. Mediante la realización de limpieza de inyectores se logran detectar fallas y posibles

causas frecuentes de funcionamiento que pueden tener los motores a gasolina las
cuales afectan su rendimiento.

2. Realizando la limpieza de inyectores se evita el consumo excesivo de combustible

por goteo y mala pulverización.

3. También mediante dicha limpieza se evita el desgaste prematuro de demás piezas en

el motor.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/Automotriz/web4.htm

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http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Trabajos
.Practicos/ENSAYOS.LABORATORIO/1PracticaTaller/2Teoria.pdf