MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y PARTES Planta Compresora deGAS

PLANTA COMPRESORA DE
GAS NATURAL
“PLANTA COMPRESORA DE GAS

NATURAL”
MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y PARTES
N/S.: 22.972
Fabricado por
PALMERO SAN LUIS S.A.
RUTA PROV. Nº3 KM 2.6, SAN LUIS, CP 5700,
REPUBLICA ARGENTINA
TELÉFONO: (54-2652) 456569
FAX: (54-2652) 456539
WWW.PALMERO.COM
GAS NATURAL
PLANTA COMPRESORA DE GAS NATURAL

CLIENTE: GEODYNE ENERGY S.A.
UBICACIÓN: FARO VIRGENES SANTA CRUZ, ARGENTINA
NUMERO DE SERIE: 22.972
COMPRESOR
MODELO: JGJ-2
MARCA: ARIEL
N/S:F25438
CILINDRO 1era ETAPA:

MARCA: ARIEL
MODELO: 11 RJ N/S:C81715
VARIADOR DE ESPACIO NOCIVO:

MARCA: ARIEL
MODELO: 11 RV N/S:U51644
CILINDRO 2 da ETAPA:
MARCA: ARIEL
MODELO: 6 RJ N/S: C 81716
MOTOR
MARCA: WEG 3X380 V, 300 KW, 1500 RPM
CARCAZA: 355 M/L N/S: O A 98308
SOFT STARTER
MARCA: WEG 220-574 V, 3X 365 A
MODELO: SSW060365T2257SSZ N/S: 700390 12-04-2006 417114417
SCRUBBERS SUCCION:
MARCA: GORA
MODELO: SSG 104 ABVZ 150 N/S:4799
DEMISTER: DT-393
SCRUBBERS DESCARGA:
MARCA: GORA
MODELO: SSG 103 ABVZ 150 N/S: 4857
DEMISTER: DT-310-150-12
AERO ENFRIADOR:
MARCA: ARGENFRIO N/S: 4666
GAS NATURAL
SECCION 1
GAS NATURAL
INDICE
SECCION 1
INDICE
SECCION 2

DESCRIPCION DEL EQUIPO
FUNCIONAMIENTO
P&I
COMPONENTES PRINCIPALES DESCRIPCIÓN TÉCNICA
MOTOR ELECTRICO
COMPRESOR
AERO ENFRIADOR
BOTELLONES DE PULSACIÓN
PLANOS GENERALES
GENERAL ARRANGEMENT - PLANTA COMPRESORA
VISTAS EN DETALLE - PLANTA COMPRESORA
DETALLES DE MONTAJE - PLANTA COMPRESORA
SECCION 3
DESCRIPCIÓN Y LISTADO DE CAÑERÍAS

DE PROCESO (GN)
CIRCUITO DE ACEITE (COMPRESOR)
DE DRENAJES (AGUA )
MATERIALES - NORMAS
SECCION 4
PANEL DE CONTROL GENERAL

LAYOUT - DESCRIPCIÓN
DIAGRAMAS Y ESQUEMAS ELÉCTRICOS
PRESURIZACIÓN Y ALIMENTACIÓN DE AIRE
LISTADO DE COMPONENTES
COMANDO
POTENCIA
SECCION 5
INSTRUMENTACIÓN
UBICACIÓN DE INSTRUMENTOS
GAS NATURAL
SECCION 6
CHECK LIST
MECÁNICO
PIPING - FUNCIONAMIENTO
ELÉCTRICO
PUESTA EN MARCHA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
PARADA DE PLANTA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
PARADA DE EMERGENCIA
UBICACIÓN VALVULAS DE BLOQUEO
COMANDOS Y CONFIGURACIONES PANTALLA DE ALARMAS
DESCRIPCIÓN DE COMANDOS
SECCION 7
MANUALES Y CATÁLOGOS MECÁNICOS

CATÁLOGOS DE INSTRUMENTOS
CATÁLOGOS ELÉCTRICOS
CATÁLOGOS NEUMÁTICOS
CATÁLOGOS DE PIPING
GAS NATURAL
SECCION 2
GAS NATURAL
DESCRIPCION DEL EQUIPO
El equipo al que se hace referencia, realiza el trabajo de elevarle la presión del

gas, desde 5 / 5.5 kg/cm2 a 63 kg/cm2, esto lo realiza en dos etapas.
Posee un sistema de drenaje automático comandado neumaticamente.
Todo el proceso se realiza en forma automática excepto el arranque, que es

manual y supervisado desde un panel de control general. Como nos encontramos en un
área clasificada, debido a la naturaleza del fluido a tratar, los componentes y la
instalación es aprueba de explosión.
GAS NATURAL
FUNCIONAMIENTO
La capacidad de succión de la planta es de 70000 m3/día a 5 kg/cm2 y 25ºC; con
una descarga máxima de 63 kg/cm2 y 49ºC, realizando previo a la compresión una
separación de líquidos secundaria.
La planta consta de 6 etapas a saber (ver P&I, plano NB-8131 en sección),
1º_Etapa “succión y separación primaria”:

Lugar en donde se realiza el ingreso del gas proveniente de
cañería general y se realiza una primera separación de líquidos en el “separador de
admisión de la 1º etapa de compresión ø16” ”. En la brida de succión se encuentra un
filtro de succión y el cuadro de válvulas del equipo.
2º_Etapa “Compresión primaria”:

La misma se realiza en el cilindro de la primer etapa,
modelo #11 1/2 RJ, diámetro 279.4mm de un compresor reciprocante modelo JGJ,
marca Ariel. El accionamiento es mediante un motor eléctrico de 400 hp marca Weg.
Esta etapa, posee un variador de espacios nocivos.
3º_ Etapa “Refrigerado del gas 1º etapa”:

La compresión eleva la temperatura del gas, por lo tanto se
lo refrigera en el “aero-enfriador 1º etapa”, para una posterior condensación. En un punto
previo al ingreso.
4º_Etapa “succión y separación secundaria”:

Luego de enfriar el gas, en el aero-enfriador, se realiza una
segunda separación de líquidos en el “separador de admisión 2º etapa de compresión
ø14” ”. En la brida de succión se encuentra un filtro de succión.
6º_ Etapa “Compresión secundaria”:

Es realiza en el cilindro de la segunda etapa, modelo #6 3/8
RJ, diámetro 152.4mm.
7º_ Etapa “Refrigerado del gas 2º etapa”:

La elevación de la temperatura del gas, es reducida es esta
etapa, para una posterior un posterior egreso del fluido a proceso. Previo pasaje por el
cuadro de válvulas.
GAS NATURAL
P&I
GAS NATURAL
COMPONENTES
PRINCIPALES
DESCRIPCIÓN TÉCNICA
GAS NATURAL
Motor eléctrico
Motor eléctrico trifásico de 400 hp 380/660 V – 50 Hz. EX(n) Apto para área clasificada,
provisto con resistencias calefactoras, para evitar la humedad del ambiente, rotación
1490 rpm.
Arranque mediante soft – starter, marca Weg mod. SSW-06-0365.
El motor se encuentra acoplado al compresor mediante un acoplamiento flexible de
láminas Lamidisc de Jaure.mod. SX-255-6.
Ver anexo por detalle de los mismos.
Sensado de las siguientes variables:
*Vibración en motor
*Temperatura en bobinado de motor
GAS NATURAL
Compresor
Unidad compresora reciprocante con inyección de aceite forzada, mediante bomba de
lubricación interna y dosificador mecánico regulable, marca Ariel modelo JGJ incluye
bomba de prelubricación eléctrica, enfriador de aceite con ventilador axial, válvula
termostatica de regulación de temperatura de aceite.
Sensado y control de las siguientes variables:
*Ciclo de lubricación
*Temperatura de aceite
*Temperatura en la descarga de la primer etapa
*Temperatura en la segunda etapa
*Presión de aceite de lubricación
*Presión en botellón de descarga en la primera etapa
*Presión en botellón de descarga en la segunda etapa
*Vibración en compresor
*Nivel de aceite
Gobernado por PLC maestro, con las siguientes funciones :
• Indicación de alarmas
• Visualización de datos en pantalla (presión, temperatura, etc.)
• Seteo de parámetros de funcionamiento
• Programación de límites de seguridad
Unidad compresora, características:
Datos técnicos:
Fluido a comprimir…………………………………gas natural

Caudal ISO 1217…………………………………..48,61 m3/min.
Presión de entrada………………………………...+ 5,0 barg
Presión de salida…………………………………..63 barg máximo
Temperatura de aspiración……………………….35º C máximo
Humedad en aire de aspiración………………….100 % a la temperatura de
aspiración.
Temperatura de salida…………………………….+ 80º C
Unidad compresora…………………………………ARIEL
Modelo ……………………………………………...JGJ
Velocidad eje motriz………………………………..1400 rpm
Potencia absorbida………………………………….462 Kw
GAS NATURAL
Enfriador de aire – aceite
• Moto-ventilador eléctrico asincrónico trifásico, antiexplosivo grupo II – A, IIB

(IEC) Protección IP55, aislamiento clase F, tensión de alimentación 3x380V –
50 Hz – comandado desde unidad electrónica de control.
GAS NATURAL
Separador Ø 16” – Primera etapa
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Equipo Dynapack SSG-106 ABVZ – S150 @ 16”

Servicio Separador de gotas
Descripción Filtro tipo Scrubber
Fluído a filtrar G.N.C
Densidad 0.70 Kg/m3
Caudal de diseño: 3500 Sm3/min
Presión de diseño 10 Kg/cm2
Temperatura de diseño: 40ºC
Presión diferencial del filtro limpio: 15mm c.a.
Presión diferencian del filtro sucio: 200mm c.a.
Elemento filtrante modelo: DT-0392X150X9LB
Medio filtrante: Malla de acero inoxidable AISI 304
Soporte del filtro: Chapa perforada AISI 304
Temperatura admisible -20 ºC +100 ºC
Diseño del recipiente: Según ASME VIII DIV. 1
Radiografiado Sí
Pintura exterior Amerlock 400+Poliuretano Revesta: 250micrones
Cuerpo cilíndrico Acero SA-106 Gr. B
Tapa semielíptica Acero SA-234 GRWBP
Fondo semielíptico Acero SA-234 GRWBP
Espárragos: Acero SA-193 Gr. B7
Tuercas: Acero SA-194 Gr. 2H
Junta Vitón
Conexión entrada de gas Brida Ø4” # 150
Conexión salida de gas Brida Ø4” # 150
Conexión de drenaje Ø1” ANSI B16.11 - # 6000 NPT
GAS NATURAL
Separador Ø 12” – Segunda etapa
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Equipo Dynapack SSG-103 ABVZ – S150 @ 16”

Servicio Separador de gotas
Descripción Filtro tipo Scrubber
Fluído a filtrar G.N.C
Densidad 0.70 Kg/m3
Caudal de diseño: 3500 Sm3/min
Presión de diseño 19 Kg/cm2
Temperatura de diseño: 80ºC
Presión diferencial del filtro limpio: 20mm c.a.
Presión diferencian del filtro sucio: 200mm c.a.
Elemento filtrante modelo: DT-0300X150X9LB
Medio filtrante: Malla de acero inoxidable AISI 304
Soporte del filtro: Chapa perforada AISI 304
Temperatura admisible -20 ºC +100 ºC
Diseño del recipiente: Según ASME VIII DIV. 1
Radiografiado Sí
Pintura exterior Amerlock 400+Poliuretano Revesta: 250micrones
Cuerpo cilíndrico Acero SA-106 Gr. B
Tapa semielíptica Acero SA-234 GRWBP
Fondo semielíptico Acero SA-234 GRWBP
Espárragos: Acero SA-193 Gr. B7
Tuercas: Acero SA-194 Gr. 2H
Junta Vitón
Conexión entrada de gas Brida Ø3” # 150
Conexión salida de gas Brida Ø3” # 150
Conexión de drenaje Ø1” ANSI B16.11 - # 6000 NPT
GAS NATURAL
Aero enfriador
• Compuesto por dos paneles, según el siguiente detalle:
1º ETAPA GAS-AIRE, tubos ASTM A-179 Ø 3/4" por 2.77 mm de espesor, aletados con
fleje de aluminio de 10 mm y 400 aletas por metro, mandrilados a los cabezales con
control automático de torque. Los cabezales son fabricados en chapa ASTM A-516
Gr.70, mecanizados y soldados.
2º ETAPA GAS-AIRE, tubos ASTM A-179 Ø 3/4" por 2.77 mm de espesor, aletados con
fleje de aluminio de 10 mm y 400 aletas por metro, mandrilados a los cabezales con
control automático de torque. Los cabezales son fabricados en chapa ASTM A-516
Gr.70, mecanizados y soldados.
Los paneles intercambiadores están montados sobre estructura construída en perfilaría

de acero, incluyendo bafle porta ventilador en chapa de acero al carbono donde se alojan
dos ventiladores de pala axial acoplados directamente a motores trifásicos anti-
explosivos de 4HP cada uno a 1500 r.p.m. Conexiones bridadas.
CONDICIONES DE DISEÑO:
Caudal de gas: 70000m3/D
Temp. de entrada 1º etapa: 120ºC
Temp. de salida 1º etapa: 40ºC
Presión de entrada 1º etapa: 25Kg/cm2
Temp. de entrada 2º etapa: 150ºC
Temp. de salida 2º etapa: 50ºC
Presión de entrada 2º etapa: 80Kg/cm2
Temp. del aire: 25ºC
GAS NATURAL
PLANOS GENERALES
GAS NATURAL
A continuación se adjuntan los siguientes:
GENERAL ARRANGEMENT - PLANTA COMPRESORA

VISTAS EN DETALLE - PLANTA COMPRESORA
DETALLES DE MONTAJE - PLANTA COMPRESORA
UBICACION DE ANCLAJES EN FUNDACION - PLANTA COMPRESORA
GAS NATURAL
VIBRACIONES
Engineering and Consulting Services, Inc.
TORSIONAL
ANALYSIS
of
WEG 400 HP, 1,490 RPM, 50 Hz MOTOR

JAURE SX-255-6 COUPLING
ARIEL MODEL JGJ/2 COMPRESSOR
SUBMITTED TO:
PALMERO
SAN LUIS S.A.
APRIL 2006
ECSI JOB # 206-1430

TORSIONAL CRITICAL SPEED ANALYSIS
of
WEG 400 HP, 1,490 RPM, 50 Hz MOTOR

JAURE SX-255-6 COUPLING
ARIEL MODEL JGJ/2 COMPRESSOR
SUBMITTED TO:
PALMERO
SAN LUIS S.A.
APRIL, 2006
ENGINEERING AND CONSULTING SERVICES, INC.

BROKEN ARROW, OK
ECSI JOB # 206-1430
2
April 27, 2006
DESCRIPTION
Motor: Manufacturer: WEG, 400 Hp, 1,490 RPM, 50 Hz
Coupling: Manufacturer: Jaure, Dry Flexible Disc, SX-255-6
Compressor: Ariel, Model JGJ/2
RESULTS
For the original system with the Jaure SX-228-6 coupling, the train torsional natural frequency
was determined to be 163.5 Hz. The separation between train natural frequency and the 7th
harmonic of compressor speed was adequate. However, the maximum torque in the coupling
was higher than recommended. Changing the coupling to a SX-255-6 placed the natural
frequency between the 7th and 8th harmonic with a reasonable maximum coupling torque. For
the system with a SX-255-6 coupling, the train torsional system natural frequencies and API 618
Code checks are as follows:
Mode Frequency Check condition Margin Criteria

1 182.8 Hz 1x compressor speed or 24.8 Hz 636% above ±10%
2x compressor speed or 49.7 Hz 268% above ±5%
8x compressor speed or 198.7 Hz 8% below ±5%
1x electric power freq. or 50 Hz 266% above ±10%

2 548.1 Hz 10x compressor speed or 248.3 Hz 121% above ±5%

Per API 618 Reciprocating Compressor Code, torsional natural frequencies of the compressor-
driver system shall not be within 10 percent of any shaft speed in the rotating system, nor within
5 percent of any other multiple of operating shaft speed in the rotating system up to and
3
including the tenth multiple. Additionally, for motor-driven compressors, torsional natural
frequencies shall be separated from the first and second multiples of the electrical power
frequency by the same ranges.
The 1st critical is midway between the 7th and 8th harmonics with a separation of slightly more
than 5% above the 7th harmonic and 8% below the 8th harmonic. The 2nd critical is positioned
well above the 10th harmonic and two times electrical line frequency. Hence, the above critical
speeds are sufficiently removed from any significant torsional excitation source and meet API
618. From a torsional standpoint, the above critical speed margins are sufficient to prevent any
torsional resonant conditions and will give non-resonant torsional stresses in train components.
The torsional mode shapes are shown below.
Jaure SX-255-6 Coupling - Modal Response
1.200
1.000
0.800
Mode 1
0.600
Compressor
Relative Displacement
0.400
0.200
Motor
Mode 2
0.000
-0.200
-0.400
-0.600
DISCUSSION
The standard torsional analysis of rotating machinery is the calculation of undamped torsional
natural frequencies and mode shapes for the system composed of all coupled rotating elements.
Since most linear component equipment elements are considered to have a low level of system
torsional damping, the undamped natural frequency calculation accurately predicts the actual
4
train natural frequencies without the added complexities and uncertainties of estimating levels of
torsional damping.
The undamped natural frequencies of torsional oscillation were calculated using the finite
element method. In this approach the components of the torsional system are modeled as
discrete structural elements with inertial masses. By performing an eigenvalue analysis of the
mass and stiffness matrix, characteristic values and vectors are produced which represent the
natural frequencies and mode shapes of free vibration.
Each major machinery element is considered a separate oscillating disk in the system. Stiffness
of shaft portions between disks is calculated taking into account penetration of the shaft into an
adjacent section of larger diameter when applicable.
The torsional idealized system is as follows:
Disk Inertia WR2 (lb-in2) Stiffness K (in-lb/rad x 106)

Aux Drive End 135.6
Compressor Shaft 8.2
Main #2 CL 249.8
Throw #2 CL 559.2
Throw #1 CL 560.3
Main #1 CL 275.6
Shoulder Stop & ½ Coupling 964.4
SX-255-6 Coupling 16.5
½ Coupling 991.7
Motor Shaft 31.0
Motor Rotor 35,035.2
Motor Shaft Extension nil
All compressor train components inertia and stiffness were provided by Ariel up to the shoulder
stop. The stiffness of the shaft extension into the coupling hub was calculated using a 1/3-
penetration factor and included in the coupling stiffness and inertia. The coupling inertia and
stiffness was provided by Juare. The motor inertia and shaft stiffness were provided by WEG.
Additionally, a forced vibration torsional analysis was performed for the system using the Holzer
method of analysis. The harmonic torques for this analysis were provided by Ariel. The
maximum stress occurs in the motor shaft near the coupling. The resulting zero-to-peak stress in
the motor shaft was calculated to be 339 Kg/cm2 (4,828 psi). These stresses are well within
allowable for the SAE 1045 motor shaft material with a yield stress of approximately 4,591
Kg/cm2 (65,300 psi) and an ultimate strength of 5,962 Kg/cm2 (84,800 psi).
5
The peak dynamic torque in the coupling was calculated to be about 6,007 Nm (53,169 in-lb)
which is acceptable for the SX-255-6 coupling with a maximum continuous torque rating of
10,200 Nm (90,277 in-lb).
RECOMMENDATIONS
Use the Jaure SX-255-6 coupling. With this coupling, no problems are anticipated with torsional
resonant conditions affecting the coupling or shafts.
Thank you for allowing us to assist in this project. If any additional information is required,
please contact us.
ECSI
Tom Steeper, P.E.
6
TECHNICAL
DATA
Nr.:
Fecha: 28/3/2006 09:56:22
HOJA DE DATOS
Motor trifásico de inducción - Rotor de jaula
Cliente :
Línea del producto : Aplicación General - IP55 Eficiencia Estándar
Carcaza : 355M/L
Potencia : 400 HP
Frecuencia : 50 Hz
Polos : 4
Rotación nominal : 1490
Deslizamiento : 0,67 %
Voltaje nominal : 380/660 V
Corriente nominal : 535/308 A
Corriente de arranque : 3580/2060 A
Ip/In : 6,7
Corriente en vacío : 129/74,5 A
Par nominal : 1419 lb.ft
Par de arranque : 220 %
Par máxima : 240 %
Categoría : N
Clase de aislación : F
Elevación de temperatura : 80 K
Tiempo de rotor bloqueado : 47 s (caliente)
Factor de servicio : 1,00
Régimen de servicio : S1
Temperatura ambiente : 40
Altitud : 1000 m
Protección : IP55
Masa aproximada : 4075 lb
Momento de inercia : 243,30 sq.ft.lb
Nivel de ruido : 79 dB(A)
Delantero Trasero Carga Factor de potenciaRendimiento (%)

Rodamiento NU-322 C3 6319 C3 100% 0,89 95,8
Intervalo de lubrificación4487 h 9029 h 75% 0,87 95,6
Cantidad de grasa 60 g 45 g 50% 0,81 94,5
Ejecutante: Verificado:
Versión
(J-130 LMI)
ISO 9001
ACCREDITED BY
CERTIFICATED FIRM couplings
Lamidisc®
all steel coupling
®
Lamidisc® coupling
JAURE has been engaged more than 35 years in the development and production of couplings that are used in a variety of
applications ranging from light to heavy duty and low speed to high speed.
From our commitment for continuous improvement JAURE has developped a new disc coupling that provides a reliable trans-
mission of mechanical power from driving to driven machines.
Disc couplings provide compensation for axial, angular and radial1 misalignment. In general they have the following advan-
tages:
• No need for lubrication and maintenance.
• There is no need to disassemble the coupling to inspect. Additionally, the condition of the discs can be checked while the
machine is running, using a strobe light.
• The machine misalignment can be assessed.
• Torsionally rigid without any backlash.
• No wearing parts, high resistance to harsh environmental conditions.
• Infinite life if properly aligned.
Nevertheless, disc pack couplings have only a few disadvantages:
• They tend to impose large axial forces on the thrust bearings if the machines are not properly spaced.
• The life of the discs is a function of the operating misalignment of the coupling.
• Piloting of the disc pack to the hubs is a key factor especially for high speed applications.
However, if misalignmet is kept within specified limits, these couplings can last as long as the machines on which they are ins-
talled.
To improve on these disadvantages, various couplings manufacturers have modified the profile in many ways. JAURE has
accomplished a superior disc profile by using the more recent Finite Element Analysis. As a result of our development work,
the LAMIDISC® - 6 Bolts, can operate at 1.5º angular misalignment2 continuously without loosing any torque capability, or
in other words: impose smaller forces on the bearings for a given misalignment and transmit more torque than other com-
petitive couplings .
Disc finite analysis elements
The angular misalignment between shafts can vary from 0 to 2 times α as per the figure shown:
offset
α = represents the angular misalignment per disc-pack

α°
α (for Lamidisc®-6 under 202) = 1.5º
α (for Lamidisc® above or equal 202) = 1º
α (for Lamidisc®-8) = 0.5º
α (for Lamidisc®-10) = 0.4º
offset
1- For radial misalignment 2 disc packs must be used.

α°
2- See graph in Page 5.
2x α°
α°
Technical modifications reserved
2
®
Lamidisc® coupling
JAURE uses fitted bolts to pilot their couplings but for high speed applications has also found a straight-forward method of
piloting the disc packs to their hubs (see below). By machining rabbets in the washers that are used to unitize the disc pack,
it ensures the repeatability of residual unbalance standards, as mandated by API 671.
Disc piloting (Jaure Patent)
The discs of the LAMIDISC® couplings are made of high - grade stainless steels (AISI-301), ensuring not only a high strength
and high endurance to fatigue, but also the resistance to most environmental conditions. Furthermore, discs can be covered
with a low friction coefficient coating to improve the resistance to fretting wear.
LAMIDISC® couplings utilizes unitized disc packs with 6, 8 and 10 bolts. The higher the number of bolts, the larger the torque
that can be transmitted but the smaller the misalignment the couplings can accomodate.
The Lamidisc® couplings can also be fitted with overload bushings which also serve as an anti-flail device.
The design and manufacture of LAMIDISC® couplings is integrated into a certified Quality System according to DIN ISO 9001
to fulfil the high quality demands on LAMIDISC® couplings.
The LAMIDISC® couplings are offered in a variety of configurations to fit most applications: in addition, our engineering depart-
ment can customize a coupling to special requirements: close - coupled, drop-out, electrically insulated, vertical mounting,
safety couplings, etc. A notable design is our Lamidisc® CX (reduced moment) coupling, that not only has the anti-flail devi-
ce mandated by API 610, but offers a low weight and a short center of gravity to bearing distance.
Different disc profiles

Testing machine
3
®
Lamidisc® coupling
Selection procedure
1.- Select the coupling type.
2.- Select the driven machine service factor SFA from Table 1.
Select the driving machine service factor SFD from Table 2.
Care should be taken when the driving machine is other than a standard electric motor or turbine. Some engines will impose extra fluctua-
tions on the drive system and allowance should be made accordingly. Please refer to Table 2.
The two service factors SFA and SFD must be added resulting in the combined service factor SF.
Driven machine service factor SFA Table 1.
Driven equipment SFA MINING AND STONES RUBBER INDUSTRY

Crushers 2.5 Extruder 1.75
BLOWERS , FANS Mills 2.5 Calender 2.0
Centrifugal 1.0 Mine ventilators 2.0 Mixing mill / Refiner / Crusher 2.5
Lobe / Vane / Turboblowers 1.25 Vibrators 1.5 STEEL PLANTS
Forced draught fans 1.5 OIL INDUSTRY Blast furnace blowers 1.5
Induc.draught with damper 1.5 Pipeline pumps 1.5 Converters 2.5
Induc.draught without control 2.0 Rotary drilling equipment 2.0 Inclined blast furnace elev. 2.0
Cooling towers 2.0 PAPER INDUSTRY Crushers 2.0
CHEMICAL INDUSTRY Calenders 2.0 TEXTILE MACHINES
Agitators (thin liquid) 1.0 Couches 2.0 Printing and drying machines 1.5
Agitators (viscous liquid) 1.5 Drying cylinders 2.25 Tanning vats 1.5
Centrifuges (light) 1.25 Pulpers 2.0 Calenders 1.5
Centrifuges (heavy) 1.75 Pulp grinders 2.0 Looms 1.5
Mixers 1.75 Suction rolls 2.0 WATER AND WASTE INDUSTRY
COMPRESSORS Wet presses 2.0 Aerators , Screw pumps , Screens. 1.5
Centrifugal 1.0 Reels 2.0 WOOD WORKING
Lobe / Rotary 1.25 Agitators 2.0 MACHINERY
Turbocompressors 1.75 PLASTIC INDUSTRY Trimmers , Barkers , Saws , Planes 2.0
Reciprocating : Calenders , Crushers , Mixers. 1.75
1 to 3 cylinders 3.0 PUMPS The factors in Table 1 are for general gui-
4 or more cylinders 1.75 Centrifugal , General Feed or Boiler Feed 1.0 dance and can be modified by customers´
CONVEYOR, HOISTS , ELEVATORS Centrifugal , Slurry 1.5 specialist knowledge of their own equip-
Conveyors : Centrifugal , Dredge 2.0 ment.
Screw / Apron / Belt / Chain 1.25 Rotary / Gear / Lobe or Vane 1.5
Bucket / Rotary / Lifts 1.5 Reciprocating :
Reciprocating 3.0 1 cylinder 3.0
Hoists: 2 cylinder , single acting 2.0
Medium duty 2.5 2 cylinders , double acting 1.75
Heavy duty 3.0 3 cylinders or more 1.5
Elevators : ROLLING MILLS Driving machine service factor SFD
Centrifugal and gravity disch. 1.25 Billet shears 2.5 Table 2.
DREDGERS 2.0 Chain transfers 1.5
FOOD INDUSTRY Cold rolling mills 2.0 Driving equipment SFD
Packaging machines and fillers. 1.25 Continuous casting plants 2.5 Multi-cylinder engine
Kneading machines. 1.5 Cooling beds 1.5 8 or more 0.5
Cane crushers 1.5 Cropping shears 2.0 6 1.0
Cane cutters 1.5 Cross transfers 1.5 4 or 5 1.5
Cane mills 2.0 Descaling machines 2.0 Less than 4 Refer to Jaure
Sugar beet cutters 1.5 Heavy and medium duty mills 3.0 Variable speed motors 0.8
Sugar beet washing machines 1.5 Ingot and blooming mills 2.5 Electric motors1 and turbines 0
GENERATORS Ingot handling machinery 2.5
Even load 1.0 Ingot pushers 2.5 1
Except variable speed motors
Frequency converters 1.5 Manipulators 2.0
Welding generators 2.0 Plate shears 2.0 Please consult our Technical Department if
MACHINE TOOLS Roller adjustment drives 1.5 quick axial excitations are foreseable
Main Drives 2.0 Roller straighteners 1.5 either on the driving of driven side.
Auxiliary and transverse drives 1.5 Roller tables (heavy) 2.5
METAL WORKING Roller tables (light) 1.5
Presses / Hammers. 2.0 Sheet mills 2.5
Straighteners. 2.0 Trimming shears 1.5
Bending machines / Shears. 1.5 Tube and welding machines 2.0
Punching machines 2.0 Winding machines 1.5
MARINE APLICATIONS 2.5 Wire drawing benches 1.5
4
®
Lamidisc® coupling
3.- Calculate the mimimum torque rating as per,

9550 • Nominal power (kW) • SF
Torque (Nm) =
n (rpm)
4.- The coupling to be selected must have an equal or greater rated torque capacity than the torque calculated in 3. Check the peak or star-
ting torque capacity of the selected coupling. For systems which frequently utilize the peak torque capability of the power source, verify that
the magnitude of the peak torque does not exceed twice the rated nominal torque of the coupling selected.
5.- Check if existing or predicted axial, angular and offset misalignments are within permissible values as shown in the catalog. The permis-
sible axial misalignment and torque depend on the angular misalignment as per shown below. (Angular misalignment is given for a disc pack.
Axial misalignment is measured for a complete coupling with 2 disc packs ).
6 1.5° 6 Bolts (under 202)

1.5°
Angular misalignment
Angular misalignment
1° 6 Bolts (above 202) 1° 6 Bolts (above 202)
8 Bolts 0.6° 8 Bolts 0.6°

0.5° 0.5°
0.4° 10 Bolts 0.4° 10 Bolts
0.3° 0.3°
0.25° 0.25°
50% Max. 50% of max Max.

Axial misalignment Coupling Rated Torque
The listed values reperesent the total permissible misalignment which may occur during operation. Consult the appropiate operating instruc-
tions for allowable shaft misalignements when installing the coupling.
S- ∆Ka
Kr
Kw
S+ ∆Ka
L
Angular and radial misalignment Axial misalignment
The permissible offset or radial misalignment is given by :
∆Kr = tan ∆KW • L, where L is the distance between the discs.
6.- Check the maximum hub bores, speed and if the shaft to hub assembly will transmit the torque. If the speed exceds 3000 r.pm. please con-
tact our Technical Department.
7.- Check if balancing is needed following the dynamic balancing guide below. This graph relates the maximum speed unbalanced with the
total weight of the coupling and it should considered only as a guide. Tabulated speeds are based solely on the maximum stress considera-
tions on the flange. For a through analysis please contact JAURE.
Dynamic Balancing guide Lateral critical speeds

10000 6000
110 132 158 185 202 228 255 278 302 325 345 380 410
5000
Aplications in this area
probably require dynamic
5 balancing
4000
4
Speed (rpm)
3
3000
rpm
2
2000
1000
1000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
10 100 1000 0
1000 1500 2000 2500 3000 3500
Weight (Kg.)
DBSE in mm (L for the type CC) Working speed should be less than 80%
of the lateral critical speed.
5
®
Lamidisc® coupling
Example of selection
Select a spacer coupling to connect a standard electric motor to rated at 250 kW to, running at 1000 r.pm, to a centrifugal pump rated at 230
kW. The shafts are ø75 mm and ø70 mm respectively.
1. Coupling type SX
2. Service factor
a) Centrifugal pump 1.0
b) Electric motor 0.0
TOTAL 1.0
3. Required minimum torque rating
9550 x 230 x 1
Torque = = 2197 Nm
1000
The coupling selected is SX size 185-6 with a nominal torque of 3300 Nm, peak torque of 6600 Nm, ∆Ka = ± 3.7 mm and ∆Kw = ±1.5 º.
4. Check peak torque ( Coupling peak torque is 3300 x 2 = 6600 Nm )

5. Check expected misalignment .
6. Check maximum bores: Lamidisc® 185-6 has a maximum bore diameter of 80 mm, therefore this dimension is larger than the existing shaft
diameters. The speed check shows it to be less than allowable speed ( 1000 rpm < 6850 rpm).
®
How to specify a LAMIDISC coupling
The following data have to be given JAURE in order to verify that a
proper selection has been made.
Application and type of duty.

Type of prime mover , power and speed.
Shaft types and sizes , keyway dimensions , hub length.
Expected misalignments.
Type of driven equipment.
Coupling type , size and DBSE ( Distance between shaft ends ).
Space limitations.
Special requirements ( vertical mounting , spark free , API 610 or 671 , etc).
Applications: some examples

(See more on pages 19 and 20)
Paper industry
Windmills Marine applications Technical modifications reserved
6
®
Lamidisc® coupling
SX-6, SXR-6 Types:
Standard Configuration with Variable DBSE 4)
l1 DBSE l2
S L S
ød 1
ød 2
øD1
øD
CC-A
Both hubs reversed.
Designation example: SX-110-6, DBSE = 140 mm
SXR7) Type
Coupling MAX 1) MAX. 2) 6) 6)
DIMENSIONS 5) 5)
Type NOMINAL PEAK Axial Ang.
SPEED SPEED (mm.) Inertia Weight
SX TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
UNBALANCED BALANCED d1-d2 DBSE L ±∆Ka ±∆Kw
Size Nm. Nm. D D1 I1-I2 S kgm 2
kg.
r.p.m. r.p.m. 3) max. min 4) min. mm. deg.
90-6 240 480 9100 22700 41 90 58 40 71 56 7.5 0.002 2.1 1.5
110-6 575 1150 7200 18000 50 110 70 50 88 71.2 8.4 0.004 2.9 2.1
132-6 1100 2200 5840 14600 65 132 89 60 108 91.2 8.4 0.012 5.5 2.6 1.5°
158-6 2000 4000 4920 12300 75 158 104 70 124 101.6 11.2 0.025 8.6 3.1
185-6 3300 6600 4200 10500 87 185 121 80 140 112.0 14.0 0.063 15 3.7
202-6 4600 9200 3840 9600 95 202 132 90 158 127.0 15.5 0.11 21 3.8
228-6 7000 14000 3400 8500 107 228 150 100 174 139.0 17.5 0.20 30 4.2
255-6 10200 20400 3080 7700 117 255 163 115 196 155.0 20.5 0.32 40 4.7
278-6 14200 28400 2800 7000 131 278 183 125 218 175.6 21.2 0.56 57 5.2
302-6 20000 40000 2560 6400 145 302 201 135 234 185.2 24.4 0.86 74 5.7
325-6 25000 50000 2400 6000 156 325 219 145 254 202.0 26.0 1.17 89 6.5 1°
345-6 31000 62000 2200 5500 165 345 230 155 270 213.6 28.2 1.63 109 6.9
380-6 42300 84600 2040 5100 178 380 249 170 296 232.0 32.0 2.64 146 7.6
410-6 57100 114200 1880 4700 192 410 269 185 320 253.6 33.2 4.04 190 8.2
440-6 73500 147000 1740 4350 206 440 289 195 334 261.2 36.4 5.45 224 8.8
475-6 92000 184000 1680 4200 220 475 309 210 358 281.6 38.2 8.20 288 9.5
505-6 117000 234000 1520 3800 233 505 327 230 394 310.0 42.0 11.96 366 10.1
Larger sizes are available on demand.

1) Operating speed must be equal or less than permissible speed. Permissible speeds could be limited by the weight and critical speeds of
spacers. Check the dynamic balancing guide and critical speeds on page 5.
2) Max. rotation speeds considered in special mat. and/or execution. For higher rotation speeds, please consult JAURE.
3) The maximum bores shown are for cylindrical or taper shafts with keys. For other type of connections consult JAURE.
4) Dimension DBSE is the distance between shafts ends and is a variable parameter.
5) Value of complete coupling with DBSE min, d1 and d2 max., GD2 =4J.
6) The value for axial misalignment is given for a complete 2 disc pack. Angular misalignment is given per pack. Refer to page 5 for com-
bined permissible misalignment.
7) Overload bushings (SRX) are available on demand.
7
®
Lamidisc® coupling
SX-8, SXR-8 Types:
l1 DBSE l2
S L S
ød 1
ød 2
øD1
øD
SXR7) Type
Coupling MAX 1) MAX. 2) DIMENSIONS 6) 6)

5) 5)
SX TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
Size Nm. Nm. D D1 I1-I2 S kgm 2
kg.
278-8 20000 40000 2800 7000 131 278 183 125 218 175.6 21.2 0.573 59 3.7
302-8 30000 60000 2560 6400 145 302 201 135 234 185.2 24.4 0.878 77 4.0
325-8 37000 74000 2400 6000 156 325 219 145 254 202.0 26.0 1.199 92 4.3
345-8 46000 92000 2200 5500 165 345 230 155 270 213.6 28.2 1.660 112 4.6
380-8 63000 126000 2040 5100 178 380 249 170 296 232.0 32.0 2.715 150 5.0
410-8 86000 172000 1880 4700 192 410 269 185 320 253.6 33.2 4.11 195 5.4
440-8 110000 220000 1740 4350 206 440 289 195 334 261.2 36.4 5.54 230 5.8
475-8 138000 276000 1680 4200 220 475 309 210 358 281.6 38.2 8.32 295 6.3
505-8 175000 350000 1520 3800 233 505 327 230 394 310.0 42.0 12.13 374 6.7 0.5°
540-8 220000 440000 1440 3600 235 540 330 240 416 324.0 46.0 16.77 454 7.2
570-8 259000 518000 1360 3400 250 570 350 250 450 346.8 51.6 22.02 535 7.6
605-8 315000 630000 1280 3200 265 605 370 265 474 367.6 53.2 28.00 617 7.8
635-8 383000 766000 1240 3100 275 635 385 280 521 399.4 60.8 36.64 728 8.2
675-8 454000 908000 1160 2900 290 675 410 300 558 427.6 65.2 48.62 875 8.4
700-8 528000 1056000 1120 2800 300 700 420 315 595 457.4 68.8 62.26 1021 8.9
730-8 608000 1216000 1080 2700 315 730 440 330 610 467.6 71.2 74.87 1130 9.2
760-8 700000 1400000 1040 2600 330 760 460 350 642 496.4 72.8 94.87 1310 9.6

6) The value for axial misalignment is given for a complete 2 disc pack coupling. Angular misalignment is given per pack. Refer to page 5
for combined permissible misalignment.
8
®
Lamidisc® coupling
SX-10, SXR-10 Types:
l1 DBA l2
S L S
øD
øD1
ød1
ød2
SXR7) Type
5) 5)
SX TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
Size Nm. Nm. D D1 I1-I2 S kgm2 kg.
505-10 219000 438000 1520 3800 220 505 310 230 394 310.0 42.0 12.21 378 5.0
540-10 274000 548000 1440 3600 235 540 330 240 416 324.0 46.0 16.86 459 5.4
570-10 323000 646000 1360 3400 250 570 350 250 450 346.8 51.6 22.14 540 5.7
605-10 394000 788000 1280 3200 265 605 370 265 474 367.6 53.2 28.14 622 5.8
635-10 480000 960000 1240 3100 275 635 385 280 521 399.4 60.8 36.82 734 6.2 0.4°
675-10 570000 1140000 1160 2900 290 675 410 300 558 427.6 65.2 48.86 882 6.4
700-10 660000 1320000 1120 2800 300 700 420 315 595 457.4 68.8 62.56 1029 6.7
730-10 760000 1520000 1080 2700 315 730 440 330 610 467.6 71.2 75.20 1139 7.0
760-10 870000 1740000 1040 2600 330 760 460 350 642 496.4 72.8 95.28 1320 7.5

9
®
Lamidisc® coupling
7)
CC-6, CCR-6 Types:
S L S F
Close Coupled Configuration
Designation example: DBSE

CC-A-158-6, DBSE = 4 mm l1 l2
ød 1
ød 2
øD1
øD
CCR8) Type
CC-A
Both hubs reversed. l1 DBSE 2 l2
F S L S S L S
ød 1
ød 2
øD1
øD
øD
ød1
ød2
øD1
l1 DBSE1 l2
CC-B CC-D
Only one hub reversed.
Coupling 6) 6)
MAX 1) MAX. 2) DIMENSIONS 5) 5)
TORQUE TORQUE Misalig. Misalig.
CC UNBALANCED BALANCED d1-d2 L
J
Nm. Nm. D D1 I1-I2 DBSE DBSE1 DBSE2 F 7) S ±∆Ka ±∆Kw
Size r.p.m. r.p.m. 3) max. kgm 2
kg.
min 4) min. mm. deg.
90-6 240 480 9100 22700 31 90 44 40 3 37 71 56 30 7.5 0.002 1.7 1.5
110-6 575 1150 7200 18000 39 110 54 50 4 46 88 71.2 45 8.4 0.003 1.8 2.1
132-6 1100 2200 5840 14600 50 132 71 60 4 56 108 91.2 45 8.4 0.010 3.8 2.6 1.5°
158-6 2000 4000 4920 12300 60 158 84 70 4 64 124 101.6 55 11.2 0.021 5.8 3.1
185-6 3300 6600 4200 10500 68 185 95 80 4 72 140 112.0 65 14.0 0.053 10 3.7
202-6 4600 9200 3840 9600 75 202 108 90 6 82 158 127.0 75 15.5 0.091 15 3.8
228-6 7000 14000 3400 8500 85 228 123 100 6 90 174 139.0 85 17.5 0.17 21 4.2
255-6 10200 20400 3080 7700 95 255 135 115 6 101 196 155.0 100 20.5 0.27 27 4.7
278-6 14200 28400 2800 7000 105 278 152 125 8 113 218 175.6 105 21.2 0.46 36 5.2
302-6 20000 40000 2560 6400 115 302 165 135 8 121 234 185.2 115 24.4 0.71 46 5.7
325-6 25000 50000 2400 6000 125 325 174 145 8 131 254 202.0 115 26.0 0.96 55 6.5 1°
345-6 31000 62000 2200 5500 130 345 186 155 8 139 270 213.6 125 28.2 1.34 70 6.9
380-6 42300 84600 2040 5100 145 380 204 170 10 153 296 232.0 140 32.0 2.17 92 7.6
410-6 57100 114200 1880 4700 160 410 223 185 10 165 320 253.6 150 33.2 3.28 116 8.2
440-6 73500 147000 1740 4350 165 440 233 195 10 172 334 261.2 165 36.4 4.46 136 8.8
475-6 92000 184000 1680 4200 180 475 252 210 10 184 358 281.6 180 38.2 6.71 172 9.5
505-6 117000 234000 1520 3800 190 505 266 230 12 203 394 310.0 195 42.0 9.76 228 10.1

7) The dimension F is required for dismounting the fitted bolts.
8) Overload bushings (CCR) are available on demand.
10
®
Lamidisc® coupling
CC-8, CCR-8 Types:
S L S F 7)
Designation example: DBSE

CC-A-325-8, DBSE = 8 mm l1 l2
ød1
øD1
ød 2
øD
CCR8) Type
CC-A l1 DBSE2 l2
Both hubs reversed.
F S L S S L S
ød 2
øD1
øD
ød1
ød 2
øD 1
ød 1
øD
l1 DBSE1 l2
CC-B CC-D
Only one hub reversed.

5) 5)
SPEED SPEED (mm.) Weight Weight
CC TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
UNBALANCED BALANCED d1-d2 L ±∆Ka ±∆Kw
Size Nm. Nm.
r.p.m. r.p.m. 3) max. D D1 I1-I2 DBSE DBSE1 DBSE2 F 7) S kgm 2
kg.
min 4) min. mm. deg.
278-8 20000 40000 2800 7000 100 278 142 125 8 113 218 175.6 105 21.2 0.466 36 3.7
302-8 30000 60000 2560 6400 110 302 153 135 8 121 234 185.2 115 24.4 0.706 45 4.0
325-8 37000 74000 2400 6000 115 325 166 145 8 131 254 202.0 115 26.0 0.954 51 4.3
345-8 46000 92000 2200 5500 125 345 178 155 8 139 270 213.6 125 28.2 1.321 64 4.6
380-8 63000 126000 2040 5100 140 380 196 170 10 153 296 232.0 140 32.0 2.16 84 5.0
410-8 86000 172000 1880 4700 150 410 210 185 10 165 320 253.6 150 33.2 3.26 109 5.4
440-8 110000 220000 1740 4350 160 440 225 195 10 172 334 261.2 165 36.4 4.43 130 5.8
475-8 138000 276000 1680 4200 170 475 244 210 10 184 358 281.6 180 38.2 6.67 164 6.3 0.5°
505-8 175000 350000 1520 3800 180 505 254 230 12 203 394 310.0 195 42.0 9.54 212 6.7
540-8 220000 440000 1440 3600 195 540 278 240 20 218 416 324.0 210 46.0 13.60 265 7.2
570-8 259000 518000 1360 3400 205 570 288 250 40 245 450 346.8 230 51.6 18.04 311 7.6
605-8 315000 630000 1280 3200 215 605 306 265 40 257 474 367.6 240 53.2 22.70 353 7.8
635-8 383000 766000 1240 3100 230 635 322 280 65 293 521 399.4 265 60.8 29.53 406 8.2
675-8 454000 908000 1160 2900 250 675 350 300 70 314 558 427.6 280 65.2 38.05 458 8.4
700-8 528000 1056000 1120 2800 260 700 365 315 85 340 595 457.4 300 68.8 49.06 556 8.9
730-8 608000 1216000 1080 2700 265 730 375 330 70 340 610 467.6 305 71.2 58.95 613 9.2
760-8 700000 1400000 1040 2600 280 760 395 350 70 356 642 496.4 320 72.8 73.77 698 9.6

1) Operating speed must be equal or less than permissible speed. Permissible speeds could be limited by the weight and critical speeds
of spacers. Check the dynamic balancing guide and critical speeds on page 5.
3) The maximum bores shown are for cylindrical or taper shafts with keys. For other types of connections consult JAURE.
8) Overload bushings (CCR) are available on demand. Technical modifications reserved
11
®
Lamidisc® coupling
DO-6 Type:
7)
DOR Type Drop-Out Configuration
According to API* 610
l1 DBSE l2
Standard Jumbo
øD 1
øD 2
ød 1
ød 2
øD1
øD
Hub Hub
Designation example: DO-110-6, DBSE = 140 mm, max speed (rpm), standard or jumbo hubs.
Coupling 6) 6)
MAX 1) MAX 2) DIMENSIONS 5) 5)
DO TORQUE TORQUE Misalig. Misalig.
UNBALANCED BALANCED J
Nm. Nm. d1 d2 DBSE ±∆Ka ±∆Kw
Size D D1 D2 I1-I2 kgm 2
kg.
r.p.m. r.p.m. 3) max. 3) max. min. 4) mm. deg.
90-6 240 480 9100 22700 43 60 90 94 60 40 79 0.0046 3.6 1.5
110-6 575 1150 7200 18000 52 75 110 115 73 50 108 0.009 5.4 2.1
1.5°
132-6 1100 2200 5840 14600 67 90 132 139 95 60 110 0.024 10 2.6
158-6 2000 4000 4920 12300 80 105 158 165 112 70 140 0.062 18 3.1
185-6 3300 6600 4200 10500 95 125 185 193 134 80 160 0.13 28 3.7
202-6 4600 9200 3840 9600 102 135 202 210 144 90 185 0.22 38 3.8
228-6 7000 14000 3400 8500 115 150 228 236 160 100 205 0.41 55 4.2
255-6 10200 20400 3080 7700 125 170 255 263 175 115 250 0.65 72 4.7
278-6 14200 28400 2800 7000 140 185 278 286 195 125 255 1.12 101 5.2
302-6 20000 40000 2560 6400 155 200 302 310 217 135 280 1.72 133 5.7
325-6 25000 50000 2400 6000 170 215 325 333 240 145 285 2.35 160 6.5 1°
345-6 31000 62000 2200 5500 180 230 345 355 255 155 320 3.26 193 6.9
380-6 42300 84600 2040 5100 210 250 380 390 295 170 345 5.32 262 7.6
410-6 57100 114200 1880 4700 225 270 410 420 315 185 375 8.02 335 8.2
440-6 73500 147000 1740 4350 235 290 440 450 330 195 415 10.78 397 8.8
475-6 92000 184000 1680 4200 250 312 475 485 355 210 450 16.02 505 9.5
505-6 117000 234000 1520 3800 275 332 505 515 385 230 490 22.94 631 10.1

1) Operating speed must be equal or less than permissible speed. Permisible speeds could be limited by the weight and critical speeds of
3) The maximum bores shown are for cylindrical or taper shaft with keys. For other type of connections consult JAURE.
4) Dimension DBSE is the distance between shaft ends and is a variable parameter.
7) Overload bushings (DOR) are available on demand.
*API: American Petroleum Institute. Technical modifications reserved
12
®
Lamidisc® coupling
DO-8 Type:
Drop-Out Configuration
According to API* 610
l1 DBSE l2
Standard Jumbo
ød 2
øD 3
øD 1
øD 1
øD 2
ød 1
øD
Hub Hub
Designation example: DO-325-8, DBSE = 350 mm, max speed (rpm), standard or jumbo hubs.
DOR 7) Type
Coupling MAX 1) MAX 2) DIMENSIONS 6) 6)

5) 5)
DO TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
UNBALANCED BALANCED d1 d2 DBSE ±∆Ka ±∆Kw
Size Nm. Nm. D D1 D2 D3 I1-I2 kgm2 kg.
r.p.m. r.p.m. 2) max. 2) max. min 4) mm. deg.
278-8 20000 40000 2800 7000 140 185 278 332 195 260 125 255 1.69 130 3.7
302-8 30000 60000 2560 6400 155 200 302 356 217 285 135 280 2.45 164 4.0
325-8 37000 74000 2400 6000 170 215 325 400 240 305 145 285 3.95 213 4.3
345-8 46000 92000 2200 5500 180 230 345 417 255 322 155 320 5.20 250 4.6
380-8 63000 126000 2040 5100 210 255 380 455 295 360 170 345 7.80 325 5.0
410-8 86000 172000 1880 4700 225 275 410 498 315 390 185 375 11.65 412 5.4
0.5°
440-8 110000 220000 1740 4350 235 300 440 528 330 420 195 415 15.20 480 5.8
475-8 138000 276000 1680 4200 250 320 475 585 355 450 210 450 24.30 632 6.3
505-8 175000 350000 1520 3800 275 340 505 615 385 480 230 490 34.40 794 6.7
540-8 220000 440000 1440 3600 295 360 540 670 415 508 240 560 42.25 840 7.2
570-8 259000 518000 1360 3400 320 385 570 702 450 540 250 605 51.14 950 7.6
605-8 315000 630000 1280 3200 325 400 605 727 460 565 265 620 64.50 1120 7.8

7) Overload bushings (DOR) are available on demand.
*API: American Petroleum Institute.
13
®
Lamidisc® coupling
CC-E Type:
with Split Spacer.
S S
DBSE
I1 I2
ød1
øD1
ød2
øD
Axial Split
Designation example: CC-E 110-6, DBSE= 11mm.
Coupling DIMENSIONS 4) 4)
5) 5)
Type NOMINAL PEAK MAX 1) (mm.) Inertia Weight Axial Ang.

CC-E TORQUE TORQUE SPEED J Misalig. Misalig.
Nm. Nm. r.p.m. d1-d2 I1-I2 DBSE L F6) ±∆Ka ±∆Kw
Size D D1 S kgm2 kg.
max.
2) min.3) min. mm. deg.
90-6 240 480 11600 34 106 47 40 9 89 30 7,5 0,006 4,3 1,5
110-6 575 1150 9500 42 128 59 50 10 110 45 8,4 0,016 7,5 2,1
132-6 1100 2200 7900 53 149 74 60 10 130 45 8,4 0,037 11 2,6 1,5º
158-6 2000 4000 6600 63 175 88 70 12 152 55 11,2 0,08 19 3,1
185-6 3300 6600 5600 71 199 100 80 15 175 65 14,0 0,16 29 3,7
202-6 4600 9200 5150 81 218 113 90 17 197 78 15,5 0,26 38 3,8
228-6 7000 14000 4550 91 247 127 100 19 219 85 17,5 0,48 57 4,2
255-6 10200 20400 4100 99 278 139 115 21 251 100 19,5 0,88 84 4,7 1º
278-6 14200 28400 3750 111 298 155 125 22 272 105 21,2 1,27 104 5,2
302-6 20000 40000 3450 121 331 170 135 26 296 115 24,4 2,10 139 5,7

1) Operating speed must be equal or less than permissible speed. Permissible speed could be limited by the weight and critical speeds of
spacers. For higher speeds consult JAURE.
3) Dimension DBSE is the distance between shafts ends and is a variable parameter. DBSE can be reduced, but in this case disc-packs can
not be removed radially without moving one of the machines.
4) Value of complete coupling with DBSE min., d1 and d2 max., GD2=4J.
5) The value for axial misalignment is given for a complete 2 disc pack. Angular misalignment is given per pack. Refer to page 5 of the cata-
logue for combined permissible misalignment.
Modificaciones técnicas reservadas
14
®
Lamidisc® coupling
SXFD-6 Type:
X Brake Disc configuration
30
I1 DBSE I2
gear motor
side side
øD1
øD2
ød2
ød1
øD
Bolt pos. A
Designation example: SXFD-132-6,

DBSE= 150mm, Disc Ø315x30, Speed (rpm)
Coupling 1) 2) DIMENSIONS Bolt Data 7) 7) Axial 8) Ang. 8)

Type NOMINAL PEAK MAX. (mm.) pos.A 6) J Weight Misalig. Misalig.
SXFD TORQUE TORQUE SPEED d1-d2 4) 5) Inertia ±Ka ±Kw
Size Nm. D1 D2 I1 I2 X Z-M Nm Kgm2 Kg.
Nm. r.p.m. max. 3) D DBSE mm. deg.
3.500 315 0,241 23,5
132-6 1.100 2.200 65 132 89 85 60 105 80 12-M8 35 2,6
3.100 355 0,381 28,5
3.500 315 0,269 31
158-6 2.000 4.000 3.100 75 355 158 104 110 70 131 105 12-M10 60 0,409 36 3,1 1,5°
2.800 395 0,605 41,5
2.800 395 0,653 49
185-6 3.300 6.600 2.500 87 445 185 121 110 80 148 105 12-M12 120 0,997 57 3,7
2.200 495 1,478 65,7
2.500 445 1,054 64,6
202-6 4.600 9.200 2.200 95 495 202 132 140 90 170 135 12-M14 190 1,536 73 3,8
2.000 550 2,263 84
2.200 495 1,665 87
228-6 7.000 14.000 2.000 107 550 228 150 170 100 187 165 12-M16 295 2,393 97,7 4,2
1.800 625 3,805 114
1.800 625 4,016 130,5
255-6 10.200 20.400 117 255 163 170 115 241 165 12-M18 405 4,7
1.600 705 6,200 150,2
1.800 625 4,297 153
278-6 14.200 28.400 1.600 131 705 278 183 210 125 263 205 12-M20 580 6,480 172,7 5,2 1°
1.400 795 10,004 197,7
1.600 705 6,883 194,8
302-6 20.000 40.000 145 302 201 210 135 282,3 205 12-M22 780 5,7
1.400 795 10,407 219,8
1.600 705 302 245 7,389 219
325-6 25.000 50.000 1.400 156 795 325 219 250 145 302 245 12-M22 780 10,914 244 6,5
1.100 995x40 307 240 31,883 368
1.400 795 321 245 11,477 268
345-6 31.000 62.000 165 345 230 250 155 12-M24 1000 6,9
1.100 995x40 326 240 32,445 393
Larger sizes are available on demand

(1) For coupling selection, apply corresponding service factor (SF=2 minimum)
(2) Values for St-52.3 disc material balanced to G 6.3 ISO 1940. Consult JAURE for couplings operating at higher speeds.
(3) Max. admissible bore for couplings with DIN 6885/1 keys. For other types of keys or connections please consult JAURE.
(4) Ø995mm brake disc's thickness: 40mm.
(5) Dimension DBSE is the distance between shaft ends, and is a variable parameter.
(6) Tightening torques are given in dry condition. For lubricated bolts reduce these values by 20%.
(7) Value of complete coupling with std. DBSE, d1 and d2 max., GD2 = 4J
(8) The value for axial misalignment is given for a complete 2 disc pack. Angular misalignment is given per pack. Refer to page 5 for combined permissible misalignment.
15
®
Lamidisc® coupling
SXAC-6 Type:
Shrink Disc Configuration with Variable Distance
between Shaft Ends (D.B.S.E.)5).
I1 DBSE I2
S L S
øD1
ød1
ød2
øD
Designation example: SXAC-132-6, DBSE= 140mm, d1 and d2.
Coupling 1) DIMENSIONS 6) 6)
7) 7)
Type PEAK MAX 2) Inertia Weight Axial Ang.

NOMINAL (mm.)
SXAC TORQUE SPEED J Misalig. Misalig.
TORQUE d1-d2 d1-d2 D1 DBSE L ±∆Ka ±∆Kw
Size Nm. r.p.m. D I1-I2 S kgm2 kg.
Nm. 3)max. 4) max. max. 5) min. mm. deg.
90-6 240 480 11600 42 25 90 90 40 60 45 7,5 0,004 3,2 1,5
110-6 575 1150 9500 52 36 110 110 50 88 71,2 8,4 0,01 5,7 2,1
132-6 1100 2200 7900 70 46 132 145 60 108 91,2 8,4 0,028 9,6 2,6 1,5º
158-6 2000 4000 6600 75 60 158 155 70 124 101,6 11,2 0,053 15,1 3,1
185-6 3300 6600 5600 85 66 185 185 80 140 112,0 14,0 0,13 26 3,7
202-6 4600 9200 5150 105 75 202 185 90 158 127,0 15,5 0,17 30 3,8
228-6 7000 14000 4550 125 85 228 220 100 174 139,0 17,5 0,31 39 4,2
255-6 10200 20400 4100 140 95 255 245 115 196 155,0 19,5 0,53 55 4,7
278-6 14200 28400 3750 145 105 278 260 125 218 175,6 21,2 0,81 74 5,2
302-6 20000 40000 3450 165 115 302 295 135 234 185,2 24,4 1,33 97 5,7
325-6 25000 50000 3200 175 123 325 315 145 254 202,0 26,0 1,92 123 6,5 1º
345-6 31000 62000 3000 175 134 345 315 155 270 213,6 28,2 2,32 142 6,9
380-6 42300 84600 2700 215 144 380 370 170 296 232,0 32,0 4,39 198 7,6
410-6 57100 114200 2500 215 157 410 370 185 320 253,6 33,2 5,52 235 8,2
440-6 73500 147000 2350 235 167 440 395 195 334 261,2 36,4 7,61 280 8,8
475-6 92000 184000 2200 250 180 475 425 210 358 281,6 38,2 11,19 356 9,5
505-6 117000 234000 2050 270 196 505 460 230 394 310,0 42,0 16,22 450 10,1

1) Nominal Torque shrink disc connection included
2) Operating speed must be equal or less than permissible speed. For higher rotation speeds, please consult JAURE.
Permissible speeds could be limited by the weight and critical speeds of spacers. Check the dynamic balancing guide on page 5.
3) Shafts must be machined with tolerance g6. For other tolerances consult JAURE.
4) The minimum bore is given for Nominal Torque. Smaller bores are possible but transmitted torque is decreased. Consult JAURE.
6) Value of complete coupling and shrink discs with std. DBSE, d1 and d2 max., GD2=4J.
7) The value for axial misalignment is given for a complete 2 disc pack. Angular misalignment is given per pack. Refer to page 5 for
combined permissible misalignment.
16
®
Lamidisc® coupling
SXCF-6 Type:
Composite1) Tube Configuration with Variable Distance
Between Shaft Ends (D.B.S.E.).
I1 DBSE I2
S S
øD2
øD1
ød1
ød2
øD
I1 DBSE I2
øD2
øD1
ød1
ød2
øD
Designation example: SXCF-158-6, DBSE= 3000mm, Max. speed= 1500rpm
Coupling 2) DIMENSIONS Axial 4) Ang. 4)

Type PEAK REF.
NOMINAL (mm.) Misalig. Misalig.
SXCF TORQUE TUBE
TORQUE d1-d2 ±Ka ±Kw
Size Nm. DESING D D1 D2 I1-I2 S
Nm. max.
3) mm. deg.
132-6 750 1125 C1 65 132 89 109 60 8,4 2,6
158-6 1400 2100 C2 / C3 75 158 104 117 / 137 70 11,2 3,1 1,5º
185-6 2300 3450 C3 / C4 87 185 121 137 / 160 80 14,0 3,7
202-6 3200 4800 C4 / C5 95 202 132 160 / 170 90 15,5 3,8
1º
228-6 4900 7350 C6 107 228 150 209 100 17,5 4,2
REF. Max. DBSE (mm) x SPEED (rpm)5)

TUBE
DESING 1800 1500 1000 750
C1 3300 3500 3600 3600
C2 3300 3600 3700 3700
C3 3600 3900 4800 5400
C4 3900 4300 5200 6100
C5 4000 4400 5400 5500
C6 4500 4900 5900 5900
Different sizes are available on demand.

1) All composite tubes made in CARBON FIBER. GLASS FIBER tubes available on demand.
2) Nominal Torque considered with stainless steel hardware
4) The value for axial misalignment is given for a complete 2 disc pack. Angular misalignment is given per pack. Refer to page 5 of the
catalogue for combined permissible misalignment.
5) The maximum DBSE and speed could be increased with a special design by means of a bigger tube diameter. Please consult JAURE.
NOTE: the fan speed and number of blades is required to select a composite drive shaft for a cooling tower application.
For cooling towers, min. service factor=2
17
®
Lamidisc® coupling
CX Type: Reduced Moment Configuration
with Spacer according to AGMA* 516
H L
øDA
ød 2
ød1
øD
l1 DBSE l 2
Designation example: CX-132-6/10, DBSE= 200mm.
Coupling MAX 1) MAX 2) DIMENSIONS 6) 6)

5) 5)
CX TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
UNBALANCED BALANCED L d1-d2 DBSE ±∆Ka ±∆Kw
Size Nm. Nm. D DA H I1-I2 kgm2 kg.
r.p.m. r.p.m. min. 3) max. min 4) mm. deg.
132-6/10 1100 2200 5840 14600 85 50 132 116 66 60 97 0.017 7.8 2.6
158-6/15 2000 4000 4920 12300 110 60 158 152 81 70 132 0.056 16 3.1 1.5°
185-6/20 3300 6600 4200 10500 115 70 185 178 96 80 147 0.11 24 3.7
202-6/25 4600 9200 3840 9600 135 75 202 213 110 90 175 0.23 38 3.8
1°
255-6/30 10200 20400 3080 7700 135 95 255 240 130 115 165 0.49 57 4.7
278-8/35 20000 40000 2800 7000 175 100 278 279 150 125 225 1.02 91 3.7
302-8/40 30000 60000 2560 6400 175 110 302 318 160 135 225 1.64 118 4.0
325-8/45 37000 74000 2400 6000 175 115 325 346 165 145 215 2.23 134 4.3
345-8/50 46000 92000 2200 5500 220 125 345 389 185 155 280 4.00 196 4.6 0.5°
380-8/55 63000 126000 2040 5100 220 140 380 425 200 170 280 5.92 245 5.0
410-8/60 86000 172000 1880 4700 180 150 410 457 200 185 210 6.87 254 5.4
540-8/70 220000 440000 1440 3600 200 195 540 527 235 240 190 21.13 508 7.2

Overload bushings (CXR) are available on demand.
*AGMA: American Gear Manufactures Association
18
®
Lamidisc® coupling
DX Type: Drop-out Configuration
with Floating Assembly, Flanges according to AGMA* 516
HA H
ød 2
øDA
øB C
ød1
D1
øD
I1 DBSE I2
Designation example: DX-132-6/10, DBSE= 200mm.
Coupling MAX. 1) MAX. 2) DIMENSIONS 5) 5)

4) 4)
DX TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
UNBALANCED BALANCED d1-d2 DBSE ±∆Ka ±∆Kw
Size Nm. Nm. D1 D DA BC HA I1-I2 H kgm2 kg.
r.p.m. r.p.m. 2) max. min 3) mm. deg.
132-6/10 1100 2200 5840 14600 55 80 132 116 95.2 42.0 40 66 170 0.013 5 2.6
158-6/15 2000 4000 4920 12300 70 100 158 152 122.2 49.5 47 81 225 0.039 11 3.1 1.5°
185-6/20 3300 6600 4200 10500 90 125 185 178 149.2 60.5 58 96 265 0.084 17 3.7
202-6/25 4600 9200 3840 9600 105 148 202 213 180.9 76.5 74 110 300 0.15 24 3.8
1°
255-6/30 10200 20400 3080 7700 120 173 252 240 206.4 90.5 88 130 365 0.40 42 4.7
278-8/35 20000 40000 2800 7000 145 204 278 279 241.3 105 102 150 405 0.75 67 3.7
302-8/40 30000 60000 2560 6400 170 242 302 318 279.4 118 113 160 440 1.18 86 4.0
325-8/45 37000 74000 2400 6000 190 268 325 346 304.8 134 129 165 455 1.62 102 4.3
345-8/50 46000 92000 2200 5500 215 302 345 389 342.9 149 144 185 500 2.67 139 4.6 0.5°
380-8/55 63000 126000 2040 5100 230 327 380 425 368.3 181 175 200 545 4.10 179 5.0
410-8/60 86000 172000 1880 4700 250 354 410 457 400.0 194 188 200 555 5.15 199 5.4
540-8/70 220000 440000 1440 3600 290 410 540 527 463.5 227 221 235 680 17.56 419 7.2

1) Max. rotation speeds considered in special mat. and/or execution. For higher rotation speeds, please consult JAURE. Due to their large
DBSE, JAURE recommends that all DX couplings to be balanced. Check the critical speed on page 5.
Overload bushings (DXR) are available on demand.
*AGMA: American Gear Manufactures Association
19
®
Lamidisc® coupling
SU-6 Type: Single disc pack
configuration
l1 S l2
ød 2
øD1
ød 1
øD
Designation example: SU-90-6
SUR4) Type
Coupling DIMENSIONS 3) 3)
2) 2)
(mm.) Inertia Weight
SU TORQUE TORQUE J
Misalig. Misalig.
Nm. Nm. d1-d2 D1 I1-I2 S ±∆Ka ±∆Kw
Size D kgm2 kg.
1) max. mm. deg.
90-6 240 480 41 90 58 40 7.5 0.0012 1.4 0.75
110-6 575 1150 50 110 70 50 8.4 0.003 2.3 1.0
132-6 1100 2200 65 132 89 60 8.4 0007 3.8 1.3 1.5°
158-6 2000 4000 75 158 104 70 11.2 0.017 6.4 1.5
185-6 3300 6600 87 185 121 80 14.0 0.037 9.9 1.8
202-6 4600 9200 95 202 132 90 15.5 0.061 13.5 1.9
228-6 7000 14000 107 228 150 100 17.5 0.11 19 2.1
255-6 10200 20400 117 255 163 115 20.5 0.21 29 2.3
278-6 14200 28400 131 278 183 125 21.2 0.32 37 2.6
302-6 20000 40000 145 302 201 135 24.4 0.50 49 2.8 1°
325-6 25000 50000 156 325 219 145 26.0 0.71 60.5 3.2
345-6 31000 62000 165 345 230 155 28.2 0.98 73 3.4
380-6 42300 84600 178 380 249 170 32.0 1.57 96 3.8
410-6 57100 114200 192 410 269 185 33.2 2.33 124 4.1
440-6 73500 147000 206 440 289 195 36.4 3.32 151 4.4
475-6 92000 184000 220 475 309 210 38.2 4.89 191 4.7
505-6 117000 234000 233 505 327 230 42.0 6.69 233 5.0

3) This configuration allows only stated axial and angular misalignments. RADIAL MISALIGNMENTS ARE NOT ADMISSIBLE.
4) Overload bushings (SUR) are available on demand.
20
®
Lamidisc® coupling
SU-8 Type: Single disc pack
configuration
l1 S l2
ød 2
øD1
ød 1
øD
Designation example: SU-302-8
SUR4) Type
Coupling 3) 3)
DIMENSIONS 2) 2)
(mm.) Inertia Weight
TORQUE TORQUE Misalig. Misalig.
SU d1-d2
J
±∆Kw
Nm. Nm. D D1 I1-I2 S ±∆Ka
Size kgm2 kg.
1) max. mm. deg.
278-8 20000 40000 131 278 183 125 21.2 0.348 39 1,8
302-8 30000 60000 145 302 201 135 24.4 0.540 51 2.0
325-8 37000 74000 156 325 219 145 26.0 0.756 63 2.1
345-8 46000 92000 165 345 230 155 28.2 1.03 75 2.3
380-8 63000 126000 178 380 249 170 32.0 1.68 101 2.5
410-8 86000 172000 192 410 269 185 33.2 2.51 130 2.7
440-8 110000 220000 206 440 289 195 36.4 3.59 158 2.9
475-8 138000 276000 220 475 309 210 38.2 5.25 200 3.1
505-8 175000 350000 233 505 327 230 42.0 7.22 245 3.3 0.5°
540-8 220000 440000 235 540 330 240 46.0 8.67 272 3.6
570-8 259000 518000 250 570 350 250 51.6 11.49 320 3.8
605-8 315000 630000 265 605 370 265 53.2 15.39 381 3.9
635-8 383000 766000 275 635 385 280 60.8 20.42 446 4.1
675-8 454000 908000 290 675 410 300 65.2 27.9 541 4.2
700-8 528000 1056000 300 700 420 315 68.8 33.9 610 4.4
730-8 608000 1216000 315 730 440 330 71.2 41.3 685 4.6
760-8 700000 1400000 330 760 460 350 72.8 52.1 792 4.8

3) This configuration allows only stated axial and angular misalignments. RADIAL MISALIGNMENTS ARE NOT ADMISSIBLE.
4) Overload bushings (SUR) are available on demand.
21
®
® Applications
Lamidisc coupling Herewith are shown various examples for the Lamidisc® coupling.
Our Technical Department is ready to study the most suitable
configuration to fit your requirements.
Type SC SXAC Type SXV Type

(Short distance connection) (with clamping element) (For vertical mounting)
SDT Type Type SXHP

(With torsion shaft) (High speed)
SXP Type CCAC Type SXAE Type

(With flange adaptors) (With internal clamping element) (With electrical insulation)
SXBR Type SXL Type

(Safety coupling) (With axial limitation)
22
®
Lamidisc® coupling
Lamidisc® DOAE-345-8 CFRP: for patrol boats propulsion
Lamidisc® SX-730-10 & DO-675-8
AISI 301 disc-pack with

an antifretting and
anti-rust coating.
Glass fiber shaft for Lamidisc ® SXGF-228-6/3296 mm
for cooling towers with bonded and bolted joint.
Dynamic balancing.
Lamidisc ® SXCF-255-6 with carbon fiber shaft.
Superficial treatment for composite shaft
Lamidisc ® SXGF-302-6/752 mm with glass fiber shaft for windmills.

Bonded joint curing
23
®
Lamidisc® coupling
Conical sleeve for hydraulic

dismounting
Lamidisc® DO-570-8.
Lamidisc® DOAE-475-8 - CFRP: for fast ferry shaft lines
Lamidisc® DO-675-8 SP for marine main

propulsion (waterjet)
(11.640 kW @ 558 rpm)
Custom-made solutions, high speed and API (610, 671) couplings.
Detail of Lamidisc® DO-675-8 SP with

electrical insulation.
Lamidisc® SXRFD-202-6 for cranes.
24
®
Lamidisc® coupling
Installation of hubs . Machinery alignment .

Installation of disc packs and spacer.
1.- Installation of the hubs on the machine shafts.
a) Straight shafts with keyway.

Jaure supplies Lamidisc ® hubs machined machined with H7 (ISO-286) tolerance. Jaure recommends that the shaft should be machined for
an interference fit, using tolerance s6 (ISO-286).
Whenever the shafts are already machined with a different tolerance from s6, Jaure will customize the hub bores. The following tolerances
are recommended by JAURE.
Shaft tolerance Hub tolerance b) Clamping devices.
h6 S7
k6 M7 When clamping devices, such as tapered bushings, are used, JAURE recommends that the
m6 K7 shafts should be machined with g6 tolerances, for a standard Lamidisc ® bore, (H7).
n6 J7
p6 H7 For other type of connections, please consult our Technical Department.
2.- Machinery Alignment.
As long as the machines are aligned within the mounting specifications from this catalog, the Lamidisc ® couplings will operate for a long time.
However, it should be understood that the useful life of any disc pack coupling is directly influenced by the operating misalignment: the bet-
ter the alignment, the longer the coupling life.
Although the Lamidisc ® couplings can operate satisfactorily at the misalignment listed in the catalog, both the coupling life and machine bea-
ring wear can be greatly improved if the machines are aligned better than the maximum value that the coupling can accomodate. JAURE
recommends that the working misalignment should not exceed 20 % of the catalog values. Therefore, the following formulas show JAURE´s
recommendations for maximum misalignment.
Three types of machine misalignment (offset, angular, and axial) should be checked. JAURE has the following recommendations:
• The maximum radial misalignment that the Lamidisc ® coupling can accomodate is a function of the distance between the disc packs. For
the configurations SX this distance is practically the same as the distance between the shaft ends. This statement is not valid for other confi-
gurations, such as CC, DO, CX, DX.
If shafts have an offset misalignment with minimum angular misalignment, the following maximum values for the offset are applicable.
Lamidisc ® with 6 bolts TIR < ( disc pack to disc pack distance ) / 150
Lamidisc ® with 8 bolts TIR < ( disc pack to disc pack distance ) / 300
®
Lamidisc with 10 bolts TIR < ( disc pack to disc pack distance ) / 350
(NOTE : TIR is the Total Indicator Reading, which is twice the shaft offset )
• The maximum angular misalignment at each disc pack is listed in the tables. This angular misalignment can be verified by measuring the
flange-to-flange distance (see figure below) and substracting the smallest reading from the largest reading (Y-Z). The maximum value of (Y-
Z) depends on the flange diameter, therefore on the coupling size. Based on the data from the tables, the following maximum values for (Y-
Z) are recommended:
Lamidisc ® with 6 bolts (Y-Z) ≤ Coupling size / 300

Example: For Lamidisc ® size 380-6 ( maximum angular misalignment of 1 º ), (Y-Z) should not exceed 380/300 = 1.27 mm.
TIR
• The axial misalignment allowable between shafts during
installation, should not exceed 20% of the allowable displa-
Z
cement given in the catalog. This displacement is a function
of the coupling size and the number of bolts utilized. The lar-
ger the size the larger axial displacement.
The axial displacement creates large stresses in the discs.
For a long life it is recommended that the discs are as close
as possible to being flat. Therefore, the movements of the
shafts as caused by thermal expansion should be carefully
considered. For instance, if the distance between shaft ends
changes by -5 mm ( the shafts are coming closer to each
other ) from cold to hot machines, the distance between
shaft ends with cold machines should be intentionally be
OFFSET
made larger by 5 mm when the coupling is installed.

Y
3.- Installation of disc packs and spacer.

The installation of the coupling components depends of the type Lamidisc ® coupling: the only tool needed are regular wrenches or sockets,
and a torque wrench. Tightening the bolts of a coupling according to specification is very important.
25
®
Lamidisc® coupling
Values for Disc-pack bolts tightening torque. Values for spacer (type CX) and flange (type DX) bolt
Size Disc bolt Size Disc bolt Size Disc bolt Size Disc bolt non-lubricated tightening torque in Nm.
non-lubricated non-lubricated non-lubricated non-lubricated Size CX and Size CX and
tightening tightening tightening tightening DX types DX types
torque (Nm) torque (Nm) torque (Nm) torque (Nm) 132-6/10 8 302-8/40 230
90 13 255 450 440 2000 675 9900 158-6/15 20 325-8/45 230
110 30 278 450 475 2600 700 12200 185-6/20 68 345-8/50 325
132 30 302 600 505 3300 730 12200 202-6/25 108 380-8/55 325
158 60 325 600 540 4100 760 14800 255-6/30 108 410-8/60 325
185 100 345 780 570 5100 278-8/35 230 540-8/70 565
202 150 380 1100 605 6200
228 230 410 1500 635 7900
NOTA: For lubricated threads reduce the given values by 20 %.
For hardware (Bolts and nuts) in stainless steel mat., consult JAURE.
Values of tightening torque in Nm for flange connecting bolts. Types DO-6 and DO-8.
Size Bolt Size Bolt Size Bolt Size Bolt
non-lubricated non-lubricated non-lubricated non-lubricated
tightening tightening tightening tightening
torque (Nm) torque (Nm) torque (Nm) torque (Nm)
90-6 15 278-6 580 505-6 2000 410-8 565
110-6 35 302-6 780 278-8 108 475-8 660
132-6 35 325-6 780 302-8 108 505-8 660
158-6 69 345-6 580 325-8 325 540-8 760
185-6 120 380-6 780 345-8 325 570-8 760
202-6 190 410-6 1000 380-8 325 605-8 760
228-6 295 440-6 1500
255-6 580 475-6 2000
NOTE: For lubricated threads reduce the given values by 20 %
For hardware (Bolts and nuts) in stainless steel mat., consult JAURE.
a) Standard configuration. SX and SXR types.
The only bolts to be installed and tightened are the ones that attach the disc packs to the hubs and spacer. Place the spacer and install the bolts with
their heads at the flange and not at the disc pack. The nuts shall be turned with the torque wrench to the specified torque, while the heads of the bolts
are held stationary.
b) Close coupled configuration. CC and CCR types.
The CC coupling type was created for use with machines that have the shafts too close for the use of the standard SX coupling. The outside diameter
of the hubs was reduced to be inserted in the inside of the hole of the disc pack.
To install the hubs on their shafts, the shafts must be spaced apart at least the length of one hub (see dimension l1 and l2 in the table ). To install the
coupling, the disc packs can be first attached with their bolts to the spacer, and then slide over one of the hubs, and attached to it. Next, the machines
must be brought in position so that the second disc pack can be attached to its hub.
The machine alignment can now be performed. Because the spacer covers the shaft ends, the axial spacing must be checked by measuring the flange
to flange distance ( dimension “S” in tables ). The offset and angular misalignments can be checked as previously described.
The bolts that attach the disc packs to the hubs and spacer must be tighten to specification, using a torque wrench at the nuts, while the bolts heads
are held stationary.
c) Drop-out configuration. DO type.
The drop-out configuration allows the installation and removal of the coupling assembly , without the need to remove the hubs from their shafts. The
coupling is received from JAURE fully assembled, with the bolts tightened to specifications. If, however, there is a need to disassemble the coupling
assembly ( in case the disc packs need to be replaced ) the nuts should be tightened to specification using a torque wrench, while the bolt heads are
held stationary. Machine alignment should be done before the coupling assembly is in place.
The coupling assembly will not fit between the hubs, as long as the shaft-to-shaft distance was correctly set. The coupling ends should be brought toget-
her by compressing the disc packs using the shipping screws, so that the assembly will fit between the male rabbets.
Once in position, the coupling will snap in place, and the bolts that attach the assembly to the shaft hubs must be tightened to JAURE specifications
using a torque wrench. This operation must be carefully performed, as these bolts transmit the full coupling torque.
To remove the coupling assembly first remove all the bolts that retain it to the hubs. Then compress the assembly by introducing the existing flange
bolts in the shipping holes and press the coupling away from the male rabbets.
d) Reduced moment coupling with spacer according to AGMA 516, CX type.
The reduced moment configuration is used whenever the shaft stresses require that the center of gravity of the coupling is very close to the machine
bearings. This configuration also allows either machine to be removed by dropping the spacer, without the need to disturb the disc-pack assemblies.
The installation of this coupling requires the following steps:
- Install the hubs on their shafts.
- Measure and adjust the shaft to shaft (DBSE) distance.
- Align the machine shafts as previously described.
- Attach one disc pack and a short sleeve at each hub, by tightening the nuts to specifications, while holding the bolt heads stationary.
- Place the spacer between the two sleeves. It should fit without interference, or without a gap remaining between the flanges. Correct the machine spa-
cing if necessary, as any axial displacement can adversely affect coupling´s long term performance.
- Insert the flange bolts and tighten the nuts to specifications using a torque wrench and adaptor, while holding the bolt heads stationary.
- Recheck the alignment, and correct if necessary.
e) Drop-out coupling with floating assembly, flanges according to AGMA 516, DX type.
Machine alignment should be done before the coupling assembly is in place. The drop-out configuration allows the installation and removal of the cou-
pling assembly, without the need to remove the hubs from their shafts. The coupling is received from Jaure fully assembled, with the bolts tightened
to specifications. If, however, there is a need to disassemble the coupling assembly (in case the disc packs need to be replaced) the nuts should be tigh-
tened to specification using a torque wrench, while the bolt heads are held stationary.
The coupling assembly will fit between the hubs, as long as the shaft-to-shaft distance was correctly set. Once in position, the nuts that attach the
assembly to the shaft hubs must be tightened to specifications using a torque wrench and adaptor, while the bolt heads are held stationary. This ope-
ration must be carefully performed, as these bolts transmit the full coupling torque.
26
®
Lamidisc® coupling
DO Type with STANDARD HUB

Mounting and dismounting instructions.
Mounting Dismounting
DBSE ±20% OF ALLOWED AXIAL MISALIGNMENT DBSE ±20% OF ALLOWED AXIAL MISALIGNMENT
1 - Shipping position. 2 - Remove the flange bolts (and shipping

bolts if shipping bushings are supplied).
1
2 IMPORTANT: Remove shipping bushings before
instalation. (when supply, only with
big couplings). - Work position. - Remove flange bolts.
1 2
3 - Introduce flange bolts or shipping bolts in the shipping holes in order to
compress the central element.
- Introduce the flange bolts in the shipping holes in

3 order to compress the central element.
- Shipping bolts.
4 - Bolt up with the recomended tightening torque. 5 - Work position.
DO Type with JUMBO HUB

Mounting and dismounting instructions.
Mounting Dismounting
- Shipping position. DBSE ±20% OF ALLOWED AXIAL MISALIGNMENT - Remove the long and short flange bolts DBSE ±20% OF ALLOWED AXIAL MISALIGNMENT
1 2 (if shipping bushings are supplied).
IMPORTANT: Remove shipping bushings before

instalation. (when supply, only with
1 2 big couplings). - Work position. - Remove flange bolts (long bolts)
1 2 and shipping-dismounting bolts
(short bolts).
3 - Introduce the shipping-dismounting bolts (short bolts) in the - After, remove shipping bolts and store in screw
shipping holes in order to compress the central element. bores of the hubs.
- Introduce the shipping-dismounting bolts (short

3 bolts) in the shipping holes in order to compress
the central element.
- Work bolts (long bolts).
4 - Bolt up the long bolts with the recomended tightening torque. 5 - Work position.
27
®
JAURE, S.A. - Couplings and transmission elements
MT crowned tooth gear coupling LAMIDISC® all steel disc coupling Barrel coupling TCB-s®
Gear spindles for rolling mills High speed disc coplings LAMIDISC®HP
Composite link coupling COMPOLINK®
RECORD flexible spring coupling JAUFLEX® elastic coupling IXILFLEX® link type elastic coupling
OTZARRETA (Zarautz) - Mod.: JAU0130610
ISO 9001
®
BIARRITZ
BILBAO SAN SEBASTIAN

ACCREDITED BY
CERTIFICATED FIRM
VILLABONA
ZIZURKIL
TOLOSA
Ernio bidea, s/n - 20150 ZIZURKIL (Guipúzcoa) SPAIN

Phone: +34 943 69.00.54 - Fax: +34 943 69.02.95 VITORIA
Fax Tech. Dept.: +34 943 69.03.17 PAMPLONA
Post address : P.O. Box, 47
20150 VILLABONA (Guipúzcoa) SPAIN
e-mail:info@jaure.com • http://www.jaure.com
1 2 3 4 5 6 7 8
E Observaciones: Motor Linea Ex(n)

A AA AB AC AD
610 140 750 816 685
B BA BB C CA Ejecutante: Alejandro
560/630 200 760 254 467/397
D E ES F G Verificado:
100m6 210 200 28 90
GD DA EA TS FA Cliente: Palmero
16 80m6 170 160 22
F GB GF H HA HC Aplicación General - IP55 Eficiencia Estándar
71 14 355 50 725
HD K L LC S1
834 28 1466 1661 2 X M63X1.5 Motor trifásico de inducción 13/1/2006 09:58:46
d1 d2
DM24 DM20 Carcaza 355M/L - IP55
Versión
Nr.:
WEG Equipamientos Electricos Fecha: 13/1/2006 09:59:50
CURVAS CARACTERÍSTICAS EN FUNCIÓN DE LA POTENCIA

100 1,0 C 0,0
C - Deslizamiento (%)
A
90 0,9 1,0
80 0,8 2,0
B
70 0,7 3,0
60 0,6 4,0
50 0,5 5,0
D - Corriente en 380V (A)

40 0,4 800
B - Factor de potencia
600
A - Rendimiento (%)
400
D
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Potencia provista en porcentaje de la nominal (%)
Cliente : Palmero
Potencia : 400 HP Ip/In : 6,7

Carcaza : 355M/L Régimen de servicio : S1
Rotación nominal : 1490 Factor de servicio : 1,00
Frecuencia : 50 Hz Categoría : N
Voltaje nominal : 380/660 V Par de arranque : 220 %
Clase de aislación : F Par máxima : 240 %
Opcionales:
Motor Linea Ex(n)
Alejandro
Versión
Nr.:
CURVAS CARACTERÍSTICAS EN FUNCIÓN DE LA ROTACIÓN

5,0 10,0
B - Corriente en relación a la corriente nominal (I/In)

4,5 9,0
4,0 8,0
3,5 B 7,0
A - Par en relación al par nominal (C/Cn)
3,0 6,0
2,5 A 5,0
2,0 4,0
1,5 3,0
1,0 2,0
0,5 1,0
0,0 0,0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rotación en relación a la rotación sincrónica (%)
Cliente : Palmero

Opcionales:
Motor Linea Ex(n)
Alejandro
Versión
Configuration
Company: Grupo Palmero Customer:
Quote: Inquiry:
7.5.1 Remarks: Project:
Elevation,ft: 0.0 Barmtr,psia: 14.696 Ambient,°F: 59.00
Service: Gathering
Flow,MMSCFD: 2.476
Ps Line, psig: 71.12
Ps Loss, %: 1.00
Suct Temp, °F: 77.00
Pd Line, psig: 896.16
Gas Model: Hall
Gas Analysis: Yes
Specific Gravity: 0.6242
Remove Water: Yes
Calc Press Loss: Yes
Enter Oper Params: No
Stage: 1 2
Enabled: Yes Yes
Press Loss, %: 2.00 2.00
Cooler Temp,°F: 104.00 104.00
Calc N&Z: Yes Yes
N: 1.2669 1.2698
Zs: 0.9871 0.9675
Zd: 0.9848 0.9697
Side,MMSCFD: N/A N/A
Side,°F: N/A N/A
Side, SG: N/A N/A
Condensate,%: N/A 0.13
Enter Gas: No No
05/04/2006 13:58:12 Note: BOLD = Out of Limits, ITALIC = Special Appl MMSCFD at 14.70 psia, 60.0 °F Page: 1 of 10
File: C:\Documents and Settings\tsteeper\Local Settings\Temporary Internet Files\OLK56\Palmero.run Gath Case:1 - Pkg:1
Ariel Performance
Quote: Inquiry:
Compressor Data: Driver Data:

Elevation,ft: 0.0 Barmtr,psia: 14.696 Ambient,°F: 59.00 Type: Electric
Frame: JGJ/2 Stroke, in: 3.50 Rod Dia, in: 1.500 Mfg: WEG
Max RL Tot, lbf: 42000 Max RL Tens, lbf: 21000 Max RL Comp, lbf: 23000 Model: 355 M/L
Rated RPM: 1800 Rated BHP: 620.0 Rated PS FPM: 1050.0 BHP: 400
Calc RPM: 1485.0 Calc BHP: 371 Calc PS FPM: 866.3 Avail: 400 (0)
Services Gathering
Stage Data: #1 #2
Flow Req'd, MMSCFD 2.476 2.476
Flow Calc, MMSCFD 2.499 2.495
Cyl BHP per Stage 172.2 193.9
Specific Gravity 0.6242 0.6242
Ratio of Sp Ht (N) 1.2669 1.2698
Comp Suct (Zs) 0.9871 0.9675
Comp Disch (Zd) 0.9848 0.9697
Pres Suct Line, psig 71.12 N/A
Pres Suct Flg, psig 70.27 247.24
Pres Disch Flg, psig 252.86 906.16
Pres Disch Line, psig N/A 896.16
Pres Ratio F/F 3.149 3.516
Temp Suct, °F 77.00 104.00
Temp Clr Disch, °F 104.00 104.00
Cylinder Data: Throw 1 Throw 2
Cyl Model 11-1/2RJ 6-3/8RJ
Cyl Bore, in 11.000 6.000
Cyl RDP (API), psig 454.5 1154.5
Cyl MAWP, psig 500.0 1270.0
Cyl Action DBL DBL
Cyl Disp, CFM 566.4 164.8
Pres Suct Intl, psig 65.95 235.38
Temp Suct Intl, °F 84 110
Suct Zsph 0.9877 0.9688
Pres Disch Intl, psig 265.59 946.59
Temp Disch Intl, °F 247 299
HE Suct Gas Vel, FPM 7486 7323
HE Disch Gas Vel, FPM 6877 6943
HE Spcrs Used/Max 0/2 0/2
HE Vol Pkt Avail, % 1.35+62.59 No Pkt
Vol Pkt Used, % 0.00 (V) No Pkt
HE Min Clr, % 25.37 17.45
HE Total Clr, % 26.73 17.45
CE Suct Gas Vel, FPM 7346 6865
CE Disch Gas Vel, FPM 6749 6509
CE Spcrs Used/Max 0/2 0/2
CE Min Clr, % 25.96 18.82
CE Total Clr, % 25.96 18.82
Suct Vol Eff HE/CE, % 54.2/55.3 63.8/61.5
Disch Event HE/CE, ms 5.8/6.8 6.1/7.0
Suct Pseudo-Q HE/CE 3.4/3.3 5.0/4.4
Gas Rod Ld Comp, lbf 19103 C 20576 C
Gas Rod Ld Tens, lbf 18488 T 18389 T
Gas Rod Ld Total, lbf 37591 38965
Xhd Pin Deg/%Rvrsl lbf 167/96.2 172/81.2
Flow Calc, MMSCFD 2.499 2.495
Cyl BHP 172.2 193.9
Gas Analysis Data
Quote: Inquiry:
Services Gathering
Gas Model Hall
Stage #1 #1 #2 #2 Final Final
Stream Main Vapor Liq1 Vapor Liq1 Vapor
Suction Press, psig 71.12 70.27 247.24
Disch Press, psig 252.86 906.16 896.16
Suction Temp, °F 77.00 77.00 104.00 104.00
Disch Temp, °F 247.36 299.08 104.00
Flow, MMSCFD 2.498 2.499 0.003 2.495 0.007 2.488

Flow, lb/h 4959.0 4959.5 6.3 4953.2 14.5 4938.8
Flow, GPM 0.013 0.029
Dropout, % 0.127 0.293
Specific Gravity 0.6242 0.6242 0.6242 0.6242

Ratio of Sp Ht (N) 1.2669 1.2698
Comp Suct (Zs) 0.9871 0.9675 0.8929
Comp Disch (Zd) 0.9848 0.9697
Mole Weight 18.08 18.08 18.08
Density, lb/ft3 0.270 0.809 3.083
Density @ Std, lb/ft3 0.048 0.048 0.048
Enthaply, Btu/lb -1831.00 -1811.79 -1800.24
Entropy, Btu/lbmol·F 0.0000 0.0000 0.0000
Speed of Sound (Suct), ft/s N/A N/A N/A
Pseudo-Pc, psig N/A N/A N/A
Pseudo-Tc, °F N/A N/A N/A
Cp, Btu/lb·°F N/A N/A N/A
Speed of Sound (Disch), ft/s N/A N/A N/A
Viscosity, lb/ft·s N/A N/A N/A
Thermal Cond., Btu/ft·h·°F N/A N/A N/A
Heat Load, BTU/h N/A N/A N/A
Humidity 100.00 100.00

WATER 0.53551 0.53551 100.00000 0.40870 100.00000 0.11626
METHANE 91.18890 90.70057 90.81559 91.08289
ETHANE 4.63960 4.61475 4.62061 4.63421
PROPANE 1.65800 1.64912 1.65121 1.65607
ISOBUTANE 0.34690 0.34504 0.34548 0.34650
N-BUTANE 0.42590 0.42362 0.42416 0.42540
ISOPENTANE 0.16640 0.16551 0.16572 0.16621
N-PENTANE 0.13610 0.13537 0.13554 0.13594
N-HEXANE 0.13380 0.13308 0.13325 0.13364
N-HEPTANE 0.18870 0.18769 0.18793 0.18848
NITROGEN 1.06050 1.05482 1.05616 1.05927
CARBON DIOXIDE 0.01300 0.01293 0.01295 0.01298
HYDROGEN SULFIDE
N-OCTANE 0.03970 0.03949 0.03954 0.03965
N-NONANE 0.00250 0.00249 0.00249 0.00250
Fourier Expansion Coefficients
Quote: Inquiry:
Frame: JGJ/2 Stroke: 3.50 in Conrod Center Dist: 10.25 in Rotation: Clockwise
Combined
Fourier Expansion Coefficient Computation:
TORQUE(X) = A0 + Summation { AH * Cosine(HX) + BH * Sine(HX) }
Order H steps from 1 to 24 in increments of 1.
Angle X (in radians) ranges from -PI to +PI.
Note that Phase Angle is computed in degrees.
Angles are measured in the direction of rotation when looking aft from the drive stub
to the aux end. Zero degrees is Piston #1 Outer Dead Center at 9 o''clock.
The average value: 15748.5 in-lbs

The minimum value: -1471.1 in-lbs
Ratio of min/avg: -0.093
The maximum value: 35151.8 in-lbs
Ratio of max/avg: 2.232
Order AH Coeff BH Coeff Vector Sum Percent Phase

-H- in-lbs in-lbs in-lbs of A0(%) deg
------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
0 15748.5 --- --- --- ---
1 2279.0 -2730.0 3556.3 22.6 -50.1
2 -14308.6 -4282.0 14935.6 94.8 -163.3
3 -1969.9 2523.3 3201.1 20.3 128.0
4 -2417.5 120.7 2420.5 15.4 177.1
5 -890.8 -148.5 903.0 5.7 -170.5
6 1475.3 837.5 1696.5 10.8 29.6
7 352.4 593.0 689.8 4.4 59.3
8 627.6 -840.8 1049.2 6.7 -53.3
9 470.0 -403.4 619.4 3.9 -40.6
10 -410.5 -79.9 418.2 2.7 -169.0
11 -325.0 -177.6 370.4 2.4 -151.3
12 71.8 263.4 273.0 1.7 74.8
13 -67.0 264.2 272.5 1.7 104.2
14 155.6 -64.1 168.3 1.1 -22.4
15 241.2 9.8 241.4 1.5 2.3
16 -36.7 -62.1 72.2 0.5 -120.6
17 -54.7 -179.4 187.6 1.2 -106.9
18 -31.6 22.6 38.8 0.2 144.3
19 -117.4 70.5 136.9 0.9 149.0
20 22.4 19.2 29.5 0.2 40.6
21 80.4 95.4 124.8 0.8 49.9
22 3.3 1.7 3.7 0.0 28.1
23 55.4 -102.8 116.8 0.7 -61.7
24 23.3 -15.4 27.9 0.2 -33.4
Quote: Inquiry:
Throw 1


------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
0 7405.8 --- --- --- ---
1 939.5 -916.8 1312.7 17.7 -44.3
2 -6871.7 -2203.2 7216.3 97.4 -162.2
3 -778.0 1265.4 1485.4 20.1 121.6
4 -920.2 242.7 951.7 12.9 165.2
5 -413.3 -44.4 415.7 5.6 -173.9
6 596.4 372.6 703.2 9.5 32.0
7 112.7 273.5 295.8 4.0 67.6
8 349.2 -290.8 454.4 6.1 -39.8
9 267.0 -110.0 288.7 3.9 -22.4
10 -191.7 -96.7 214.7 2.9 -153.2
11 -148.2 -157.5 216.3 2.9 -133.3
12 17.5 127.9 129.1 1.7 82.2
13 -56.2 144.2 154.8 2.1 111.3
14 57.7 -16.6 60.1 0.8 -16.1
15 98.9 17.5 100.4 1.4 10.1
16 2.6 -21.9 22.1 0.3 -83.3
17 17.8 -74.2 76.3 1.0 -76.5
18 -12.2 -3.9 12.8 0.2 -162.1
19 -77.8 -6.1 78.0 1.1 -175.5
20 -4.1 6.1 7.3 0.1 124.1
21 23.5 71.0 74.8 1.0 71.7
22 2.6 12.7 12.9 0.2 78.4
23 42.0 -39.9 57.9 0.8 -43.5
24 18.3 -5.2 19.0 0.3 -16.0
Quote: Inquiry:
Throw 2


------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
0 8342.7 --- --- --- ---
1 1339.5 -1813.3 2254.4 27.0 -53.5
2 -7436.9 -2078.9 7722.0 92.6 -164.4
3 -1191.8 1257.9 1732.9 20.8 133.5
4 -1497.3 -122.1 1502.2 18.0 -175.3
5 -477.5 -104.1 488.7 5.9 -167.7
6 878.9 465.0 994.3 11.9 27.9
7 239.7 319.4 399.4 4.8 53.1
8 278.4 -550.0 616.5 7.4 -63.2
9 203.0 -293.4 356.8 4.3 -55.3
10 -218.8 16.8 219.4 2.6 175.6
11 -176.8 -20.1 177.9 2.1 -173.5
12 54.3 135.5 146.0 1.8 68.2
13 -10.7 120.0 120.4 1.4 95.1
14 97.9 -47.5 108.8 1.3 -25.9
15 142.3 -7.8 142.5 1.7 -3.1
16 -39.3 -40.2 56.2 0.7 -134.3
17 -72.4 -105.2 127.7 1.5 -124.6
18 -19.4 26.6 32.9 0.4 126.1
19 -39.5 76.6 86.2 1.0 117.3
20 26.5 13.2 29.6 0.4 26.4
21 56.9 24.4 61.9 0.7 23.2
22 0.7 -10.9 10.9 0.1 -86.5
23 13.4 -62.9 64.3 0.8 -77.9
24 5.0 -10.1 11.3 0.1 -63.7
Torque Demand Graph
Quote: Inquiry:
Mass Elastic Data
Quote: Inquiry:
Throw #: 1 2
Cylinder Model: 11-1/2RJ 6-3/8RJ
Cylinder Bore,in 11.000 6.000
Phase Angle: 0 0
WEIGHTS, lbs:
Conrod Large End: 27.97 27.97
Conrod Small End: 11.53 11.53
Piston & Rod Assembly: 75.97 48.69
X-Head: 32.60 45.30
X-Head Pin Assembly: 12.90 12.90
Balance Nut: 2.40 16.30
------------------------------- -------------- --------------
Recip Weight,lbs 135.40 134.72
THROW INERTIA:
Crankpin,lb·in2: 265.800 265.800
Conrod Large End,lb·in2: 85.646 85.646
Recip Weight,lb·in2: 208.848 207.799
------------------------------- -------------- --------------
Total, lb·in2: 560.294 559.245
MASS ELASTIC DATA

Station Inertia Stiffness
Location (in) Symbol (lb·in2) Symbol (in-lbs/RAD x 10E6)
------------------------------- ----------- ----------- ----------- ----------- -----------
Shoulder Stop 0.000 I1 161.400 K1 42.300
Main #1 CL 7.002 I2 275.600 K2 56.800
Throw #1 CL 11.814 I3 560.294 K3 57.600
Throw #2 CL 17.189 I4 559.245 K4 56.800
Main #2 CL 22.006 I5 249.800 K5 8.200
Aux Drive End 27.748 I6 135.600
-----------
Total: 1941.940
Crankshaft Material:
Material: ASTM A668 Class DH (Forged Carbon Steel)
Yield, psi: 45000
Tensile, psi: 90000
NOTES:
1. Inertia and Stiffness of the drive stub forward of the stop shoulder are not included in this table.
2. Throw Inertias include inertia for the crankshaft, as well as the connecting rod, crosshead, balance nut and
piston and rod assembly for that throw.
3. Drives stub stiffness must be calculated appropriately depending upon coupling or flanged hub connection.
4. Phase Angles are referenced to the Drive End of the Compressor.
Shaft Drawing
Quote: Inquiry:
Station Drawing
Quote: Inquiry:
Torque Demand Graph
Company: Grupo Palmero Customer: GEODYNE ENERGY SA
Quote: 120505 GE Inquiry: SUMSER
7.5.1 Remarks: Compresor de proiduccion Project: FAROS VIRGENES
01/13/2006 11:37:54 Note: BOLD = Out of Limits, ITALIC = Special Appl E3m3/D at 1.03 kg/cm2a, 15.0 °C Page: 1 of 8
File: C:\Documents and Settings\gfernandez.GRUPOPALMERO\Mis Gath Case:1 - Pkg:1
documentos\GAS\PROPOSALS\2006\GEODINE AR\CALCS\Compresor\Palmero Geo.run
Frame: JGJ/2 Stroke: 88.90 mm Conrod Center Dist: 260.35 mm Rotation: Clockwise
Combined
The average value: 1779.3 NM

The minimum value: -166.2 NM
The maximum value: 3971.6 NM

-H- NM NM NM of A0(%) deg
------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
0 1779.3 --- --- --- ---
1 257.5 -308.5 401.8 22.6 -50.1
2 -1616.7 -483.8 1687.5 94.8 -163.3
3 -222.6 285.1 361.7 20.3 128.0
4 -273.1 13.6 273.5 15.4 177.1
5 -100.6 -16.8 102.0 5.7 -170.5
6 166.7 94.6 191.7 10.8 29.6
7 39.8 67.0 77.9 4.4 59.3
8 70.9 -95.0 118.5 6.7 -53.3
9 53.1 -45.6 70.0 3.9 -40.6
10 -46.4 -9.0 47.2 2.7 -169.0
11 -36.7 -20.1 41.8 2.4 -151.3
12 8.1 29.8 30.9 1.7 74.8
13 -7.6 29.8 30.8 1.7 104.2
14 17.6 -7.2 19.0 1.1 -22.4
15 27.3 1.1 27.3 1.5 2.3
16 -4.1 -7.0 8.2 0.5 -120.6
17 -6.2 -20.3 21.2 1.2 -106.9
18 -3.6 2.6 4.4 0.2 144.3
19 -13.3 8.0 15.5 0.9 149.0
20 2.5 2.2 3.3 0.2 40.6
21 9.1 10.8 14.1 0.8 49.9
22 0.4 0.2 0.4 0.0 28.1
23 6.3 -11.6 13.2 0.7 -61.7
24 2.6 -1.7 3.2 0.2 -33.4
Throw 1


------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
0 836.7 --- --- --- ---
1 106.1 -103.6 148.3 17.7 -44.3
2 -776.4 -248.9 815.3 97.4 -162.2
3 -87.9 143.0 167.8 20.1 121.6
4 -104.0 27.4 107.5 12.9 165.2
5 -46.7 -5.0 47.0 5.6 -173.9
6 67.4 42.1 79.5 9.5 32.0
7 12.7 30.9 33.4 4.0 67.6
8 39.5 -32.9 51.3 6.1 -39.8
9 30.2 -12.4 32.6 3.9 -22.4
10 -21.7 -10.9 24.3 2.9 -153.2
11 -16.7 -17.8 24.4 2.9 -133.3
12 2.0 14.5 14.6 1.7 82.2
13 -6.4 16.3 17.5 2.1 111.3
14 6.5 -1.9 6.8 0.8 -16.1
15 11.2 2.0 11.3 1.4 10.1
16 0.3 -2.5 2.5 0.3 -83.3
17 2.0 -8.4 8.6 1.0 -76.5
18 -1.4 -0.4 1.4 0.2 -162.1
19 -8.8 -0.7 8.8 1.1 -175.5
20 -0.5 0.7 0.8 0.1 124.1
21 2.7 8.0 8.5 1.0 71.7
22 0.3 1.4 1.5 0.2 78.4
23 4.7 -4.5 6.5 0.8 -43.5
24 2.1 -0.6 2.1 0.3 -16.0
Throw 2


------------ ------------ ------------ ------------ ------------ ------------
0 942.6 --- --- --- ---
1 151.3 -204.9 254.7 27.0 -53.5
2 -840.3 -234.9 872.5 92.6 -164.4
3 -134.7 142.1 195.8 20.8 133.5
4 -169.2 -13.8 169.7 18.0 -175.3
5 -53.9 -11.8 55.2 5.9 -167.7
6 99.3 52.5 112.3 11.9 27.9
7 27.1 36.1 45.1 4.8 53.1
8 31.5 -62.1 69.7 7.4 -63.2
9 22.9 -33.1 40.3 4.3 -55.3
10 -24.7 1.9 24.8 2.6 175.6
11 -20.0 -2.3 20.1 2.1 -173.5
12 6.1 15.3 16.5 1.8 68.2
13 -1.2 13.6 13.6 1.4 95.1
14 11.1 -5.4 12.3 1.3 -25.9
15 16.1 -0.9 16.1 1.7 -3.1
16 -4.4 -4.5 6.4 0.7 -134.3
17 -8.2 -11.9 14.4 1.5 -124.6
18 -2.2 3.0 3.7 0.4 126.1
19 -4.5 8.7 9.7 1.0 117.3
20 3.0 1.5 3.3 0.4 26.4
21 6.4 2.8 7.0 0.7 23.2
22 0.1 -1.2 1.2 0.1 -86.5
23 1.5 -7.1 7.3 0.8 -77.9
24 0.6 -1.1 1.3 0.1 -63.7
Mass Elastic Data
Throw #: 1 2
Cylinder Model: 11-1/2RJ 6-3/8RJ
Cylinder Bore,mm 279.400 152.400
Phase Angle: 0 0
WEIGHTS, lbs:
Conrod Large End: 27.97 27.97
Conrod Small End: 11.53 11.53
Piston & Rod Assembly: 75.97 48.69
X-Head: 32.60 45.30
X-Head Pin Assembly: 12.90 12.90
Balance Nut: 2.40 16.30
------------------------------- -------------- --------------
Recip Weight,lbs 135.40 134.72
THROW INERTIA:
Crankpin,kg·m2: 0.078 0.078
Conrod Large End,kg·m2: 0.025 0.025
Recip Weight,kg·m2: 0.061 0.060
------------------------------- -------------- --------------
Total, kg·m2: 0.164 0.163
MASS ELASTIC DATA

Station Inertia Stiffness
Location (mm) Symbol (kg·m2) Symbol (NM/RAD x 10E6)
------------------------------- ----------- ----------- ----------- ----------- -----------
Shoulder Stop 0.000 I1 0.047 K1 4.779
Main #1 CL 177.851 I2 0.081 K2 6.418
Throw #1 CL 300.076 I3 0.164 K3 6.508
Throw #2 CL 436.601 I4 0.163 K4 6.418
Main #2 CL 558.952 I5 0.073 K5 0.926
Aux Drive End 704.799 I6 0.040
-----------
Total: 0.567
Crankshaft Material:
Material: ASTM A668 Class DH (Forged Carbon Steel)
Yield, MPa: 310
Tensile, MPa: 621
NOTES:
1. Inertia and Stiffness of the drive stub forward of the stop shoulder are not included in this table.
2. Throw Inertias include inertia for the crankshaft, as well as the connecting rod, crosshead, balance nut and
piston and rod assembly for that throw.
3. Drives stub stiffness must be calculated appropriately depending upon coupling or flanged hub connection.
4. Phase Angles are referenced to the Drive End of the Compressor.
Startup Torque

Frame: JGJ/2 Stroke, mm: 88.90 Rod Dia, mm: 38.100 Mfg: WEG
Rated RPM: 1800 Rated BHP: 620.0 Rated PS m/s: 5.3 Model: 355 M/L
Calc RPM: 1485.0 BHP: 400
Srv 1
Speed Disch Power Mean Torque
RPM kg/cm2g BHP NM
--------- ------------ ------------- -------------
0 5.000 0.00 111.9
149 5.060 0.75 36.2
297 5.240 3.02 72.5
446 5.540 8.14 130.2
594 5.960 17.12 205.2
743 6.500 30.54 292.9
891 7.160 48.58 388.3
1040 7.940 71.01 486.5
1188 8.840 97.25 582.9
1337 9.860 126.43 673.6
1485 11.000 157.42 754.9
Friction Breakaway Torque: 61.01 NM
Total Running Gear Inertia: 0.567 kg·m2

Expected Startup Flow at full speed: 95.738 E3m3/D
Shaft Drawing
Station Drawing
GAS NATURAL
PERFORMANCE
Configuration
Order: 39252 Rev:3 P.O. #: PSL 3266
7.5.2.1 Remarks: GAS ANALYSIS 03 MAR 06 Project: FAROS VIRGENES
Elevation,m: 0.0 Barmtr,kg/cm2a: 1.033 Ambient,°C: 5.00
Service: Gathering
Flow,E3m3/D: 70.000
Ps Line, kg/cm2g: 5.00
Ps Loss, %: 1.00
Suct Temp, °C: 15.00
Pd Line, kg/cm2g: 64.00
Gas Model: VMG
Gas Analysis: Yes
Remove Water: Yes
Stage: 1 2
Enabled: Yes Yes
Press Loss, %: 2.00 2.00
Cooler Temp,°C: 30.00 30.00
Calc N&Z: Yes Yes
N: 1.2592 1.2645
Zs: 0.9807 0.9505
Zd: 0.9737 0.9441
Side,E3m3/D: N/A N/A
Side,°C: N/A N/A
Side, SG: N/A N/A
Condensate,%: 1.90 0.13
Enter Gas: No No
File: \\infobroker\Usuarios$\gfernandez\GAS\PROPOSALS\2006\GEODINE Gath Case:1 - Pkg:1
AR\CALCS\Compresor\39252 LAST GAS.run
Ariel Performance
Order: 39252 Rev:3 P.O. #: PSL 3266

Elevation,m: 0.0 Barmtr,kg/cm2a: 1.033 Ambient,°C: 5.00 Type: Electric
Max RL Tot, kgf: 19051 Max RL Tens, kgf: 9526 Max RL Comp, kgf: 10433 Model: 355 M/L
Rated RPM: 1800 Rated BHP: 620.0 Rated PS m/s: 5.3 BHP: 400
Calc RPM: 1485.0 Calc BHP: 368 Calc PS m/s: 4.4 Avail: 400 (0)
Services Gathering
Stage Data: #1 #2
Flow Req'd, E3m3/D 70.000 70.000
Flow Calc, E3m3/D 72.691 72.597
Ratio of Sp Ht (N) 1.2592 1.2645
Comp Suct (Zs) 0.9807 0.9505
Comp Disch (Zd) 0.9737 0.9441
Pres Suct Line, kg/cm2g 5.00 N/A
Pres Suct Flg, kg/cm2g 4.94 17.37
Pres Disch Flg, kg/cm2g 17.77 64.70
Pres Disch Line, kg/cm2g N/A 64.00
Temp Suct, °C 15.00 30.00
Temp Clr Disch, °C 30.00 30.00
Cyl Bore, mm 279.400 152.400
Cyl RDP (API), kg/cm2g 32.0 81.2
Cyl MAWP, kg/cm2g 35.1 89.3
Cyl Action DBL DBL
Cyl Disp, m3/h 962.3 280.0
Pres Suct Intl, kg/cm2g 4.61 16.46
Temp Suct Intl, °C 19 33
Suct Zsph 0.9815 0.9523
Pres Disch Intl, kg/cm2g 18.75 67.88
Temp Disch Intl, °C 105 135
HE Suct Gas Vel, m/s 38 37
HE Disch Gas Vel, m/s 35 35
HE Min Clr, % 25.37 17.45
HE Total Clr, % 26.73 17.45
CE Suct Gas Vel, m/s 37 35
CE Disch Gas Vel, m/s 34 33
CE Min Clr, % 25.96 18.82
CE Total Clr, % 25.96 18.82
Suct Vol Eff HE/CE, % 53.6/54.7 62.6/60.2
Gas Rod Ld Comp, kgf 8730 C 9593 C
Gas Rod Ld Tens, kgf 8449 T 8582 T
Gas Rod Ld Total, kgf 17180 18176
Xhd Pin Deg/%Rvrsl kgf 168/96.2 171/82.5
Flow Calc, E3m3/D 72.691 72.597
Cyl BHP 170.5 192.6
Gas Analysis Data
Order: 39252 Rev:3 P.O. #: PSL 3266
Services Gathering
Gas Model VMG
Stage #1 #1 #1 #2 #2 #2 Final Final
Stream Main Liq1 Vapor Liq1 Liq2 Vapor Liq1 Vapor
Suction Press, kg/cm2g 5.00 4.94 17.37
Disch Press, kg/cm2g 17.77 64.70 64.00
Suction Temp, °C 15.00 15.00 30.00 30.00
Disch Temp, °C 104.76 135.19 30.00
Flow, E3m3/D 74.071 1.381 72.691 0.060 0.034 72.597 0.163 72.319
Flow, kg/h 2648.5 233.7 2411.2 9.1 1.1 2401.0 18.7 2378.6
Flow, l/min 0.357 0.015 0.001 0.033
Dropout, % 1.899 0.082 0.047 0.225

Ratio of Sp Ht (N) 1.2592 1.2645
Comp Suct (Zs) 0.9807 0.9505 0.8401
Comp Disch (Zd) 0.9737 0.9441
Comp @ Std (Zstd) 0.9962 0.9967 0.9967
Mole Weight 18.83 18.77 18.67
Density, kg/m3 4.694 14.141 56.840
Density @ Std, kg/m3 0.797 0.794 0.790
Enthaply, kJ/kg 9931.28 10251.09 9150.77
Entropy, kJ/kgmol·K 178.5795 170.5253 157.1287
Speed of Sound (Suct), m/s 396.79 400.53 387.84
Pseudo-Pc, kg/cm2g 46.105 46.035 45.774
Pseudo-Tc, °C -65.83 -66.27 -67.43
Cp, kJ/kg·°C 2.151 2.273 2.702
NHV Mass, kJ/kg 48109.00 48143.30 48241.00
Speed of Sound (Disch), m/s 440.72 457.72 387.47
Viscosity, cP 1.92e+001 2.06e+001 1.64e+001
Thermal Cond., W/m·°K 4.42e-002 4.92e-002 3.44e-002
Heat Load, KW 4.89e+001 7.23e+001 0.00e+000
Humidity 100.00 100.00

WATER 0.28464 0.03223 0.28465 0.06516 99.99877 0.23836 0.05960 0.07941
METHANE 87.45660 2.80548 88.84607 7.89390 0.00001 88.95382 26.09508 89.23760
ETHANE 5.14740 1.09135 5.21125 2.45815 5.21593 5.99024 5.22252
PROPANE 2.21720 1.76959 2.21954 3.36684 2.21964 6.46439 2.21361
ISOBUTANE 0.50620 1.02530 0.49471 1.74223 0.49391 2.80700 0.48949
n-BUTANE 0.64130 1.87443 0.61560 3.02469 0.61391 4.55487 0.60601
ISOPENTANE 0.26030 1.85830 0.22862 2.63871 0.22675 3.23699 0.22033
n-PENTANE 0.22340 1.96191 0.18910 2.68246 0.18715 3.15380 0.18076
n-HEXANE 0.40100 9.40253 0.22557 10.63800 0.21715 9.37605 0.19685
n-HEPTANE 1.40600 52.74079 0.40808 48.40853 0.36893 30.96441 0.30055
n-OCTANE 0.52920 24.66955 0.06030 16.70833 0.04668 7.01892 0.03104
n-NONANE 0.01480 0.74728 0.00058 0.31385 0.00032 0.07575 0.00015
NITROGEN 1.07380 0.00942 1.09134 0.03060 0.00019 1.09272 0.12308 1.09665
CARBON DIOXIDE 0.12280 0.01182 0.12460 0.02855 0.00103 0.12473 0.07983 0.12503
Gas Analysis Data
Order: 39252 Rev:3 P.O. #: PSL 3266
Ariel Performance
Company: Grupo Palmero Customer: Palmero/GEODYNE ENERGY SA
Quote: 110501 GEO Inquiry: SUMSER
7.5.1 Remarks: Project: FAROS VIRGENES

Services Gathering
Stage Data: #1 #2
Flow Req'd, E3m3/D 70.000 70.000
Flow Calc, E3m3/D 70.375 70.285
Ratio of Sp Ht (N) 1.2669 1.2698
Comp Suct (Zs) 0.9871 0.9675
Comp Disch (Zd) 0.9848 0.9697
Temp Suct, °C 25.00 40.00
Cyl Bore, mm 279.400 152.400
Cyl Action DBL DBL
Cyl Disp, m3/h 959.0 279.0
Suct Zsph 0.9877 0.9688
HE Min Clr, % 25.37 17.45
HE Total Clr, % 26.73 17.45
CE Min Clr, % 25.96 18.82
CE Total Clr, % 25.96 18.82
Suct Vol Eff HE/CE, % 54.2/55.3 63.8/61.5
Flow Calc, E3m3/D 70.375 70.285
Cyl BHP 171.4 193.2
documentos\GAS\PROPOSALS\2005\GEODINE AR\CALCS\JGJ_2.run
Ariel Performance

Services Gathering
Stage Data: #1 #2
Flow Req'd, E3m3/D 70.000 70.000
Flow Calc, E3m3/D 43.412 43.339
Ratio of Sp Ht (N) 1.2654 1.2626
Comp Suct (Zs) 0.9900 0.9748
Comp Disch (Zd) 0.9881 0.9781
Temp Suct, °C 25.00 40.00
Cyl Bore, mm 279.400 152.400
Cyl Action DBL DBL
Cyl Disp, m3/h 959.0 279.0
Suct Zsph 0.9905 0.9760
HE Min Clr, % 25.37 17.45
HE Total Clr, % 40.50 17.45
CE Min Clr, % 25.96 18.82
CE Total Clr, % 25.96 18.82
Suct Vol Eff HE/CE, % 33.6/54.9 52.1/49.0
Flow Calc, E3m3/D 43.412 43.339
Cyl BHP 106.7 146.8
Configuration
Elevation,m: 0.0 Barmtr,kg/cm2a: 1.033 Ambient,°C: 15.00
Service: Gathering
Flow,E3m3/D: 70.000
Ps Line, kg/cm2g: 5.00
Ps Loss, %: 1.00
Suct Temp, °C: 25.00
Pd Line, kg/cm2g: 63.00
Gas Model: Hall
Gas Analysis: Yes
Remove Water: Yes
Stage: 1 2
Enabled: Yes Yes
Press Loss, %: 2.00 2.00
Cooler Temp,°C: 40.00 40.00
Calc N&Z: Yes Yes
N: 1.2669 1.2698
Zs: 0.9871 0.9675
Zd: 0.9848 0.9697
Side,E3m3/D: N/A N/A
Side,°C: N/A N/A
Side, SG: N/A N/A
Condensate,%: N/A 0.13
Enter Gas: No No
Gas Analysis Data
Company: Grupo Palmero Customer: Palmero/GEODYNE ENERGY SA
Quote: 110501 GEO Inquiry: SUMSER
7.5 Remarks: Project: FAROS VIRGENES
Services Gathering
Gas Model VMG
Stage #1 #1 #2 #2 Final Final
Stream Main Vapor Liq1 Vapor Liq1 Vapor
Suction Press, kg/cm2g 5.00 4.94 17.45
Disch Press, kg/cm2g 17.84 63.70 63.00
Suction Temp, °C 25.00 25.00 40.00 50.00
Disch Temp, °C 117.31 145.41 50.00
Flow, E3m3/D 70.905 70.905 0.084 70.821 0.131 70.690

Flow, kg/h 2325.8 2325.8 2.7 2323.1 4.1 2319.0
Flow, l/min 0.003 0.004
Dropout, % 0.118 0.184

Ratio of Sp Ht (N) 1.2579 1.2618
Comp Suct (Zs) 0.9834 0.9571 0.8793
Comp Disch (Zd) 0.9780 0.9535
Mole Weight 18.62 18.62 18.62
Density, kg/m3 4.472 13.537 50.006
Density @ Std, kg/m3 0.788 0.788 0.788
Enthaply, kJ/kg 10285.55 10639.25 10169.14
Entropy, kJ/kgmol·K 179.9236 171.9030 160.7236
Speed of Sound (Suct), m/s 406.61 410.43 407.68
Pseudo-Pc, kg/cm2g 46.425 46.215 45.887
Pseudo-Tc, °C -67.25 -67.77 -68.59
Cp, kJ/kg·°C 2.171 2.283 2.614
Speed of Sound (Disch), m/s 451.96 467.72 407.06
Viscosity, cP 1.99e+001 2.12e+001 1.75e+001
Thermal Cond., W/m·°K 4.62e-002 5.09e-002 3.76e-002
Heat Load, KW 4.92e+001 6.38e+001 8.48e-001
Humidity 100.00 100.00

WATER 0.53161 0.53161 99.99967 0.41393 99.99893 0.22998
METHANE 89.35000 88.87500 0.00001 88.98016 0.00006 89.14451
ETHANE 4.77000 4.74464 4.75026 4.75903
PROPANE 2.04000 2.02916 2.03156 2.03531
ISOBUTANE 0.43000 0.42771 0.42822 0.42901
N-BUTANE 0.26000 0.25862 0.25892 0.25940
ISOPENTANE 0.16000 0.15915 0.15934 0.15963
N-PENTANE 0.22000 0.21883 0.21909 0.21949
N-HEXANE 0.26000 0.25862 0.25892 0.25940
N-HEPTANE 0.49000 0.48740 0.48797 0.48887
NITROGEN 2.02000 2.00926 0.00032 2.01164 0.00101 2.01535
CARBON DIOXIDE
HYDROGEN SULFIDE
FAROS VIRGENES
RPM: 1480.0, Pd, kg/cm2g: 63.00
Driver: WEG Model: 355 M/L Ariel 7.5.1 MRV 1.3.8
Frame: JGJ/2E3m3/D at 1.03 kg/cm2a, 15.0 °C JGJ_2.run
Thw1: 11-1/2RJ (279.400) Stage: 1, Service: Gathering, SG: 0.6241, Suct Temp (°C): 25 Palmero-Geodyne Energy_MR.csv
Thw2: 6-3/8RJ (152.400) Stage: 2
420
Step: 0
HP Driver
400
380
Power, BHP (Driver: 400)
360
340
320
300
280
260 R
85
Step: 0
80
75
Flow, E3m3/D (Driver: 400)
Req Flow
70
65
60
55
50
45
R
40
3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

Ps, kg/cm2g
Ariel Frame Data Sheet
Model: JGJ/2 Stroke: 88.90 mm Class: (JGJ)
Frame: Weights:
Number of Throws: 2 Avg. Weight without Cylinders: 771.11 kg
Rated Power: 620.00 BHP Maximum Recip: 100.20 kg
Frame Friction Power: 6.00 BHP Maximum Imbalance: 0.45 kg
Cyl Friction Factor: 0.95 Connecting Rod: 17.92 kg
Pin Assembly: 5.85 kg
Speed Ratings: Stub Shaft: 0.50 kg
Rated Piston Speed @ 1800 RPM: 5.33 m/s
Maximum Speed: 1800.00 RPM
Minimum Speed: 900.00 RPM
Minimum PRC Speed: 900.00 RPM
Maximum Non-Lube Speed: 1200.00 RPM
Maximum Process Speed: 1500.00 RPM
Frame Dimensions: Component Dimensions:

Center Line Height: 304.80 mm Piston Rod Diameter: 38.100 mm
Max. Overall Height: 533.40 mm Connecting Rod Center Distance: 260.350 mm
Max. Width with Cylinders: 2641.60 mm Crankshaft Pin Diameter: 104.775 mm
Length: 1092.20 mm Crankshaft Journal Diameter: 104.775 mm
Main Bearing Length: 63.500 mm
Internal Gas Rod Loads: Lubrication:

Total: 19051 kgf Oil Pump Flow Rate: 37.9 l/min
Compression: 10433 kgf Oil Sump Capacity: 22.7 l
Tension: 9526 kgf Oil Heat Rejection: 7.3 KW
Single Acting Tension: 9526 kgf
Material Specifications:
Crankcase: Gray Iron 12G (ASTM A278 Class 30)
Crosshead Guide: Gray Iron 12G (ASTM A278 Class 30)
Crankshaft: Forged Carbon Steel 11N (ASTM A668 Class DH)
Connecting Rod: Forged Carbon Steel 11N (AISI 1045)
Main Bearing: Tri-metal (Tri-metal)
Thrust Bearing: Bronze 10B (SAE 660)
Connecting Rod Bearing: Tri-metal (Tri-metal)
Crosshead: Ductile Iron 16D (ASTM A536 Grade 65-45-12)
Crosshead Pin: Alloy Steel (AISI 8620)
Crosshead Pin Bushing: Bronze 10B (SAE 660)
Stress Bolts, standard: Grade 8 (Grade 8)
Outline Drawings:
Duplex Oil Filter OL0069
Duplex Oil Filter Mounted A-10160
Frame Feet Dimensions A-12831
Notes/Options A-4151
Frame Outline A-4143
Frame Outline - Fan Drive Shaft OL0108
Frame Outline - Short Two Compartment Guide A-4144
Crosshead Guide Connections - Style #1 A-4150
Crosshead Guide Connections - Style #2 A-4149
Lube Oil Cooler A-4154
01/31/2006 15:54:40 Ariel 7.5.1.1 Page: 1 of 1

GAS NATURAL
SECCION 3
GAS NATURAL
Descripción y listado de cañerías
De proceso (GN)
Descripción Desde Hasta Tamaño

Succión Válvula de succión Filtro 1º etapa 4”
Botellón de
Succión Filtro 1º etapa pulsaciones 4”
succión 1º etapa
Botellón de
Succión 1º etapa
Succión pulsaciones 6”
compresor
succión 1º etapa
Botellón de
Descarga 1º etapa
Descarga 1º etapa pulsaciones 6”
compresor
descarga 1º etapa
Botellón de
Aero-enfriador 1º
etapa
descarga 1º etapa
Aero-enfriador 1º
Succión 2º etapa Filtro 2º etapa 3”
etapa
Botellón de
Succión 2º etapa Filtro 2º etapa pulsaciones 3”
succión 2º etapa
Botellón de
Succión 2º etapa
Succión 2º etapa pulsaciones 4”
compresor
succión 2º etapa
Botellón de
Descarga 2º etapa
compresor
descarga 2º etapa
Botellón de
Aero-enfriador 2º
etapa
descarga 2º etapa
Gas comprimido y Aero-enfriador 2º Cuadro de válvulas
2”
enfriado etapa de descarga
GAS NATURAL
Circuito de aceite (compresor)

Bomba de
Aceite a refrigerar Enfriador de aceite 1”
lubricación
Válvula
Aceite refrigerado Enfriador de aceite 1”
termostática
Válvula
Aceite refrigerado Filtro de aceite 1”
termostática
Aceite de pre- Carter de aceite Bomba de pre-
1”
lubricación del compresor lubricación
Aceite de pre- Bomba de pre-
Línea de retorno 1”
lubricación lubricación
De drenajes (agua )

Condensados Válvula
liviano 1
Filtro 1º etapa 1”
antiretorno
liviano 1
Brida de drenaje 1”
antiretorno
liviano 2
Filtro 2º etapa 1”
antiretorno
liviano 2
Brida de drenaje 1”
antiretorno
GAS NATURAL
Materiales - Normas
TIPO SCHEDULE
ACCESORIOS DIAMETRO MATERIAL NORMAS
EXTREMO o RATING
2” – 3” - 4” Biselados Sch. 40
ASTM A - 106 ANSI B
Cañerías
Gr. B 36.10
1” - 2” Biselados Sch. 80
SOCKET ANSI B
1” 3000 LB ASTM A - 105
WELD (SW) 16.11
Accesorios
(codos, te, etc.)
BUTT WELD Sch. 40 / ASTM A - 234 ANSI B
2” - 3” – 4”
(BW) Sch. 80 Gr. WPB 16.9
1” SW / R.F.
150 Lb
ANSI B
Bridas 300 Lb ASTM A - 105
16.5
2” – 3 – 4”” WN / R.F 600 Lb
Junta metálica
150 Lb
c/ anillo AISI 316 + API-601 o
1” – 2” – 3” – 4” R.F. 300 Lb
centrador (tipo grafito BS-3381
600 Lb
flexitalic)
ASTM A - 193
Espárragos - -
Gr. B7
2” – 3” – 4” ANSI B 1.1
Tuerca ASTM A - 194
- -
hexagonal Gr. 2H
Bridada # 600
2” 600 Lb ASTM A-105 -
RF
Válvulas
Bridada # 150 ASTM A - 216
4” 150 Lb -
RF WCB
GAS NATURAL
SECCION 4
GAS NATURAL
Panel de control general
Layout - descripción
La función del mismo es alojar en su interior los dispositivos electrónicos, eléctricos y
neumáticos que se utilizan para realizar el control general de la planta deshidratadora.
El gabinete es apto para ser instalado en área clasificada, ya que el mismo se

encuentra presurizado
En su interior, podemos observar que el circuito de potencia y el de comando se

encuentran divididos, a fin de evitar todo tipo de contacto accidental o en caso de falla de
un sector no afecte al resto. También hay un sector neumático, donde se puede apreciar
electro válvulas de control de alarma acústica:
GAS NATURAL
20A .380V.
20A.380V. 20A.380V. 20A .380V. 20A .380V. 20A.380V. 20A.380V. 20A .380V. 20A .380V. 20A.380V. 20A.380V. 20A .380V.
KELAND
KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND KELAND
GAS NATURAL
DIAGRAMAS Y ESQUEMAS
ELÉCTRICOS
A continuación se adjuntan los siguientes:
DIAGRAMA FUNCIONAL
ESQUEMA ELECTRICO DE POTENCIA
ESQUEMA ELECTRICO DE COMANDO
ESQUEMA ELECTRICO DE INTERCONEXION
CONEXIONADO TABLERO DE CONTROL Y SOFT-STARTER
CONEXIONADO DE INTRUMENTOS
GAS NATURAL
Presurización de tablero
En la figura siguiente se observa el sistema de alimentación

de aire de los distintos dispositivos neumáticos, además del conjunto de presurización del
gabinete, instalados en el lateral del tablero de control
ENTRADA DE FILTRO DE MANOMETRO REGULADOR DE

AIRE PARA AIRE FESTO DE AIRE FESTO PRESION DE AIRE
ALARMA
LINEA DE AIRE PARA ALIMENTACION DE

PRESURIZACIÓN DE AIRE DE
TABLERO INSTRUMENTOS
GAS NATURAL
Comando neumático
r8 - Electro válvula 24Vcc – comando bocina neumática
ELECTROVALVULA DE
ACCIONAMIENTO ALARMA
ACUSTICA FESTO
GAS NATURAL
Presurización de tablero
1 - Regulador de presión de precisión Mod. LRP-1/4-0.7 – Marca FESTO

2 - Filtro 40mcrns Mod. LF-1/4-D-MINI-A – Marca FESTO
3 - manómetro de precisión 0-1 Bar Mod. MAP-40-1-1/8-EN – Marca FESTO
Alimentación de aire
1 - Unidad de filtro y regulador, instalados en control de nivel.
Alarma acústica
ALARMA ACUSTICA
NEUMATICA
GAS NATURAL
Listado de componentes
Comando
K1 - Fuente de alimentación 220 Vca – 24Vcc / 10 Amp.

K2 - PLC TWIDO Mod. TWDLMDA20DRT 12E/6Sr+2Str – Marca TELEMECANIQUE
K3 – Modulo de expansión TWDDMM24DRF 16E/8Sr – Marca TELEMECANIQUE
K4 - Modulo de expansión TWDAMI2HT 2E/ 4-20mA - Marca TELEMECANIQUE
K8 - Magelis compacta 4 líneas Mod. XBTN 401 - Marca TELEMECANIQUE
K9 - Cable de comunicación Mod. XBT Z 268 - Marca TELEMECANIQUE
K10 – Barrera de aislación galvánica marca MTL modelo 5041
b1 - Pulsador NA – Marca WEG – Arranque de planta
b2 – Pulsador NA – Marca WEG – Parada de planta
b3 – Pulsador marca WEG – Parada de emergencia local
b4 – Llave selectora 2 posiciones marca WEG – Comando resistencias calefactoras
b5 – Llave selectora 2 posiciones marca WEG – Comando corte general
b6 – Llave selectora 2 posiciones marca WEG – Comando alarma acústica
d5 - Rele 24Vcc Mod. C7-A20 (RY-2S) 24Vcc – Marca RELECO – Calefacción filtro Ø12”
d6 - Rele 24Vcc Mod. C7-A20 (RY-2S) 24Vcc – Marca RELECO – Calefacción filtro Ø16”
d7 - Rele 24Vcc Mod. C7-A20 (RY-2S) 24Vcc – Marca RELECO – Calefacción drenaje
d8 – Solenoide alarma acústica marca Festo
d12 - Rele 24Vcc Mod. C7-A20 (RY-2S) 24Vcc – Marca RELECO – Calefacción motor 400HP
d14 - Rele 24Vcc Mod. C7-A20 (RY-2S) 24Vcc – Marca RELECO – Arranque remoto
d15 - Rele 24Vcc Mod. C7-A20 (RY-2S) 24Vcc – Marca RELECO – Parada remota
e1 -Fusible 2A - Alimentación pantalla Magelis
e2 -Fusible 2A - Alimentación módulo K2
e3 -Fusible 2A – Alimentación Relés de salida de módulo K2
e4 -Fusible 2A - Alimentación módulo K3 y Relés de salida de módulo K3
e5 -Fusible 2A - Alimentación módulos de entradas analógicas
e6 -Fusible 2A - Alimentación Barreras Galvánicas
e7 -Fusible 4A - Alimentación Barreras Galvánicas
e8 -Fusible 2A - Alimentación Sensores y switches
e9 - Fusible 6A – Alimentación Sensores y switches
e10 - Fusible 2A – Alimentación Sensores y switches
e11 - Fusible 6A – Alimentación luz de panel
e12 - Fusible 2A – Alimentación solenoides calefacción de motor
r1- r15 - Diodo 1A
GAS NATURAL
Potencia
A1 – Contactor de potencia motor enfriador de aceite
A2 – Contactor de potencia motor bomba de pre-lubricación
A3 – Contactor de potencia motor Nº1 aero-enfriador
A4 – Contactor de potencia motor Nº2 aero-enfriador
A5 – Termomagnética bipolar alimentación fuente de alimentación 24Vcc
A6 – Termomagnética bipolar alimentación calefacción filtro Ø12”
A7 – Termomagnética bipolar alimentación calefacción filtro Ø16”
A8 – Termomagnética bipolar alimentación calefacción cañería de descarga de condensado.
A9 – Termomagnética bipolar alimentación calefacción motor eléctrico 400 HP
C1 – Guardamotor de potencia motor enfriador de aceite
C2 – Guardamotor de potencia motor bomba de pre-lubricación
C3 – Guardamotor de potencia motor Nº1 aero-enfriador
C4 – Guardamotor de potencia motor Nº2 aero-enfriador
GAS NATURAL
SECCION 5
GAS NATURAL
LISTADO Y UBICACIÓN DE
INSTRUMENTOS
TIPICOS DE MONTAJE
GAS NATURAL
SECCION 6
GAS NATURAL
CHECK LIST
GAS NATURAL
Mecánico
Verificar Estado Observaciones

Nivel de aceite de
compresor
Drenajes manuales
(cerrados)
Alimentación de aire
comprimido a planta abrir
válvula en extremo de
skid
GAS NATURAL
Piping – Estado de válvulas para arranque normal
Verificar Estado
Válvula de Succión – cerrada
Válvula de Recirculación – cerrada
Válvula de Blow-Down – cerrada
Válvula de Descarga – cerrada
Válvulas de Drenajes - cerradas

GAS NATURAL
PUESTA EN MARCHA
GAS NATURAL
OPERACIÓN DE LA PLANTA COMPRESORA

A continuación se enumeran los estados en que puede encontrarse la planta compresora y los pasos de
las secuencias de arranque y parada de la misma.
Asegurarse antes de operar la planta que ésta esté energizada y todas las térmicas del tablero en posición
ON.
Abrir la puerta principal y ubicarse frente al visor Magelis. Colocar la llave de “Corte general de energía del
circuito” en estado activado.
ESTADO DE REPOSO DE LA PLANTA COMPRESORA

1) En estado de reposo la planta compresora puede estar mostrando uno de dos posibles mensajes:
1.a) Estado listo para arrancar:
Cuando se muestra éste mensaje el operario puede comenzar la secuencia de arranque de la planta
presionando el pulsador de arranque ubicado en el frente del tablero. Al presionar dicho pulsador se
procede con el estado (2)
1.b) Estado de aviso de alarma activa:

GAS NATURAL
Este mensaje es mostrado cuando la planta está en reposo y tiene alguna alarma pendiente que impide su
arranque. La única forma de volver al estado listo para arrancar es resolviendo el problema que causa la
alarma.
SECUENCIA DE ARRANQUE DE LA PLANTA COMPRESORA

2) Como primer paso de la secuencia de arranque la planta compresora solicita al operador que confirme
su intensión de arrancar el sistema.
El operador puede confirmar el arranque y continuar la secuencia presionando la tecla ENTER o volver al
estado de reposo presionando la tecla ESC.
Antes de confirmar la secuencia de arranque el operador debe asegurarse que están

todas las válvulas se encuentran en posición cerrada.
3) En el primer paso de la secuencia de arranque el sistema solicita al operario que abra manualmente la
válvula de blowdown.
El operador puede confirmar la apertura de la válvula de blowdown y continuar con la secuencia de
arranque presionando la tecla ENTER o volver al estado de reposo presionando la tecla ESC.
4) Luego de confirmada la apertura de la válvula de blowdown el sistema solicita al usuario que abra la
válvula de succión.
GAS NATURAL
El operador puede confirmar la apertura de la válvula de succión presionando la tecla ENTER y continuar
con la secuencia de arranque en el paso (6) o cancelar el arranque presionando la tecla ESC.
5) Si durante cualquier paso de la secuencia de arranque el usuario cancela el arranque presionando la

tecla ESC el sistema muestra la siguiente pantalla:
En ésta pantalla el operario debe presionar ENTER a fin de confirmar que ha cerrado todas las válvulas,
tras lo cual el sistema vuelve al estado (1).
6) Si el usuario confirma en el paso (4) la apertura de la válvula de succión el sistema muestra el siguiente
mensaje durante 20 segundos indicando que se está purgando aire del sistema de la planta:
7) Tras cumplir el tiempo mínimo de purgado del sistema, se solicita al usuario que cierre la válvula de
blowdown.
GAS NATURAL
El operador puede confirmar el cierre de la válvula de blowdown y continuar con la secuencia de arranque
presionando la tecla ENTER o cancelar el arranque presionando la tecla ESC.
8) Luego de confirmado el cierre de la válvula de blowdown el sistema solicita al usuario que abra la
válvula de recirculación.
El operador puede confirmar la apertura de la válvula de recirculación y continuar con la secuencia de
arranque presionando la tecla ENTER o cancelar el arranque presionando la tecla ESC.
9) Una vez finalizada la etapa de apertura y cierre manual de las válvulas de la secuencia de arranque el
sistema continúa la ejecución automática informando paso a paso que se ejecutan.
9.a) Arranque de la bomba de pre-lubricación

GAS NATURAL
Si la bomba de pre-lubricación no arranca por alguna razón, el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN01.
Tras prender la bomba de pre-lubricación el sistema espera 20 segundos a fin de verificar que se haya
alcanzado la presión de aceite suficiente. De no confirmarse el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN02.
9.b) Tras verificar que se ha alcanzado la presión de aceite suficiente de pre-lubricación el sistema ordena
al Soft-starter arrancar el motor principal mostrando simultáneamente el siguiente mensaje:
Tras solicitar su arranque, el sistema espera por 20 segundos la confirmación de que el motor principal
está funcionando. En caso de no recibir la señal de confirmación, el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN03.
9.c) Tras recibir la confirmación de que el motor principal está funcionando el sistema activa el enfriador de
aceite mostrando simultáneamente el siguiente mensaje:
Si el enfriador de aceite no arranca por alguna razón, el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN04.
10 segundos después de recibida la confirmación de que el motor principal está funcionando el sistema
apaga silenciosamente la bomba de pre-lubricación.
Si están activas las resistencias calefactoras mediante la llave en el frente del tablero, éstas se energizan
tras recibir la confirmación del motor principal.
9.d) Tras recibir la confirmación de arranque del enfriador de aceite y antes de continuar con la secuencia
de arranque, el sistema espera 20 segundos mostrando el siguiente mensaje:
GAS NATURAL
9.e) Arranque de los enfriadores de gas
Si el ventilador N° 1 del aeroenfriador de gas no arranca por alguna razón, el sistema se detiene
mostrando el error SHUTDOWN05.
Si el que no arranca es el ventilador N° 2 del aeroenfriador de gas el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN06.
10) Una vez finalizada la etapa automática de la secuencia de arranque el sistema solicita al operador abrir
la válvula de descarga con el siguiente mensaje:
Luego de mostrar este mensaje el sistema espera 10 minutos a que el operario abra la válvula de
descarga. Si en este tiempo el sistema no detecta la apertura de dicha válvula, se detiene mostrando el
error SHUTDOWN07.
GAS NATURAL
En caso de que los sensores instalados en la válvula de descarga a fin de indicar su estado fallen e
indiquen que la válvula está cerrada y abierta simultáneamente el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN32.
11) Tras detectar la válvula de descarga abierta el sistema solicita al operador cerrar la válvula de
recirculación con el siguiente mensaje:
El operador puede confirmar el cierre de la válvula de recirculación y dar por finalizada la secuencia de
arranque presionando la tecla ENTER o cancelar el arranque presionando la tecla ESC.
En esta etapa del ciclo de arranque si el usuario presiona la tecla ESC se comienza a ejecutar la secuencia
de parada normal en el paso (14).
GAS NATURAL
ESTADO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

COMPRESORA
12) Tras la confirmación del fin de la secuencia de arranque la planta compresora está funcionando y el
controlador refleja esta situación con el siguiente mensaje:
En el estado de funcionamiento puedo ocurrir que se presente una situación de alarma y la planta se
detenga mostrando un mensaje de error o que el operario presione el pulsador de parada comenzando la
secuencia de parada.
GAS NATURAL
SECUENCIA DE ARRANQUE DE LA PLANTA COMPRESORA

Para comenzar la secuencia de parada de la planta compresora el operador debe presionar el pulsador de
parada en el frente del tablero.
13) Como primer paso de la secuencia de parada la planta compresora solicita al operador que confirme su
intensión de parar el sistema.
El operador puede confirmar la parada y continuar la secuencia presionando la tecla ENTER o volver al
estado de funcionamiento presionando la tecla ESC.
14) Las primeras etapas de la secuencia de parada son automáticas y controladas por el PLC.
14.a) Parada del motor principal
Si se confirma la parada del motor principal en un lapso de tiempo inferior a los 5 minutos el sistema
continúa con la secuencia de parada.
Si el motor principal no recibe la confirmación de que el motor principal se ha detenido en el tiempo
esperado muestra un mensaje de peligro en el estado (17), solicitando al operario que corte la alimentación
general de la planta compresora.
14.b) Luego de confirmada la parada del motor principal el sistema el sistema muestra el siguiente
mensaje:
GAS NATURAL
Luego de transcurridos 20 segundos tras la parada del motor principal el sistema detiene los ventiladores
del enfriador de gas y las resistencias calefactoras.
Si el ventilador N° 1 del aeroenfriador de gas no se detiene por alguna razón, el sistema se detiene
mostrando el error SHUTDOWN08.
Si el que no se detiene es el ventilador N° 2 del aeroenfriador de gas el sistema se detiene mostrando el

error SHUTDOWN09.
14.c) Luego de transcurridos 20 segundos de la confirmación de parada de ambos ventiladores del

aeroenfriador de gas el sistema detiene el enfriador de aceite mostrando el siguiente mensaje:
Si el enfriador de aceite no se detiene por alguna razón, el sistema se detiene mostrando el error
SHUTDOWN31.
15) Tras finalizar la etapa automática de la secuencia de parada el sistema indicando al operador que debe
cerrar la válvula de descarga.
GAS NATURAL
El sistema espera 1 minuto que el usuario cierre la válvula de descarga. Si pasado este tiempo no recibe
las señales que confirman el cierre de dicha válvula detiene el equipo con el error SHUTDOWN33.
16) Tras confirmar el cierre de la válvula de descarga el sistema solicita al operador cerrar la válvula de
succión.
El operario, tras cerrar la válvula de succión debe presionar la tecla ENTER para concluir la secuencia de
parada.
Tras finalizar la secuencia de parada el sistema vuelve a la posición de reposo.
GAS NATURAL
SITUACION DE PELIGRO
17) Si el sistema envía la orden al Soft-starter de detener el motor principal, ya sea durante la secuencia de
parada normal o por una emergencia y no se recibe la confirmación de parada en el tiempo máximo de
espera muestra el siguiente mensaje:
Si el operador encuentra este mensaje debe sacar la alimentación de la planta

compresora a fin de parar el motor principal y analizar la causa de la falla.
Si el operador presiona la tecla visualizará el detalle del problema “Falla de parada del Soft-starter”.
GAS NATURAL
MENU PRINCIPAL DE LA PLANTA COMPRESORA

18) En los estados de reposo o de funcionamiento es posible ingresar al MENU del sistema presionando la
tecla MOD.
18.a) Pantalla del Menú Principal:
Navegando con las teclas y el operador puede visualizar todas las opciones del menú:
VISUALIZAR MEDICIONES SENSORES
MODIFICAR LIMITES
ALARMAS
CONTRASEÑA
Todos los ítems del menú muestran una flecha en la última columna de la derecha del display.
Al navegar por el menú con las teclas y titila la flecha del ítem activo. Para ejecutar la acción del
ítem seleccionado el operador debe presionar la tecla .
18.b) Item para visualización de las mediciones de los sensores.
Navegando con las teclas y el operador puede visualizar las mediciones de todos los sensores:
PT-0701 Presión de aceite del compresor
PT-0101 Presión en el scrubber 1° etapa
PT-0102 Presión en el botellón de descarga de 1° etapa
GAS NATURAL
PT-0103 Presión en el scrubber 2° etapa

PT-0104 Presión en el botellón de descarga de 2° etapa
TE-0102 Temperatura de descarga 1° etapa
TE-0105 Temperatura de descarga 2° etapa
TE-0701 Temperatura de aceite del enfriador
El usuario debe presionar el botón ESC para volver al menú principal.
18.c) Item para cargar la contraseña de supervisión
A fin de poder seleccionar e ingresar al ítem para modificar los límites de alarma de los sensores del menú
principal es necesario ingresar la contraseña del supervisor. Para ello es necesario entrar primero en el
ítem de contraseña:
Para ingresar la contraseña debe presionar la tecla MOD, luego la tecla para poder cargar el primer
carácter izquierdo de la contraseña.
Se deben utilizar las teclas y para seleccionar el primer carácter de la contraseña.
Presionando la tecla se pasa al segundo carácter y así sucesivamente hasta ingresar los 4 caracteres
de la contraseña.
Una vez seleccionado el último carácter a la derecha de la contraseña el usuario debe presionar la tecla
ENTER.
Si el operador ha colocado la contraseña correcta se mostrará en la línea NIVEL ACTUAL el texto “ABC”
Una vez ingresada la contraseña correcta se tendrá autorización para entrar el ítem del menú principal
para modificar los límites de alarma de los sensores. Esta autorización permanecerá vigente por algunos
minutos o hasta que el usuario borre la autorización.
GAS NATURAL
Para borrar la autorización debe bajar con la tecla hasta el item BORRAR y luego presionar la tecla
.
18.d) Item para modificar los límites de alarma de los sensores
Al ingresar en este ítem se pueden modificar los mínimos y máximos valores límites para los distintos
sensores del equipo.
Navegando con las teclas y el operador puede modificar los valores límites de todos los sensores:
Mínima presión de aceite del compresor PT-0701 2.5°C

Máxima presión de aceite del compresor PT-0701 4.5°C
Máxima presión en el scrubber 1° etapa PT-0101 6.0°C
Máxima presión en el botellón de descarga de 1° etapa PT-0102 21.0°C
Máxima presión en el scrubber 2° etapa PT-0103 21.0°C
Máxima presión en el botellón de descarga de 2° etapa PT-0104 66.0°C
Máxima temperatura de descarga 1° etapa TE-0102 115.0°C
Máxima temperatura de descarga 2° etapa TE-0105 148.0°C
Máxima temperatura de aceite del enfriador TE-0701 86.0°C
En la tabla anterior se muestran los valores sugeridos para cada límite.
A fin de modificar un límite el operador debe presionar las teclas y para colocar el límite a modificar
en la pantalla.
Una vez visualizado el renglón del límite a modificar en la pantalla se debe presionar la tecla MOD
reiteradamente hasta posicionarse sobre el valor que se desea cambiar.
El valor se cambia presionando las teclas y a fin de decrementar o incrementar el valor del límite.
Una vez cambiado un valor el operador puede presionar ENTER para aceptar el cambio o ESC para
deshacer la modificación.
El sistema verifica que el operador ingrese valores límites válidos. De no ser así el sistema se detiene con
el error SHUTDOWN34.
Los siguientes son los valores considerados válidos detallados para cada límite:
Mínima presión de aceite del compresor >= 1.0°C

Máxima presión de aceite del compresor >= 3.0°C
Máxima presión en el scrubber 1° etapa >= 5.0°C
GAS NATURAL
Máxima presión en el botellón de descarga de 1° etapa >= 18.0°C

Máxima presión en el scrubber 2° etapa >= 18.0°C
Máxima presión en el botellón de descarga de 2° etapa >= 55.0°C
Máxima temperatura de descarga 1° etapa >= 90.0°C
Máxima temperatura de descarga 2° etapa >= 120.0°C
Máxima temperatura de aceite del enfriador >= 70.0°C
En caso de que el PLC detecte un error en el cableado o en los sensores de presión o temperatura
detendrá el sistema con el error SHUTDOWN 30.
18.e) Ítem de alarmas
Al ingresar en este ítem se pueden visualizar todas las alarmas aceptadas y suspendidas con la tecla ESC.
Con las teclas y se debe seleccionar el renglón LISTA DE ALARMAS y luego presionar la tecla
.
En caso de no haber alarmas pendientes se mostrará la siguiente pantalla:
En éste ítem también es posible probar la bocina seleccionando el item PRUEBA DE BOCINA y
presionando la tecla .
La bocina sonará durante todo el tiempo que se mantenga presionada la tecla .
GAS NATURAL
ALARMAS DE OPERACIÓN
19) Ante cualquier error que detenga el sistema y/o impida su arranque se mostrará un mensaje error.
Cada error tiene un número único que identifica la falla.
Tras ocurrir un error que obligue la detención de la planta compresora el mensaje aparece en forma
intermitente. Presionando la tecla ENTER se reconoce la falla y la pantalla deja de parpadear.
El operario puede presionar la tecla ESC a fin de suspender el mensaje de error. El mensaje de error
desaparecerá de la pantalla, pero quedará la luz de ALARM activa mientras su causa continúa vigente.
Con las teclas y es posible visualizar el mensaje completo del error con la descripción de la causa
del error.
Tras suspender una alarma, antes de volver al estado de reposo el sistema muestra el siguiente mensaje
por un instante:
Durante este tiempo el PLC verificar la parada del motor principal. Si este no se detiene en lugar de volver
al estado de reposo, entra en modo de PELIGRO.
GAS NATURAL
DESCRIPCION DE LOS CÓDIGOS DE SHUTDOWN

01 Falla de arranque de la bomba de pre-lubricación
02 No se alcanza la presión de aceite suficiente para la pre-lubricación
03 Falla de arranque del motor principal
04 Falla de arranque del enfriador de aceite del compresor
05 Falla arranque del ventilador N° 1 del aeroenfriador de gas
07 Tiempo de secuencia de arranque excedido
08 Falla parada del ventilador N° 1 del aeroenfriador de gas
10 Alto nivel en scrubber 1° etapa
12 Alta vibración en el compresor
13 Falla presión de lubricación
14 Alto nivel de aceite en el compresor
15 Bajo nivel de aceite en el compresor
16 Válvula de descarga no bien abierta
17 Válvula de descarga no bien cerrada
18 Alta vibración en el motor principal
19 Falla general del soft-starter
20 Parada de emergencia local
21 Parada de emergencia remota
22 Baja presión de aceite del compresor
23 Alta presión en el scrubber 1° etapa
24 Alta presión en el botellón de descarga de 1° etapa
27 Alta temperatura de descarga 1° etapa
29 Alta temperatura de aceite del enfriador
30 Error de lectura de sensores de presión y/o temperatura
31 Falla de parada del enfriador de aceite
32 Error en los sensores de la válvula de descarga
33 Tiempo de secuencia de parada excedido
34 Limites de presión y/o temperatura inválidos
GAS NATURAL
DESCRIPCION DE LOS CÓDIGOS DE ADVERTENCIAS

20) Hay fallas que no paran la planta pero muestran un mensaje de advertencia que debe ser aceptado por
el operador presionando la tecla ENTER.
20.a) Puerta de tablero abierta:
20.b) Alta presión de aceite del compresor:

GAS NATURAL
DIRECCIONES MODBUS
El PLC se identifica en la red Modbus como número de periférico ID 1 en una red RS454 configurada a
19200 baudios, RTU, sin paridad y1 bit de parada.
INPUT STATUS
Todos los valores son enteros de 16 bits
Dirección Descripción
200 Presión de aceite del compresor
202 Mínima presión de aceite del compresor
204 Máxima presión de aceite del compresor
206 Presión en el scrubber 1° etapa
208 Máxima presión en el scrubber 1° etapa
210 Presión en el botellón de descarga de 1° etapa
212 Máxima presión en el botellón de descarga de 1° etapa
214 Presión en el scrubber 2° etapa
216 Máxima presión en el scrubber 2° etapa
218 Presión en el botellón de descarga de 2° etapa
220 Máxima presión en el botellón de descarga de 2° etapa
222 Temperatura de descarga 1° etapa
224 Máxima temperatura de descarga 1° etapa
226 Temperatura de descarga 2° etapa
228 Máxima temperatura de descarga 2° etapa
230 Temperatura de aceite del enfriador
232 Máxima temperatura de aceite del enfriador
250 Errores causados de proceso
Bit
01 Falla de arranque de la bomba de pre-lubricación
02 No se alcanza la presión de aceite suficiente para la pre-lubricación
03 Falla de arranque del motor principal
04 Falla de arranque del enfriador de aceite del compresor
07 Tiempo de secuencia de arranque excedido
08 Tiempo de secuencia de parada excedido
11 Falla de parada del enfriador de aceite
12 Error en los sensores de la válvula de descarga
251 Errores causadas de entradas digitales
Bit
03 Alta vibración en el compresor
04 Falla presión de lubricación
05 Alto nivel de aceite en el compresor
06 Bajo nivel de aceite en el compresor
07 Válvula de descarga no bien abierta
08 Válvula de descarga no bien cerrada
09 Alta vibración en el motor principal
10 Falla general del soft-starter
11 Parada de emergencia local
12 Parada de emergencia remota
252 Errores causadas de entradas analógicas
Bit
GAS NATURAL
01 Baja presión de aceite del compresor

08 Alta temperatura de aceite del enfriador
10 Error de lectura de sensores de presión y/o temperatura
11 Limites de presión y/o temperatura inválidos
253 Advertencias
Bit
01 Puerta de tablero abierta
02 Alta presión de aceite del compresor
GAS NATURAL
SECCION 7
GAS NATURAL
MANULES Y CATÁLOGOS
MECÁNICOS
●
●
●
ARIEL JGR and JGJ COMPRESSORS
Frame JGR/2 JGR/4 JGJ/2 JGJ/4 JGJ/6
Number of throws 2 4 2 4 6
Rated Power, BHP 430 860 620 1240 1860
Rated Power, kW 321 641 462 925 1387
Stroke, inches 4.25 4.25 3.5 3.5 3.5
Stroke, mm 108 108 89 89 89
RPM, maximum 1200 1200 1800 1800 1800
Piston speed, FPM 850 850 1050 1050 1050
Piston speed, m/s 4.32 4.32 5.33 5.33 5.33
Total Rod Load, lbs 32000 32000 42000 42000 42000
Total Rod Load, N 142343 142343 186825 186825 186825
Tension, lbs 16000 16000 21000 21000 21000
Tension, N 71172 71172 93413 93413 93413
Compression, lbs 20000 20000 23000 23000 23000
Compression, kg 88964 88964 102309 102309 102309
Average Weight with cylinders, lbs 3700 7400 3700 7400 11100
Average Weight with cylinders, kg 1680 3355 1680 3355 5035
Maximum Length, inches 43 81 43 81 110
Maximum Length, mm 1092 2057 1092 2057 2794
Maximum Width, inches 104 104 104 104 104
Maximum Width, mm 2642 2642 2642 2642 2642
Crankshaft Centerline, from bottom, inches 12 12 12 12 12
Crankshaft Centerline, from bottom, mm 305 305 305 305 305
Standard specifications given. Actual designs will meet or exceed these values.
FEATURES
The JGR and JGJ are medium-sized, driver-rated, separable, reciprocating compressors and are well-suited
for gas gathering in moderate-sized wells. They have proven particularly effective for fuel-gas boost (co-gen)
applications and are often paired with electric motor drive as well as natural gas engines.
● Serviceability - Entire unit is designed for ease of repair. All compo-

nents are readily accessible.
● Standardization - Many components are interchangeable throughout
the various lines of Ariel compressors. JGR/4 forged steel crankshaft
● Full Pressure Lubrication - A chain driven lube oil pump provides
pressurized, cooled oil through a full flow oil filter to all moving parts
in the frame. A divider block distribution system supplies metered oil to
cylinder bores and rod packing. Stainless steel tubing is used through-
out. Priming pump for start-up.
● Heavy Duty Crankshaft - Precision machined with integral counter-
weights. Fabricated from forged steel.
Ductile iron JGR connecting rod
● Rugged Crankcase - Heavily ribbed, (with spacer bars for stiffening)
high-strength cast iron base with removable, lightweight aluminum
top cover and removable end covers for ease of access.
● Pneumatically Actuated Unloaders - Application specific design
with computer-controlled, remote capability and flexible performance.
● Head-End Variable Volume Pocket Unloaders - Fabricated from
ductile iron with stainless steel stem, sealed by Teflon chevron packing Full array of crossheads and nuts for
precise balancing of opposing pistons
and protected by machine tool grade bellows.
● Precision Bearing Shells - Precision-machined, tri-metal main and
connecting rod bearings.
● Rugged Crossheads and Guides - Cast iron crosshead guides, exter-
nal ribbing and removable side covers. One piece, long life crossheads
with direct full pressure lubrication at top and bottom for minimum
wear. Hardened and ground steel crosshead pins.
Ductile iron crossheads, babbited shoe
● Rigid Connecting Rods - Fabricated from forged steel with four bolt, surface, full-floating crosshead pin with
“through-bolt” and end caps
heavy duty “H” section.
● Quiet Auxiliary Drive - Fully enclosed and continuously lubricated
chain drive adjusted by positive positioning eccentric vernier.
● High Strength Bolting - Grade 8 bolts or B-7 studs on all pressurized
components. All bolting designed for accessibility.
Balancing Arrangement
● Efficient Valving - Ariel uses plate-type valves designed for modern
speeds. Selected to adhere to established, low valve velocity standards.
● Durable Pistons - Wear-resistant ductile or gray iron in all diameters.
Available with rider rings (R cylinders) and wear bands (RJ cylinders)..
● Stout Piston Rods - Short, stiff, precision-ground alloy steel piston
rods with locking crosshead nut. All piston rods are ion-nitrided for sur-
face hardness and longevity. Rolled threads are 1/4” under rod diame-
Head end variable volume pocket unloader
ter for easy installation through packing.
CYLINDERS
BORE BORE MAWP MAWP
Class* inches mm psig bar Material
3-3/8RJ-FS 3.125, 3.250, 3.375 79, 83, 86 4500 310 Forged Alloy Steel
3-7/8RJ:R 3.625, 3.875 92, 98 2200 152 Ductile Iron
4-5/8R 4.250, 4.625 108, 117 1900 131 Ductile Iron
4-5/8HJ 4.250, 4.625 108, 117 2600 179 Ductile Iron
5-1/2RJ:R 5.125, 5.500 130, 140 1725 119 Ductile Iron
6-3/8RJ:R 6.000, 6.375 152, 162 1270 88 Ductile Iron
Double-Acting
7-3/8RJ:R 7.000, 7.375 178, 187 845 58 Ductile Iron

7-3/8RJ 7.000, 7.375 178, 187 1135 78 Ductile Iron
8-3/8RJ:R 8.000, 8.375 203, 213 635 44 Ductile Iron
8-3/8RJ 8.000, 8.375 203, 213 800 55 Ductile Iron
9-3/4RJ 9.250, 9.750 235, 248 635 44 Ductile Iron
11-1/2RJ 11.000, 11.500 279, 292 500 34 Ductile Iron
13-1/2RJ:R 13.000, 13.500 330, 343, 300 21 Ductile Iron
15-3/4RJ:R 15.250, 15.750 387, 400 200 14 Ductile Iron
17-1/4RJ:R 16.750, 17.250 425, 438 230 16 Ductile Iron
19-1/2RJ:R 19.000, 19.500 483, 495 200 14 Ductile Iron
2RJ:R-FS-HE 1.750, 2.000 44, 51 5280 364 Forged Alloy Steel
2RJ:R-FS-HE 1.750, 2.000 44, 51 6100 421 Forged Alloy Steel
3-7/8RJ:R-CE 3.625, 3.875 92, 98 2200 152 Ductile Iron
Tandem
3-7/8RJ:R-HE 3.625, 3.875 92, 98 2200 152 Ductile Iron

4-5/8R-HE 4.250, 4.625 108, 117 1900 131 Ductile Iron
8-3/8R-CE 8.000, 8.375 203, 213 635 44 Ductile Iron
5-1/2RJ:R-HE 5.125, 5.500 130, 140 1800 124 Ductile Iron
* HE=Head End, CE=Crank End

Ariel was the first to design and market a gas compressor cylinder without water cooling in the jacket.
This proven design yields significant advantages over water-cooled cylinders:
● higher efficiency
● larger gas passages
● reduced pressure drop losses
● lower maintenance (no scaling or corrosion)
● no pre-heating of inlet gas needed
Today, Ariel is the only manufacturer to use an ion-nitride furnace
to increase surface hardness of all cylinders. This extra step
reduces cylinder bore wear to an absolute minimum. And, to
ensure complete reliability in the field, Ariel pressure-tests each
cylinder to 150% of maximum allowable working pressure
Ariel 11-1/2R Cylinders
(MAWP) during manufacture.
THE ARIEL NETWORK
Ariel’s success is based on strong relationships built
on mutual respect and trust. Employees, vendors, dis-
tributors, and end users are all part of the Ariel
Network.
Ariel Compressors are marketed and packaged
through a long-established network of elite compres-
sion system engineering companies. Ariel’s
Authorized Distributors integrate the compressor
with a structural skid, a prime mover, piping, pulsa-
tion control, cooling systems, process valving, and
control systems.
● All Ariel distributors adhere to Ariel’s strict sys-
tem packaging standards.
● Ariel’s large network offers the most complete

service and parts coverage available in the
world. Model JGW/4, 2-stage, 415 BHP, engine driven, gas lift unit,
Rudyard, Montana, USA
IFI
RT E
E
D
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CUSTOMER SERVICE Q
S R-337
We are committed to support our compressors for
life. If there is a problem with an Ariel compressor,
we’ll help you solve it—now. ARIEL CORPORATION
WORLD HEADQUARTERS
● The Ariel Network is composed of more than
35 Blackjack Rd.
1000 Ariel-trained field servicemen and techni- Mount Vernon, Ohio 43050 USA
cians, worldwide. Telephone: 740.397.0311
Fax: 740.397.3856
● Ariel’s policy is to routinely ship standard parts
within 24 hours of receiving an order. 24-HOUR SUPPORT
● Ariel gas compressors are backed by more than Field Service: 740.393.5052
Spare Parts: 740.397.3602
100 parts and service outlets close to every
Parts Fax: 740.393.5054
major natural gas field.
● Ariel’s Service and Technical Schools are held REGIONAL SALES OFFICES
Denver, Colo. • Fort Worth, Texas
once a month, free of charge, for engineers
Houston, Texas • Miami, Fla.
and field servicemen. These courses are taught Katowice, Poland • Singapore
by Ariel people directly involved in the subject Moscow, Russia • Buenos Aires, Argentina
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readily available and priced fairly, so that you
can use the right part when service is necessary.
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de Cilindros Opuestos
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EMAIL: info@arielcorp.com REV: 1/01
! PRECAUCIÓN
LAS UNIDADES COMPRESORAS DE GAS SON EQUIPOS
COMPLICADOS Y PELIGROSOS PARA AQUELLAS PERSONAS QUE
NO ESTÁN COMPLETAMENTE CAPACITADAS Y FAMILIARIZADAS
CON SU FUNCIONAMIENTO.
ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA: FAMILIARÍCESE CON EL
EQUIPO. ¡LEA Y ESTUDIE ATENTAMENTE LA INFORMACIÓN SOBRE
LA PUESTA EN MARCHA Y PARADA TANTO DEL PAQUETE COMO
DEL COMPRESOR!
¡UNA MEZCLA DE GAS Y AIRE BAJO PRESIÓN PUEDE EXPLOTAR Y
CAUSAR GRAVES HERIDAS O MUERTE! ASEGÚRESE DE PURGAR
SUFICIENTEMENTE CUALQUIER MEZCLA EXPLOSIVA DEL
COMPRESOR ANTES DE CARGARLO. DESPUÉS DE TERMINADA LA
PURGA, EMPIECE CON EL PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN
MARCHA ADECUADO.
! PRECAUCIÓN
NO INTENTE PONER EN MARCHA EL EQUIPO SIN ANTES
CONSULTAR LA SECCIÓN 3 DE ESTE MANUAL: PUESTA EN
MARCHA. ADEMÁS ES ESENCIAL CONSULTAR EL MANUAL DE
OPERACIÓN DEL PAQUETIZADOR.
! PRECAUCIÓN
ESTA EDICIÓN DEL MANUAL SE BASA EN LOS DISEÑOS,
CONFIGURACIONES Y PROCEDIMIENTOS ACTUALES. PUEDE QUE
ESTE MANUAL NO SE APLIQUE A EQUIPOS FABRICADOS ANTES
DE LA FECHA INDICADA EN SU PORTADA Y ESTÁ SUJETO A
CAMBIOS SIN PREVIO AVISO. EN CASO DE DUDAS, COMUNÍQUESE
CON ARIEL (VÉASE “NÚMEROS DE TELÉFONO Y FAX DE ARIEL”,
PÁGINA 7-10).
PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ ÍND ICE
ÍNDICE
Especificaciones de Diseño y Datos.................................................... 1-1
Generalidades ........................................................................................................ 1-1
Especificaciones..................................................................................................... 1-2
Información sobre el Producto y Placas de Seguridad........................................... 1-4
Información de Seguridad Importante .............................................................. 1-5
Huelgos .................................................................................................................. 1-9
Huelgo Lateral de Aros de Pistón y Aros de Empaquetadura, en pulg (mm) . 1-10
Torque de Apriete de los Tornillos........................................................................ 1-15
Procedimientos de Torque .............................................................................. 1-19
Pernos de Ariel..................................................................................................... 1-21
Instrumentos Opcionales de Medición de Temperatura del Cojinete Principal -
Alarma y Parada................................................................................................... 1-23
Válvula de Temperatura Amot 4103 ............................................................... 1-23
Ajuste de los Instrumentos Eléctricos ............................................................. 1-23
Instalación .............................................................................................. 2-1

Generalidades ........................................................................................................ 2-1
Procedimientos de Preparación y Alineación ......................................................... 2-1
Preparación....................................................................................................... 2-2
Alineación.......................................................................................................... 2-2
Venteos y Drenajes ................................................................................................ 2-3
Puesta en Marcha .................................................................................. 3-1

Generalidades ........................................................................................................ 3-1
Lista de Verificación de Puesta en Marcha ............................................................ 3-2
Presión Máxima de Trabajo Permitida ................................................................... 3-7
Ajuste de las Válvulas de Alivio .............................................................................. 3-8
Llenado del Depósito de Aceite y Cebado del Sistema Principal de Aceite
Lubricante - Antes del Arranque............................................................................. 3-9
Llenado del Depósito de Aceite ........................................................................ 3-9
Cebado del Sistema Principal de Aceite Lubricante ......................................... 3-9
Ajuste del Conjunto de Lubricación Forzada........................................................ 3-10
Cambio de Aplicación del Compresor .................................................................. 3-10
Lubricación y Venteo............................................................................. 4-1

Generalidades ........................................................................................................ 4-1
Enfriador de Aceite............................................................................................ 4-1
Arranque en Frío ............................................................................................... 4-2
Bomba de Prelubricación del Compresor ......................................................... 4-2
Aceites a Base de Petróleo - También Llamados Aceites Minerales ................ 4-2
Aditivos de Aceite Compuesto para Cilindros ................................................... 4-3
Grasas Animales ............................................................................................... 4-3
1/01 i
Aceites Vegetales.............................................................................................. 4-3

Lubricantes Sintéticos ....................................................................................... 4-3
Lubricantes del Bastidor del Compresor ................................................................. 4-4
Necesidades de Lubricación de Cilindros y Empaquetaduras................................ 4-5
Sistema de Lubricación Forzada - Descripción .................................................... 4-11
Ajuste del Conjunto de Lubricación Forzada................................................... 4-12
Acoples del Disco de Ruptura y Discos de Ruptura........................................ 4-13
Válvulas Divisoras................................................................................................. 4-14
Descripción...................................................................................................... 4-15
Interruptor Digital de Parada Debido a Falta de Caudal Estándar - DNFT ..... 4-15
Instrucciones para el Montaje de Válvulas Divisoras ...................................... 4-16
Operación ........................................................................................................ 4-17
Sistema de Lubricación Forzada y Condiciones de Funcionamiento ................... 4-19
Sistema de Lubricación Forzada ..................................................................... 4-19
Condiciones de Funcionamiento ..................................................................... 4-20
Consideraciones sobre el Diseño del Sistema y Parámetros de Operación ... 4-20
Válvulas Compensadoras de Presión................................................................... 4-21
Ajuste y Mantenimiento de las Válvulas Compensadoras............................... 4-22
Verificación/Ajuste de las Válvulas Compensadoras en Arranques
Subsiguientes .................................................................................................. 4-23
Sistema de Lubricación del Bastidor - Descripción............................................... 4-23
Filtro "Y" de Aceite Lubricante, Filtro e Instrucciones de Instalación del Filtro ..... 4-26
Filtro "Y" de Aceite Lubricante ......................................................................... 4-26
Filtro del Aceite Lubricante .............................................................................. 4-26
Instrucciones de Instalación del Elemento Filtrante ........................................ 4-26
Bomba de Aceite Lubricante y Presión de Aceite ................................................. 4-27
Descripción y Ajuste ........................................................................................ 4-27
Presión del Aceite Lubricante.......................................................................... 4-27
Interruptor de Parada Debido a Baja Presión de Aceite ....................................... 4-27
Mantenimiento ....................................................................................... 5-1

Introducción General............................................................................................... 5-1
Biela - Extracción .................................................................................................... 5-2
Cojinetes del Muñón de Biela y Buje de la Biela - Extracción e Instalación ........... 5-3
Cojinetes del Muñón del Cigüeñal Correspondiente a la Biela (Muñón de
Biela) ................................................................................................................. 5-3
Buje de la Biela.................................................................................................. 5-3
Biela - Instalación.................................................................................................... 5-4
Cruceta - Extracción ............................................................................................... 5-5
Cruceta - Instalación ............................................................................................... 5-7
Cigüeñal - Extracción.............................................................................................. 5-8
Cigüeñal - Deflector de Aceite .............................................................................. 5-10
Extracción........................................................................................................ 5-10
Instalación ....................................................................................................... 5-10
Cigüeñal - Piñón con Cadena ............................................................................... 5-11
Extracción........................................................................................................ 5-11
Instalación ....................................................................................................... 5-11
Cojinetes Principales - Extracción e Instalación ................................................... 5-12
ii 1/01
Cigüeñal - Instalación ........................................................................................... 5-12

Sistema de Accionamiento por Cadena ............................................................... 5-13
Descripción ..................................................................................................... 5-13
Ajuste de la Cadena........................................................................................ 5-14
Reemplazo de la Cadena y del Piñón............................................................. 5-14
Tapa Excéntrica - Reemplazo del Tensor de Cadena (Piñón Auto Alineable) 5-15
Reemplazo del Piñón de la Cadena de la Bomba de Aceite Lubricante......... 5-15
Reemplazo del Piñón de la Cadena del Conjunto de Lubricación Forzada.... 5-16
Pistón y Vástago - Extracción............................................................................... 5-18
Pistón y Vástago - Desmontaje y Montaje............................................................ 5-19
Desmontaje ..................................................................................................... 5-19
Montaje ........................................................................................................... 5-20
Pistón y Vástago - Instalación .............................................................................. 5-21
Desgaste del Vástago del Pistón.......................................................................... 5-22
Aros de Pistón ...................................................................................................... 5-23
Determinación del Desgaste de los Aros ........................................................ 5-24
Extracción ....................................................................................................... 5-24
Bandas de Desgaste ............................................................................................ 5-24
Determinación del Desgaste de la Banda de Desgaste.................................. 5-24
Aros de Pistón - Instalación.................................................................................. 5-25
Banda de Desgaste - Instalación.......................................................................... 5-25
Empaquetadura de Presión del Vástago del Pistón - Extracción ......................... 5-25
Empaquetadura del Vástago del Pistón - Montaje ............................................... 5-26
Tipos de Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón ................................... 5-27
Rompedor de Presión Tipo "P" ....................................................................... 5-27
Conjunto de Sellado de Simple Acción Tipo "BTR" ........................................ 5-28
Conjunto de Sellado de Doble Acción Tipo "BD" ............................................ 5-29
Conjunto de Aros Raspa-Aceite Tipo "3RWS"................................................ 5-29
Conjunto de Sellado de Doble Acción Tipo "AL"............................................. 5-30
Disposición Típica de los Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón ......... 5-31
Material de los Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón ......................... 5-31
Válvulas ................................................................................................................ 5-32
Válvulas - Extracción....................................................................................... 5-32
Válvulas - Mantenimiento ................................................................................ 5-32
Válvulas - Montaje ........................................................................................... 5-33
Ajuste de los Pernos de las Tapas de Válvulas ................................................... 5-34
VVCP - Descargador de Extremo del Cabezal con Espacio Muerto de Volumen
Variable ................................................................................................................ 5-36
Extracción ....................................................................................................... 5-36
Desmontaje ..................................................................................................... 5-36
Mantenimiento................................................................................................. 5-37
Ajuste .............................................................................................................. 5-37
Empaquetadura del Vástago del Compresor Enfriada por Agua ......................... 5-38
Montaje ........................................................................................................... 5-39
Pruebas........................................................................................................... 5-39
Contaminación por Etilenglicol ............................................................................. 5-40
Limpieza de Componentes del Cilindro de Compresores no Lubricados............. 5-40
1/01 iii
Asistencia Técnica ................................................................................ 6-1

Intervalos Recomendados de Mantenimiento......................................................... 6-1
Diario ................................................................................................................. 6-1
Mensual (Además de los Requerimientos Diarios) ........................................... 6-2
Semestral o Cada 4.000 Horas (Además del Diario/Mensual).......................... 6-2
Anual o Cada 8.000 Horas (Además del Diario/Mensual/Semestral)................ 6-3
Cada 2 Años ó 16.000 Horas (Además del Diario/Mensual/Semestral/Anual) . 6-4
Cada 4 Años ó 32.000 Horas (Además del Diario/Mensual/Semestral/Anual/
Bienal) ............................................................................................................... 6-4
Bienal/Cuatrienal).............................................................................................. 6-4
Resolución de Problemas ....................................................................................... 6-4
Apéndices .............................................................................................. 7-1

Herramientas de Ariel ............................................................................................. 7-1
Herramientas Suministradas por Ariel............................................................... 7-1
Herramientas de Ariel Opcionales..................................................................... 7-2
Requerimientos Mínimos de Herramientas Estándar ............................................. 7-2
Términos, Abreviaturas y Conversiones al SI......................................................... 7-3
Área ................................................................................................................... 7-3
Calor .................................................................................................................. 7-3
Caudal - Gas ..................................................................................................... 7-3
Caudal - Líquido ................................................................................................ 7-4
Fuerza ............................................................................................................... 7-4
Longitud............................................................................................................. 7-4
Masa.................................................................................................................. 7-4
Momento o Torque ............................................................................................ 7-4
Potencia............................................................................................................. 7-4
Presión o Tensión.............................................................................................. 7-4
Temperatura ...................................................................................................... 7-5
Tiempo............................................................................................................... 7-5
Velocidad........................................................................................................... 7-5
Viscosidad ......................................................................................................... 7-5
Volumen ............................................................................................................ 7-5
Otras Abreviaturas .................................................................................................. 7-5
Abreviaturas Comunes en el Análisis de Gas......................................................... 7-7
Glosario Técnico ..................................................................................................... 7-8
Cursos Técnicos y de Mantenimiento de Compresores Ariel ................................. 7-9
Boletines Técnicos para Clientes Ariel (Anteriormente Informativo Ariel) .............. 7-9
Números de Teléfono y Fax de Ariel .................................................................... 7-10
iv 1/01
PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ
SECCIÓN 1 - ESPECIFICACIONES DE DISEÑO Y DATOS

Generalidades
Los compresores Ariel están diseñados para facilitar el funcionamiento y el mantenimiento.
La experiencia ha demostrado que un compresor Ariel normalmente proporciona muchos
años de funcionamiento satisfactorio con un mínimo de mantenimiento.
Aunque los compresores Ariel presenten muchas similitudes, cada modelo posee aspectos
únicos. Incluso si el operador ya está familiarizado con los compresores Ariel, todavía es
importante que lea detenidamente este manual para determinar las diferencias. Si el
operador está empezando a lidiar con los compresores Ariel, es fundamental que se
familiarice completamente con este manual antes de operar el compresor.
El objetivo de este manual es suministrar información sobre la instalación, puesta en
marcha, operación y mantenimiento de los compresores JGW, JGR y JGJ. Ante cualquier
duda, comuníquese con su paquetizador. En caso de que el paquetizador no pueda
encontrar una solución, transmitirá su problema a Ariel Corporation. Si usted lo prefiere,
también puede comunicarse directamente con Ariel.
Este manual suministra especificaciones de diseño de los equipos estándar producidos al
momento de su publicación. No exceda los límites indicados en la placa de información de
cada compresor. La ubicación de las carreras y los datos indicados en las placas de
información son muy importantes al comunicar dudas acerca de un compresor Ariel.
Motor
nº1
nº2
nº3
nº4
nº5
nº6
placa de
Information Plateinformación
extremo auxiliar
FIGURA 1-1 N UMERA CIÓN DE CARRERAS Y U BICAC IÓN DE LA PLACA D E INFORMACIÓN - COMPRESOR TÍPICO
1/01 PÁGINA 1 - 1
PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SECCIÓN 1 - ESPECIFICAC IONES DE DISEÑ O Y DA TOS
Especificaciones
F IGURA 1-2 VISTA DESDE EL E XTREMO A UXILIAR
TABLA 1-1: ESPECIFICACIONES DEL BASTIDOR DE LOS M ODELOS JGW/JGR

MODELO JGW/2 JGW/4 JGR/2 JGR/4
Carrera, en pulgadas (mm) 4-1/4 (108) 4-1/4 (108) 4-1/4 (108) 4-1/4 (108)
Velocidad, en RPM 600 a 1.200 600 a 1.200 600 a 1.200 600 a 1.200
Velocidad del pistón, en PPM (m/s) h. 850 (4,32) h. 850 (4,32) h. 850 (4,32) h. 850 (4,32)
Número de carreras 2 4 2 4
Caballos de fuerza (kW) h. 325 (242) h. 650 (485) h. 430 (321) h. 860 (641)
Altura de la base a la Lc del cigüeñal, en pulg (mm) 12 (305) 12 (305) 12 (305) 12 (305)
Lc de la biela a la Lc, en pulg (mm) 10,250 10,250 10,250 10,250
(260,35) (260,35) (260,35) (260,35)
Ancho máximo, en pulg (m) 103 (2,62) 103 (2,62) 103 (2,62) 103 (2,62)
Largo máximo, en pulg (m) 41 (1,04) 77 (1,96) 41 (1,04) 77 (1,96)
Peso aproximado con cilindros, en lb (kg) 4.000(1.814) 7.000(3.175) 4.200(1.905) 8.200(3.720)
Capacidad de la bomba de lubricación, en GPM (L/s) 8 (0,50) 14 (0,88) 8 (0,50) 14 (0,88)
Eliminación de calor del aceite, en BTU/h (J/s) 7.000(2.065) 12.000(3.540) 8.000(2.360) 14.000(4.130)
Capacidad del depósito de aceite, en USGAL (L) 6 (23) 15 (57) 6 (23) 15 (57)
Diámetro del vástago del pistón, en pulg (mm) 1,500 (38,1) 1,500 (38,1) 1,500 (38,1) 1,500 (38,1)
Carga sobre el Vástago Interno - Doble Acción:
Compresión + tensión, en lbf (kN) 24.000 (107) 24.000 (107) 32.000 (142) 32.000 (142)
Tensión, en lbf (kN) 12.000 (53) 12.000 (53) 16.000 (71) 16.000 (71)
Compresión, en lbf (kN) 15.000 (67) 15.000 (67) 20.000 (89) 20.000 (89)
Carga sobre el Vástago Interno - Simple Acción:
Tensión, en lbf (kN) 12.000 (53) 12.000 (53) 16.000 (71) 16.000 (71)
PÁGINA 1 - 2 1/01
T ABLA 1-2: ESPECIFICACIONES DEL BASTIDOR DEL MODELO JGJ

MODELO JGJ/2 JGJ/4 JGJ/6
Carrera, en pulgadas (mm) 3-1/2 (88,9) 3-1/2 (88,9) 3-1/2 (88,9)
Velocidad, en RPM 900 a 1.800 900 a 1.800 900 a 1.800
Velocidad del pistón, en PPM (m/s) h. 1.050 (5,33) h. 1.050 (5,33) h. 1.050 (5,33)
Número de carreras 2 4 6
Caballos de fuerza (kW) h. 620 (460) h. 1.240 (920) h. 1.860 (1380)
Altura de la base a la Lc del cigüeñal, en pulg (mm) 12 (305) 12 (305) 12 (305)
L c de la biela a la Lc, en pulg (mm) 10,250 (260,35) 10,250 (260,35) 10,250 (260,35)
Ancho máximo, en pulg (m) 103 (2,62) 103 (2,62) 103 (2,62)
Largo máximo, en pulg (m) 41 (1,04) 77 (1,96) 113 (2,87)
Peso aproximado con cilindros, en lb (kg) 4.200 (1.905) 8.200 (3.720) 12.000 (5.445)
Capacidad de la bomba de lubricación, en GPM (L/s) 8 (0,50) 14 (0,88) 20 (1,26)
Eliminación de calor del aceite, en BTU/h (J/s) 10.000 (2.940) 16.000 (4.700) 21.000 (6.170)
Capacidad del depósito de aceite, en USGAL (L) 6 (23) 15 (57) 24 (91)
Diámetro del vástago del pistón, en pulg (mm) 1,500 (38,10) 1,500 (38,10) 1,500 (38,10)
Carga sobre el Vástago Interno - Doble Acción:
Compresión + tensión, en lbf (kN) 42.000 (187) 42.000 (187) 42.000 (187)
Tensión, en lbf (kN) 21.000 (93) 21.000 (93) 21.000 (93)
Compresión, en lbf (kN) 23.000 (102) 23.000 (102) 23.000 (102)
Carga sobre el Vástago Interno - Simple Acción:
Tensión, en lbf (kN) 21.000 (93) 21.000 (93) 21.000 (93)
1/01 PÁGINA 1 - 3
Información sobre el Producto y Placas de Seguridad
tapa superior
placa indicadora del

sentido de rotación
ubicada en el extremo
del lado motor
placa con el
logotipo y la
dirección de Ariel
Placa de información: modelo,

nº de serie del bastidor, carrera,
velocidad máxima y mínima,
carga máxima sobre el vástago,
fecha de despacho de Ariel,
presión normal del aceite
lubricante, parada debido a baja
presión de aceite y temperatura
máxima del aceite lubricante.
PLACAS CON INFORMACIÓN

DE SEGURIDAD IMPORTANTE
(véase la página 1-5).
Placa del filtro de aceite con

instrucciones de instalación
(véase la página 4-26).
FIGURA 1-3 TAPA S UPERIOR
PÁGINA 1 - 4 1/01
Información de Seguridad Importante
! PRECAUCIÓN
HERIDAS GRAVES Y DAÑOS MATERIALES PUEDEN OCURRIR
SI NO SE VENTEA COMPLETAMENTE EL SISTEMA DE PRESIÓN
ANTES DE QUE SE AFLOJEN LOS PERNOS DE LAS BRIDAS,
CABEZALES, TAPAS DE VÁLVULAS O EMPAQUETADURAS.
ANTES DE HACER CUALQUIER MANTENIMIENTO, CONSULTE
EL MANUAL TÉCNICO DE ARIEL.
! PRECAUCIÓN
HERIDAS GRAVES Y DAÑOS MATERIALES OCURRIRÁN SI LAS
VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA NO SE INSTALAN EN
LOS LUGARES CORRECTOS.
! PRECAUCIÓN
EL RUIDO PRODUCIDO POR MAQUINARIA RECIPROCANTE
PUEDE CAUSAR LESIONES EN LOS OÍDOS. CONSULTE LAS
RECOMENDACIONES AL RESPECTO EN LA INFORMACIÓN
DEL PAQUETIZADOR. UTILICE PROTECCIÓN AUDITIVA
MIENTRAS EL EQUIPO ESTÉ EN MARCHA.
! PRECAUCIÓN
EL GAS A ELEVADA TEMPERATURA, ESPECIALMENTE EN LA
DESCARGA DE LOS CILINDROS, EL ACEITE A 190°F (88°C) Y
LAS ÁREAS DE ALTA FRICCIÓN PUEDEN CAUSAR
QUEMADURAS. USE AISLAMIENTO ADECUADO AL
TRABAJAR CERCA DE TALES ÁREAS. APAGUE EL EQUIPO Y
DEJE QUE SE ENFRÍE ANTES DE HACER TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO EN ESAS ÁREAS.
1/01 PÁGINA 1 - 5
Placa de Datos
F IGURA 1-4 B OMBA DE L UBRICACIÓN F ORZADA - T ÍPICA
Placa de Datos del Conjunto Placa de Datos del Conjunto

de Lubricación Forzada con de Lubricación Forzada con
Bombas Gemelas - Indicador Bomba Simple - Indicador
de Tiempo de ciclo de Tiempo de ciclo
número de parte
del bloque de
distribución
número de
la carrera normal
(segundos/ciclo)
tiempo de ciclo
período de rodaje de la clavija
número de (segundos/ciclo) indicadora
parte del
bloque de período de rodaje segundos/ciclo
distribución
normal
aumento de
la carrera de aumento de
la bomba la carrera de
la bomba
FIGURA 1-5 PLACAS DE DATOS DE LOS CONJUNTOS DE L UBRICACIÓN F ORZADA
El conjunto de lubricación forzada suministra aceite a la empaquetadura del vástago del

pistón y a los pistones del compresor. La placa del lubricador provee instrucciones sobre el
ajuste del caudal de aceite. Si falta la placa, comuníquese con Ariel Corporation, Mount
Vernon, Ohio, EE.UU. para obtener una placa de repuesto o instrucciones específicas.
NOTA: LA CAJA DEL CONJUNTO DE LUBRICACIÓN FORZADA CONTIENE
APROXIMADAMENTE 1/3 DE GALÓN (1 L) DE LUBRICANTE.
PÁGINA 1 - 6 1/01
Número de serie del bastidor

estampado en la superficie
Placa de identificación del descarga- mecanizada arriba de la placa del
dor: el número de orden de trabajo del inspector mecánico, ubicada en el
cliente, la presión de la prueba extremo del lado motor al lado de la
hidrostática y el sello del personal de carrera nº 2.
placa de identificación del cilindro
prueba están estampados cerca de
esta placa en la parte superior del
cuerpo del descargador.
placa de identifica-
ción del alojamien-
to de la válvula de
succión
número de serie, MAWP, número

de parte, número de orden de
trabajo, presión de la prueba
placa de identificación hidrostática, fecha de la prueba y
del alojamiento de la sello del personal de prueba
válvula de descarga estampados en el extremo de
cada cilindro
F IGURA 1-6 P LACAS DE I DENTIFICACIÓN - TÍPICAS

Cada cilindro posee su placa de identificación del cilindro. Además, el número de serie está
estampado en el extremo de cada cilindro. Si alguna de las placas se encuentra faltante,
comuníquese con Ariel Corporation, Mount Vernon, Ohio, EE.UU., para obtener una placa
de repuesto o instrucciones específicas.
NOTA: UTILICE LOS NÚMEROS DE SERIE DEL CILINDRO Y DEL BASTIDOR
SIEMPRE QUE SE COMUNIQUE CON ARIEL.
1/01 PÁGINA 1 - 7
PLACA DE IDENTIFICACIÓN DEL CILINDRO
diámetro interior nominal

del cilindro, en pulgadas
tipo
carrera, en pulgadas
velocidad nominal
presión máxima de de rotación
trabajo permitida
(calibración máxima de
la válvula de alivio, en extremo del
psig - libras por pulgada cigüeñal
cuadrada manométrica)
espacio muerto del

pistón, en pulgadas
extremo del cabezal

mínimo porcentual número de serie del cilindro
de espacio muerto
PLACA DE IDENTIFICACIÓN DEL DESCARGADOR
paso de la rosca -
roscas por pulgada
número de serie
del descargador
carrera, en pulgadas
diámetro interior
nominal del cilindro,
en pulgadas
Volumen pulgadas cúbicas
diámetro interior nominal
por pulgada
del descargador, en
pulgadas
FIGURA 1-7 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CILINDRO Y DEL DESCARGADOR
PÁGINA 1 - 8 1/01
Huelgos
TABLA 1-3: Huelgos
DESCRIPCIÓN HUELGO, en pulg (HUELGO, en mm)
Sello contra polvo del cigüeñal (lámina calibradora - centrada) 0,008 a 0,010 (0,20 a 0,25)
Axial del cigüeñal (extremo) 0,0085 a 0,019 (0,215 a 0,48)
Cojinete principal del cigüeñal (radial) 0,001 a 0,004 (0,025 a 0,10)
Del muñón de biela al cojinete de la biela (radial) 0,002 a 0,005 (0,05 a 0,125)
Axial de la biela (lateral) 0,010 a 0,021 (0,25 a 0,53)
Del buje de la biela al pasador de la cruceta 0,0015 a 0,0035 (0,038 a 0,089)
Del buje de la cruceta al pasador de la cruceta - JGJ/JGR 0,0015 a 0,0035 (0,038 a 0,089)
De la cruceta (de bronce) al pasador de la cruceta 0,0015 a 0,0028 (0,038 a 0,71)
Cruceta (de hierro gris) al pasador de la cruceta - JGW 0,0015 a 0,0028 (0,038 a 0,71)
De la cruceta (de hierro dúctil babitado) a la guía - JGJ/JGR 0,0060 a 0,0095 (0,152 a 0,241)
(lámina calibradoraa )
De la cruceta (de bronce babitado) a la guía - (lámina calibradora a ) 0,0080 a 0,0115 (0,203 a 0,292)
De la cruceta (de hierro gris) a la guía - JGW (lámina calibradora a ) 0,0090 a 0,0125 (0,229 a 0,318)
Espacio muerto total del pistón - doble acciónb 0,110 a 0,170 (2,79 a 4,32)
Espacio muerto del pistón - extremo del cigüeñal - doble acción b 0,040 (1,02)
Espacio muerto del pistón - extremo del cabezal - doble acción b 0,070 a 0,130 (1,78 a 3,30)
Espacio muerto total del pistón - tándemb 0,200 a 0,260 (5,08 a 6,60)
Espacio muerto del pistón - extremo del cigüeñal del tándemb 0,040 (1,02)
Espacio muerto del pistón - extremo del cabezal del tándemb 0,160 a 0,220 (4,06 a 5,59)
a. Se debe inspeccionar el huelgo superior de la guía de la cruceta a la cruceta a través de la inserción de una lámina
calibradora estándar de 0,5" (13 mm) de ancho desde un borde de la cruceta hasta el lado opuesto, lo que se debe
repetir en ambos extremos. Se debe inspeccionar el huelgo inferior con una lámina calibradora de 0,0015" (0,038 mm)
en las cuatro esquinas. Si se puede insertar la lámina más de 0,5" (13 mm), el montaje no es aceptable.
b. Si el espacio muerto del pistón (extremo del cigüeñal + extremo del cabezal) no se encuentra dentro de la tolerancia
indicada en la tabla, comuníquese con el paquetizador o con Ariel
NOTA: LOS HUELGOS MEDIDOS NO COINCIDIRÁN NECESARIAMENTE A CAUSA

DE PELÍCULAS DE ACEITE, TOLERANCIAS DE MONTAJE, DESGASTE, ETC.
NO SE DEBEN USAR PLASTIGAGES PLÁSTICOS O METÁLICOS NI
PRODUCTOS SIMILARES.
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Huelgo Lateral de Aros de Pistón y Aros de Empaquetadura, en pulg (mm)

Los huelgos laterales estándar para los aros de pistón y aros de empaquetadura nuevos de
los compresores JGW, JGR y JGJ se presentan a continuación, en pulgadas (mm).
TABLA 1-4: HUELGO LATERAL DE AROS DE P ISTÓN NUEVOS, EN PULGADAS (mm)

ANCHO NOMINAL ANCHO REAL DE LA RANURA TEFLÓN - UNA PIEZA BRONCE
3/16 (4,76) 0,187 a 0,189 (4,75 a 4,80) 0,0035 a 0,0075 (0,09 a 0,19) 0,004 a 0,008 (0,10 a 0,20)
1/4 (6,35) 0,250 a 0,252 (6,35 a 6,40) 0,005 a 0,009 (0,13 a 0,23) 0,004 a 0,008 (0,10 a 0,20)
5/16 (7,94) 0,312 a 0,314 (7,92 a 7,98) 0,006 a 0,010 (0,15 a 0,25) 0,004 a 0,008 (0,10 a 0,20)
3/8 (9,53) 0,375 a 0,377 (9,53 a 9,58) 0,008 a 0,012 (0,20 a 0,30) 0,004 a 0,008 (0,10 a 0,20)
3/4 (19,05) 0,750 a 0,752 (19,05 a 19,10) 0,016 a 0,022 (0,41 a 0,56) 0,006 a 0,010 (0,15 a 0,25)
TABLA 1-5: HUELGO LATERAL DE A ROS GUÍA , EN PULGADAS (mm)

ANCHO REAL DE LA RANURA HUELGO
1,000 0,012 a 0,018 (0,30 a 0,46)
2,000 0,024 a 0,030 (0,61 a 0,76)
3,000 0,036 a 0,042 (0,91 a 1,07)
4,000 0,048 a 0,054 (1,22 a 1,37)
TABLA 1-6: HUELGO L ATERAL DE AROS DE EM PAQUETADURA

TIPO O MATERIAL DEL ARO HUELGO LATERAL, EN PULGADAS (mm)
bronce 0,006 a 0,008 (0,15 a 0,20)
teflón - una pieza 0,010 a 0,012 (0,25 a 0,30)
P (PEEK) 0,010 a 0,015 (0,25 a 0,38)
BTR (TFE/HF) 0,012 a 0,018 (0,30 a 0,46)
AL (TFE) 0
BD (TFE) 0,010 a 0,015 (0,25 a 0,38)
3RWS (HF) 0,006 a 0,012 (0,15 a 0,30)
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TABLA 1-7: H UELGO ENTRE EL P ISTÓN Y EL CILINDRO Y LUZ ENTRE PUNTAS DE AROS DE PISTÓN ,
EN P ULGADAS (mm) - CILINDROS TIPO W Y R
DIÁMETRO HUELGO ENTRE EL LUZ ENTRE PUNTAS DE AROS DE PISTÓN a

DEL CILINDRO PISTÓN Y EL CILINDRO NUEVOS MÁXIMO
1,75 (44) Utiliza Bandas de Desgaste, véase la Tabla 1-9, página 1-13 y la Tabla 1-10,
2 (51) página 1-14.
3,625 (92) 0,010 a 0,015 (0,25 a 0,38) 0,044 a 0,068 (1,12 a 1,73) 0,204 (5,18)
3,875 (98) 0,010 a 0,015 (0,25 a 0,38) 0,046 a 0,070 (1,17 a 1,78) 0,210 (5,33)
4,125 (105) 0,010 a 0,015 (0,25 a 0,38) 0,049 a 0,073 (1,24 a 1,85) 0,219 (5,56)
4,25 (108) 0,010 a 0,015 (0,25 a 0,38) 0,051 a 0,075 (1,30 a 1,91) 0,225 (5,72)
4,625 (117) 0,012 a 0,017 (0,30 a 0,43) 0,056 a 0,080 (1,42 a 2,03) 0,240 (6,19)
4,75 (121) 0,012 a 0,018 (0,30 a 0,46) 0,057 a 0,081 (1,45 a 2,06) 0,243 (6,17)
5,125 (130) 0,012 a 0,017 (0,30 a 0,43) 0,061 a 0,085 (1,55 a 2,16) 0,255 (6,48)
5,5 (140) 0,013 a 0,018 (0,33 a 0,46) 0,066 a 0,090 (1,68 a 2,29) 0,270 (6,86)
6 (152) 0,013 a 0,018 (0,33 a 0,46) 0,072 a 0,112 (1,83 a 2,84) 0,336 (8,53)
6,375 (162) 0,014 a 0,019 (0,36 a 0,48) 0,077 a 0,117 (1,96 a 2,97) 0,351 (8,92)
7 (178) 0,015 a 0,020 (0,38 a 0,51) 0,084 a 0,124 (2,13 a 3,15) 0,372 (9,45)
7,125 (181) 0,015 a 0,021 (0,38 a 0,53) 0,085 a 0,125 (2,16 a 3,18) 0,375 (9,53)
7,375 (187) 0,015 a 0,020 (0,38 a 0,51) 0,089 a 0,129 (2,26 a 3,28) 0,387 (9,83)
7,5 (191) 0,015 a 0,021 (0,38 a 0,53) 0,089 a 0,129 (2,26 a 3,28) 0,387 (9,83)
8 (203) 0,016 a 0,022 (0,41 a 0,56) 0,096 a 0,136 (2,45 a 3,45) 0,408 (10,36)
8,375 (213) 0,017 a 0,023 (0,43 a 0,58) 0,101 a 0,141 (2,57 a 3,58) 0,423 (10,74)
8,5 (216) 0,017 a 0,023 (0,43 a 0,58) 0,102 a 0,142 (2,59 a 3,61) 0,426 (10,82)
8,875 (225) 0,018 a 0,023 (0,46 a 0,58) 0,107 a 0,147 (2,72 a 3,73) 0,441 (11,20)
9,25 (235) 0,019 a 0,025 (0,48 a 0,64) 0,111 a 0,151 (2,82 a 3,84) 0,453 (11,51)
9,75 (248) 0,020 a 0,026 (0,51 a 0,66) 0,117 a 0,157 (2,97 a 3,99) 0,471 (11,96)
10,375 (264) 0,022 a 0,026 (0,56 a 0,66) 0,124 a 0,164 (3,15 a 4,17) 0,492 (12,50)
11 (279) 0,022 a 0,028 (0,56 a 0,71) 0,131 a 0,179 (3,33 a 4,55) 0,537 (13,64)
11,5 (292) 0,023 a 0,029 (0,58 a 0,74) 0,138 a 0,186 (3,51 a 4,72) 0,558 (14,17)
13 (330) 0,026 a 0,032 (0,66 a 0,81) 0,156 a 0,204 (3,96 a 5,18) 0,612 (15,54)
a. Los aros de pistón/guía son opcionales en todos los cilindros tipo W y R y son estándares en los cilindros
tipo R con diámetros de 13,5 a 19,5” (de 343 a 495 mm).
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TABLA 1-8: HUELGO ENTRE EL P ISTÓN Y EL C ILINDRO Y LUZ ENTRE P UNTAS DE AROS DE P ISTÓN /
GUÍA , EN P ULGADAS (mm) - C ILINDROS T IPO W, R Y J
DIÁMETRO HUELGO ENTRE EL LUZ ENTRE PUNTAS DE AROS DE PISTÓN
DEL CILINDRO PISTÓN Y EL CILINDRO NUEVOS MÁXIMO
1,75 (44) Utiliza Bandas de Desgaste, véase la Tabla 1-9, página 1-13 y la Tabla 1-10,
2 (51) página 1-14.
3,625 (92) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,044 a 0,060 (1,12 a 1,52) 0,180 (4,57)
3,875 (98) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,045 a 0,061 (1,14 a 1,55) 0,183 (4,65)
4,125 (105) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,049 a 0,065 (1,24 a 1,65) 0,195 (4,95)
4,25 (108) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,050 a 0,066 (1,27 a 1,68) 0,198 (5,03)
4,625 (117) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,056 a 0,072 (1,42 a 1,83) 0,216 (5,49)
4,75 (121) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,057 a 0,073 (1,45 a 1,85) 0,219 (5,56)
5,125 (130) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,062 a 0,078 (1,57 a 1,98) 0,234 (5,94)
5,5 (140) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,068 a 0,084 (1,73 a 2,13) 0,252 (6,40)
6 (152) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,074 a 0,090 (1,88 a 2,29) 0,270 (6,86)
6,125 (156) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,069 a 0,099 (1,75 a 2,51) 0,297 (7,54)
6,375 (162) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,073 a 0,103 (1,85 a 2,62) 0,309 (7,85)
6,5 (165) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,074 a 0,104 (1,88 a 2,64) 0,312 (7,92)
7 (178) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,091 a 0,121 (2,31 a 3,07) 0,363 (9,22)
7,125 (181) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,083 a 0,113 (2,11 a 2,87) 0,339 (8,61)
7,375 (187) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,097 a 0,127 (2,46 a 3,23) 0,381 (9,68)
7,5 (191) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,088 a 0,118 (2,24 a 3,00) 0,354 (8,99)
8 (203) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,106 a 0,136 (2,69 a 3,45) 0,408 (10,36)
8,375 (213) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,112 a 0,142 (2,84 a 3,61) 0,426 (10,82)
8,5 (216) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,114 a 0,144 (2,90 a 3,66) 0,432 (10,97)
8,875 (225) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,120 a 0,150 (3,05 a 3,81) 0,450 (11,43)
9,25 (235) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,125 a 0,155 (3,18 a 3,94) 0,465 (11,81)
9,75 (248) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,133 a 0,163 (3,38 a 4,14) 0,489 (12,42)
10,375 (264) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,142 a 0,172 (3,61 a 4,37) 0,516 (13,11)
10,5 (267) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,144 a 0,174 (3,66 a 4,42) 0,522 (13,26)
11 (279) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,152 a 0,182 (3,86 a 4,62) 0,546 (13,87)
11,5 (292) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,160 a 0,190 (4,06 a 4,83) 0,570 (14,48)
13 (330) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,182 a 0,212 (4,62 a 5,38) 0,636 (16,15)
13,5 (343) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,190 a 0,220 (4,83 a 5,59) 0,660 (16,76)
15,25 (378) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,216 a 0,246 (5,49 a 6,25) 0,738 (18,75)
15,75 (400) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,224 a 0,254 (5,69 a 6,45) 0,762 (19,35)
16,75 (425) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,239 a 0,269 (6,07 a 6,83) 0,807 (20,50)
17,25 (438) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,247 a 0,277 (6,27 a 7,04) 0,831 (21,12)
19 (483) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,273 a 0,303 (6,93 a 7,70) 0,909 (23,09)
19,5 (495) 0,090 a 0,096 (2,29 a 2,44) 0,281 a 0,311 (7,14 a 7,90) 0,933 (23,70)
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TABLE 1-9: HUELGO ENTRE EL PISTÓN Y EL CILINDRO , LUZ ENTRE PUNTAS DE AROS DE PISTÓN Y
LUZ ENTRE P UNTAS Y P ROYECCIÓN RADIAL DE BANDAS DE DESGASTE, EN P ULGADA - C ILINDROS
TIPO RJ Y HJ
a BANDAS DE DESGASTE NUEVAS
HUELGO ENTRE EL LUZ ENTRE PUNTAS DE AROS DE PISTÓN
DIÁMETRO
PISTÓN Y EL
DEL CILINDRO MÍNIMA LUZ PROYECCIÓN
CILINDRO NUEVOS MÁXIMO
ENTRE PUNTAS RADIAL
1,75 0,030 a 0,037 0,025 a 0,035 0,105 0,058 0,0075 a 0,0145

2 0,030 a 0,037 0,028 a 0,038 0,114 0,065 0,0075 a 0,0145
3,625 0,069 a 0,077 0,044 a 0,068 0,204 0,116 0,023 a 0,031
3,875 0,069 a 0,077 0,047 a 0,071 0,213 0,124 0,023 a 0,031
4,25 0,070 a 0,078 0,051 a 0,075 0,225 0,136 0,023 a 0,031
4,625 0,070 a 0,078 0,056 a 0,080 0,240 0,148 0,023 a 0,031
5,125 0,073 a 0,081 0,061 a 0,085 0,255 0,164 0,023 a 0,031
5,5 0,073 a 0,081 0,065 a 0,089 0,267 0,176 0,023 a 0,031
6 0,079 a 0,087 0,072 a 0,112 0,336 0,192 0,025 a 0,033
6,375 0,079 a 0,087 0,077 a 0,117 0,351 0,204 0,025 a 0,033
7 0,085 a 0,093 0,084 a 0,124 0,372 0,224 0,028 a 0,036
7,375 0,085 a 0,093 0,089 a 0,129 0,387 0,236 0,028 a 0,036
8 0,090 a 0,099 0,096 a 0,136 0,408 0,256 0,030 a 0,038
8,375 0,090 a 0,099 0,101 a 0,141 0,423 0,268 0,030 a 0,038
9,25 0,094 a 0,103 0,111 a 0,151 0,453 0,296 0,032 a 0,040
9,75 0,094 a 0,103 0,117 a 0,157 0,471 0,312 0,032 a 0,040
10,375 0,097 a 0,106 0,124 a 0,164 0,492 0,332 0,032 a 0,042
11 0,100 a 0,109 0,131 a 0,179 0,537 0,352 0,032 a 0,042
11,5 0,100 a 0,109 0,138 a 0,186 0,558 0,368 0,032 a 0,042
13 0,108 a 0,117 0,155 a 0,203 0,609 0,415 0,034 a 0,044
13,5 0,108 a 0,117 0,162 a 0,210 0,630 0,432 0,034 a 0,044
15,25 0,115 a 0,126 0,183 a 0,231 0,693 0,488 0,036 a 0,046
15,75 0,115 a 0,126 0,189 a 0,237 0,711 0,504 0,036 a 0,046
16,75 0,123 a 0,134 0,201 a 0,251 0,753 0,536 0,038 a 0,048
17,25 0,123 a 0,134 0,207 a 0,259 0,777 0,552 0,038 a 0,048
19 0,131 a 0,142 0,228 a 0,292 0,876 0,608 0,037 a 0,049
19,5 0,131 a 0,142 0,234 a 0,298 0,894 0,624 0,037 a 0,049
a. Los aros de pistón/guía son opcionales en todos los cilindros tipo W y R y son estándares en los cilindros tipo R con
diámetros de 13,5 a 19,5” (de 343 a 495 mm).
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TABLA 1-10: H UELGO ENTRE EL PISTÓN Y EL CILINDRO, LUZ ENTRE PUNTAS DE A ROS DE PISTÓN Y
LUZ ENTRE P UNTAS Y P ROYECCIÓN RADIAL DE BANDAS DE DESGASTE , EN (mm) PULGADAS -
CILINDROS T IPO RJ Y HJ
DIÁMETRO DEL HUELGO ENTRE LUZ ENTRE PUNTAS DE AROS DE PISTÓN a BANDAS DE DESGASTE NUEVAS
CILINDRO (mm) EL PISTÓN Y EL
MÍNIMA LUZ PROYECCIÓN
PULGADAS CILINDRO NUEVOS MÁXIMO
ENTRE PUNTAS RADIAL
(44) 1,75 (0,76 a 0,94) (0,64 a 0,89) (2,67) (1,47) (0,19 a 0,37)
(51) 2 (0,76 a 0,94) (0,71 a 0,97) (2,90) (1,65) (0,19 a 0,37)
(92) 3,625 (1,75 a 1,96) (1,12 a 1,73) (5,18) (2,95) (0,58 a 0,79)
(98) 3,875 (1,75 a 1,96) (1,19 a 1,80) (5,41) (3,15) (0,58 a 0,79)
(108) 4,25 (1,78 a 1,98) (1,30 a 1,91) (5,72) (3,45) (0,58 a 0,79)
(117) 4,625 (1,78 a 1,98) (1,42 a 2,03) (6,10) (3,76) (0,58 a 0,79)
(130) 5,125 (1,85 a 2,06) (1,55 a 2,16) (6,48) (4,17) (0,58 a 0,79)
(140) 5,5 (1,85 a 2,06) (1,65 a 2,26) (6,78) (4,47) (0,58 a 0,79)
(152) 6 (2,01 a 2,21) (1,83 a 2,84) (8,53) (4,88) (0,64 a 0,84)
(162) 6,375 (2,01 a 2,21) (1,96 a 2,97) (8,92) (5,18) (0,64 a 0,84)
(178) 7 (2,16 a 2,36) (2,13 a 3,15) (9,45) (5,69) (0,71 a 0,91)
(187) 7,375 (2,16 a 2,36) (2,26 a 3,28) (9,83) (5,99) (0,71 a 0,91)
(203) 8 (2,29 a 2,51) (2,44 a 3,45) (10,36) (6,48) (0,76 a 0,97)
(213) 8,375 (2,29 a 2,51) (2,57 a 3,58) (10,74) (6,81) (0,76 a 0,97)
(235) 9,25 (2,39 a 2,62) (2,82 a 3,84) (11,51) (7,52) (0,81 a 0,97)
(248) 9,75 (2,39 a 2,62) (2,97 a 3,99) (11,96) (7,92) (0,81 a 0,97)
(264) 10,375 (2,46 a 2,69) (3,15 a 4,17) (12,50) (8,43) (0,81 a 1,07)
(279) 11 (2,54 a 2,77) (3,33 a 4,55) (13,64) (8,94) (0,81 a 1,07)
(292) 11,5 (2,54 a 2,77) (3,51 a 4,72) (14,17) (9,35) (0,81 a 1,07)
(330) 13 (2,74 a 2,97) (3,94 a 5,16) (15,47) (10,54) (0,86 a 1,12)
(343) 13,5 (2,74 a 2,97) (4,11 a 5,33) (16,00) (10,97) (0,86 a 1,12)
(387) 15,25 (2,92 a 3,20) (4,65 a 5,87) (17,60) (12,40) (0,91 a 1,17)
(400) 15,75 (2,92 a 3,20) (4,80 a 6,02) (18,06) (12,80) (0,91 a 1,17)
(425) 16,75 (3,12 a 3,40) (5,11 a 6,38) (19,13) (13,61) (0,97 a 1,22)
(438) 17,25 (3,12 a 3,40) (5,26 a 6,58) (19,74) (14,02) (0,97 a 1,22)
(483) 19 (3,33 a 3,61) (5,79 a 7,42) (22,25) (15,44) (0,94 a 1,24)
(495)19,5 (3,33 a 3,61) (5,94 a 7,57) (22,71) (15,85) (0,94 a 1,24)
a. Los aros de pistón/guía son opcionales en todos los cilindros tipo W y R y son estándares en los cilindros tipo R con
diámetros de 13,5 a 19,5” (de 343 a 495 mm).
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Torque de Apriete de los Tornillos

Las tablas a continuación presentan los valores de torque de los tornillos, requeridos para el
montaje adecuado de los compresores Ariel JGW, JGR y JGJ. Consulte la sección relativa
al componente específico para obtener información detallada sobre los procedimientos de
montaje.
Las roscas deben estar limpias y sin rebabas.
Los valores de torque se basan en el uso de lubricantes a base de petróleo tanto en las
roscas como en las superficies de asiento. Utilice aceite lubricante o Lubriplate 630,
excepto en el extremo de vástagos de pistones del compresor, tuercas de pistones y
tuercas de crucetas, que deben recibir Never-Seez (de Bostik, Boston St., Middleton, MA -
EE.UU., 01949, teléfono: (+1-508) 777-0100). No se deberán utilizar lubricantes de disulfuro
de molibdeno ni Never-Seez en la lubricación de los tornillos, salvo cuando se especifique,
porque podrían producir tensión excesiva con los valores indicados.
TABLA 1-11: V ALORES DE AJUSTE DE LOS T ORNILLOS
Tamaño nominal, Torque, en libras-
TORNILLO TIPO
pulgadas - hpp pie (N.m)
Tornillo de la tapa de cojinete principal 5/8 - 11 12 puntas - grado 8 97 (132)

Tornillo de la tapa de la biela/rosca de sintonía 5/8 - 18 12 puntas - grado 8 123 (167)
Tornillo de la tapa de la biela/rosca de sintonía 3/4 - 16 12 puntas - grado 8 216 (293)
Contratuerca del perno pasante del pasador de la 7/16 - 20 hex - predominante 39 (53)
cruceta
Tornillo de la barra espaciadora 3/4 - 16 12 puntas - grado 8 160 (217)
Tornillo de la guía de la cruceta al bastidor 5/8 - 11 12 puntas - grado 8 97 (132)
Tornillo de la guía de la cruceta al cilindro 5/8 - 11 12 puntas - grado 8 97 (132)
Tuerca del espárrago de la guía de la cruceta al 1/2 - 13 hex 48 (65)
cilindro
cilindro
cilindro
Tornillo del soporte de la guía de la cruceta 3/4 - 10 hex - grado 8 ó 9 160 (215)
Tornillo del soporte de la guía de la cruceta 5/8 - 11 hex - grado 8 ó 9 90 (120)
Tornillo de la tapa excéntrica de ajuste 5/16 - 18 hex - grado 8 ajustado manual-
mente con llave
Contratuerca del perno pasante del tensor 1/2 - 20 hex - predominante 41 (55)
Tornillo de la empaquetadura del vástago 5/8 - 11 12 puntas - grado 8 70 (95)
Tuerca del pistón 1-1/4 - 12 diseño de Ariel 695 (940)
Tuerca de la cruceta 1-3/8 - 12 diseño de Ariel 650 (885)
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TABLA 1-11: V ALORES DE AJUSTE DE LOS T ORNILLOS

Tamaño nominal, Torque, en libras-
TORNILLO pulgadas - hpp
TIPO pie (N.m)
Tornillos de tapas de válvulas/cabezales de cilindros/ 3/8 - 16 hex - grado 8 ó 9 ó 193 lb-pulg (22)
descargadores/tapas de pasajes de gasa 7/16 - 14 12 puntas - grado 26 (35)
B7M ó 8
1/2 - 13 40 (54)
5/8 -11 79 (105)
3/4 - 10 140 (190)
7/8 - 9 230 (310)
7/8 -14 260 (350)
1-8 345 (465)
Contratuerca del deflector de aceite del vástago del 1/4 - 28 hex - trabamiento 96 lb-pulg (11)
pistón
Tuerca del espárrago de anclaje 7/8 - 9 tuerca del espárrago 280 b (380)
hexagonal
Disco de ruptura - tapa del disco de ruptura Tubería de 1/4 acople hexagonal de 36 lb-pulg (4,1)
Nominal tubería
Tornillo del cilindro tándem al cilindroa 1/2 - 13 hex - grado 8 ó 9 ó 44 (60)
5/8 - 11 12 puntas - grado 8 88 (120)
3/4 - 10 160 (215)
Espárragos de asiento en el cilindro 3/8 - 16 punta cilíndrica 107 lb-pulg (12)
7/16 - 14 172 lb-pulg (19)
1/2 - 13 22 (30)
9/16 - 12 32 (43)
5/8 - 11 44 (60)
3/4 - 10 79 (105)
7/8 - 9 130 (170)
1-8 190 (260)
Tuerca del tornillo de sujeción del bloque de 1/4 - 28 hex 68 lb-pulg (7,7)
distribución
Tornillo de la válvula divisora del bloque de distribución 1/4 - 28 cabeza allen 109 lb-pulg (12)
Tornillo de cabeza hexagonal - grado 5 todos hex - grado 5 ajustado manual-
mente con llave
a. Cuando se especifica el uso de espárragos en el cilindro, ajuste sus respectivas tuercas con los mismos valores utilizados
en tornillos en aplicaciones similares (véase la Figura 1-8).
b. Torque mínimo para el espárrago de anclaje de 7/8" - 9 HPP recomendado para proporcionar una tensión en el espárrago
de 55.000 psi (380 MPa). El espárrago debe tener una resistencia máxima de 100.000 psi (690 MPa) o más. Si posee más
resistencia, aumente el torque para que el espárrago esté tensado hasta alrededor de 55% de la resistencia máxima de su
material, según la especificación del paquetizador.
PÁGINA 1 - 16 1/01
ESPÁRRAGO
F IGURA 1-8 ESPÁRRAGO DE PUNTA C ILÍNDRICA
1/01 PÁGINA 1 - 17
TABLA 1-12: T ORNILLOS DE M ONTAJE DE LAS VÁLVULAS HOERBIGER - VALORES DE AJUSTE

TAMAÑO NOMINAL, TORQUE, EN
TORNILLO TIPO
PULGADAS - HPP LIBRAS-PIE (N.M)
Tornillo centrala b 5/16 - 24 12 puntas - acero 26 (35)
3/8 - 24 grado 8 45 (61)
7/16 - 20 62 (83)
5/16 - 24 12 puntas - acero 18 (24)
3/8 - 24 grado 5 32 (43)
7/16 - 20 50 (68)
5/16 - 24 12 puntas - grado B8M 120 lb-pulg (13,6)
3/8 - 24 - acero inoxidable 192 lb-pulg (21,7)
7/16 - 20 24 (33)
Contratuerca Drake del espárrago 1/4 - 28 mitad inferior 103 lb-pulg (11,6)
central mitad superior 66 lb-pulg (7,5)
5/16 - 24 mitad inferior 168 lb-pulg (18,9)
mitad superior 96 lb-pulg (10,8)
3/8 - 24 mitad inferior 192 lb-pulg (21,7)
mitad superior 96 lb-pulg (10,8)
1/2 - 20 mitad inferior 36 (49)c
mitad superior 20 (27)
5/8 - 18 mitad inferior 73 (99)
3/4 - 16 mitad inferior 130 (176)
Tornillos periféricos 10 - 32 cabeza allen 25 lb-pulg (2,8)
12 - 28 43 lb-pulg (4,9)
1/4 - 20 110 lb-pulg (12,4)
5/16 - 18 176 lb-pulg (19,9)
3/8 - 16 21 (28)
a. Los tornillos centrales de cabeza de 12 puntas utilizados en el montaje de válvulas sin la inscripción SPL (roscas
Spiralock), se deben limpiar con solvente de seguridad Loctite y trabar con una o dos gotas de Loctite Nº 272. No
utilice lubricantes a base de petróleo.
b. Los tornillos de cabeza de 12 puntas utilizados en el montaje de válvulas con roscas Spiralock y con la inscripción
SPL (véase la Figura 1-9) , se deben lubricar solamente con lubricantes a base de petróleo, tanto en las roscas como
en las superficies de asiento.
c. 29 libras- pie (39 N.m) para la mitad inferior de la contratuerca Drake de 1/2 - 20 con discos no metálicos en válvulas
tipo arandela flotante.
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guía de succión
asiento de descarga
vistas inferiores
FIGURA 1-9 CONJUNTO DE V ÁLVULA CON ROSCA SPIRALOCK Y LA INSCRIPCIÓN SPL
TRABA SUPERIOR
MITAD INFERIOR
F IGURA 1-10 CONTRATUERCA DRAKE
Procedimientos de Torque
A continuación se indican algunos procedimientos que aumentan la precisión del ajuste de
los tornillos y ayudarán a garantizar la aplicación del torque correcto.
1. Asegúrese de que el torquímetro esté debidamente calibrado y sea utilizado por
personal capacitado para que se logre el torque de ajuste de los tornillos necesario
en todas las piezas importantes. La excepción es la tuerca de balanceo/
contratuerca de la cruceta, que se puede ajustar a través de un procedimiento de
martillar basado en la experiencia.
2. Siempre verifique cuál es el rango en el cual el torquímetro es preciso, puesto que
1/01 PÁGINA 1 - 19
en general los torquímetros no son precisos en todo su rango de medida.

3. Aplique siempre una fuerza lenta y constante al torquímetro, evitando sacudirlo.
Cuando se sacude el torquímetro, la cantidad de torque aplicado puede llegar a
hasta un 50% por arriba del valor establecido. Por ejemplo, si un torquímetro está
regulado a 80 libras-pie, pero se sacude, el torque podrá llegar a 120 libras-pie.
4. Siempre haga el ajuste final con un torquímetro. No ajuste el tornillo con una llave
crique o llave de impacto para después "verificar" el torque con un torquímetro.
5. No insista con el torquímetro al llegar al torque. La insistencia con el torquímetro
hará que el torque en el perno sea significativamente mayor que el valor
establecido. Si desea verificar el torque, quite toda la presión del torquímetro y a
continuación aplique lentamente una fuerza constante hasta que sienta un clic.
6. Siempre vuelva a colocar el torquímetro en el ajuste más bajo después de
terminado el trabajo. Si se lo deja en un ajuste alto, su resorte permanecerá
tensado y con el tiempo perderá su precisión. Si vuelve a colocarlo en su ajuste
más bajo, el resorte se relajará y mantendrá su precisión.
7. No use el torquímetro para aflojar tornillos, ya que se lo podría sobrecargar y/o
causar pérdida de calibración.
8. En aplicaciones que requieren el uso de extensiones abiertas o estriadas con el
torquímetro para que se llegue a tornillos menos accesibles, el valor establecido en
el torquímetro no será el torque real aplicado al tornillo.1
9. La razón entre el torque real en el tornillo y aquél indicado en el torquímetro es una
función del largo del adaptador, su posición en relación al brazo del torquímetro y el
punto donde se aplica la fuerza (véase la Figura 1-11).
Tw = Ta  -------------
L
L+A
Tw = Valor establecido en el torquímetro, en libras-pie.
Ta = Torque requerido en el tornillo, en libras-pie.
L = Largo del torquímetro, en pies (desde el extremo del cubo de encaje
hasta el punto central de fuerza en el mango).
A = Largo del adaptador, en pies (medido hasta el extremo del adaptador, en
una línea paralela a la línea central del torquímetro).
Estas son directrices generales que ayudan en el uso adecuado de los torquímetros.
Comuníquese con el proveedor de torquímetros para obtener información más detallada.
1. Excepto cuando el adaptador esté colocado en ángulo de 90º con el torquímetro. En ese caso, el torque será igual al
torque indicado por el torquímetro (véase la Figura 1-12).
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FUERZA
F IGURA 1-11 TORQUÍMETRO CON A DAPTADOR EN CUALQUIER Á NGULO
FUERZA
F IGURA 1-12 TORQUÍMETRO CON ADAPTADOR EN ÁNGULO RECTO
Pernos de Ariel
Se han seleccionado pernos1 que cumplen con las necesidades de resistencia, elongación,
cierre y fijación de Ariel. Se deben usar los pernos adecuados y ajustarlos según los valores
indicados en la Tabla 1-11, página 1-15. El objetivo de la Figura 1-13 es ayudar en la
identificación de los pernos utilizados en los compresores Ariel.
Se han modificado los conjuntos de pernos de bielas, tapas de válvulas y bridas de succión/
descarga (bridas especiales suministradas por Ariel) para prevenir fatiga y no se pueden
reemplazar por pernos estándares. Si hay alguna duda al intentar reemplazar otros pernos
por pernos estándares, comuníquese con su paquetizador o con Ariel. Se recomienda el
uso de pernos de repuesto suministrados por Ariel.
1. Perno: bulón o tornillo (bolt). Véase el Glosario Técnico, página 7-8.
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cabeza hexagonal grado 5 cabeza hexagonal grado 8
cabeza hexagonal grado 9 cabeza allen grado 8
12 puntas grado 8 12 puntas grado B7M (NACE)
12 puntas grado intermedio 5 12 puntas grado 5
12 puntas de acero inoxidable grado B8M
FIGURA 1-13 I DENTIFICACIÓN DE LOS P ERNOS
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Instrumentos Opcionales de Medición de Temperatura

del Cojinete Principal - Alarma y Parada
Válvula de Temperatura Amot 4103

Este dispositivo de aleación eutéctica fue seleccionado para fundirse a 228° F (109° C),
venteando la presión de control y proveyendo una señal de parada. Se debe reemplazar la
varilla fusible cuando se funda. Para garantizar el correcto funcionamiento del detector,
reemplace la varilla fusible cada cinco años.
Ajuste de los Instrumentos Eléctricos

Ajustada a 10% de la temperatura normal de funcionamiento, con alarma máxima a 220 °F
(104° C) y parada máxima a 230° F (110° C).
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APUNTES
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SECCIÓN 2 - INSTALACIÓN
Generalidades
La instalación del compresor con su respectivo motor y cañería debe efectuarse con
cuidado y precisión. Esta sección no tiene el propósito de tratar todas las cuestiones que
podrían surgir durante la instalación. Trata solamente de algunas de las consideraciones y
requerimientos más importantes al instalar el compresor.
Procedimientos de Preparación y Alineación

Los puntos a continuación merecen especial atención durante la preparación y alineación
del compresor:
1. El diseño del skid deberá:
Transmitir las fuerzas de reacción del compresor y del motor a la fundación.
Asegurar que haya suficiente diferencia entre las fuerzas de vibración y la
frecuencia natural del skid.
Poseer suficiente rigidez y resistencia para que se pueda instalar el compresor
totalmente a nivel, sin flexiones ni torsiones en el bastidor, en las guías de
crucetas o cilindros del compresor. Esto se logra a través de suplementos o de
una fundación cuidadosamente realizada.
Poseer suficiente rigidez y masa para resistir a vibraciones inducidas por cuplas
o pares desbalanceados, según se especifica en el Libro Electrónico de
Datos de Aplicaciones Ariel.
2. Las patas de las guías de crucetas deben estar apoyadas de manera que no
sólo provean soporte vertical sino también que impidan el movimiento horizontal
perpendicular a los vástagos de pistones.
3. El valor de deflexión de cada guía de cruceta está relacionado al peso del
cilindro instalado en la carrera. Tal valor de deflexión, que no incluye el peso de
los pulmones de pulsación o de la cañería, se presenta en el Libro Electrónico
de Datos de Aplicaciones Ariel. Suplementos equivalentes al valor de
deflexión, según lo indicado en el diseño general del cilindro, deben ser
agregados al conjunto de suplementos debajo de la guía de la cruceta,
elevando la guía a una posición nivelada. Los soportes de las guías deben ser
capaces de soportar el peso combinado de cilindros, pulmones y cañería.
4. El sistema de cañería de aceite del bastidor del compresor y sus componentes
deben estar libres de materiales extraños, incluso (pero no sólo) polvo, arena,
óxidos, costras, virutas, salpicaduras de soldaduras, grasa y pintura. Se
recomienda el uso de un servicio comercial de limpieza de caños para limpiar el
sistema de cañería de aceite. Si no es posible, se deben utilizar procedimientos
de limpieza adecuados, con limpiadores, ácidos y/o limpieza mecánica para
1/01 PÁGINA 2 - 1
PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SECCIÓN 2 - INSTALACIÓN
que se satisfagan los requisitos de limpieza. Los subproductos de limpieza se

deben descartar adecuadamente. Se recomienda un servicio especializado.
También se recomienda hacer un flushing a todos los sistemas de cañería de
aceite con una bomba eléctrica o neumática y aceite de producción limpio y
filtrado. Todas las cavidades del bastidor del compresor se limpian
completamente antes del montaje en la fábrica de Ariel. Luego se prueba cada
equipo con un circuito cerrado de lubricación filtrada.
5. Los cilindros compresores que poseen empaquetaduras enfriadas por agua se
deben conectar al enfriador de agua, a menos que se obtenga previa
aprobación del Servicio Técnico de Ariel.
Preparación
Se debe utilizar el procedimiento a continuación para la instalación del compresor en el
skid.
Después de la determinación de la posición aproximada del bastidor del compresor, se
deben ajustar los pernos de montaje y luego aflojarlos. A continuación, se deben ajustar los
suplementos de manera que no haya más movimiento que una variación de 0,002"
(0,05 mm) entre la parte inferior del bastidor y los soportes del skid. Con el bastidor
nuevamente fijado y los soportes de la guía de la cruceta sueltos, se debe medir la distancia
entre los soportes de la guía de la cruceta y los respectivos soportes del skid. A tales
mediciones, agregue el valor de deflexión debido al peso del cilindro, según lo indicado en
el respectivo diseño general del cilindro del compresor. Levante el cilindro y ponga un
suplemento entre la guía y el soporte de la guía, antes del ajuste de los pernos de montaje
de la guía de la cruceta. Consulte la información proporcionada por el paquetizador sobre
los valores de torque para el ajuste de los pernos de montaje. Este trabajo se debe efectuar
antes de la colocación de los pulmones y de la cañería.
Alineación
Una alineación adecuada es fundamental para un desempeño satisfactorio. Un
acoplamiento flexible no compensará una alineación deficiente. La desalineación puede
producir:
• Momento de flexión elevado en el cigüeñal.
• Grandes fuerzas axiales.
• Desgaste excesivo de los cojinetes.
• Y, si es grave, probable daño a varios componentes.
Un compresor Ariel se puede alinear a través de varios métodos aceptables, tales como:
• Radial/angular o cara/borde.
• Indicador inverso.
• A través del conjunto de discos.
• Óptico.
• Láser.
• Mecánico computarizado.
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Durante la alineación del equipo, hay algunos puntos que se deben considerar:
• Pata floja (el compresor y el motor no están planos).
• Lecturas repetibles.
• Sentido en que se mueve el indicador (más o menos).
• Elongación térmica.
• Flexión del indicador.
Cuando el compresor está debidamente alineado, las fuerzas sobre el equipo conectado
permanecen en el nivel mínimo, lo que prolonga la vida útil de los cojinetes y permite que la
unidad funcione suavemente. Consulte la información proporcionada por el paquetizador
sobre los procedimientos de alineación.
Venteos y Drenajes1
Para que el compresor funcione en forma segura, es fundamental que se garantice que
todos los venteos y drenajes estén abiertos, funcionando y, en caso de que sea necesario,
conectados a tubos que salgan del skid o del edificio. Dependiendo del clima y de la
cantidad de insectos, puede que sea necesaria la instalación de filtros en los venteos y
drenajes para asegurar que no se tapen. Tal cuidado puede ser esencial si el compresor
permanece parado por un período prolongado.
Otros puntos a considerar son:
1. Debe haber un venteo para aliviar la presión del sistema con seguridad.
2. Debe haber venteos y drenajes adecuados para las piezas espaciadoras,
venteos de la empaquetadura principal y cárter. Los venteos y drenajes
principales deben ventearse en forma independiente de los venteos y drenajes
secundarios. Todos los venteos y drenajes deben instalarse de manera que
evite que reciban líquidos que podrían causar la acumulación de gas o de
líquidos. Cuando se utiliza un gas más pesado que el aire, los venteos y
drenajes deben diseñarse de acuerdo a ello.
1. Véase también la Sección 4.
1/01 PÁGINA 2 - 3
APUNTES
PÁGINA 2 - 4 1/01
SECCIÓN 3 - PUESTA EN MARCHA
Generalidades
Para asegurar una puesta en marcha adecuada, es importante que se siga atentamente la
Lista de Verificación de Puesta en Marcha que se presenta en esta sección. Además es
importante que el operador esté completamente familiarizado con este manual y con el
Manual de Operación del Paquetizador.
! PRECAUCIÓN
ANTES DE PONER EN MARCHA UN COMPRESOR NUEVO,
DESPUÉS DE CAMBIARLO DE LUGAR O DE APLICACIÓN, O
DESPUÉS DE UN OVERHAUL PRINCIPAL, ASEGÚRESE DE
EFECTUAR Y COMPROBAR TODOS LOS ÍTEMS INDICADOS
EN LA LISTA DE VERIFICACIÓN DE PUESTA EN MARCHA
EN LAS PÁGINAS 3-2 A 3-6. EL OBJETIVO DE ESTA LISTA
ES ASEGURAR LA MÁXIMA SEGURIDAD EN LA PUESTA EN
MARCHA Y OPERACIÓN DEL COMPRESOR.
! PRECAUCIÓN
PARA UN FUNCIONAMIENTO SEGURO, NO INTENTE PONER
EL EQUIPO EN MARCHA SIN UN CONOCIMIENTO
COMPLETO DE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTA
SECCIÓN. ADEMÁS ES ESENCIAL CONSULTAR EL MANUAL
DE OPERACIÓN DEL PAQUETIZADOR.
1/01 PÁGINA 3 - 1
PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SECC IÓN 3 - PU ESTA EN M ARC HA
Lista de Verificación de Puesta en Marcha

Modelo del Compresor ___________________ Nº de serie F- ___________________________
S/N del Cilindro C-_________ C-________ C-________ C-________ C-_________ C-___________
Motor___________________________________ Velocidad Nominal_______________________
Paquetizador_____________________________ Nº de Equipo del Paquetizador______________
Fecha de Envío del Paquetizador ____________ Fecha de Puesta en Marcha _______________
Técnico ________________________________ Cliente ________________________________
Ubicación _______________________________ Contacto en Campo ______________________
Nº de Teléfono en Campo __________________ Ubicación del Equipo _____________________
Aceite del Bastidor - Marca/Grado_____________________
Aceite del Cilindro - Marca/Grado ______________________
Lista de Verificación - Antes del Arranque SÍ NO

1. ¿Están disponibles el manual de partes, el manual técnico, las
herramientas especiales y los repuestos de Ariel correctos? ______ ______
2. ¿Se verificaron las limitaciones de diseño del modelo del
compresor, tales como carga sobre el vástago, velocidad
máxima y mínima y temperatura de descarga? ______ ______
3. ¿Se determinaron las condiciones de operación según el diseño? ______ ______
Presión, en PSIG (kPa): Succión _________ Descarga________
Temperatura, en °F (°C): Succión _________ Descarga________
RPM Máxima__________ RPM Mínima___________
4. Verificación de pata floja:¿Las patas del compresor y soportes de
guías de crucetas recibieron suplementos, de manera que no
haya torsiones ni flexiones? ______ ______
5. ¿Se verificaron los huelgos inferiores de la cruceta en todas las
esquinas? Lámina calibradora máxima de 0,0015" (0,038 mm)
insertada hasta una profundidad máxima de 1/2" (12,7 mm). ______ ______
6. Registre abajo el mínimo huelgo superior de la cruceta con la lámina.
Carrera nº
1______ 2______ 3_______ 4_______ 5_______ 6_______
7. ¿Se inspeccionaron la cañería y los soportes para comprobar que
no flexionen ni tensionen el compresor? ______ ______
8. ¿Se verificaron nuevamente los valores de torque de los pernos
del acoplamiento? ______ ______
9. ¿Se verificó la alineación entre el compresor y el motor?
Máxima LTI admisible: 0,005" (0,13 mm). ______ ______
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Modelo del Compresor___________________ Nº de serie. F-_______________________
SÍ NO
10. Registre las lecturas del indicador de cuadrante del acoplamiento
en pulgadas en las posiciones de las 3, 6, 9 y 12 horas:
angular radial
11. ¿Se verificó el huelgo axial del cigüeñal? _____ _____

Regístrelo aquí: pulgadas (mm)
12. ¿Se verificó el espacio muerto del pistón con láminas _____ _____
calibradoras? Regístrelo a continuación:
Carrera nº1 nº 2 nº 3 nº 4 nº 5 nº 6
HE_______ _______ _______ _______ _______ _______
CE_______ _______ _______ _______ _______ _______
13. ¿Se llenó el cárter con aceite hasta el nivel adecuado? _____ ______
14. ¿Se utilizó el aceite adecuado en el caso de condiciones
ambientales extremas o de compresión de gases especiales? _____ ______
15. ¿Funciona el control de nivel de aceite del cárter del compresor
y está ajustado al nivel adecuado? _____ ______
16. ¿Está abierta la válvula aisladora del suministro de aceite del
cárter? _____ ______
17. ¿Funciona el interruptor de parada debido a bajo nivel de aceite
del cárter? _____ ______
18. ¿Se instalaron los elementos filtrantes de aceite recomendados? _____ ______
19. ¿Están cebados con aceite el elemento filtrante de aceite y toda
la cañería de aceite lubricante? _____ ______
20. ¿Está instalado el interruptor de parada debido a baja presión de
aceite y correctamente conectado a la salida del filtro de aceite? _____ ______
21. ¿Funciona el interruptor de parada debido a baja presión de
aceite? _____ ______
22. ¿Hay enfriador de aceite? La temperatura máxima de entrada de
aceite al compresor es 190° F (88° C). _____ ______
23. ¿Está instalado, regulado y funciona el interruptor de parada
debido a temperatura de aceite del cárter? _____ ______
24. Si se enfria el aceite, ¿hay una válvula de control de temperatura?_____ ______
25. ¿Está limpio el elemento del respiradero del cárter? _____ ______
1/01 PÁGINA 3 - 3
SÍ NO
26. ¿Está llena con aceite la caja del conjunto de lubricación forzada? ______ ______
27. ¿Se cebó el sistema de lubricación forzada? ______ ______
28. ¿Está instalado y funciona el interruptor de parada debido a
interrupción del flujo de aceite de la lubricación forzada?
29. ¿Está instalado el conjunto de discos de ruptura del sistema de
lubricación forzada?¿Se inspeccionó el color del disco de
ruptura? El estándar es púrpura = 3.250 PSIG (22.400 kPa). ______ ______
30. ¿Se verificó la tasa adecuada de alimentación del lubricante en
la placa de instrucciones del lubricador o en la Hoja de
Lubricación del Cilindro en el Manual Técnico? ______ ______
31. ¿Hay en el compresor un interruptor de parada debido a
vibraciones en buenas condiciones de funcionamiento? ______ ______
32. ¿Están abiertos los venteos de la empaquetadura principal y
secundaria y los venteos de la pieza espaciadora y, si es
necesario, conectados a tubos que salgan del skid o del edificio? ______ ______
33. ¿Hay algún método de control de la presión de succión? ______ ______
34. ¿Están ajustados y funcionan los interruptores de parada debido
a presión de succión, entre etapas y de descarga? ______ ______
35. ¿Están instaladas y funcionan las válvulas de alivio de seguridad
para la protección de los cilindros y de la cañería en cada etapa
de compresión? ______ ______
36. ¿Están instalados, ajustados y funcionan los interruptores de
parada debido a temperatura de descarga del gas? ______ ______
37. ¿Se despresurizaron las líneas de succión de gas para la
extracción de agua, escoria, suciedad, etc.? ______ ______
38. ¿Se instalaron mallas temporales en el lado de succión de los
cilindros? ______ ______
39. ¿Se prelubricó el compresor antes de su puesta en marcha? Los
equipos con motores eléctricos deben poseer una bomba de
prelubricación. ______ ______
40. En las unidades con motores a combustión, ¿se hizo girar el
equipo con el motor de arranque para asegurar que se mueve
libremente? La presión de aceite debe aumentar sensiblemente
cuando se hace girar el motor de arranque. ______ ______
41. Para otros tipos de motor, ¿se hizo girar a mano el equipo para
garantizar que gire libremente? ______ ______
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SÍ NO
42. ¿Coincide el sentido de rotación del motor con la rotación
indicada por la flecha? ______ ______
43. En los equipos que comprimen gas combustible, ¿se purgó la
cañería y el compresor para la extracción de todo el aire? ______ ______
44. ¿Se observaron las instrucciones de puesta en marcha de otros
equipos del conjunto? ______ ______
45. ¿El representante del paquetizador hizo el repaso requerido de
las instrucciones de puesta en marcha y operación de el equipo
con su operador? ______ ______
Lista de Verificación - Después del Arranque SÍ NO

1. ¿Subió inmediatamente la presión de aceite? ______ ______
2. ¿Funcionan los manómetros del filtro de aceite y de la bomba de
lubricación forzada? ______ ______
3. ¿Es la diferencia de presión del filtro de aceite < 10 psi (69 kPa),
salvo en el caso de que la especificación sea otra? ______ ______
4. ¿Hay ruidos o vibraciones anormales en el compresor o en la
cañería? ______ ______
5. ¿Está el interruptor de parada debido a baja presión de aceite
ajustado a 35 PSIG (240 kPa)? ______ ______
6. ¿Están los interruptores de parada debido a alta temperatura del
gas de descarga regulados aproximadamente un 10% por arriba
de la temperatura normal de descarga? Máximo 375° F (190° C). ______ ______
7. ¿Se mueve la clavija indicadora del bloque de distribución? ¿Se
ajustó el lubricador para el caudal de rodaje correcto? ______ ______
8. ¿Hay pérdidas de aceite? En caso afirmativo ¿dónde? ______ ______
9. ¿Funcionan los tanques colectores y los interruptores de parada
debido a alto nivel? ______ ______
10. ¿Los tanques colectores extraen todos los líquidos del gas?
¿Con que frecuencia descargan? (______minutos) ______ ______
11. ¿Hay óxido o arena en el gas? ______ ______
12. ¿Se ajustó el interruptor de parada debido a exceso de velocidad? ______ ______
13. ¿Sellan adecuadamente las empaquetaduras de los vástagos? ______ ______
14. ¿Se probaron todos los dispositivos de seguridad para garantizar
la parada del equipo en caso de falla en el funcionamiento? ______ ______
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SÍ NO
15. ¿Se completó y envió a Ariel por correo o fax el formulario de
"Notificación de Garantía del Compresor y Datos de la Lista de
Instalación"? ______ ______
16. ¿Se envió una copia completada de esta "Lista de Verificación
de Puesta en Marcha"? Por correo a Ariel Corporation,
35 Blackjack Road, Mount Vernon, OH 43050, USA, Attention:
Administrative Assistant - Sales. Por fax al (+1-740) 397-3856,
Attention: Administrative Assistant - Sales. ______ ______
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Presión Máxima de Trabajo Permitida

Todos los cilindros de los compresores Ariel poseen una "Presión Máxima de Trabajo
Permitida (MAWP)". La MAWP, la presión de prueba hidrostática y la fecha de la prueba
están estampadas en el extremo de cada cilindro Ariel (véase la Figura 1-6, página 1-7).
! PRECAUCIÓN
LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN NO DEBEN EXCEDER
LAS LIMITACIONES DE DISEÑO DEL CILINDRO.
La especificación API 11P, segunda edición, de noviembre de 1989, párrafo 1.10.4 define la
"Presión Máxima de Trabajo Permitida" de la siguiente manera:
"La Presión Máxima de Trabajo Permitida (MAWP) es la presión continua
máxima para la cual el fabricante diseñó el equipo (o cualquier pieza a la cual
se refiere el término), cuando se maneja el fluido especificado a la temperatura
máxima especificada."
La especificación API 11P, párrafo 2.5.1.1 define la "Presión Máxima de Trabajo Permitida"
para cilindros de compresores de la siguiente manera:
"La Presión Máxima de Trabajo Permitida para cilindros deberá exceder la
presión de descarga nominal en por lo menos el diez por ciento ó 25 psig 1 , lo
que sea mayor."
La especificación API 11P, párrafo 1.10.5 define la presión de descarga nominal de la

siguiente manera:
"La presión de descarga nominal es la presión más elevada requerida para
satisfacer las condiciones especificadas por el comprador para el servicio
previsto."
1. (172 kPa)
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Ajuste de las Válvulas de Alivio

Es responsabilidad del paquetizador el suministro de válvulas de alivio para cada una de las
etapas de compresión, en conformidad con la especificación API 11P, párrafo 7.20.3, de la
siguiente manera:
"El ajuste de la válvulas de alivio deberá considerar todos los tipos posibles de
fallas del equipo y la protección del componente con la presión nominal más
baja en cualquier sistema de proceso. Las válvulas de alivio se deberán ajustar
para que no funcionen por arriba de las presiones máximas de trabajo
permitidas, ni por abajo de los valores a continuación:
Presión de Descarga Margen de la Válvula de Alivio
del Sistema por Arriba de la Presión
en psig (kPa) de Descarga del Sistema
-14,7 a 150 (-101 a 1.034) 15 PSI (100 kPa)
151 a 2.500 (1.035 a 17.237) 10%
2.501 a 3.500 (17.238 a 24.132) 8%
3.501 a 5.000 (24.133 a 34.474) 6%
NOTA: Para presiones de descarga nominales por arriba de 5.000 psig

(34.474 kPa), el ajuste de la válvula de alivio deberá ser acordado entre el
comprador y el vendedor.”
! PRECAUCIÓN
CUANDO SE SUMINISTRA UNA RECIRCULACIÓN, LA
VÁLVULA DE ALIVIO DEBE INSTALARSE INMEDIATAMENTE
AGUAS ABAJO DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN O EN
LA ENTRADA DEL COLECTOR DEL SIGUIENTE CILINDRO.
TAL VÁLVULA DE ALIVIO SE DEBERÁ AJUSTAR PARA LA
PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO PERMITIDA DEL CILINDRO
QUE POSEA LA MAWP MÁS BAJA ENTRE LOS CILINDROS
EN EL CIRCUITO DE RECIRCULACIÓN, PARA LA
PROTECCIÓN CONTRA FALLAS DE LA VÁLVULA DE
DESCARGA-RETENCIÓN CUANDO ESTÉ FUNCIONANDO EN
RECIRCULACIÓN (CONSULTE LOS ESTÁNDARES DEL
PAQUETIZADOR DE ARIEL, SECCIÓN 4.4 "VÁLVULAS DE
ALIVIO").
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Llenado del Depósito de Aceite y Cebado del Sistema

Principal de Aceite Lubricante - Antes del Arranque
Llenado del Depósito de Aceite

1. Quite el respiradero y llene el depósito de aceite del compresor a través de la
tapa superior.
2. Observe el visor de nivel en el extremo auxiliar. Durante la puesta en marcha, el
nivel de aceite debe estar cerca de la parte superior del visor. NO
SOBRELLENE EL DEPÓSITO DE ACEITE. En tal caso, el cigüeñal se sumerge
en el aceite, aireándolo y espumándolo, lo que dificulta el bombeo y control del
nivel adecuado. Después que el equipo esté en marcha, puede que sea
necesario agregar aceite para que se eleve su nivel hasta la mitad del visor. Sin
embargo, el aceite nunca debe exceder los dos tercios de la altura durante la
marcha.
3. Cuando el depósito de aceite esté lleno hasta el nivel adecuado, vuelva a
colocar la tapa del respiradero y ajústela a mano, para facilitar su extracción en
el futuro.
Cebado del Sistema Principal de Aceite Lubricante

NOTA: ASEGÚRESE DE QUE EL SISTEMA DE ACEITE ESTÉ LLENO DE ACEITE,
DESDE LA BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE HASTA EL ENFRIADOR Y EL
FILTRO DE ACEITE.
Los bastidores JGW, JGR y JGJ están equipados con una bomba manual de cebado de
aceite lubricante. Es importante que se cebe el equipo hasta que los cojinetes reciban
aceite. Bastan cinco bombeos después que el manómetro en la salida del filtro de aceite
indique presión. Si el equipo está equipado con una bomba de prelubricación con motor
eléctrico, la bomba debe funcionar a presión por un mínimo de quince segundos antes del
arranque del equipo.
Todos los compresores con motores eléctricos y todos aquellos con cualquier tipo de motor
que tengan arranque no asistido deben poseer una bomba de prelubricación con un motor
eléctrico separado, que garantice el caudal de aceite antes del arranque. El caudal de la
bomba de prelubricación debe ser el 50% del caudal de la bomba de aceite lubricante del
bastidor del compresor. En tales aplicaciones, se debe utilizar un bloqueo de arranque que
inhabilite la secuencia de arranque si la presión del aceite está por debajo de 15 psig
(1,0 barg).
NOTA: SI LA VELOCIDAD DEL CIGÜEÑAL ES INFERIOR AL 50%, NO HABRÁ
SUFICIENTE CAUDAL A TRAVÉS DE LA BOMBA PARA QUE SE MANTENGA
LA DEBIDA PRESIÓN DE ACEITE LUBRICANTE EN EL BASTIDOR. SERÁ
NECESARIA UNA BOMBA DE ACEITE AUXILIAR O MÁS GRANDE.
1/01 PÁGINA 3 - 9
Ajuste del Conjunto de Lubricación Forzada

Asegúrese de que el conjunto de lubricación forzada esté ajustado a la tasa del período de
rodaje indicada en la placa del conjunto de lubricación forzada (véase la Figura 1-5, página
1-6). Las tasas del período de rodaje y de lubricación normal que están estampadas en la
placa de información de la caja del lubricador se calculan según las Especificaciones de
Lubricación de Ariel, correspondientes a las condiciones de operación del gas
suministradas a Ariel con el pedido del compresor. Las hojas de lubricación suministradas
en el Manual de Partes de Ariel indican las condiciones del gas y presentan la tasa base de
multiplicación en cada punto de lubricación. Cuando no se hayan suministrado las
condiciones del gas, las tasas se calculan para un gas dulce, limpio, seco, con peso
específico 0,65 a la velocidad y presiones de descarga nominales. En el bloque de
distribución hay un indicador de tiempo real entre ciclos. Para ajustarlo, atornille el
regulador de la bomba de lubricación forzada hasta que el indicador llegue al tiempo entre
ciclos adecuado. Deje que el compresor funcione a este nivel por 200 horas desde la
puesta en marcha. Después se puede reducir el ajuste del lubricador a la tasa de operación
normal (véase la Figura 1-5, página 1-6).
Cuando se cambia la ubicación de un compresor o sus condiciones de operación, se deben
cambiar las tasas de lubricación según las Especificaciones de Lubricación de Ariel
presentadas en la Tabla 4-1, página4-9.
Cuando dos o más bombas de lubricación forzada se juntan en un bloque de distribución,
se recomienda el siguiente procedimiento para el ajuste de las tasas de las bombas:
1 Comience con cada bomba con el ajuste completamente abierto.
2 Ajuste las bombas en incrementos iguales hasta que el tiempo de ciclo
del período de rodaje esté adecuadamente regulado. Las bombas deben
bombear aproximadamente a la misma velocidad.
3 Después del período de rodaje, se deben reajustar las bombas
utilizándose la misma técnica hasta que el tiempo de ciclo prescrito esté
regulado. A tal tasa, las bombas deben bombear a por lo menos 20% del
máximo. Una carrera menor al 20% de la máxima resulta en un caudal
poco confiable. Si es necesario, apague una de las bombas y reajuste
las bombas restantes con el tiempo de ciclo deseado.
Cambio de Aplicación del Compresor

NOTA: SI CAMBIA ALGUNA DE LAS CONDICIONES PRESENTADAS A
CONTINUACIÓN, CONSULTE CON SU PAQUETIZADOR Y/O ARIEL PARA
SABER CUÁLES SON LAS ALTERACIONES NECESARIAS DE MATERIAL Y/O
DOCUMENTACIÓN. HAY QUE RECALCULAR EL DESEMPEÑO, LAS
PRESIONES DE OPERACIÓN Y LA TASA DE LUBRICACIÓN.
1 PRESIONES DE GAS, TEMPERATURAS O REQUERIMIENTO DE
CAUDAL.
2 PROPIEDADES DEL GAS.
3 TIPO DE MOTOR, VELOCIDAD O TORQUE.
4 REUBICACIÓN DEL COMPRESOR EN UN LUGAR DISTINTO.
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5 RECONFIGURACIÓN DEL CILINDRO.

6 CAMBIO DEL TIPO DE LUBRICANTE DE CILINDROS Y
EMPAQUETADURAS.
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APUNTES
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SECCIÓN 4 - LUBRICACIÓN Y VENTEO
Generalidades
La lubricación cumple por lo menos seis funciones en un compresor:
1. Reducción de la fricción - al disminuir la fricción, disminuye el requerimiento de
energía y la acumulación de calor.
2. Reducción del desgaste - al disminuir el desgaste, aumenta la expectativa de
vida útil del equipo y disminuyen los costos de mantenimiento.
3. Enfriamiento de las superficies de rozamiento - al enfriar las partes de
rozamiento, mantiene las tolerancias de trabajo, alarga la vida útil del aceite y
extrae calor del sistema.
4. Prevención de la corrosión - al minimizar la corrosión superficial, disminuye la
fricción, el calor y el desgaste de los componentes. Por lo general suministrada
más por los aditivos que por el lubricante base.
5. Sellado y reducción de la acumulación de contaminantes - mejora el sellado de
gas en los aros de pistones y de empaquetaduras y elimina los contaminantes
de las partes móviles.
6. Amortiguación de impactos - suaviza las cargas de impactos, lo que reduce la
vibración y el ruido, además de aumentar la vida útil de los componentes.
La lubricación es vital para el funcionamiento satisfactorio de un compresor y merece
especial atención en el diseño del conjunto.
Enfriador de Aceite
Todos los compresores deben poseer un enfriador de aceite. La temperatura máxima de
aceite permitida en el bastidor del compresor es 190° F (88° C). El paquetizador es
responsable por el correcto dimensionamiento del enfriador de aceite. Las condiciones de
operación a considerar son: el medio de enfriamiento, la temperatura y el caudal del medio
de enfriamiento, la temperatura y el caudal del aceite lubricante. Los datos de eliminación
de calor del aceite para cada bastidor se presentan en la sección de detalles del bastidor
del Libro Electrónico de Datos Ariel (comuníquese con su paquetizador o con Ariel si
necesita tal información). El enfriador debe instalarse lo más cerca posible del compresor,
con la cañería del tamaño adecuado para minimizar la caída de presión tanto del aceite
lubricante como del medio de enfriamiento.
1. Para el correcto funcionamiento de la válvula termostática recomendada,
provista por Ariel como opcional, el diferencial de presión máximo entre la línea
de suministro de aceite caliente (punto B) y la línea de retorno de aceite
enfriado (punto C) es de 10 psi (0,7 bar). Véase la Figura 4-10 Esquema del
Sistema de Aceite Lubricante - Típico.
2. Ariel recomienda la instalación de la válvula termostática en el modo de mezcla.
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PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SECCIÓN 4 - LUB RIC ACIÓN Y VEN TEO
Arranque en Frío
Si un compresor está expuesto a baja temperatura ambiente, el sistema de aceite debe
estar diseñado de manera que el equipo arranque con seguridad con un caudal de aceite
adecuado en los cojinetes principales. Para asegurar una operación satisfactoria, puede
que sea necesaria la instalación de válvulas de recirculación del enfriador controladas por
temperatura, calentadores de aceite, rejillas de ventilación e incluso edificaciones. Las
instalaciones en climas fríos pueden usar aceites multigrado en el bastidor del compresor si
el proveedor de aceites garantiza que el aceite posee tensión de corte constante. La
viscosidad de un aceite que posee tensión de corte constante no se degrada con el uso.
Los aceites multigrado poseen una vida útil del 30% al 50% más corta que los aceites de
único grado.
Bomba de Prelubricación del Compresor

Todos los compresores con motores eléctricos y todos aquellos con cualquier tipo de motor
que tengan arranque no asistido deben poseer una bomba de prelubricación con motor
eléctrico o neumático, que garantice el caudal de aceite antes del arranque. Las bombas de
prelubricación con motores eléctricos deben dimensionarse para 30 psig (2,0 barg) y un
caudal equivalente a la mitad del caudal de la bomba de aceite lubricante del bastidor del
compresor. Consulte la Tabla 1-1, página 1-2 y la Tabla 1-2, página 1-3. Un bloqueo de
arranque debe inhabilitar la secuencia de arranque si la presión del aceite está por debajo
de 15 psig (1,0 bar g). Se recomienda fuertemente que haya un ciclo de prelubricación del
compresor en todos los compresores, para alargar la vida útil de los cojinetes.
Los lubricantes líquidos comúnmente usados en los compresores incluyen los aceites a
base de petróleo y fluidos sintéticos. Se usan aditivos de lubricantes para mejorar el índice
de viscosidad, inhibir la oxidación, rebajar el punto de fluidez del lubricante, inhibir la
formación de óxido, mejorar la detergencia, proporcionar protección antidesgaste y contra
presiones extremas, mejorar la "lubricidad", disminuir los efectos de dilución del gas,
aumentar la "mojabilidad" y resistir el "lavado" del lubricante debido al agua, gas húmedo o
saturado, o a las propiedades diluyentes del flujo de gas.
• El índice de viscosidad es una medida de la capacidad de un aceite de resistir el
efecto de dilución ocasionado por el aumento de la temperatura del aceite.
• La lubricidad es "el nivel de resbalamiento" o capacidad de un lubricante de disminuir
la fricción.
• La mojabilidad es una medida de la capacidad del lubricante de adherirse a las
superficies metálicas. Un aumento de la mojabilidad lleva a un aumento de la
resistencia del lubricante a los efectos de "lavado".
Aceites a Base de Petróleo - También Llamados Aceites Minerales

Parafínicos - mayor contenido de parafina, mejor resistencia a la dilución a temperaturas de
operación elevadas que los nafténicos.
Nafténicos - (comparados a los parafínicos) menor contenido de parafina, mejor fluidez a
temperaturas bajas para arranques en frío, menor resistencia a la dilución a temperaturas
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de funcionamiento elevadas, mejor solvencia, menor vida útil, menor estabilidad contra la
oxidación. Los aceites nafténicos dejan depósitos/residuos de carbón más blandos en las
válvulas de descarga, etc.
Aditivos de Aceite Compuesto para Cilindros

Los aceites para cilindros son compuestos lubricantes especialmente diseñados para la
utilización en cilindros de vapor y/o cilindros de compresores. Tales compuestos lubricantes
pueden ser a base de petróleo o sintéticos. Los aditivos pueden ser animales, vegetales o
sintéticos. Estos lubricantes están formulados para mejorar la resistencia de la película de
aceite de modo de contrarrestar los efectos de elementos presentes en el gas, tales como
agua, gases húmedos, solventes, etc.
Grasas Animales
Generalmente el sebo neutro usado como aditivo en lubricantes a base de petróleo con el
fin de mejorar "el nivel de resbalamiento" a presiones más altas y resistir la dilución en
gases húmedos o saturados. Se pueden solidificar a temperaturas bajas o altas. No se
deben usar aceites con estos aditivos en el bastidor del compresor.
Aceites Vegetales
El aceite de colza es un ejemplo. Se usan como aditivos en lubricantes a base de petróleo,
con el fin de mejorar "el nivel de resbalamiento" a presiones más altas y resistir la dilución
en gases húmedos o saturados. Tales aditivos no son estables contra la oxidación a
temperaturas elevadas y, por lo tanto, la vida útil del aditivo disminuye rápidamente por
arriba de 170° F (77° C). No se deben usar aceites con estos aditivos en el bastidor del
compresor.
Lubricantes Sintéticos
Materiales fabricados con estructuras químicas más constantes y controladas que los
lubricantes a base de petróleo, lo que mejora la previsibilidad de la viscosidad y de la
estabilidad térmica. Los lubricantes sintéticos se pueden diseñar con mejor resistencia a la
oxidación, mejor lubricidad, mejor resistencia de la película, detergencia natural, menor
volatilidad y resultan en menores temperaturas de operación. Tales atributos pueden
ayudar a reducir los requerimientos de tasa de alimentación de los cilindros. La justificación
para el uso de lubricantes sintéticos se basa en el ahorro de energía, reducción del
consumo de lubricante, aumento de la vida útil de los componentes, disminución del tiempo
durante el cual el equipo está detenido y reducción del mantenimiento/mano de obra.
Algunos lubricantes sintéticos pueden usarse en el bastidor del compresor. Consulte con su
proveedor de lubricantes antes de usar tales lubricantes en el bastidor del compresor.
• Hidrocarburos sintéticos - las polialfaolefinas (PAO) pueden usarse como lubricantes
del compresor.
1. Compatibles con los aceites minerales.
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2. Requieren aditivos para mejorar la acción detergente y la compatibilidad con

los sellos.
3. Solubles en algunos gases. Verifique su utilización con su proveedor de
lubricantes.
• Esteres orgánicos - diésteres y poliésteres.
1. Compatibles con los aceites minerales.
2. Incompatibles con algunas gomas (o-rings), plásticos y pinturas. Compatibles
con Vitón.
3. Usados principalmente en compresores de aire.
• Poliglicoles - polialquileno glicoles (PAG), poliéteres, poliglicoléteres y éteres de
polialquileno glicol.
1. No compatibles con aceites minerales, algunos plásticos y pinturas.
2. Requieren el flushing completo del sistema cuando se cambia a poliglicoles o
viceversa.
3. Compatibles con Vitón y HNBR-Buna N (acrilonitrilo-butadieno de extremo alto).
4. Resistente a la dilución del gas hidrocarburo. Excelente mojabilidad.
5. Puede que sean hidrosolubles - verifique su utilización con su proveedor de
lubricantes.
6. Mala estabilidad inherente contra la oxidación y protección contra la corrosión -
requieren aditivos.
7. No recomendados en compresores de aire.
Lubricantes del Bastidor del Compresor

Para el bastidor del compresor, Ariel recomienda la utilización de un aceite mineral de
buena calidad que proporcione lubricación adecuada y extracción del calor, además de que
inhiba la oxidación, la herrumbre y la corrosión y tenga propiedades antidesgaste.
La viscosidad mínima a temperatura de operación es 60 SUS (10 cSt).
Para un gas limpio y seco con calidad de gasoducto, el aceite utilizado en el motor movido a
gas natural debe ser satisfactorio. Se recomienda un aceite de grado SAE 40 (ISO 150)
para una operación normal.
Se recomiendan aceites con poca o ninguna ceniza, ya que los aceites con alto contenido
de cenizas aumentan los requerimientos de mantenimiento.
Los aditivos no deben ser corrosivos para los cojinetes con materiales a base de plomo o
cobre.
Las bombas de aceite lubricante accionadas por la cadena del bastidor del compresor
poseen en su cabezal una válvula reguladora con resorte, que mantiene la presión del
aceite. Se puede aumentar o disminuir la presión del sistema de lubricación, a través del
ajuste de esta válvula. La presión normal en el lado de descarga del filtro de aceite
lubricante se ajusta en fábrica en 60 psig (4,1 bar g). Si la presión del aceite lubricante baja a
menos de 50 psig (3,4 barg), se debe determinar la causa. Se requiere un interruptor de
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parada debido a baja presión de aceite lubricante, ajustado a 35 psig (2,4 bar g), para la
protección del compresor.
La viscosidad máxima del aceite lubricante para arranques a baja temperatura ambiente es
de 15.000 SUS (3.300 cSt), típicamente 40° F (4° C) para aceites con grado SAE 30
(ISO 100), ó 55° F (13° C) para aceites con grado SAE 40 (ISO 150).
La temperatura mínima de operación del aceite lubricante es 150° F (66° C), que es la
temperatura mínima requerida para la eliminación del vapor de agua.
Cuando se usan calentadores de inmersión del aceite lubricante del bastidor, la densidad
de potencia del elemento calentador no debe exceder 8 vatios por pulgada cuadrada
(1,2 W/cm2) en los sistemas sin bomba de circulación. Si no se usa una bomba de
circulación, el uso de calentadores con vataje más alto producirá la coquificación del aceite
en el elemento. Cuando es necesaria la utilización de calentadores con vataje más alto, se
deberán interconectar los calentadores a una bomba de circulación de aceite, para
asegurar que no ocurra la coquificación del aceite. El aceite coquificado formará depósitos
que pueden "aislar" el sistema y disminuir la eliminación de calor. Además, los depósitos
pueden desprenderse y actuar como abrasivos en el sistema de lubricación.
Como estándar, los compresores JGW, JGR y JGJ están equipados con filtros roscados
simples impregnados con resina. Se suministran manómetros para el control de la caída de
presión a través del filtro.
El aceite lubricante del bastidor del compresor deberá cambiarse a intervalos regulares de
mantenimiento (6 meses ó 4.000 horas), cuando el diferencial de presión del filtro de aceite
sobrepasa los 10 psi (0,7 bar) o cuando los resultados de las muestras de aceite indican su
necesidad. Puede que cambios de aceite más frecuentes sean necesarios si el ambiente es
extremadamente sucio o si el proveedor de aceite lo recomienda.
El muestreo de aceite debe efectuarse regularmente para comprobar que las condiciones
del aceite sean adecuadas para que se lo siga usando. El cambio total de aceite es
necesario cuando ocurre degradación al próximo grado de viscosidad por debajo de la
viscosidad original o un aumento de viscosidad al próximo grado superior. Las pruebas de
viscosidad se deben efectuar a 212° F (100° C).
Necesidades de Lubricación de Cilindros y Empaquetaduras

Las necesidades de lubricación del cilindro variarán según las condiciones de operación y
la composición del gas a comprimirse. Se debe considerar atentamente la selección de una
lubricación de cilindro adecuada. Los factores a continuación influencian el grado con el que
el flujo de gas de proceso diluye/satura el aceite lubricante del cilindro:
1. Composición del gas de proceso/peso específico (SG) - generalmente cuanto
más alto el SG, mayor la dilución del aceite.
2. Presión de descarga del gas - cuanto más alta la presión, mayor la dilución del
aceite.
3. Temperatura de descarga del gas - cuanto más alta la temperatura de descarga
del cilindro, menor la dilución del aceite.
4. Selección del lubricante - algunos tipos de aceite son más propensos a la
dilución que otros.
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Consulte en la Tabla 4-1, página 4-9 las recomendaciones de lubricación para distintas
composiciones de gas y condiciones de operación. Nótese que las tasas de lubricación
pueden variar según las condiciones de operación. El tipo de aceite lubricante también
variará según la composición del gas a comprimirse.
Suministro Común de Aceite - Cuando la composición del gas de proceso y las condiciones
de operación del cilindro permiten que el aceite lubricante del bastidor del compresor se
utilice para la lubricación de cilindros y empaquetaduras, los sistemas de lubricación
forzada resultantes se instalan como se presenta en la Figura 4-7, página 4-19.
Suministro Independiente de Aceite - Cuando la composición del gas de proceso y las
condiciones de operación del cilindro exigen un suministro de aceite independiente para el
cilindro, los sistemas de lubricación forzada separados resultantes necesitan un suministro
de aceite tal como se presenta en la Figura 4-8, página 4-21. El aceite lubricante se
suministra a presión desde un tanque elevado. Para garantizar que el aceite del bastidor del
compresor no se contamine, asegúrese de que el exceso de caudal de la caja del conjunto
de lubricación forzada no drene hacia el cárter. La tubería de exceso de caudal no debe
estar conectada al bastidor del compresor y se debe dirigir a un sistema de drenaje
adecuado.
Los sistemas de lubricación forzada independientes requieren aceite con viscosidad inferior
a 5.000 SUS (1.100 cSt) en la entrada de la bomba de lubricación. Las medidas que quizás
sean necesarias para garantizar que la bomba de lubricación forzada esté llena de aceite
durante la carrera de succión incluyen: cañería y acoples de tamaño adecuado desde el
tanque hasta la bomba de lubricación forzada, calentamiento del aceite y presurización del
tanque de suministro. Es necesario que haya un filtro de aceite o una malla fina en la línea
de entrada entre el tanque de suministro y las bombas de lubricación forzada. La filtración
nominal recomendada es 20 micrones.
La lubricación insuficiente resulta en una condición de "sub-lubricación". Tal condición
produce la degradación extremadamente rápida de los materiales de teflón y PEEK de los
aros de pistones y de empaquetaduras. Depósitos pegajosos negros, que pueden
encontrarse en piezas espaciadoras, cajas de empaquetadura, cilindros y válvulas son
indicadores de lubricación insuficiente.
El exceso de lubricación puede resultar en arrastre excesivo de aceite al flujo de gas y en
aumento de la cantidad de depósito en válvulas y pasajes de gas. Roturas de discos de
válvulas y fallas en la empaquetadura también son síntomas de lubricación excesiva. La
caja de empaquetadura se tornará "hidráulica", lo que fuerza a que los aros de la
empaquetadura se distancien del vástago lo suficiente como para formar un paso de fuga.
El aumento de la fuga de gas resulta entonces en el sobrecalentamiento de la
empaquetadura y del vástago. El vástago y la caja de empaquetadura pueden ponerse
azules aunque la lubricación parezca ser suficiente.
Incluso cuando se usa la tasa y el medio de lubricación adecuados, suciedad y materias
extrañas en el gas podrán impedir que el lubricante funcione correctamente. Se recomienda
el uso de mallas para impurezas con apertura máxima de 50 micrones en la entrada de gas.
Es necesario el mantenimiento adecuado de las mallas de entrada.
El método de prueba del papel de cigarrillo puede suministrar una indicación práctica para
verificar si la tasa de lubricación de los cilindros es la adecuada. Descargue y ventee toda la
presión de todos los cilindros. Quite una válvula de succión del extremo del cabezal y
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coloque el pistón hacia adentro, para que se verifique el cilindro. Tenga precaución para
que no se pueda girar el cigüeñal por accidente. Véase el cuadro PRECAUCIÓN en
“Introducción General”, página 5-1 y consulte el Manual de Operación del Paquetizador
para obtener más detalles. Utilice dos capas de papel de cigarrillo común sin encerar. Frote
la parte superior de la zona calibrada del interior del cilindro con los dos papeles, aplicando
una leve presión en un movimiento circunferencial de unos 20º. La capa más cercana al
cilindro debería mancharse (mojarse con aceite), pero la segunda capa no se debería
manchar.
Repita la prueba en ambos lados del cilindro a unos 90° de la parte de arriba, utilizando dos
papeles nuevos para cada lado. Si la capa más cercana al cilindro no se mancha, puede ser
un indicio de lubricación insuficiente. Si ambas capas se manchan, puede ser un indicio de
lubricación excesiva. En ambos casos, generalmente se recomienda que se cambie la tasa
de lubricación como corresponde y que se repitan todas las pruebas de papel de cigarrillo
hasta que aprueben. Repítalo en todos los cilindros. Si una reducción o aumento de la tasa
de lubricación es recomendable en un cilindro, cámbiela en incrementos del 5%, ajustando
el tiempo de ciclo en la bomba de lubricación forzada, según se discute en “Ajuste del
Conjunto de Lubricación Forzada”, página 3-10. Repita la prueba de película de aceite en
todos los cilindros afectados, después de 24 horas de marcha.
NOTA: LA PRUEBA DEL PAPEL DE CIGARRILLO SOLAMENTE INDICA LA
CANTIDAD DE PELÍCULA DE ACEITE. NO INDICA LA CALIDAD DE LA
VISCOSIDAD. ACEITES DILUIDOS EN AGUA, HIDROCARBUROS U OTROS
COMPONENTES PUEDEN PRODUCIR LO QUE PARECE SER UNA PELÍCULA
ADECUADA. PERO PUEDE QUE LA PELÍCULA DE ACEITE NO POSEA LA
CAPACIDAD DE SUSTENTACIÓN NECESARIA A CAUSA DE LA DILUCIÓN.
Cuando los síntomas observados indican falta de lubricación, verifique primero si las
bombas de lubricación forzada funcionan correctamente. Confirme si el tiempo de ciclo del
bloque de distribución corresponde al indicado en la hoja de lubricación suministrada por
Ariel o en la placa de información de la caja del lubricador. Vuelva a verificar que toda la
tubería y acoples estén ajustados y que no haya fugas. No se olvide de los acoples dentro
de los pasajes de gas de los cilindros.
Por lo general, el caudal de lubricante (medido en segundos por ciclo) es tan reducido que
puede que el caudal necesario a un punto de lubricación sea una simple gota perdida en un
acople. Las tasas del período de rodaje y de lubricación normal que están estampadas en la
placa de información de la caja del lubricador se calculan según las Especificaciones de
Lubricación de Ariel, correspondientes a las condiciones de operación del gas
suministradas a Ariel con el pedido del compresor. Las hojas de lubricación suministradas
en el Manual de Partes de Ariel indican las condiciones del gas y presentan la tasa base de
multiplicación en cada punto de lubricación. Si no se suministran las condiciones del gas,
las tasas se refieren a un gas dulce, limpio, seco, con peso específico 0,65 a la velocidad y
presiones de descarga nominales. Si cambian las condiciones de operación del compresor
(tales como propiedades del gas, presiones de gas, temperaturas o requerimientos de
caudal o reconfiguración del cilindro), las tasas de lubricación deben recalcularse y puede
que sean necesarias alteraciones en el sistema de lubricación forzada del equipo. Consulte
la tabla a continuación y con su Paquetizador o Ariel.
Para establecer el caudal correcto de la bomba de lubricación forzada, se debe observar el
indicador de tiempo de ciclo en el bloque de distribución. Para la determinación del tiempo
de ciclo, cronometre el ciclo entre destellos del Interruptor Digital de Parada Debido a Falta
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de Caudal (DNFT). O, si hay un conjunto indicador de ciclo magnético, cronometre el ciclo

desde el movimiento inicial de la clavija indicadora a partir de la posición totalmente
retraída, hasta el momento cuando la clavija regresa a esa posición y comienza a salir
nuevamente.
NOTA: CUANDO AJUSTE LA BOMBA DE LUBRICACIÓN FORZADA PARA EL
TIEMPO DE CICLO CORRECTO, NO LA AJUSTE CON UN CAUDAL
DEMASIADO BAJO. LAS BOMBAS PUEDEN FUNCIONAR IRREGULARMENTE
SI SU AJUSTE ES MUY BAJO.
Las bombas de lubricación forzada deben ser capaces de producir por lo menos el 150% de
la tasa de lubricación "normal" durante el período de rodaje (las 200 horas durante las
cuales el ajuste es lo más próximo posible al doble de la tasa "normal"). Comuníquese con
Ariel para obtener asistencia en el caso que de que la bomba existente no sea capaz de
producir el caudal mínimo necesario.
Se puede utilizar aceite de motor usado, siempre que las especificaciones del aceite nuevo
cumplan con las exigencias indicadas y que se filtre debidamente el aceite (o sea,
20 micrones nominales). Se debe controlar y probar la viscosidad del aceite según se
describe a continuación, para comprobar sus condiciones.
El aceite deberá cambiarse a intervalos regulares de mantenimiento (6 meses ó
4.000 horas), cuando el diferencial de presión del filtro de aceite sobrepasa los 10 psi
(0,7 bar) en los filtros roscados, o cuando los resultados de las muestras de aceite indican
su necesidad. Puede que cambios de aceite más frecuentes sean necesarios si el ambiente
es extremadamente sucio o si el proveedor de aceites lo recomienda. El muestreo de aceite
debe efectuarse regularmente para comprobar que las condiciones del aceite sean
adecuadas para que se lo siga usando. El cambio total de aceite es necesario cuando
ocurre degradación al próximo grado de viscosidad por debajo de la viscosidad original o un
aumento de viscosidad al próximo grado superior. Las pruebas de viscosidad se deben
efectuar a 212° F (100° C).
El uso de lubricantes más viscosos o de compuestos lubricantes especiales puede
compensar un poco la presencia de líquidos en el flujo de gas.
NOTA: CUANDO HAY PRESENCIA DE LÍQUIDOS EN EL GAS, SU ELIMINACIÓN
ANTES DE QUE EL GAS ENTRE AL COMPRESOR ES NECESARIA PARA UNA
LUBRICACIÓN MÁS EFICAZ DE LOS CILINDROS Y DE LA
EMPAQUETADURA.
ESTAS RECOMENDACIONES DE LUBRICACIÓN SON DIRECTRICES
GENERALES. SI LOS LUBRICANTES O CAUDALES RECOMENDADOS NO
FUNCIONAN ADECUADAMENTE, PUEDE QUE SEA NECESARIO CAMBIAR
EL CAUDAL Y/O EL TIPO DE LUBRICANTE. COMUNÍQUESE CON SU
PROVEEDOR DE LUBRICANTES PARA OBTENER RECOMENDACIONES
ESPECÍFICAS SOBRE LUBRICANTES.
LA GARANTÍA CONTRA FALLAS DE COMPONENTES QUE OCURRAN
MIENTRAS SE USAN LUBRICANTES QUE NO CUMPLEN CON ESTAS
ESPECIFICACIONES ESTARÁ SUJETA A REVISIÓN CASO POR CASO.
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TABLA 4-1 R ECOMENDACIONES DE A CEITE LUBRICANTE PARA C ILINDROS/

EMPAQUETADURAS CON VARIOS C OMPONENTES DEL FLUJO DE GAS
PRESIÓN DE DESCARGA DEL CILINDRO
FLUJO DE GAS 1.000 a 2.000 psig 2.000 a 3.500 psig 3.500 a 5.000 psig > 5.000 psig
< 1.000 psig
< (70 barg) (70 a 140 barg ) (140 a 240 barg )a (240 a 345 bar g)a > (345 barg )a
gas natural con grado SAE 40 grado SAE 40-50 grado SAE 50 aceite para cilindro aceite para cilindro
calidad de ISO 150, ISO 150 - 220, 1,25 ISO 220 ISO 320 - 460 ISO 460 - 680
gasoducto incluso tasa base; x tasa base; o con mezcla, con mezcla, con mezcla,
GNC (seco) o varios sintéticos, varios sintéticos, 1,5 x tasa base; 2 x tasa base; o 3 x tasa base; o
tasa base tasa base o varios sintéticos, sintético - diéster/ sintético - poliglicol
1,25 x tasa base poliglicol, 2 x tasa base
1,5 x tasa base
gas natural grado SAE 40 - 50 grado SAE 50 - 60 aceite para cilindro aceite para cilindro contacte al
(saturado de agua ISO 150 - 220, ISO 220 - 320, ISO 460 - 680 ISO 680 proveedor de
y/o hidrocarburos 1,25 x tasa base; ó SAE 40 ISO 150 con mezcla, con mezcla, lubricantes
pesadosb o varios sintéticos, con mezcla, 2 x tasa base; 3 x tasa base;
< 90% de metano tasa base 1,5 x tasa base; o varios sintéticos, o sintético -
> 8% de propano o varios sintéticos, 1,5 x tasa base diéster/poliglicol,
SG > 0,7) 1,25 x tasa base 2 x tasa base
(saturado de agua ISO 150 - 220, ISO 220 - 320, ISO 460-680 ISO 680 proveedor de
y del 2% al 10% de 1,25 x tasa base; ó grado SAE 40 con mezcla, con mezcla, lubricantes
dióxido de o varios sintéticos, ISO 150 2 x tasa base; 3 x tasa base;
carbono) tasa base con mezcla, o PAG sintético, o PAG sintético,
1,5 x tasa base; 1,5 x tasa base 2 x tasa base
o varios sintéticos,
1,25 x tasa base
(saturado de agua ISO 150 - 220, ISO 220 - 320, ISO 460-680 ISO 680 proveedor de
y más del 10% de 1,50 x tasa base; ó grado SAE 40 con mezcla, con mezcla, lubricantes
dióxido de o varios sintéticos, ISO 150 3 x tasa base; 4 x tasa base;
carbono) 1,25 tasa base con mezcla, o PAG sintético, o PAG sintético,
2 x tasa base; 2 x tasa base 3 x tasa base
1,5 x tasa base
gas natural grado SAE 40 grado SAE 40 - 50 grado SAE 50 grado SAE 60 aceite para cilindro
(saturado de agua ISO 150 ISO 150 - 220 ISO 220 ISO 320 ISO 460 - 680
y del 2% al 30% de con mezcla, con mezcla, con mezcla, con mezcla, con mezcla,
H 2 S) 1,25 x tasa base; 1,5 x tasa base; 2 x tasa base; 3 x tasa base; 4 x tasa base;
o varios sintéticos o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos,
tasa base 1,25 x tasa base 1,5 x tasa base 2 x tasa base 3 x tasa base
gas natural grado SAE 40 grado SAE 40 - 50 grado SAE 50 grado SAE 60 aceite para cilindro
(saturado de agua ISO 150 ISO 150 - 220 ISO 220 ISO 320 ISO 460 - 680 con
y más del 30% de con mezcla, con mezcla, con mezcla, con mezcla, mezcla,
H 2 S) 1,5 x tasa base; 2 x tasa base; 2,5 x tasa base; 3,5 x tasa base; 5 x tasa base; o
o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos, varios sintéticos,
1,25 tasa base 1,5 x tasa base 2 x tasa base 2,5 x tasa base 3 x tasa base
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TABLA 4-1 R ECOMENDACIONES DE A CEITE LUBRICANTE PARA C ILINDROS/

EMPAQUETADURAS CON VARIOS C OMPONENTES DEL FLUJO DE GAS
PRESIÓN DE DESCARGA DEL CILINDRO
FLUJO DE GAS 1.000 a 2.000 psig 2.000 a 3.500 psig 3.500 a 5.000 psig > 5.000 psig
< 1.000 psig
< (70 barg) (70 a 140 barg ) (140 a 240 barg )a (240 a 345 bar g)a > (345 barg )a
aire grado SAE 40 grado SAE 50 sintético - diéster, contacte al contacte al
ISO 150 ISO 220 1,5 x tasa base proveedor de proveedor de
aceite para aceite para lubricantes lubricantes
compresor de aire, compresor de aire
tasa base; con mezcla,
o varios sintéticos 1,5 x tasa base;
tasa base o varios sintéticos,
1,25 x tasa base
aire húmedo grado SAE 40 - 50 sintético - diéster, sintético - diéster, contacte al contacte al
(saturado de agua) ISO 150 - 220 1,5 x tasa base 2 x tasa base proveedor de proveedor de
aceite para lubricantes lubricantes
compresor de aire
con mezcla,
tasa base;
tasa base
nitrógeno grado SAE 40 grado SAE 40 - 50 grado SAE 50 grado SAE 60 aceite para cilindro
(completamente ISO 150, ISO 150 - 220, ISO 220, ISO 320, ISO 460 - 680,
seco - contacte a tasa base; tasa base; tasa base; tasa base; tasa base;
Ariel) o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos, o varios sintéticos,
tasa base tasa base tasa base tasa base tasa base
propano c grado SAE 40 grado SAE 40 aceite refrigerante aceite refrigerante aceite refrigerante
(refrigerante) ISO 150, o ISO 150, o contacte al contacte al ontacte al
aceite refrigerante, aceite refrigerante, proveedor de proveedor de proveedor de
0,5 x tasa base; tasa base; lubricantes lubricantes lubricantes
o varios sintéticos, o varios sintéticos,
0,5 x tasa base tasa base
a. También requiere empaquetadura enfriada por agua.

b. Los aceites para motores de combustión pobre contienen detergentes, dispersantes y cenizas que mantienen el agua en suspensión. Tal
suspensión no suministra lubricación adecuada en cilindros y empaquetaduras.
c. Verifique que la temperatura del punto de fluidez del aceite sea inferior a la temperatura de entrada del gas.
NOTA: A CONTINUACIÓN SE DEFINE LA TASA BASE MENCIONADA

ANTERIORMENTE:
0,4 PINTAS/DÍA/PULGADA DEL DIÁMETRO DEL CILINDRO (0,0074 L/DÍA/mm
DEL DIÁMETRO DEL CILINDRO) EN LOS BASTIDORES JGJ Y
0,3 PINTAS/DÍA/PULGADA DEL DIÁMETRO DEL CILINDRO (0,0056 L/DÍA/mm
DEL DIÁMETRO DEL CILINDRO) EN LOS BASTIDORES JGW Y JGR.
EN EL CÁLCULO DE LA TASA DE LUBRICACIÓN DE LA EMPAQUETADURA,
EL DIÁMETRO DEL VÁSTAGO DEL PISTÓN SE DUPLICA Y TRATA COMO UN
CILINDRO. EN LOS CILINDROS QUE POSEEN CONTRAVÁSTAGO, SE DEBE
CALCULAR POR SEPARADO LA TASA DE LUBRICACIÓN EN CADA UNA DE
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LAS (DOS) EMPAQUETADURAS Y AGREGARSE AMBOS VALORES EN LA

TASA DE LUBRICACIÓN DIARIA RECOMENDADA TOTAL.
LOS CILINDROS POSEEN UN PUNTO DE LUBRICACIÓN DEL CILINDRO
COMO ESTÁNDAR, EXCEPTO TODOS LOS CILINDROS TIPO T Y LOS
CILINDROS DE MÁS DE 13" (330 mm), LOS CUALES POSEEN LUBRICACIÓN
EN MÚLTIPLES PUNTOS COMO ESTÁNDAR. LA LUBRICACIÓN SUPERIOR E
INFERIOR DEL CILINDRO SE PUEDE ENCARGAR COMO OPCIÓN DE
COMPRA ORIGINAL. LAS EMPAQUETADURAS DE VÁSTAGOS DE PISTONES
DE CILINDROS DE ALTA PRESIÓN POSEEN DOS PUNTOS DE
LUBRICACIÓN. CUANDO HAY MÚLTIPLES PUNTOS DE LUBRICACIÓN, EL
LUBRICANTE NECESARIO EN EL CILINDRO O EMPAQUETADURA SE DIVIDE
DE MANERA IGUAL ENTRE LOS PUNTOS DE LUBRICACIÓN .
LA TASA DE LUBRICACIÓN DEL PERÍODO DE RODAJE DEBE SER EL
DOBLE DE LA TASA DIARIA RECOMENDADA (POR LO MENOS EL 150%), ES
DECIR, EL TIEMPO DE CICLO DEL PERÍODO DE RODAJE DEBE SER
APROXIMADAMENTE LA MITAD DEL TIEMPO DE CICLO NORMAL (EL 67%
COMO MÁXIMO) PARA QUE SE AUMENTE LA TASA DE LUBRICACIÓN. SE
DEBE MANTENER LA TASA DE RODAJE DURANTE 200 HORAS DE
MARCHA.
LAS TASAS DE LUBRICACIÓN RECOMENDADAS PARA EL PERÍODO DE
RODAJE Y PARA LA MARCHA NORMAL, EN CICLOS POR SEGUNDO
(ESTAMPADAS EN LA PLACA DE INFORMACIÓN DE LA CAJA DEL
LUBRICADOR), SE CALCULAN A LA MÁXIMA VELOCIDAD DEL
COMPRESOR (ESTAMPADA EN LA PLACA DE INFORMACIÓN DEL
COMPRESOR). LA TASA DE LUBRICACIÓN PUEDE REDUCIRSE CON LA
VELOCIDAD (SEGÚN SE REDUCE LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR,
AUMENTA EL TIEMPO DE CICLO PARA QUE SE REDUZCA LA TASA DE
LUBRICACIÓN):
( RPM MáX ÷ RPM MARCHA) x TIEMPO CICLO SEGPLACA LUB = TIEMPO CICLO SEG MARCHA
CONSULTE EN LAS HOJAS DE LUBRICACIÓN DEL MANUAL DE PARTES DE
ARIEL, LA TABLA DE TIEMPO DE CICLO (SEGUNDOS) VERSUS RPM
(VELOCIDAD DEL COMPRESOR) A LAS VARIAS VELOCIDADES DE
OPERACIÓN DE SU EQUIPO, CON LAS CONDICIONES DECLARADAS DE
OPERACIÓN DE GAS Y LUBRICANTE.
LOS PROVEEDORES DE LUBRICANTES PUEDEN SUMINISTRAR
FORMULACIONES DE LUBRICANTES ESPECIALES PARA APLICACIONES
ESPECÍFICAS. PROVEEDORES QUIENES CERTIFICAN LA ADECUABILIDAD
DE LA FORMULACIÓN A LAS CONDICIONES DEL SITIO DE INSTALACIÓN
DEBEN SUMINISTRAR LA DEBIDA DOCUMENTACIÓN. COMUNÍQUESE CON
ARIEL PARA LA VERIFICACIÓN DE LA COBERTURA DE LA GARANTÍA.
Sistema de Lubricación Forzada - Descripción

El sistema de lubricación forzada suministra aceite a los cilindros del compresor y a las
empaquetaduras de los vástagos de pistones (véase la Figura 4-7, página 4-19).
Todos los cilindros poseen puntos de inyección de lubricación tanto superiores como
inferiores disponibles como opción de pedido, excepto los tipo T y los cilindros más
grandes, en los cuales siempre se suministran los puntos superiores e inferiores.
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El aceite es suministrado al filtro de bronce sinterizado de 150 micrones en el lado de

succión de la bomba de lubricación forzada, directamente desde el lado de presión del
sistema de aceite lubricante del bastidor, o desde un tanque elevado (véase la Figura 4-8,
página 4-21). El filtro, que evita la entrada de partículas grandes a la bomba, se instala en la
caja del lubricador a través de una ménsula. La entrada del filtro está en el lado del
alojamiento del filtro y se suministra con una conexión tubo de 1/4".
La caja del lubricador posee su propio reservorio de aceite para la lubricación del engranaje
sinfín y de la leva. El reservorio es autónomo y no es directamente alimentado por el
sistema de aceite lubricante. El exceso de caudal de la bomba de lubricación pasa al
reservorio de la caja del lubricador. Un drenaje impide que el reservorio rebalse. Un visor
indica el nivel de aceite en el reservorio del lubricador (véase la Figura 5-10, página 5-17).
En la línea de descarga hay un tapón de conexión tubo de 1/4", cerca de la bomba de
lubricación forzada, a través del cual se puede cebar el sistema de lubricación forzada.
A continuación en la línea de descarga se encuentra un disco de ruptura. Si se produce una
obstrucción en el sistema, el aumento de presión romperá el disco. El venteo del sistema a
través del disco de ruptura ocasiona el cierre del interruptor de parada debido a interrupción
del caudal.
El aceite se dirige entonces al bloque de distribución. Aquí el aceite lubricante es dosificado
para que se suministren cantidades exactas a los cilindros y empaquetaduras. Los pistones
de las secciones intermedias del bloque de distribución se mueven en vaivén en un ciclo
continuo, empujando el lubricante sucesivamente a través de distintas salidas, siempre que
haya suministro de lubricante a presión en la entrada. Cada salida posee una válvula de
retención que impide el retorno del aceite al bloque. Una clavija en el bloque indica su
velocidad actual . Hay un manómetro en cada entrada del bloque de distribución para el
control de la presión del sistema.
Desde el bloque de distribución, el aceite se dirige a los cilindros y empaquetaduras. Hay
válvulas de retención en cada punto de inyección, donde se suministra por lo menos 1"
(25mm) de desnivel para que garantizar un funcionamiento confiable de la válvula de
retención y alargar su vida útil. En los puntos de lubricación donde 1" de desnivel no es
factible, se instala un acople de trampa de aceite (véase la Figura 4-6, página 4-18).
Parte del aceite que va a las empaquetaduras pasa a los cilindros, pero la mayor parte se
drena a través de la conexión de venteo y drenaje existente en la parte inferior de la guía de
la cruceta y a través del drenaje, también ubicado en la parte inferior de la guía.
Una válvula de control del nivel de aceite, provista por el paquetizador e instalada en el skid,
mantiene el nivel adecuado en el depósito de aceite del cárter, reemplazando el aceite
utilizado en la lubricación de los cilindros.
Ajuste del Conjunto de Lubricación Forzada

Consulte las instrucciones de “Ajuste del Conjunto de Lubricación Forzada”, página 3-10 y
vea la Figura 5-10.
NOTA: EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA DEBE POSEER UN DISCO DE
RUPTURA ENTRE LA BOMBA DE LUBRICACIÓN FORZADA Y EL
INTERRUPTOR DE PARADA DEBIDO A INTERRUPCIÓN DEL CAUDAL. EL
SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA DEBE POSEER UN INTERRUPTOR DE
PARADA DEBIDO A INTERRUPCIÓN DEL CAUDAL QUE ACTÚE ENTRE TRES
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Y CINCO MINUTOS DESPUÉS DE LA INTERRUPCIÓN DEL CAUDAL DE

ACEITE LUBRICANTE.
Acoples del Disco de Ruptura y Discos de Ruptura
T ABLA 4-2 CONJUNTOS DE D ISCOS DE RUPTURA Y DISCOS DE R UPTURA DE REPUESTO
CONJUNTOS DE ACOPLES DE DISCOS DE RUPTURA DE REPUESTOa

DISCOS DE RUPTURA
PROVEEDOR ESPESOR
Nº PARTE
Nº PARTE PSI COLOR
MPa ARIEL mm
ARIEL NOMINAL NOMINAL PULGADAS
Lincoln A-0080 3250 22,4 A-0124 púrpura 0,0225 0,57
Lubriquip A-3531 3700 26 A-3536 amarillo 0,010 0,28
Lubriquip A-3532 4600 32 A-3537 rojo 0,012 0,30
Lubriquip A-3533 5500 38 A-3538 naranja 0,014 0,36
Lubriquip A-3534 6400 44 A-3539 plateado 0,016 0,41
Lubriquip A-3535 7300 50 A-3540 azul 0,020 0,51
a. No use un disco de ruptura de repuesto Lincoln en un conjunto de acoples de discos de ruptura

Lubriquip, ni un disco Lubriquip en un conjunto de acoples Lincoln. Véase en la Tabla 1-11,
página 1-15 el torque de ajuste de la tapa del acople del disco de ruptura. No ajuste demasiado la
tapa, ya que se podría reducir la presión de ruptura.
tapa
disco de ruptura
acople
orificio de 1/4"
(6 mm) de diámetro
F IGURA 4-1 C ONJUNTO DE ACOPLES DE DISCOS DE R UPTURA LINCOLN S T L OUIS
tapa
disco de ruptura
acople
orificio de 1/8"
(3 mm) de diámetro
FIGURA 4-2 CONJUNTO DE ACOPLES DE DISCOS DE RUPTURA L UBRIQUIP
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Válvulas Divisoras
FIGURA 4-3 VÁLVULA DIVISORA Y BLOQUE DE DISTRIBUCIÓN - T ÍPICO
NOTA: CONSULTE LOS PLANOS DE CONJUNTOS, LAS LISTA DE REPUESTOS Y

LOS JUEGOS DE REPARACIÓN EXISTENTES PARA LAS VÁLVULAS
DIVISORAS EN EL MANUAL DE PARTES CORRESPONDIENTE AL BASTIDOR
QUE SE ESTÁ REPARANDO.
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Descripción
Las válvulas divisoras están compuestas por entre tres y ocho bloques de válvulas fijados a
una placa base segmentada. Se usan o-rings para el sellado entre los bloques de válvulas y
la placa base y entre los segmentos de la placa base. Tales válvulas divisoras se usan en
un sistema de lubricación progresiva de una sola línea y se pueden usar para la provisión
de aceite o grasa. Las válvulas y los segmentos de la placa base generalmente se
suministran con o-rings de Buna-N.
Hay válvulas de retención instaladas en las entradas de todos los puntos de lubricación.
Los bloques de válvulas, que contienen pistones calibrados, distribuyen una cantidad
predeterminada de lubricante a cada ciclo. Los bloques de válvulas pueden ser simples o
dobles y pueden hacerse simples o dobles externamente. Se deben taponar las salidas que
no se usarán cuando los bloques se hacen simples o dobles externamente.
Se puede usar un bloque de recirculación en cualquier posición de la placa base. El uso de
un bloque de recirculación permite la añadidura o supresión de puntos de lubricación sin la
alteración de la tubería existente. Se deben taponar ambas salidas debajo del bloque de
recirculación.
Los bloques de válvulas y los bloques de recirculación se fijan a una placa base instalada
en el equipo a lubricarse. La placa base contiene las conexiones de entrada y de salida de
la válvula divisora, pasajes interconectados y válvulas de retención incorporadas. Toda la
tubería de lubricante que llega y sale de la válvula divisora se conecta a la placa base.
La placa base consiste de un bloque de entrada, tres a ocho bloques intermedios, un
bloque final y tres tornillos de sujeción. Los segmentos de la placa base poseen juntas de
sellado. La capacidad del bloque de válvulas de cada placa base depende de la cantidad de
bloques intermedios en la placa base. Debe haber un mínimo de tres válvulas en
funcionamiento en cada conjunto de válvulas y placa base.
Interruptor Digital de Parada Debido a Falta de Caudal Estándar - DNFT

El DNFT es un interruptor con microprocesador, utilizado para detectar condiciones de
caudal bajo o inexistente en el sistema de lubricación del cilindro del compresor, con el
objetivo de facilitar la alarma y/o parada. El DNFT contiene también un un LED (diodo
emisor de luz) ámbar indicador de ciclo, que suministra una indicación visual positiva de la
operación del sistema. El DNFT de Ariel incluye un interruptor de proximidad. El DNFT
estándar se ajusta en fábrica para tres minutos entre la señal de falta de caudal y la alarma/
parada y no es ajustable. Hay modelos opcionales programables. Lanzado en septiembre
de 1996, el DNFT reemplazó el tradicional interruptor mecánico de falta de caudal y es
estándar en todos los equipos nuevos. Desde su lanzamiento, el DNFT ha pasado por una
serie de mejoras de diseño y hay varias versiones en servicio. El modelo actual se presenta
en la Figura 4-4.
El DNFT funciona a través de una clavija magnética que oscila hacia adelante o atrás según
el movimiento del pistón de la válvula divisora. El destello del LED ámbar indica un ciclo
completo de la válvula divisora. El DNFT funciona con una batería interna de litio sellada no
reemplazable, que posee una vida útil esperada de 6 a 10 años, dependiendo del tiempo de
ciclo. Hay modelos opcionales con una batería reemplazable por la fábrica. La falla de la
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batería resulta en una señal de parada debido a falta de caudal, ocasionada por una falla de
seguridad del DNFT. Cuado hay una falla de batería, es necesario que se reemplace el
DNFT. El DNFT agotado puede devolverse para la obtención de un crédito por parte de su
valor.
Aunque las versiones más antiguas del DNFT necesitaran de ajuste de posición del
conjunto del alojamiento del imán, los DNFT producidos después de agosto de 1997 ya no
necesitan de tal ajuste. Para reemplazar el DNFT, quite el conducto y marque las
conexiones del cableado. Quite el cableado y el DNFT antiguo. Guárdelo para devolución y
obtención de un crédito por parte de su valor. Desarme el alojamiento magnético del cuerpo
del DNFT nuevo, aflojando los dos tornillos prisioneros de 1/4"-20. Asegúrese de que la
aguja magnética y el resorte del conjunto del alojamiento magnético estén intactos y
funcionen. Se debe sentir la resistencia del resorte al empujar con la mano la clavija
magnética. Atornille el conjunto del alojamiento magnético al extremo del alojamiento de la
válvula divisora. Asegúrese de que los tornillos prisioneros estén flojos y deslice el cuerpo
del interruptor sobre la tuerca del conjunto magnético. Ajuste los tornillos prisioneros y
vuelva a conectar el cableado y el conducto.
conjunto del LED amarillo indicador de ciclo

alojamiento
magnético
dos tornillos rojo: normalmente abierto; naranja: normalmente cerrado,

de 1/4" x 20 negro: común; verde: tierra; amarillo: interruptor de proximidad
F IGURA 4-4 INTERRUPTOR DIGITAL DE PARADA D EBIDO A FALTA DE CAUDAL - DNFT
Instrucciones para el Montaje de Válvulas Divisoras

NOTA: EL TORNILLO DE SUJECIÓN CENTRAL DE LA PLACA BASE NO ES
CENTRADO PARA QUE LOS BLOQUES INTERMEDIOS NO SE PUEDAN
ARMAR AL REVÉS. EN CASO DE QUE ENCUENTRE RESISTENCIA DURANTE
EL MONTAJE, ASEGÚRESE DE QUE EL BLOQUE NO ESTÉ AL REVÉS.
1. Atornille tres tornillos de sujeción al bloque de entrada hasta que los extremos
queden nivelados con la superficie del bloque.
2. Deslice la junta de entrada en los tornillos de sujeción.
3. Deslice alternadamente un bloque intermedio y una placa de junta intermedia
en los tornillos de sujeción hasta que el último bloque intermedio esté en su
lugar.
4. Deseche el restante de la placa de junta intermedia.
5. Deslice la placa de junta final y el bloque final en los tornillos de sujeción.
6. Apoye el conjunto de la placa base en una superficie plana y ajuste las tuercas
con un torque de 72 lb-pulg (8,1 N.m).
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7. Instale las válvulas divisoras con las placas de junta en la placa base y ajuste
los tornillos de montaje con un torque de 108 lb-pulg (12,2 N.m).
Operación
El pasaje de entrada se conecta siempre a todas las cámaras de pistones y solamente un
pistón puede moverse en cada momento. Con todos los pistones en el extremo derecho, el
lubricante fluye desde la entrada contra el extremo derecho del pistón 1 (véase la Figura 4-
5, ilustración 1).
El flujo de lubricante desplaza el pistón 1 de derecha a izquierda, surtiendo lubricante a la
salida 1 a través de los pasajes de conexión. El desplazamiento del pistón 1 dirige el flujo
contra el lado derecho del pistón 2 (véase la Figura 4-5, ilustración 2).
El flujo de lubricante desplaza el pistón 2 de derecha a izquierda, surtiendo lubricante a
través de las aberturas de las válvulas del pistón 1 y a través de la salida 2. El
desplazamiento del pistón 2 dirige el flujo de lubricante contra el lado derecho del pistón 3.
(véase la Figura 4-5, ilustración 3).
El flujo de lubricante desplaza el pistón 3 de derecha a izquierda, surtiendo lubricante a
través de las aberturas de las válvulas del pistón 2 y a través de la salida 3. El
desplazamiento del pistón 3 dirige el lubricante a través del pasaje de conexión al lado
izquierdo del pistón 1 (véase la Figura 4-5, ilustración 4).
El flujo del lubricante contra el lado izquierdo del pistón 1 comienza el segundo semiciclo, lo
cual desplaza los pistones de izquierda a derecha, surtiendo lubricante a través de las
salidas 4, 5 y 6 de la válvula divisora.
Si los pistones se oponen al movimiento, verifique si hay bloqueo de aire en una o más
aberturas de válvulas, desplazando manualmente el pistón de derecha a izquierda.
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entrada entrada
salida salida salida salida

4 1 4 1

2 5 2 5

3 6 3 6
ilustración 1 ilustración 3
entrada entrada

4 1 4 1

2 5 2 5

6 3 6
3
ilustración 2 ilustración 4
FIGURA 4-5 ESQUEMA DE OPERACIÓN DE LA VÁLVULA DIVISORA
a la válvula de retención
al punto de lubricación
FIGURA 4-6 ACOPLE DE T RAMPA DE ACEITE
PÁGINA 4 - 18 1/01
manómetro DNFT - Interruptor Digital de a otros cilindros y

Parada Debido a Falta de Caudal empaquetaduras
válvulas divisoras del
bloque de distribución
válvula de retención
de simple esfera
filtro de bronce
sinterizado
bomba de
lubricación
forzada
punto de
punto de inyección inyección de la
superior del cilindro empaquetadura
disco de
ruptura
drenaje al
cárter
punto de inyección galería de

inferior del cilindro aceite del
válvula de válvula de
bastidor del
retención de retención de
compresor
doble esfera simple esfera
FIGURA 4-7 E SQUEMA DEL S ISTEMA DE L UBRICACIÓN FORZADA - TÍPICO

NOTA: LA PRESIÓN EN LAS LÍNEAS DE LUBRICACIÓN FORZADA ES POR LO
MENOS EL 110% DE LA PRESIÓN DE SUCCIÓN DE GAS DEL CILINDRO.
Sistema de Lubricación Forzada y Condiciones de

Funcionamiento
Sistema de Lubricación Forzada

1. Observe el visor de nivel en el reservorio del lubricador para asegurarse de que
esté debidamente lleno de aceite. El aceite del reservorio se usa solamente
para la lubricación del engranaje sinfín y de la leva; no fluye por el sistema. El
reservorio también recibe el exceso de caudal de la bomba de lubricación. Se
agrega aceite solamente si es necesario elevar el nivel de aceite del reservorio.
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2. El sistema se llena de aceite mineral en la fábrica y, excepto en el caso de que

se haya desconectado la cañería, está listo para la operación. Si se trabajó en
la cañería, o el sistema fue drenado, se lo puede llenar y cebar a través del
tapón de 1/8" ubicado en el extremo de descarga de la bomba de lubricación. El
cebado del sistema de lubricación forzada requiere el uso de una bomba de
cebado (G-7162), véase “Herramientas de Ariel Opcionales”, página 7-2.
3. Si el equipo pasó por un overhaul, ajuste el lubricador a su máximo caudal
(véase la Figura 5-10). Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste. Gire el tornillo
de ajuste de la carrera del pistón de la bomba a la posición totalmente hacia
arriba. Apriete la contratuerca del tornillo de ajuste. Se puede ajustar la tasa de
alimentación correcta después del arranque del equipo.
Condiciones de Funcionamiento
Mientras el equipo esté en marcha, asegúrese de que el nivel de aceite en el reservorio del
lubricador esté por lo menos a la mitad del visor, pero sin que sobrepase los dos tercios.
Consulte los datos específicos de su paquetizador para determinar las condiciones
normales de operación, las presiones de trabajo de los cilindros y la velocidad nominal.
Consideraciones sobre el Diseño del Sistema y Parámetros de Operación

Para la optimización de la operación del sistema de lubricación forzada, Ariel utiliza las
directrices generales a continuación:
1 Mínimo uso de bloques de distribución "maestro/esclavo" en favor de bombas
de lubricación dedicadas a un bloque de distribución individual.
2 Las tasas de lubricación se mantienen lo más bajo posible dentro de los límites
y tiempos de ciclo prescritos (10 segundos por lo menos) para que la lubricación
de cada punto sea lo más frecuente posible.
3 Utilización de múltiples bombas conectadas en paralelo para garantizar que se
pueda suministrar el 150% de la tasa de lubricación normal durante el período
de rodaje.
4 No se permite que las bombas operen por abajo del 20% de su carrera total,
punto en el cual se tornan poco confiables.
5 En algunas aplicaciones, para la optimización de la operación del sistema de
lubricación, se utiliza una salida simple dividida para el suministro de lubricación
tanto a la empaquetadura como al cilindro.
6 En algunas aplicaciones, las válvulas divisoras se hacen dobles externamente
para el suministro de la proporción correcta de lubricación a determinado punto.
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tanque de
suministro
de aceite
NOTA: El sistema debe

diseñarse para que suministre
presión positiva a la bomba
de lubricación forzada. filtro de
aceite
filtro de
bronce
sinterizado
conexión del cliente a

la succión de la bomba bomba de
de 1/4" NFT (hembra)
manómetro lubricación
forzada
disco de
ruptura
DNFT - Interruptor Conexión del cliente al drenaje

Digital de Parada Debido adecuado de 1/4" NFT (hembra).
a Falta de Caudal No se debe drenar al cárter.
válvulas divisoras del
bloque de distribución
FIGURA 4-8 SISTEMA DE L UBRICACIÓN FORZADA - SUM INISTRO I NDEPENDIENTE DE ACEITE
Válvulas Compensadoras de Presión

Las válvulas compensadoras se utilizan en aplicaciones con bloques de distribución con
alto diferencial de presión, para la reducción de problemas en el sistema tales como el
bypass, errores del interruptor de falta de caudal o roturas de discos de ruptura. En la
Figura 4-9 se presenta una válvula compensadora de presión.
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tapa de válvula
contratuerca
F IGURA 4-9 VÁLVULA COM PENSADORAS DE P RESIÓN
Ajuste y Mantenimiento de las Válvulas Compensadoras

Las válvulas compensadoras no se pueden ajustar antes de que el equipo esté en marcha.
Asegúrese de que todas las conexiones estén ajustadas y de que se hayan reparado todas
las pérdidas conocidas.
Purgue el sistema de lubricación forzada con una bomba manual de alta presión, utilizando
el mismo aceite de inyección que se utiliza en el servicio, para quitar todo el aire o gas
atrapados en el sistema.¡NO UTILICE OTROS FLUIDOS PARA LA PURGA!
Arranque el compresor y llévelo hasta la presión normal de operación. Después de la
estabilización de las presiones de operación, ajuste la tapa en la parte superior de la válvula
compensadora, si es necesario. Afloje la contratuerca de la parte superior de la válvula
compensadora, ubicada directamente debajo de la tapa. Gire la tapa en sentido horario
para aumentar la presión y en sentido antihorario para disminuirla. Vuelva a ajustar la
contratuerca contra la tapa.
Ajuste las válvulas compensadoras y mantenga aproximadamente igual presión en todos
los manómetros de las líneas de inyección del sistema de determinada bomba. El sistema
se debe ajustar y mantener dentro de un margen de 500 psi (3.400 kPa) o menos. Cuanto
más cercanas se mantienen las presiones de las líneas, más confiable será el sistema.
Después del ajuste de las válvulas compensadoras, se las debe verificar entre cuatro y seis
horas más tarde para asegurarse de que no haya un cambio de presiones que ocasione
otro desequilibrio. Si es necesario hacer un nuevo ajuste, se deben verificar los
manómetros una vez más entre cuatro y seis horas más tarde. Si un manómetro en una
línea con una válvula compensadora indica más que 500 psi (3.400 kPa) por arriba de los
otros, trate de reducir la presión en esta línea de inyección. Si la reducción de la presión de
equilibrio en la válvula compensadora no hace que caiga la presión, habrá que ajustar las
otras válvulas compensadoras para que correspondan a la presión más alta.
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Para el ajuste de válvulas compensadoras equipadas solamente con un manómetro en la

entrada del bloque de distribución:
1. Arranque el compresor y llévelo hasta la presión normal de operación. Después
de la estabilización de las presiones de operación, con todas las válvulas
compensadoras flojas (sin carga en el resorte), observe la presión manométrica
más alta alcanzada en un ciclo completo del bloque.
2. Aumente lentamente la carga del resorte de una válvula compensadora,
prestando atención para no sobrepasar la presión nominal del disco de ruptura.
Mire el manómetro y si la presión máxima aumenta, reduzca la carga del resorte
hasta que la presión más alta baje hasta la presión observada en el paso
anterior. Ajuste manualmente con llave la contratuerca contra la tapa.
3. Repita el paso 2 para las válvulas restantes.
Mantenga el sistema, registrando las presiones y tiempos de ciclo del sistema de
lubricación por lo menos una vez al día.
Verificación/Ajuste de las Válvulas Compensadoras en Arranques

Subsiguientes
Asegúrese de que todas las conexiones estén ajustadas y de que se hayan reparado todas
las pérdidas conocidas. Purgue el sistema de lubricación forzada.
Arranque el compresor y llévelo hasta la presión normal de operación. Después de la
estabilización de las presiones de operación, verifique los manómetros para asegurarse de
que el sistema siga compensado. Si las presiones de una o más líneas no están
compensadas, espere de 2 a 3 horas para ver si se compensan. NO ajuste las válvulas
compensadoras de inmediato. Es posible que la presión de inyección aumente en algunos
puntos de lubricación luego de un corto período de marcha y el sistema se compensará, si
no lo está en el momento del arranque.
Si se instaló una válvula compensadora (o varias), pero no es necesaria, deje (o ponga) el
ajuste del resorte en cero. Si se deja suficientemente alta la contrapresión en una válvula
compensadora no utilizada, puede que comience a perder aceite. En tal caso, reemplace el
conjunto interno de la válvula compensadora por un tapón, Número de Parte Ariel A-10330.
NO PONGA EN MARCHA EL EQUIPO CON VÁLVULAS COMPENSADORAS QUE
PIERDAN. Existe un juego de reparación de sellos de válvulas, Número de Parte Ariel
A-8005-K.
Mantenga el sistema, registrando las presiones y tiempos de ciclo del sistema de
lubricación por lo menos una vez al día. Reajuste las válvulas según sea necesario para
mantener compensada la presión de los sistemas de cada bomba, para que se obtengan
mejores resultados.
Sistema de Lubricación del Bastidor - Descripción

El sistema de lubricación del bastidor suministra aceite a los componentes internos de
funcionamiento del bastidor. Los cilindros son lubricados a través del sistema de lubricación
forzada (véase “Sistema de Lubricación Forzada - Descripción”, página 4-11). Debe haber
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un regulador de nivel de aceite afuera del cárter que mantenga el nivel de aceite correcto en
el depósito de aceite.
La lubricación del bastidor pasa del depósito de aceite a través del filtro “Y” de succión a la
bomba de aceite, instalada en la tapa del extremo auxiliar del cárter. La descarga de la
bomba se conecta a un enfriador de aceite instalado en el skid del compresor y su
temperatura es controlada por una válvula termostática de control. El aceite vuelve del
enfriador al filtro de aceite instalado en el extremo auxiliar del cárter. Hay manómetros
ubicados en la entrada y en la salida del filtro. La caída normal de presión a través de un
filtro limpio varía de 2 a 6 psi (15 a 40 kPa), a la temperatura normal de operación.
Del filtro, el aceite se dirige a una galería de aceite fundida en el cárter y que cubre toda su
extensión.
Los orificios presentes en la galería atraviesan los asientos de los cojinetes, suministrando
aceite a los cojinetes del cigüeñal.
Pasajes diagonales atraviesan el cigüeñal desde los muñones principales hasta los
muñones de biela, suministrando aceite a los cojinetes de cada biela.
El orificio presente a lo largo de la biela suministra aceite al buje de la biela.
El aceite pasa del buje de la biela al buje de la cruceta, a través de orificios presentes en el
pasador de la cruceta, que es hueco.
Pasajes presentes en la galería de aceite suministran aceite con toda la presión del
sistema, atravesando la tubería para la lubricación de la parte superior e inferior de la
cruceta. El aceite que escurre de los apoyos, de la cruceta y del buje de la biela se junta en
la guía de la cruceta y es drenado de vuelta al depósito de aceite (véase la Figura 4-10
Esquema del Sistema de Aceite Lubricante - Típico).
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bomba de aceite lubricante
filtro "Y" de
Tubería de aceite desde la galería aceite lubricante
del bastidor hasta la parte
superior e inferior de la guía para
la lubricación de la cruceta.
tubería de Ariel
válvula de
retención
entrada
del filtro
bomba manual
de cebado
Entrada de aceite lubricante a galería

de aceite. El aceite fluye a los cojinetes
principales del cigüeñal y a través del
orificio en el cigüeñal a los cojinetes de
la biela. Desde allí, a través de orificios
en la biela al pasador de la cruceta y
sus cojinetes.
líneas del cliente
A
líneas del cliente B
válvula de control
C
termostático
enfriador del
aceite lubricante
FIGURA 4-10 ESQUEMA DEL SISTEM A DE ACEITE L UBRICANTE - TÍPICO
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Filtro "Y" de Aceite Lubricante, Filtro e Instrucciones de

Instalación del Filtro
Filtro "Y" de Aceite Lubricante

El filtro "Y" está ubicado en el extremo auxiliar del cárter debajo del nivel de aceite. Su
elemento filtrante se debe retirar y lavar con un solvente adecuado cada vez que se cambia
el aceite lubricante.
Filtro del Aceite Lubricante

Ariel recomienda el reemplazo del elemento del filtro cuando el diferencial de presión
alcanza aproximadamente 10 psi (70 kPa) a través del filtro a temperatura normal de
operación, o cada seis meses.
Instrucciones de Instalación del Elemento Filtrante

1. Limpie la superficie de la base del filtro y asegúrese de quitar la junta vieja.
2. Llene el filtro con aceite limpio, utilizando aceite del mismo grado que el aceite
del cárter.
3. Aplique aceite lubricante limpio en la junta del filtro.
4. Cuando la junta del filtro toque la base, ajústelo una vuelta.
5. Después del arranque del compresor, verifique si hay alguna pérdida y vuelva a
ajustarlo si es necesario.
6. No ponga en marcha el compresor con un filtro dañado. Puede romperse o
permitir pérdidas. Reemplácelo solamente por filtros aprobados por Ariel.
NOTA: SI NO SE LLENA DE ACEITE EL RECIPIENTE DEL FILTRO ANTES DEL
ARRANQUE, PODRÁN OCURRIR GRAVES DAÑOS AL COMPRESOR.
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Bomba de Aceite Lubricante y Presión de Aceite
tapa quitada
descarga succión
perno de ajuste
(gírelo en sentido horario
para aumentar la presión)
contratuerca
FIGURA 4-11 B OMBA DE A CEITE LUBRICANTE
Descripción y Ajuste
La presión de descarga de la bomba de aceite se mantiene casi constante a través de una
válvula reguladora con resorte instalada en el cabezal de la bomba. Se puede aumentar o
disminuir la presión del sistema de lubricación, a través del ajuste de esta válvula (véase la
Figura 4-11).
Presión del Aceite Lubricante

NOTA: LA PRESIÓN NORMAL EN EL LADO DE DESCARGA DEL FILTRO DE ACEITE
LUBRICANTE SE AJUSTA EN FÁBRICA A 60 PSIG (414 kPa) CUANDO LA
VELOCIDAD DEL CIGÜEÑAL ES IGUAL O SUPERIOR A 600 RPM PARA LOS
COMPRESORES JGW Y JGR Y 900 RPM PARA LOS COMPRESORES JGJ. SI
LA PRESIÓN DEL ACEITE BAJA DE 50 PSIG (350 kPa), SE DEBE
DETERMINAR LA CAUSA Y SOLUCIONAR EL PROBLEMA.
Interruptor de Parada Debido a Baja Presión de Aceite

El interruptor de parada debido a baja presión de aceite es normalmente instalado por el
paquetizador y sigue las especificaciones del cliente. Ariel suministra un acople de toma de
presión del aceite en la galería de aceite, ubicado después del enfriador y del filtro. El
interruptor eléctrico o neumático de presión de aceite se debe ajustar para que actúe
cuando la presión del aceite baje de 35 psig (240 kPa).
1/01 PÁGINA 4 - 27
NOTA:
1. EL COMPRESOR DEBE POSEER UN INTERRUPTOR DE PARADA DEBIDO A
BAJA PRESIÓN DE ACEITE EN BUEN ESTADO DE FUNCIONAMIENTO.
2. NO INTENTE AGREGAR ACEITE AL CÁRTER A TRAVÉS DEL ORIFICIO
RESPIRADERO MIENTRAS EL COMPRESOR ESTÉ EN MARCHA. ESO HARÁ
QUE EL ACEITE ESPUME Y OCASIONARÁ PARADAS INNECESARIAS
DEBIDO A FALTA DE CAUDAL EN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA.
3. COMO EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA USA CONSTANTEMENTE
EL ACEITE DEL CÁRTER, ES NECESARIO QUE HAYA UN CONTROLADOR
DEL NIVEL DE ACEITE EN BUEN ESTADO DE FUNCIONAMIENTO. TAL
CONTROLADOR SE DEBE DISEÑAR PARA QUE HAYA FLUJO DE ACEITE
DESDE UN TANQUE ELEVADO HASTA EL CÁRTER EN CUALQUIER
CONDICIÓN DE TEMPERATURA AMBIENTE.
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perno de ojo
lubricación de la empaquetadura
(desde el bloque de distribución)
venteo
secundario
guía de la
cruceta
espacio
de venteo
empaquetadura
junta de
aluminio
vástago
del pistón
venteo primario
o-ring de
sellado aceite
aceite y gas
gas
drenaje
Conecte este drenaje al exterior

Venteo primario: conéctelo al del skid o del edificio.
exterior del skid o del edificio.
FIGURA 4-12 EMPAQUETADURA, TUBERÍA Y VENTEO DE LA PIEZA E SPACIADORA
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o-ring de sellado
lubricación de la empaquetadura
junta de sellado
vástago del pistón

venteo/drenaje primario
aceite lubricante
gas y aceite
gas
venteo conexión opcional gas de purga

secundario de purga de gas (opcional)
Sección A-A Sección A-A
FIGURA 4-13 LUBRICACIÓN Y VENTEO DE LA E MPAQUETADURA
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SECCIÓN 5 - MANTENIMIENTO
Introducción General
Los componentes principales del conjunto del bastidor son el cárter, el cigüeñal y cojinetes,
las bielas, el sistema de accionamiento por cadena, las crucetas y guías, y las piezas
espaciadoras. 1
Una galería de aceite fundida cubre todo el largo del cárter. Orificios de pasaje de aceite
suministran aceite lubricante al mecanismo de funcionamiento.
Tapas extraíbles en los extremos, una tapa superior y tapas laterales en las guías de las
crucetas permiten fácil acceso para la inspección y extracción de los componentes internos.
La tapa superior está hecha de aluminio para facilitar su manipulación.
Durante cualquier mantenimiento del compresor, es indispensable que haya limpieza
absoluta, incluyendo el uso de trapos que no dejen pelusas. Cuando se quiten las tapas de
acceso, mantenga el bastidor tapado para impedir la entrada de polvo, excepto mientras se
trabaja efectivamente en su interior. Todo componente que se quite debe protegerse contra
objetos que puedan caer sobre el mismo y dañar o astillar su superficie de trabajo.
Cada vez que se desarme el equipo, las juntas utilizadas en puntos no presurizados se
deben inspeccionar atentamente antes de su reutilización. Las juntas que estén dañadas se
deben reemplazar. Las juntas ubicadas en puntos presurizados se deben reemplazar
siempre. Aplique siempre un lubricante antiadehrente a ambos lados de las juntas para
facilitar su extracción en el futuro. Durante overhauls principales, drene y haga el flushing
del cárter.
Cuando se intercambian los lados de los cilindros de compresores de carreras opuestas,
todos los componentes reciprocantes se deben intercambiar, excepto las bielas. Cuando se
cambia la aplicación del cilindro a una carrera que no es la opuesta o cuando se cambia a
otro tamaño o tipo de cilindro, se debe recalcular el balanceo de pesos. Comuníquese con
su paquetizador y/o con el Servicio de Técnico de Ariel para obtener mayor información.
Para comunicarse con Ariel, véase “Números de Teléfono y Fax de Ariel”, página 7-10.
1. Véase el Glosario Técnico, página 7-8.
1/01 PÁGINA 5 - 1
PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SECCIÓN 5 - M ANTEN IMIENTO
! PRECAUCIÓN
PARA EVITAR HERIDAS, ASEGÚRESE DE QUE NI EL MOTOR NI
LA PRESIÓN DE GAS EN EL CILINDRO DEL COMPRESOR
PUEDAN GIRAR EL CIGÜEÑAL DEL COMPRESOR DURANTE EL
MANTENIMIENTO. EN COMPRESORES CON MOTOR A
COMBUSTIÓN, QUITE EL ACOPLAMIENTO CENTRAL O
BLOQUEE EL VOLANTE. EN COMPRESORES CON MOTOR
ELÉCTRICO, SI NO ES CONVENIENTE DESCONECTAR EL
MOTOR DEL COMPRESOR, LA LLAVE PRINCIPAL DEL MOTOR
DEBE ESTAR BLOQUEADA DURANTE EL MANTENIMIENTO.
ANTES DE COMENZAR CUALQUIER MANTENIMIENTO O
EXTRACCIÓN DE COMPONENTES, VENTEE TODA LA PRESIÓN
DE LOS CILINDROS DEL COMPRESOR. CONSULTE LAS
INSTRUCCIONES DEL PAQUETIZADOR SOBRE EL VENTEO
COMPLETO DEL SISTEMA.
! PRECAUCIÓN
DESPUÉS DE LA REALIZACIÓN DE CUALQUIER
MANTENIMIENTO Y ANTES DE SU PUESTA EN MARCHA, SE
DEBE PURGAR EL SISTEMA COMPLETO CON GAS, PARA
EVITAR QUE SE FORME UNA MEZCLA DE AIRE Y GAS
POTENCIALMENTE EXPLOSIVA.
Biela - Extracción
1. Quite la tapa superior del cárter y las tapas laterales de las guías de las
crucetas.
2. Quite la barra espaciadora central en los bastidores de dos carreras y la barra
central de cada grupo de tres en los bastidores de cuatro o seis carreras.
3. Mueva la carrera hasta su punto muerto exterior y quite de la cruceta la
contratuerca, el perno, los discos de los extremos y el pasador de la cruceta.
4. Quite la cruceta según se describe en “Cruceta - Extracción”, página 5-5. Antes
de quitar la cruceta, consulte el cuadro PRECAUCIÓN de la página 5-5.
PRECAUCIÓN: LAS CRUCETAS SON PESADAS. SE DEBE TENER
PÁGINA 5 - 2 1/01
PRECAUCIÓN AL MANEJARLAS PARA EVITAR HERIDAS. EL PESO DE

CADA CRUCETA APARECE EN LA HOJA DE BALANCEO DEL MANUAL DE
CADA COMPRESOR.
5. Gire el cigüeñal hasta que la carrera esté en su punto más elevado. Quite los
dos pernos superiores de la biela y la tapa de cojinete de la biela. Al quitar la
tapa, los dos pernos inferiores permanecen en la misma.
6. Una de las mitades del cojinete sale con la tapa. La otra mitad se puede quitar
deslizándola.
7. Gire el cigüeñal hasta que se pueda sacar la biela a través de la apertura
superior del cárter.
8. Después de la extracción de las bielas, asegúrese de proteger los muñones de
biela para que no se marquen ni se rayen.
NOTA: SI ES NECESARIO QUITAR TODAS LAS BIELAS, QUIZÁS SEA MÁS
PRÁCTICO QUITAR EL CIGÜEÑAL ANTES DE EXTRAERLAS.
Cojinetes del Muñón de Biela y Buje de la Biela -

Extracción e Instalación
Cojinetes del Muñón del Cigüeñal Correspondiente a la Biela (Muñón de Biela)

Son cojinetes de precisión en mitades, trimetálicos (acero, bronce y babbit con
recubrimiento de estaño). Una inspección visual debe ser suficiente para determinar si el
cojinete está en condiciones de uso. Cualquier desgaste apreciable del babbit dejará al
descubierto la capa de bronce, lo que indica la necesidad de reemplazo del cojinete.
En la biela y en su tapa hay muescas para las aletas de los cojinetes, con el objetivo de
posicionar y mantener la ubicación de cada mitad del cojinete.
NOTA: LOS COJINETES DEL MUÑÓN DE BIELA Y LOS COJINETES PRINCIPALES
YA NO SON FUNCIONALMENTE INTERCAMBIABLES. LOS COJINETES DEL
MUÑÓN DE BIELA POSEEN UNA RANURA MÁS ANGOSTA. NO COLOQUE
UN COJINETE DE MUÑÓN DE BIELA EN LUGAR DE UN COJINETE
PRINCIPAL.
Buje de la Biela
Verifique el huelgo entre el pasador de la cruceta y el buje (consulte los huelgos
recomendados en la Tabla 1-3, página 1-9). El desgaste del pasador se puede determinar a
través de una inspección visual. Reemplace el pasador si es necesario.
Si el reemplazo del buje es necesario, se debe limar o serrar el buje existente hasta 1/32"
(1 mm) de espesor. A continuación se lo puede sacar fácilmente.
Una prensa es muy útil para la instalación del nuevo buje. No use un martillo para forzar la
entrada del buje, ya que el mismo se deformaría. Apoye la biela sobre la superficie de la
prensa, de modo que el borde biselado del orificio del buje esté hacia arriba. Antes de
prensar el buje, asegúrese de que su orificio de aceite coincida con el pasaje de aceite de la
1/01 PÁGINA 5 - 3
biela. El buje posee una ranura anular alrededor de su superficie exterior, alineada al orificio
de aceite. Así, si el buje gira durante la marcha, el aceite aún podrá dirigirse a su superficie
interior y al pasador de la cruceta. Sin embargo, durante la instalación del buje nuevo, el
buje no debe tapar más de 1/3 del orifico de pasaje de aceite de la biela.
Para la instalación del buje en la biela, se debe enfriarlo en una solución de hielo seco y
alcohol. Se lo debe dejar en la solución por tiempo suficiente para que llegue a su
temperatura, aproximadamente - 120° F (- 85° C). NO TOQUE SUPERFICIES FRÍAS SIN
EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS.
NOTA: SE REQUIERE LIMPIEZA ABSOLUTA TANTO EN EL BUJE COMO EN LA
BIELA, PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE SUCIEDAD ENTRE LOS DOS
COMPONENTES.
Biela - Instalación
1. Inserte una de las mitades del cojinete en la biela, con su aleta debidamente
encajada en la muesca de la biela. Con el cárter sin la tapa superior, gire la
carrera hasta su punto muerto interior y deslice la biela en el espacio de la guía
de la cruceta.
NOTA: LAS TAPAS Y BIELAS ESTÁN NUMERADAS POR CARRERA, A PARTIR DEL
EXTREMO DEL LADO MOTOR. SIEMPRE INSTALE LAS BIELAS CON LOS
NÚMEROS HACIA ARRIBA. ASEGÚRESE DE PROTEGER EL MUÑÓN DE
BIELA TODO EL TIEMPO.
2. Encaje la biela en el muñón de biela y gírela hasta su punto más elevado.
Vuelva a colocar la tapa con la mitad del cojinete debidamente encajada en la
muesca, y los pernos. Atornille todos los pernos, pero no los ajuste hasta el
torque total aún.
3. Reconecte la biela y la cruceta a través del pasador. Instale los discos de los
extremos, el perno pasante y la contratuerca. Ajuste la contratuerca hasta el
valor indicado en la Tabla 1-11, página 1-15.
4. Ajuste los pernos de la biela en forma entrecruzada en incrementos del 25%,
hasta el valor de torque total indicado en la Tabla 1-11.
Nota: instálela con las marcas

de correspondencia de
carrera y junta hacia arriba. La orientación correta de la
biela es con las muescas de los
cojinetes en la parte superior.
FIGURA 5-1 BIELA - TÍPICA
PÁGINA 5 - 4 1/01
5. Mida el huelgo radial entre el cigüeñal y los cojinetes de la biela, utilizando un

indicador de cuadrante y un soporte magnético, según los valores indicados en
la Tabla 1-3, página 1-9. Gire el muñón de biela hacia arriba e instale el soporte
del indicador en un contrapeso adyacente. El eje del indicador debe estar en la
biela, arriba de la línea central del muñón. Empuje la biela hacia abajo, ponga
en cero el indicador, palanquee hacia arriba la cabeza del perno de la biela con
una barreta, observe y registre la lectura.
6. Reinstale las barras espaciadoras. Todas las barras espaciadoras poseen
marcas de correspondencia para que se posicionen correctamente. Se deben
volver a instalar en sus posiciones originales. Ajuste todos los pernos de las
barras espaciadoras hasta el valor indicado en la Tabla 1-11, página 1-15.
7. Revise las juntas que se quitaron de las tapas superior y lateral. Si hay alguna
duda acerca de su estado, instale juntas nuevas. Antes de la instalación de las
juntas viejas o nuevas, aplique un lubricante antiadehrente a ambos lados de
las juntas, para que se puedan quitar fácilmente en el futuro. Vuelva a colocar
las tapas superior y de la guía de la cruceta. Ajuste todos los tornillos.
Cruceta - Extracción
disco del extremo contratuerca del

disco del perno pasante
extremo tuerca de
la cruceta
pasador de
área de la cruceta
apoyo
buje
Tornillo prisionero:
pasador aflójelo antes de
pasador disco del
perno pasante girar la tuerca.
perno pasante extremo
F IGURA 5-2 CRUCETA - T ÍPICA
1/01 PÁGINA 5 - 5
! PRECAUCIÓN
ANTES DE LA EXTRACCIÓN DEL CABEZAL DEL CILINDRO,
AFLOJE TODOS LOS TORNILLOS 1/8" (3 mm). ASEGÚRESE DE
QUE EL CABEZAL ESTÉ SUELTO Y DE QUE SE HAYA VENTEADO
EL CILINDRO. CONSULTE LAS PLACAS DE INFORMACIÓN DE
SEGURIDAD IMPORTANTE EN LA TAPA SUPERIOR DEL EQUIPO
(VÉASE SU UBICACIÓN EN LA FIGURA 1-3, PÁGINA 1-4).
! PRECAUCIÓN
LAS CRUCETAS SON PESADAS. SE DEBE TENER PRECAUCIÓN AL
MANEJARLAS PARA EVITAR HERIDAS. EL PESO DE CADA
CRUCETA ESTÁ INDICADO EN LA HOJA DE BALANCEO INCLUIDA
EN EL MANUAL DE CADA COMPRESOR.
1. Quite las tapas laterales de la guía de la cruceta y el cabezal del cilindro.

2. Mueva la cruceta hasta su punto muerto interior y afloje, pero no quite, los
tornillos prisioneros de la tuerca de la cruceta. Según el tipo de tuerca de la
cruceta, aflójela con la Llave de Golpe Especial o con la llave abierta,
presentadas en la Figura 7-1, página 7-3.
3. Destornille el vástago del pistón de la cruceta, utilizando la Herramienta
Roscadora de Pistón (Adaptador de Torque) presentada en la Figura 7-1. Las
dos espigas del adaptador encajan en los orificios de la tuerca del pistón. Saque
la tuerca de la cruceta del vástago del pistón. Empuje el extremo del vástago
hacia adelante hasta el borde de la empaquetadura para proporcionar un
espacio libre para que se pueda extraer la cruceta.
4. Con la cruceta en su punto muerto exterior, quite el perno pasante del pasador
de la cruceta, la contratuerca, los discos de los extremos y el pasador.
5. Gire el cigüeñal hasta su punto muerto interior. Mueva la cruceta hasta su punto
muerto exterior para soltarla de la biela. Asegúrese de que la biela no caiga,
dañando la superficie de la guía de la cruceta.
6. Gire la cruceta 90 grados y quítela a través de la apertura de la guía.
7. Verifique el huelgo entre el pasador de la cruceta y el buje (véase la Tabla 1-3,
página 1-9). El desgaste del pasador se puede determinar por una inspección
visual. Reemplácelo si es necesario. Si el reemplazo de los bujes es necesario,
límelos o siérrelos hasta 1/32" (1 mm) de espesor. Luego, se pueden sacar
fácilmente. Una prensa será necesaria para la instalación de bujes nuevos.
PÁGINA 5 - 6 1/01
Para la instalación del buje en la cruceta, se lo debe enfriar en una solución de

hielo seco y alcohol. Se lo debe dejar en la solución por tiempo suficiente para
que llegue a su temperatura, aproximadamente -120° F (-85° C). NO TOQUE
SUPERFICIES FRÍAS SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR
HERIDAS. Las crucetas de hierro gris (JGW) y las crucetas de bronce no
poseen bujes. Si el área de apoyo del pasador de la cruceta se gasta, hay que
reemplazar tales crucetas.
NOTA: EL LADO DE LA CRUCETA QUE RECIBA EL BUJE NUEVO DEBE ESTAR
BIEN APOYADO PARA EVITAR LA POSIBILIDAD DE QUE LA PRENSA
APLASTE LA CRUCETA (VÉASE LA FIGURA 5-3).
SE REQUIERE LIMPIEZA ABSOLUTA TANTO EN EL BUJE COMO EN LA
CRUCETA, PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE SUCIEDAD ENTRE EL BUJE
Y SU ALOJAMIENTO EN LA CRUCETA.
8. Inspeccione visualmente si hay marcas en las superficies de apoyo. Como
durante la marcha hay constante lubricación forzada, virtualmente no debería
haber ningún desgaste.
Requiere una fuerza de aproximadamente 3 t (27kN)
buje
cruceta
soporte
interior
No apoye aquí.
FIGURA 5-3 REEMPLAZO DEL BUJE DE LA CRUCETA
Cruceta - Instalación
NOTA: ASEGÚRESE DE QUE LAS CRUCETAS SE INSTALEN NUEVAMENTE EN SUS
CARRERAS ORIGINALES.
1. Con la cruceta de costado, deslícela en la guía de la cruceta. Cuando esté
adentro, se la puede girar. Asegúrese de que no se tuerza. Si la cruceta se
traba, no la fuerce. Suéltela y vuelva a comenzar. Tenga precaución para que la
superficie de apoyo de la cruceta no se dañe durante la instalación.
2. Gire el cigüeñal hasta su punto muerto exterior para posicionar la biela e
insertar el pasador de la cruceta. Instale los discos de los extremos, el perno
pasante y la contratuerca. Ajuste la contratuerca hasta el valor de torque
indicado en la Tabla 1-11.
1/01 PÁGINA 5 - 7
3. Reinstale la tuerca de la cruceta en el vástago del pistón. Asegúrese de que las

puntas de los tornillos prisioneros estén del lado de la cruceta de la tuerca.
Atornille el conjunto pistón-vástago en la cruceta, utilizando el Adaptador de
Torque de la Tuerca del Pistón. Asegúrese de que todas las roscas estén bien
lubricadas con aceite nuevo y limpio para garantizar una instalación suave.
NOTA: EL ESPACIO MUERTO DEL PISTÓN SE DEBE AJUSTAR AHORA O GRAVES
DAÑOS PODRÍAN OCURRIR. CONSULTE LOS VALORES DE ESPACIO
MUERTO DEL PISTÓN EN LA TABLA 1-3, PÁGINA 1-9.
4. Ajuste la tuerca de la cruceta, utilizando la Llave de Golpe Especial o la llave
abierta, presentadas en la Figura 7-1, página 7-3.
5. Antes de la instalación de las tapas laterales, aplique un lubricante
antiadehrente a las juntas, para facilitar su extracción en el futuro.
6. Vuelva a colocar las tapas laterales de la guía de la cruceta y ajuste todos los
tornillos.
Cigüeñal - Extracción
piñón
muñones principales
deflector de aceite
extremo del lado motor
muñones de biela
contrapesos
FIGURA 5-4 CIGÜEÑAL CON DEFLECTOR Y PIÑÓN - TÍPICO
1. Quite el conjunto de discos del acoplamiento. Quite el cubo del acoplamiento.

Puede que sea necesario calentar el cubo del acoplamiento para quitarlo. Use
guantes aislantes para protegerse las manos. Si no se quita el cubo del
acoplamiento, no se puede quitar la tapa del extremo del lado motor y será
necesario izarla junto con el cigüeñal.
2. Quite la tapa superior, las barras espaciadoras y la tapa del extremo del lado
motor (si se quitó el cubo del acoplamiento). Consejo: si es difícil quitar los
pernos de la barra espaciadora, utilice una llave de golpe de 12 puntas.
3. Tenga precaución para que las esquinas agudas en cada extremo de la parte
PÁGINA 5 - 8 1/01
superior del cárter no se dañen. Tales esquinas forman la unión entre las tapas
de los extremos, la tapa superior y la base. Por eso deben mantenerse agudas
y sin daños para evitar pérdidas de aceite.
4. Desconecte las bielas (véase “Biela - Extracción”, página 5-2). Muévalas hasta
su punto completamente exterior.
5. Quite los tornillos de la tapa de ajuste de la cadena. Gire la tapa para aflojar la
cadena. Deslice la cadena hacia fuera del piñón del cigüeñal.
6. Quite los tornillos de las tapas de cojinetes. Saque las tapas verticalmente, en
línea recta, para evitar daños al alojamiento de la espiga. Si la tapa está muy
ajustada, use un Extractor de Tapas de Cojinetes, según se ilustra en la Figura
5-5.
Gire la tuerca de soporte de 5/8-11 UNC para

mantener la tapa de cojinete en posición vertical.
varilla roscada de
7” (178 mm) de Haga un orificio de 11/16" (17,5 mm)
largo 5/8-11 UNC
barra de acero de
contratuerca 16" (406 mm) de largo
de 5/8-11 UNC
orificio del extractor

de 5/8-11 UNC
cigüeñal
F IGURA 5-5 E XTRACTOR DE T APAS DE COJINETES

7. Antes de quitar el cigüeñal del cárter, se deben preparar asientos de madera o
una caja de madera con muescas y los costados suficientemente altos como
para impedir que los contrapesos o el deflector de aceite toquen el fondo, con el
objetivo de guardar el cigüeñal durante el mantenimiento - incluso si está afuera
por un corto período. Además, se debe proteger la parte superior del cigüeñal
para evitar que la caída de alguna herramienta o equipo dañe la superficie de
los muñones.
8. Gire el cigüeñal de manera que los puntos de izaje de la eslinga estén arriba de
su centro de gravedad, para que no rote mientras se iza. Ícelo en línea recta
con los extremos del cárter paralelos al bastidor. Se necesitarán dos personas
para quitar el cigüeñal con seguridad, además de una grúa o elevador, debido a
su peso (véase la Tabla 5-1). Durante esta operación se deben usar eslingas de
nailon de tamaño adecuado, para evitar daños a la superficie de trabajo del
cigüeñal. Se debe proceder con gran cuidado, ya que el cigüeñal podría
1/01 PÁGINA 5 - 9
atascarse y dañarse.
NOTA: LAS MITADES INFERIORES DE LOS COJINETES A VECES SE ADHIEREN A
LOS MUÑONES DE BIELA, DEBIDO A LA PROXIMIDAD DE LAS SUPERFICIES
LUBRICADAS DE LAS DOS PARTES. ASÍ, CUANDO EL CIGÜEÑAL ESTÉ A
APROXIMADAMENTE 1/4" (6 mm) DE LOS ASIENTOS, ASEGÚRESE DE QUE
LAS MITADES INFERIORES DE LOS COJINETES NO ESTÉN SALIENDO CON
EL CIGÜEÑAL. EN CASO AFIRMATIVO, SE DEBE VOLVER A COLOCAR LOS
COJINETES EN LOS ASIENTOS ANTES DE QUE SE SIGA CON EL IZAJE.
9. Mientras una persona opera la grúa, izándola muy lentamente, la otra debe
sujetar el cigüeñal del extremo del lado motor, con una mano en el contrapeso o
una de las carreras y la otra mano en el extremo del cigüeñal para mantenerlo
nivelado. Use guantes para evitar cortarse con el deflector y para poder sujetar
firmemente el cigüeñal. Al igual que con todas las operaciones, los guantes
deben estar limpios para evitar daños a la superficie de trabajo. Según se iza
lentamente el cigüeñal, los extremos del lado motor y auxiliar deben izarse a
igual velocidad. Una vez más, se debe tener precaución para evitar daños a las
superficies del cigüeñal, guiándolo cuidadosamente.
TABLA 5-1 PESOS APROXIMADOS DE LOS CIGÜEÑALES S OLOS
NÚMERO DE CARRERAS LIBRAS (kg)
2 210 (95)
4 450 (200)
6 950 (430)
Cigüeñal - Deflector de Aceite
Extracción
Aunque el deflector debe durar indefinidamente si recibe el debido cuidado, se puede
marcar. Si es necesario reemplazarlo, suspenda el cigüeñal con eslingas tal como se
explica en “Cigüeñal - Extracción”, página 5-8 y caliente el deflector a 400° F (240° C),
temperatura a la cual alcanzará una incandescencia amarilla. Al expandirse, deberá caerse
solo. NO TOQUE SUPERFICIES CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA
EVITAR HERIDAS.
Instalación
Pase un vástago de por lo menos 1/2" (13 mm) de diámetro a través del deflector. Se debe
tener especial precaución al manejar el deflector, no sólo para no dañar su superficie, sino
para evitar cortarse con su borde afilado externo. Una vez que el deflector esté suspendido,
caliéntelo con un pequeño soplete. Cuando alcance una incandescencia amarilla, a
aproximadamente 400° F (240° C), se lo podrá deslizar sobre el extremo del lado motor del
cigüeñal. Sujete el deflector en posición, usando guantes para altas temperaturas o dos
trozos de madera limpia, girándolo un poco para garantizar que esté derecho, hasta que se
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enfríe lo suficiente para que se contraiga contra el cigüeñal. NO TOQUE SUPERFICIES

CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS.
Cigüeñal - Piñón con Cadena
Extracción
Revise atentamente si hay señales de desgaste en el piñón. Si está en servicio desde hace
cinco años o más, puede que sea conveniente reemplazarlo cuando se quite el cigüeñal del
bastidor.
Haga un agujero en el cubo del piñón. Tal agujero debe ser paralelo a la línea central del
cigüeñal y suficientemente grande como para quitar la mayor parte de la sección
transversal del cubo (véase la Figura 5-6). Tenga precaución para no tocar el cigüeñal con
la broca. Márquela con una cinta para que no perfore el piñón hasta la superficie del
cigüeñal.
El agujero eliminará la mayor parte de la contracción y algunos golpes radiales con un
martillo y un cincel abrirán suficientemente el piñón para que se lo pueda quitar fácilmente.
Golpee aquí con

martillo y cincel.
FIGURA 5-6 CIGÜEÑAL - P IÑÓN CON C ADENA
Instalación
Coloque un alambre alrededor del piñón. Suspéndalo por el alambre y caliéntelo con un
pequeño soplete de propano. Cuando alcance una incandescencia amarilla, a
aproximadamente 400° F (240° C), se lo podrá deslizar sobre el extremo auxiliar del
cigüeñal. Sujete el piñón en posición, usando guantes para altas temperaturas o dos trozos
de madera limpia, girándolo un poco para garantizar que esté derecho, hasta que se enfríe
lo suficiente para que se contraiga contra el cigüeñal. NO TOQUE SUPERFICIES
CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS.
1/01 PÁGINA 5 - 11
Cojinetes Principales - Extracción e Instalación

Los cojinetes se deben reemplazar si presentan señales de desgaste o marcas. El desgaste
es indicado por el aparecimiento del bronce a través de la superficie de babbit.
Si es necesario reemplazar los cojinetes, se puede fácilmente deslizar hacia fuera los
cojinetes viejos. Luego deslice hacia dentro los cojinetes nuevos (con el extremo sin aletas
primero) e insértelos en sus lugares. Posicione sus aletas en las muescas de sus asientos y
de sus tapas.
NOTA: LOS COJINETES DEL MUÑÓN DE BIELA Y LOS COJINETES PRINCIPALES YA
NO SON FUNCIONALMENTE INTERCAMBIABLES. LOS COJINETES DEL
MUÑÓN DE BIELA POSEEN UNA RANURA MÁS ANGOSTA. NO PONGA UN
COJINETE DE MUÑÓN DE BIELA EN LUGAR DE UN COJINETE PRINCIPAL.
Cigüeñal - Instalación
1. Mueva las bielas hasta su punto completamente exterior. Mientras se baja muy
lentamente el cigüeñal en el cárter (suspendido por una grúa con una eslinga de
nailon), una persona debe sujetar el extremo del lado motor y lentamente
maniobrar ese extremo y el extremo auxiliar para que el cigüeñal entre al cárter
derecho, usando guantes limpios al igual que durante la extracción. Los
muñones del extremo del lado motor y del extremo auxiliar deben tocar los
asientos de cojinetes a la vez.
2. Con el cigüeñal apoyado en los asientos de cojinetes, conecte las tapas de
cojinetes, apretando un poco los tornillos. Luego, a partir del extremo axial,
ajuste los pernos en forma entrecruzada en incrementos del 25%, hasta el valor
de torque recomendado en la Tabla 1-11, página 1-15. Las tapas de cojinetes
poseen marcas que corresponden a la posición de la barra espaciadora y de
sus alojamientos en el bastidor.
3. Asegúrese de que las espigas en las tapas de cojinetes estén alineadas con los
orificios en la base del cigüeñal. Un tornillo prisionero en la parte superior de
cada espiga impide que se salga.
4. Mida el huelgo radial de cada cojinete principal del cigüeñal, utilizando un
indicador de cuadrante y un soporte magnético según la Tabla 1-3, página 1-9.
Para medir el huelgo del cojinete principal, gire el muñón de biela adyacente
hacia arriba e instale el soporte del indicador en la tapa del cojinete principal,
con el eje del indicador tocando el contrapeso del cigüeñal adyacente a la tapa.
Empuje el cigüeñal hacia abajo, ponga en cero el indicador, palanquee hacia
arriba, observe y registre la lectura. Es mejor hacerlo antes de la instalación de
las bielas, pasando una eslinga limpia alrededor del muñón adyacente y tirando
el cigüeñal hacia arriba con una grúa o barra puesta en la eslinga.
5. Vuelva a conectar las bielas (véase “Biela - Instalación”, página 5-4), las
empaquetaduras de diafragma y los descargadores/cabezales del extremo del
cabezal.
6. Reinstale el accionamiento por cadena (véase “Sistema de Accionamiento por
Cadena”, página 5-13).
7. Vuelva a colocar las barras espaciadoras. Ubique la marca de correspondencia
en la barra espaciadora e instálela con la marca hacia arriba y cercana al
PÁGINA 5 - 12 1/01
alojamiento de barra espaciadora que posee igual marca.

8. Instale las nuevas juntas de las tapas de los extremos. Revise la junta de la
tapa superior. Si hay alguna duda acerca de su estado, instale una junta nueva.
Antes de la instalación de las juntas, aplique un lubricante antiadehrente a
todas las juntas o a las superficies de metal sobre las cuales se asientan para
facilitar su extracción en el futuro. Usando un cuchillo, corte al ras el exceso de
las nuevas juntas de las tapas de los extremos, después del ajuste de sus
pernos.
9. Reinstale la tapa del extremo del lado motor y la tapa superior.
Sistema de Accionamiento por Cadena
Descripción
El sistema de accionamiento por cadena es impulsado por el cigüeñal en el extremo auxiliar
del bastidor. La cadena impulsa la bomba de aceite lubricante y el conjunto de lubricación
forzada. La tensión de la cadena es controlada por un tensor conectado a la tapa excéntrica
de ajuste. La cadena se sumerge en el aceite del cárter y en consecuencia se lubrica
constantemente. Vea en la Figura 5-7 los componentes del extremo auxiliar y del sistema
de accionamiento por cadena.
conjunto de
lubricación forzada
tapón de plástico
contra polvo
cadena
ajuste regulador
excéntrico opcional del
tapón de
inspección nivel de aceite
del cárter
piñón del
cigüeñal
bomba de aceite
lubricante visor del nivel de
aceite del cárter
FIGURA 5-7 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO POR CADENA - T ÍPICO
Puede que el reemplazo de cualquier parte que pueda alterar la posición del piñón de
accionamiento en el cigüeñal (por ej. cigüeñal, piñón de accionamiento, placas de empuje),
y/o la pérdida de la posición original del piñón en los componentes de la cadena de
accionamiento exija el reposicionamiento de los piñones de la bomba de aceite lubricante y
1/01 PÁGINA 5 - 13
del conjunto de lubricación forzada. Centre el cigüeñal en su huelgo axial. Usando como
referencia un borde recto, verifique que los piñones estén alineados con tolerancia de 1/32"
(1 mm). O mida la distancia de la cara interior de la tapa del extremo auxiliar a la cara más
cercana del piñón de accionamiento, utilizando una buena regla de precisión. Verifique los
piñones accionados en el sistema de accionamiento por cadena contra las dimensiones
medidas en el piñón de accionamiento del cigüeñal. Ajuste los piñones accionados a las
medidas del piñón de accionamiento para que estén alineados con tolerancia de 1/32"
(1mm).
Ajuste de la Cadena
1. Gire el equipo hasta que la cadena esté en su posición más tensa, lo que evita
su ajuste en una posición floja y el rompimiento de rodillos o daños a los
cojinetes de la bomba y del lubricador cuando la cadena pase por su posición
más ajustada.
2. Quite los dos tornillos y ocho tapones de la tapa excéntrica de ajuste. Gire la
tapa 6 grados en el sentido horario, mirando la tapa desde el exterior, para
alinear los dos nuevos orificios de tornillos. Si la cadena queda demasiado
tensa, intente girar la tapa en sentido antihorario para obtener otra alineación de
los orificios.
3. Ajuste los dos tornillos hasta el valor de torque recomendado en la Tabla 1-11,
página 1-15 y gire el equipo para verificar la tensión en varias posiciones. En su
posición más tensa, la cadena debe estar ajustada de manera que la deflexión
del tramo más accesible esté dentro de los límites de deflexión presentados en
la Tabla 5-2. Tal deflexión se puede medir desde un borde recto mantenido
sobre la cadena que envuelve los dos piñones. La deflexión permitida se mide
en el centro del tramo, mientras el dedo aplica sobre la cadena una fuerza de
2 a 10 lb (9 a 45 N).
T ABLA 5-2 LÍMITES DE DEFLEXIÓN DE LA CADENA
LÍMITES DE DEFLEXIÓN DEL CONJUNTO DE LUBRICACIÓN
MODELO DEL COMPRESOR
FORZADA AL TENSOR, EN PULGADAS (mm)
JGW, JGR y JGJ - 2 carreras 0,065 a 0,109 (1,65 a 2,77)
JGW, JGR y JGJ - 4 carreras 0,068 a 0,114 (1,73 a 2,90)
JGJ - 6 carreras 0,053 a 0,088 (1,35 a 2,24)
4. Vuelva a colocar los tapones contra polvo en la tapa excéntrica de ajuste para
mantener sin polvo los orificios no usados de la tapa del extremo.
Reemplazo de la Cadena y del Piñón

La cadena debe reemplazarse si la elongación excede 0,084" (2,13 mm) en un tramo de
10 pasos. Se debe elongar bajo tensión la sección de la cadena a medir, en su posición en
el compresor, y medir la elongación con un calibre. Se debe sumar la lectura entre puntos
exteriores de 10 rodillos a la lectura entre puntos interiores de los mismos 10 rodillos y
luego dividirse por dos. Si este cálculo excede 5,084" (129,1 mm) en un tramo de 1/2 paso,
se debe reemplazar la cadena. Cualquier piñón que presente fisuras debe reemplazarse.
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Tapa Excéntrica - Reemplazo del Tensor de Cadena (Piñón Auto Alineable)

1. La Figura 5-8, página 5-15 presenta un tensor de cadena típico.
2. Quite la tapa superior del bastidor. Quite los tapones contra polvo y los dos
tornillos que sujetan la tapa excéntrica de ajuste a la tapa del extremo. Gire la
tapa excéntrica para aflojar la cadena para que se la pueda quitar. Después que
se quite la cadena del tensor, se puede quitar todo el conjunto a través de la
tapa del extremo.
3. Quite la contratuerca, el tornillo, el piñón y la arandela Stat-O-Seal. Descártelos,
ya que hay que reemplazarlos por partes nuevas. Quite y descarte el o-ring de
la tapa.
4. Vuelva a montar todas las partes, usando un tornillo, una arandela Stat-O-Seal,
un piñón y una contratuerca nuevos. Ajuste la contratuerca del tensor hasta el
torque recomendado en la Tabla 1-11, página 1-15.
5. Instale el conjunto en la tapa del extremo.
6. Aplíquele aceite e instale un o-ring nuevo. Instale el conjunto y ajuste la cadena
según las instrucciones presentadas en “Ajuste de la Cadena”, página 5-14.
Lubrique el o-ring
2 tornillos
antes del montaje.
piñón arandela Stat-O-Seal
contratuerca
FIGURA 5-8 TAPA EXCÉNTRICA DE AJUSTE - TENSOR DE CADENA (P IÑÓN AUTO ALINEABLE) - T ÍPICO
Reemplazo del Piñón de la Cadena de la Bomba de Aceite Lubricante

1. Véase la Figura 5-9.
2. Desconecte toda la cañería de la bomba. Quite los tornillos de la brida de
montaje de la bomba. Después que se quite la cadena, la bomba con el piñón
podrá salir a través de la apertura en la tapa del extremo.
3. Con una buena regla de precisión, mida la distancia exacta de la cara del piñón
a la cara de la brida de montaje de la bomba, para que se pueda posicionar el
piñón nuevo. Apunte tal medida para referencia futura.
4. Con la bomba de aceite sobre un banco, use una llave Allen para quitar los
tornillos prisioneros del piñón. Luego, quite el piñón de su eje.
5. Quite del eje la chaveta Woodruff Nº 204 ó la chaveta cuadrada de 3/16 x 1"
(4,8 x 25 mm) de largo y límelo para eliminar alguna rebaba levantada por la
1/01 PÁGINA 5 - 15
punta del tornillo prisionero.

6. Instale una chaveta nueva (una Woodruff Nº 204 en los equipos de 2 carreras y
una chaveta cuadrada de 3/16 x 1" [4,8 x 25 mm] de largo en los equipos de 4 ó
6 carreras), luego de verificar que la chaveta entra bien en el piñón nuevo. Si la
chaveta es demasiado gruesa, se la puede pulir con una tela esmeril sobre una
superficie plana, hasta que deslice fácilmente en la muesca. También puede
que sea un poco alta y sea necesario que se lime su borde superior.
7. Instale un piñón nuevo con la distancia original de la cara del piñón a la cara de
la brida de montaje de la bomba. Cuando esté en la posición correcta, ajuste los
tornillos prisioneros.
8. Instale las nuevas juntas. Antes de la reinstalación de la bomba, aplique un
lubricante antiadehrente a la superficie de las juntas, para facilitar su extracción
en el futuro.
9. Reinstale la bomba sobre la tapa del extremo. Con el cigüeñal centrado en su
huelgo axial y usando como referencia un borde recto, verifique la alineación
con el piñón de accionamiento del cigüeñal con tolerancia de 1/32" (1 mm). Si
no está alineado, ajuste la posición del piñón según sea necesario.
10. Reinstale y ajuste la cadena según las instrucciones de “Ajuste de la Cadena”,
página 5-14.
11. Reconecte toda la tubería a la bomba.
juntas
tornillos prisioneros
chaveta Woodruff
nº 204 ó chaveta
cuadrada
piñón
bomba adaptador
FIGURA 5-9 P IÑÓN Y BOMBA DE ACEITE L UBRICANTE - TÍPICO
Reemplazo del Piñón de la Cadena del Conjunto de Lubricación Forzada

1. Véase la Figura 5-10, página 5-17.
2. Utilizando una buena regla de precisión, mida la distancia exacta de la cara
interior de la tapa del extremo auxiliar hasta la cara más cercana del piñón del
lubricador. Apunte tal medida para el debido posicionamiento del piñón nuevo.
Quite la cadena.
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3. Quite el tornillo prisionero del piñón y el piñón. Desconecte toda la tubería del
lubricador.
4. Quite los cuatro tornillos del soporte de montaje y el lubricador.
5. Con el lubricador sobre un banco, quite del eje la chaveta Woodruff y límelo
para eliminar alguna rebaba levantada por la punta del tornillo prisionero.
Instale un o-ring nuevo.
6. Instale una nueva chaveta Woodruff Nº 204, luego de verificar que la chaveta
entra bien en el piñón nuevo. Si es demasiado gruesa, se la puede pulir con una
tela esmeril sobre una superficie plana, hasta que deslice fácilmente en la
muesca. También puede que sea un poco alta y sea necesario que se lime su
borde superior.
7. Después de la instalación de la chaveta nueva y de la determinación de que el
piñón nuevo entra bien, lubrique el o-ring nuevo y vuelva a instalar el lubricador
en la tapa del extremo.
8. Coloque el piñón nuevo en el eje y ajústelo según las medidas anteriores.
Ajuste el tornillo prisionero.
9. Con el cigüeñal centrado en su huelgo axial y usando como referencia un borde
recto, verifique la alineación con el piñón de accionamiento del cigüeñal con
tolerancia de 1/32" (1 mm).
salida de la bomba al
vástago
conexión de bloque de distribución
de cebado
tubería de 1/4" a la
contratuerca
bomba de cebado
conexión de
llenado de aceite
lubricante
filtro de
bronce
sinterizado piñón
chaveta
Woodruff
nº 204
tornillo
visor de nivel prisionero
drenaje al cárter o tapón del drenaje espesor

a un sistema de entre caras
drenaje adecuado del piñón
Lubrique el o-ring
antes del montaje.
F IGURA 5-10 CONJUNTO DE L UBRICACIÓN F ORZADA Y P IÑÓN - TÍPICO
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10. Instale la cadena y ajústela según las instrucciones presentadas en “Ajuste de

la Cadena”, página 5-14.
11. Reconecte toda la tubería del lubricador.
Pistón y Vástago - Extracción
! PRECAUCIÓN
PARA EVITAR HERIDAS, ASEGÚRESE DE QUE NI EL MOTOR NI LA
PRESIÓN DE GAS EN EL CILINDRO DEL COMPRESOR PUEDAN GIRAR
EL CIGÜEÑAL DEL COMPRESOR DURANTE EL MANTENIMIENTO. EN
COMPRESORES CON MOTOR A COMBUSTIÓN, QUITE EL
ACOPLAMIENTO CENTRAL O BLOQUEE EL VOLANTE. EN
COMPRESORES CON MOTOR ELÉCTRICO, SI NO ES CONVENIENTE
DESCONECTAR EL MOTOR DEL COMPRESOR, LA LLAVE PRINCIPAL
DEL MOTOR DEBE ESTAR BLOQUEADA DURANTE EL
MANTENIMIENTO.
ANTES DE LA REALIZACIÓN DE CUALQUIER MANTENIMIENTO,
VENTEE COMPLETAMENTE EL SISTEMA. ANTES DE LA EXTRACCIÓN
DEL CABEZAL DEL CILINDRO, AFLOJE TODOS LOS TORNILLOS 1/8"
(3 mm). ASEGÚRESE DE QUE EL CABEZAL ESTÉ SUELTO Y DE QUE
SE HAYA VENTEADO COMPLETAMENTE EL CILINDRO.
1. Quite las tapas laterales de la guía de la cruceta y el cabezal del cilindro.

Solamente se debe aflojar el cabezal del cilindro después de las precauciones
indicadas arriba.
2. Mueva la cruceta hasta su punto muerto interior. Afloje, pero no quite, los
tornillos prisioneros de la tuerca de la cruceta. Afloje la tuerca de la cruceta con
la Llave de Golpe Especial (véase la Figura 7-1, página 7-3). Use una llave
abierta si la tuerca es hexagonal y una Llave de Golpe Especial si es cilíndrica.
3. Quite el cabezal del cilindro. En el caso de cilindros tándem, en lo cuales el
diámetro del cilindro exterior es más pequeño que el diámetro del cilindro
interior, es necesario quitar el cilindro exterior. Sostenga tales cilindros durante
la extracción e instalación, para no colocar demasiado peso en el conjunto
pistón-vástago, lo que podría causar flexión.
4. Usando la Herramienta Roscadora de Pistón y el Soporte de la Extensión de la
Llave Crique, destornille el conjunto pistón-vástago de la cruceta (véase la
Figura 5-11, página 5-19). Las dos espigas de la Herramienta Roscadora de
Pistón encajan en los orificios de la tuerca del pistón. Saque la tuerca de la
cruceta del vástago del pistón.
5. Mientras el pistón sale del cilindro, tenga precaución en el manejo de los aros
de pistón. A pesar de su resistencia durante el uso, los aros son frágiles para la
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extracción. Manéjelos siempre con herramientas y manos limpias,

protegiéndolos contra marcas, daños y flexiones. Mueva el pistón hacia fuera
del cilindro hasta que una fracción del primer aro salga de ahí. Rodee el aro con
las manos (use una cinta para los más grandes) hasta que esté libre y quítelo.
Utilice el mismo procedimiento para quitar los aros siguientes y la banda de
desgaste.
6. Deslice el vástago del pistón hacia fuera del extremo del cabezal. El diámetro
del extremo roscado del vástago correspondiente a la cruceta es 1/8" (3 mm)
más pequeño que el diámetro interior de la empaquetadura. Con extrema
precaución, deslice lentamente el vástago del pistón a través de la
empaquetadura, para evitar daños a las roscas del vástago o a los aros de
empaquetadura.
cruceta
tornillo prisionero Herramienta Roscadora Herramienta de

tuerca de la cruceta
de Pistón A-0424 Soporte Alargador
(o Herramienta Crique B-1240
Roscadora A-1678)
FIGURA 5-11 EXTRACCIÓN E I NSTALACIÓN DEL PISTÓN Y V ÁSTAGO
Pistón y Vástago - Desmontaje y Montaje
Desmontaje
El Dispositivo de Fijación del Pistón-Vástago presentado en la Figura 5-12, página 5-20
será útil en las operaciones de desmontaje y montaje del pistón y vástago. Tal dispositivo
se puede comprar a Ariel.
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número de
parte D-0961
pernos de llave abierta

en la tuerca del pistón
F IGURA 5-12 DISPOSITIVO DE F IJACIÓN DEL PISTÓN -VÁSTAGO
1. Fije el conjunto pistón-vástago en el Dispositivo de Fijación especial (D-0961),

utilizando el buje para un vástago de 1-1/2" (véase la Figura 5-12). Ajuste los
cuatro tornillos de 12 puntas para evitar que el vástago gire. El dispositivo
sujetará el vástago del pistón en forma adecuada para evitar daños a las partes
y proporcionar seguridad durante el desmontaje y el montaje. Se debe atornillar
firmemente el Dispositivo de Fijación, para evitar que gire con el vástago del
pistón. El dispositivo debe estar a una altura conveniente de aproximadamente
3 pies (0,9 m). Quite los tornillos prisioneros de la tuerca del pistón. Aunque la
tuerca del pistón se haya punteado para bloquearlos, los tornillos prisioneros,
se pueden sacar, haciéndolos girar con una llave Allen a través de la pequeña
muesca que se forma.
2. Quite la tuerca del pistón utilizando la Herramienta Roscadora de Pistón (véase
la Figura 7-1, página 7-3).
NOTA: PUEDE QUE UN POCO DE PRESIÓN DE GAS SE ACUMULE DENTRO DEL
PISTÓN DURANTE SU OPERACIÓN. TAL PRESIÓN VENTEARÁ CUANDO SE
AFLOJE LA TUERCA DEL PISTÓN.
3. Después de que se quite la tuerca del pistón, el pistón y el collarín deslizarán
hacia el extremo del vástago.
Montaje
1. Limpie completamente todas las partes del conjunto pistón-vástago. Asegúrese
de que el interior del pistón esté limpio y seco.
2. Inspeccione si hay marcas, rebabas o rayaduras en las partes y pula las
superficies con una piedra de afilar fina según sea necesario.
3. Inspeccione las roscas del vástago del pistón y el reborde del collarín. Las
roscas deben estar limpias y sin rebabas. Instale el collarín y la tuerca en el
vástago del pistón para verificar que entren y giren libremente. Enrosque la
tuerca del pistón a mano hasta que la rosca del vástago sobresalga, para
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verificar si gira libremente. Quite la tuerca y el collarín.

4. Verifique los aros de pistón y la banda de desgaste (si la hay) para determinar
su desgaste (véase “Determinación del Desgaste de los Aros”, página 5-24 y
“Determinación del Desgaste de la Banda de Desgaste”, página 5-24).
Reemplace los aros de pistón y las bandas de desgaste según sea necesario.
5. Instale el pistón, el vástago, el collarín y la tuerca con la mano.
6. Fije el vástago del pistón en el Dispositivo de Torque D-0961. Ajuste la tuerca
del pistón hasta el torque recomendado en la Tabla 1-11, página 1-15. Puede
que sea necesaria la utilización de un multiplicador de torque para que se llegue
al torque requerido.
7. Instale los tornillos prisioneros y puntee la tuerca del pistón para trabarlos en su
lugar.
8. Los tornillos prisioneros deben estar tan ajustados que la llave Allen se deforme
un poco (tuerza) al fin del ajuste.
NOTA: UN EXTREMO DE LOS PISTONES EN UNA PIEZA SE MECANIZA 0,002"
(0,050 mm) MENOR EN UNA FRANJA DE 3/4" (19 mm) DE ANCHO POR
MOTIVOS DE FABRICACIÓN. ÉSE ES EL EXTREMO DEL CABEZAL DEL
PISTÓN.
Pistón y Vástago - Instalación

1. Instale en el cilindro el conjunto pistón-vástago con los aros de pistón y la banda
de desgaste. El diámetro del extremo roscado del vástago correspondiente a la
cruceta es 1/8" (3 mm) más pequeño que el diámetro interior de la
empaquetadura. No es necesario usar una camisa de protección si se tiene la
debida precaución, pero puede que sea útil. El uso de una camisa no metálica
en el lado de la cruceta ayudará a garantizar que los aros de empaquetadura no
se dañen.
2. Atornille la tuerca de la cruceta al vástago del pistón. Asegúrese de que todas
las roscas y las superficies de contacto de la tuerca estén bien lubricadas con
aceite nuevo y limpio para garantizar un montaje adecuado. Coloque el cigüeñal
en su punto muerto interior. Quite una válvula de descarga del extremo del
cigüeñal. Determine el espacio muerto del pistón requerido en el extremo del
cigüeñal, según se indica en la placa de identificación del cilindro (véase la
Tabla 1-3, página 1-9). Inserte a través del alojamiento de la válvula de
descarga una lámina calibradora de medida igual al espacio muerto requerido
en el extremo del cigüeñal. Utilice las herramientas ilustradas en la Figura 5-11,
página 5-19 para atornillar el vástago del pistón a la cruceta hasta que el pistón
esté ajustado contra la lámina. Coloque la tuerca de la cruceta, pero no la
ajuste. Quite la lámina.
3. Asegúrese de quitar la Herramienta Roscadora de Pistón. Vuelva a colocar el
cabezal del cilindro y la junta. Ajuste uniformemente todos los pernos del
cabezal del cilindro hasta el valor de torque correcto presentado en la Tabla 1-
11, página 1-15.
4. Quite una válvula de succión del extremo del cabezal. Determine el espacio
muerto del pistón requerido en el extremo del cabezal, según se indica en la
placa de identificación del cilindro (véase la Tabla 1-3, página 1-9). Gire el
cigüeñal 180° hasta su punto muerto exterior y verifique el espacio muerto
requerido en el extremo del cabezal, insertando láminas calibradoras a través
1/01 PÁGINA 5 - 21
del alojamiento de la válvula. Determine si el huelgo medido está dentro de los

límites requeridos.
5. Ajuste la tuerca de la cruceta hasta el valor de torque correcto presentado en la
Tabla 1-11, página 1-15.
6. Ajuste los tornillos prisioneros en la tuerca de la cruceta.
7. Antes de la instalación de las tapas laterales, aplique un lubricante
antiadehrente a las juntas, para facilitar su extracción en el futuro.
8. Vuelva a colocar las tapas laterales de la guía de la cruceta y ajuste todos los
tornillos.
9. Vuelva a colocar los conjuntos de válvulas y ajuste uniformemente todos los
pernos de las tapas de válvulas hasta el valor de torque correcto presentado en
la Tabla 1-11, página 1-15.
Desgaste del Vástago del Pistón

Verifique el desgaste del vástago del pistón después de instalar un equipo nuevo, de
cambiarlo de lugar o de cualquier mantenimiento que pueda afectar el desgaste del
vástago.
Verifique que las guías de la cruceta estén debidamente niveladas con suplementos (véase
“Procedimientos de Preparación y Alineación”, página 2-1). Verifique que las crucetas estén
en contacto directo con la guía inferior. No se debe poder insertar una lámina calibradora de
0,0015" (0,04 mm) más que 1/2" (13 mm) en las cuatro esquinas de la cruceta.
Coloque le eje del indicador de cuadrante 1 contra el vástago del pistón, cerca de la caja de
empaquetadura. Coloque en cero el indicador con el pistón hacia el extremo del cigüeñal.
Las lecturas se deben tomar tanto en sentido vertical como horizontal. Cuando se mide el
movimiento vertical del vástago, el movimiento hacia arriba se registrará como positivo, el
movimiento hacia abajo como negativo. Cuando se mide el movimiento horizontal del
vástago, el movimiento hacia el extremo auxiliar del bastidor se registrará como una lectura
positiva, el movimiento hacia el extremo del lado motor del bastidor se registrará como
negativa. Copie la Tabla 5-3 para el registro de las lecturas. Gire el cigüeñal con la mano y
registre las lecturas a la mitad de la carrera y con el pistón en el extremo del cabezal.
TABLA 5-3 D ESGASTE DEL VÁSTAGO DEL P ISTÓN
NÚMERO DE LA CARRERA: 1 2 3 4 5 6
Pistón en el CE 0 0 0 0 0 0
VERTICAL mitad de la carrera
Pistón en el HE
Pistón en el CE 0 0 0 0 0 0
HORIZONTAL mitad de la carrera
Pistón en el HE
Compare las lecturas con la Tabla 5-4.
1. Use un indicador de cuadrante con incrementos de 0,0001" (0,001 mm).
PÁGINA 5 - 22 1/01
.
TABLA 5-4 L ECTURAS MÁXIMAS A CEPTABLES DE DESGASTE DEL VÁSTAGO DEL P ISTÓN
JGW & JGR JGJ
DIRECCIÓN
PULGADAS (mm) PULGADAS (mm)
Vertical 0,0015 (0,038) 0,0010 (0,025)
Horizontal 0,0010 (0,025) 0,0005 (0,013)
Si una lectura vertical es superior a la lectura máxima aceptable, se debe utilizar el

procedimiento descrito a continuación para la determinación de su aceptabilidad. Con el
pistón en el extremo del cabezal, use lámina calibradoras para determinar el huelgo en su
parte superior. En los pistones con bandas de desgaste, tal huelgo se mide sobre la banda.
El huelgo superior medido con la lámina se divide por 2 y luego se resta 0,003" (0,08 mm)
en los modelos JGJ y 0,004" (0,10 mm) en los modelos JGW y JGR. Coloque una lámina
calibradora del espesor calculado debajo del pistón. En los pistones que poseen bandas de
desgaste, coloque la lámina debajo de la banda. Tal lámina debe ser suficientemente larga
como para permanecer debajo del pistón durante todo su movimiento en la carrera. Vuelva
a medir el desgaste vertical y compárelo a los límites aceptables indicados en la tabla
anterior. Las lecturas horizontales, tomadas sin el uso de láminas calibradoras, se deberán
utilizar para la aceptación. Copie la Tabla 5-5 y registre los cálculos y las lecturas.
T ABLA 5-5 CORRECCIÓN DEL ESPESOR DE LA L ÁMINA CALIBRADORA SEGÚN EL P ESO DEL P ISTÓN
LÍNEA CARRERA NÚMERO: 1 2 3 4 5 6
1 Huelgo de la lámina superior
2 Línea 1 dividido 2
3 Línea 2 - 0,003” - 0,003” - 0,003” - 0,003” - 0,003” - 0,003” - 0,003”
JGJ (-0,08 mm) (-0,08 mm) (-0,08 mm) (-0,08 mm) (-0,08 mm) (-0,08 mm) (-0,08 mm)
3 Línea 2 - 0,004” - 0,004” - 0,004” - 0,004” - 0,004” - 0,004” - 0,004”
JGW y JGR (-0,10 mm) (-0,10 mm) (-0,10 mm) (-0,10 mm) (-0,10 mm) (-0,10 mm) (-0,10 mm)
4 Espesor de la lámina inferior

5 Vertical - pistón en el CE 0 0 0 0 0 0
6 Vertical - pistón en el HE
Si las lecturas no están dentro de los límites aceptables después del reemplazo de las
partes desgastadas y de la corrección de la alineación de la cañería, se deberá reemplazar
el conjunto pistón-vástago.
Aros de Pistón
Todos los cilindros JGW, JGR y JGJ usan aros de pistón en una sola pieza con carga de
teflón, cortados diagonalmente, excepto los cilindros tándem que utilizan aros de pistón de
junta escalonada, y los cilindros muy pequeños que utilizan aros de pistón en dos piezas.
Hay aros de junta escalonada para cilindros de doble acción (véase la Figura 5-13).
1/01 PÁGINA 5 - 23
Los aros de pistón de junta escalonada son direccionales y se deben instalar

correctamente.
Para utilizar aros de junta escalonada en cilindros de doble acción, en lugar de los aros
cortados diagonalmente, comuníquese con Ariel para obtener los nuevos números de parte.
Lado estampado
hacia la presión.
FIGURA 5-13 AROS DE JUNTA E SCALONADA
Determinación del Desgaste de los Aros

Ariel recomienda el reemplazo de los aros cuando la luz entre puntas llegue al triple de la
dimensión de la luz de un aro nuevo. Para medir las luces entre puntas, inserte los aros en
los cilindros sin los pistones. Consulte las dimensiones de las luces entre puntas de aros
nuevos en la Tabla 1-7, página 1-11, en la Tabla 1-8, página 1-12 o en la Tabla 1-9, página
1-13 ).
Extracción
Para obtener información sobre la extracción de aros de pistón, consulte el párrafo 4 de la
sección “Pistón y Vástago - Extracción”, página 5-18.
Bandas de Desgaste
Todos los pistones tipo RJ/HJ utilizan bandas de desgaste en una sola pieza con carga de
teflón, cortadas diagonalmente.
Determinación del Desgaste de la Banda de Desgaste

Como la banda de desgaste no trabaja como aro de sellado, su luz entre puntas no es
fundamental. Lo importante es la proyección de la banda de desgaste más allá del diámetro
exterior del pistón. La proyección de la banda de desgaste se puede verificar midiéndose el
huelgo entre el pistón y el cilindro en su parte inferior, lo que se puede hacer sin quitar el
pistón del cilindro. Reemplace la banda de desgaste antes que su desgaste permita que el
pistón toque el cilindro.
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Aros de Pistón - Instalación

1. Coloque los aros sobre las ranuras del pistón. Encaje a mano los aros de teflón
en una pieza.
2. Con los aros totalmente encajados en sus ranuras, inserte el vástago y el pistón
en el cilindro. Asegúrese de que los aros en una pieza permanezcan en sus
lugares mientras se inserta el pistón y el vástago.
NOTA: LAS PUNTAS DE LOS AROS DEBEN ESTAR DESENCONTRADAS
ALREDEDOR DEL PISTÓN Y NO ALINEADAS.
3. Siga los pasos descritos en “Pistón y Vástago - Instalación”, página 5-21.
Banda de Desgaste - Instalación

Instale la banda de desgaste igual que los otros aros de pistón, según la descripción
anterior.
Empaquetadura de Presión del Vástago del Pistón -

Extracción
1. Quite el pistón y el vástago del pistón (véase “Pistón y Vástago - Extracción”,
página 5-18).
2. Quite la empaquetadura de diafragma y la empaquetadura raspa-aceite.
3. Desconecte las conexiones de la tubería de aceite lubricante y/o refrigerante de
la parte superior del conjunto de empaquetadura y la tubería de venteo principal
de su parte inferior. Quite los tornillos de doce puntas que sujetan al cilindro el
conjunto de empaquetadura de presión.
4. No quite aún las tuerquitas de los espárragos que mantienen la caja de
empaquetadura unida, para que se la pueda extraer armada.
5. Atornille dos tornillos cortos de 3/8-16 UNC en los dos orificios tapados
presentes en la cara del extremo del cigüeñal del conjunto de empaquetadura.
Se puede utilizar un destornillador o una barreta debajo de las cabezas de los
tornillos para tirar la empaquetadura de presión armada hacia fuera en la guía
de la cruceta. La empaquetadura saldrá a través de la apertura lateral de la
guía. Ahora se la puede llevar a un lugar limpio, para su desmontaje.
6. Coloque la empaquetadura sobre una superficie limpia, apoyada sobre su
primer aro porta empaquetadura o su extremo del cilindro. Tres espárragos de
sujeción largos mantienen la empaquetadura de presión armada. Los orificios
de los espárragos no están a igual distancia, lo que impide la alineación
incorrecta de la pila de partes. Después de que se quiten las tuercas de los
espárragos, se puede desapilar la empaquetadura de presión. Reemplace tales
tuercas siempre que desarme la empaquetadura de presión.
7. Se puede determinar el desgaste de los aros, colocando los aros hermanados
(observe las marcas de correspondencia) en el vástago del pistón. Verifique sus
luces entre puntas. Si los extremos se tocan, o casi tocan, se deben reemplazar
por aros nuevos.
1/01 PÁGINA 5 - 25
8. Rebabas o bordes agudos en los aros, causados por el desgaste, se deben

limar cuidadosamente para que todos los bordes estén rectos.
9. La junta metálica en el primer aro porta empaquetadura se puede extraer con
una lezna afilada. Tenga precaución para no rayar los costados de la ranura de
la junta.
10. Antes del montaje, asegúrese de que todas las piezas estén perfectamente
limpias.
Empaquetadura del Vástago del Pistón - Montaje

1. Asegúrese de consultar el plano del conjunto de empaquetadura de presión en
su manual de partes. Ariel suministra cuatro manuales de partes con cada
compresor. Comuníquese con su distribuidor si no posee un manual de partes.
También se incluye un plano del conjunto de empaquetadura de presión con
cada juego de reacondicionamiento.
2. Cuando se instala un nuevo juego de aros del vástago en una caja de
empaquetadura existente, se debe inspeccionar el desgaste de las partes de la
caja. Los aros porta empaquetadura deben ser suaves y planos en la parte de
atrás, donde los aros del vástago deben sellar. Si los aros porta empaquetadura
o las ranuras están cóncavos o cónicos, deben rectificarse o lapidarse.
Raramente es necesaria la alteración del lado de la cruceta de los aros porta
empaquetadura. Sin embargo, caso sea necesaria, se debe tener precaución
para mantener el huelgo lateral correcto para los aros nuevos.
NOTA: SI HAY SOSPECHA DE DESGASTE PREMATURO, CONSULTE
“NECESIDADES DE LUBRICACIÓN DE CILINDROS Y EMPAQUETADURAS”,
PÁGINA 4-5.
3. Antes de la instalación de la caja de empaquetadura, siempre se la debe
desarmar y limpiar completamente con un solvente adecuado a este servicio.
4. Antes del montaje, asegúrese de que todos los aros del vástago y los aros porta
empaquetadura estén debidamente ubicados y que los aros se hayan
recubierto completamente con lubricante limpio. Revise todas las partes para
verificar se hay marcas anormales o rebabas que puedan interferir con la
flotación libre de los aros del vástago en los aros porta empaquetadura. Se
debe tener especial cuidado con aros de materiales blandos, tales como bronce
o TFE. Es extremadamente importante que los aros raspadores se manejen e
instalen con cuidado para evitar daños a sus bordes raspadores.
5. Las partes se deben colocar sobre un banco de trabajo para que se puedan
instalar progresivamente en sus posiciones correctas, con las caras correctas
de los aros hacia la presión. Observe que todos los segmentos de los aros del
vástago están cuidadosamente marcados con letras y se deben instalar
siguiendo tal orden, lo que es lo principal para asegurar un sellado adecuado.
Después del ajuste de las tuercas de los espárragos de sujeción, todos los aros
deben poder "flotar" radialmente en cada aro porta empaquetadura.
6. En instalaciones nuevas, se debe tener la precaución de limpiar toda la
suciedad acumulada en las líneas y en el compresor, porque los materiales
extraños podrían penetrar a la empaquetadura, convirtiéndose en un destructor
abrasivo.
PÁGINA 5 - 26 1/01
7. Antes de la instalación de la caja de empaquetadura en el cilindro, se debe

inspeccionar si hay marcas o daños en la junta del primer aro porta
empaquetadura, lo que causaría fugas durante el servicio. Si hay alguna duda,
reemplace la junta por una nueva.
8. Además, antes de la instalación de la caja de empaquetadura en el cilindro,
asegúrese de que la superficie de la junta del alojamiento de la empaquetadura
en el extremo del cigüeñal del cilindro esté limpia y sin rayaduras.
9. Reinstale todo el conjunto de la caja de empaquetadura con el punto de
suministro de aceite en su parte superior. Utilizando los pernos de la
empaquetadura del vástago, colóquela en su lugar.
10. Reinstale la empaquetadura de diafragma y la empaquetadura raspa-aceite.
11. Reinstale el pistón y el vástago. Siga los pasos descritos en “Pistón y Vástago -
Instalación”, página 5-21.
12. Después del ajuste de la tuerca de la cruceta, ajuste uniformemente los pernos
de la empaquetadura del vástago hasta el torque recomendado en la Tabla 1-
11, página 1-15. Tal procedimiento asegurará el ajuste parejo de la
empaquetadura de presión contra la junta de su extremo. La alineación se
obtiene fácilmente a través del uso de láminas calibradoras, con el objetivo de
mantener un huelgo uniforme entre la caja y el vástago.
13. Vuelva a ajustar las tuerquitas del espárrago de sujeción. Reinstale las
conexiones de la tubería de suministro de aceite, venteo principal y/o
refrigerante. Tenga precaución para que las roscas de las tuercas de la tubería
no se dañen. Tales tuercas deben estar ajustadas.
NOTA: DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN DE LOS NUEVOS AROS DE LA
EMPAQUETADURA DE PRESIÓN, CONSULTE “SISTEMA DE LUBRICACIÓN
FORZADA”, PÁGINA 4-19 PARA OBTENER INSTRUCCIONES SOBRE EL
CEBADO DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA. EL CEBADO DEBE
REPETIRSE CADA VEZ QUE SE ARRANCA UN COMPRESOR, PORQUE LAS
LÍNEAS DE ACEITE PUEDEN HABER PERDIDO MIENTRAS EL EQUIPO
ESTUVO DETENIDO. SIGA LAS INSTRUCCIONES DE LA NOTA EN LA
PÁGINA 4-10 Y DE LA TABLA 4-1, PÁGINA 4-9 SOBRE LAS TASAS DE
LUBRICACIÓN RECOMENDADAS PARA EL PERÍODO DE RODAJE DE
EQUIPOS NUEVOS. LAS TASAS DEL PERÍODO DE RODAJE SON EL DOBLE
DE LAS TASAS DE LUBRICACIÓN NORMALES - O LA MITAD DEL TIEMPO DE
CICLO NORMAL DEL INDICADOR.
Tipos de Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón
Rompedor de Presión Tipo "P"

Es un aro simple, cortado radialmente en tres segmentos iguales. La luz entre puntas total
de este aro varia de 0,030 a 0,036" (0,76 a 0,91 mm) para los aros de PEEK y de 0,015 a
0,021" (0,38 a 0,53 mm) para los aros de bronce y hierro fundido. Este aro rompe o frena el
caudal de gas sin sellarlo completamente. Esta luz entre puntas se debe mantener a través
de su ajuste o del reemplazo del aro (véase la Figura 5-14).
1/01 PÁGINA 5 - 27
corte radial
Material: PEEK
Letras hacia la presión/cilindro.
FIGURA 5-14 ROMPEDOR DE P RESIÓN TIPO "P"
Conjunto de Sellado de Simple Acción Tipo "BTR"

Este conjunto está formado por tres aros y sella solamente en un sentido. El primer aro
(lado de la presión) está cortado radialmente. La luz entre puntas total del aro instalado
varia de 0,078 a 0,109" (1,98 a 2,77 mm) para los aros de teflón y de 0,156 a 0,187" (3,96 a
4,75 mm) para los aros de bronce, poliimida y PEEK. El segundo aro posee cortes
escalonados tangencialmente y está hecho de teflón. Los dos primeros aros poseen
espigas para que sus cortes permanezcan desencontrados. El tercer aro se llama aro de
soporte y está cortado radialmente. El diámetro interior de este aro es más grande que el
diámetro del vástago, lo que permite que las uniones radiales permanezcan bien ajustadas,
formando un sello de gas. Este aro no necesita de espigas. (véase la Figura 5-15).
espiga de corte tangencial

corte radial corte radial
alineación escalonado
B T R
Aro del lado de presión Aro del medio Aro de soporte

Material: hierro fundido BTR
Material: teflón Material: teflón
F IGURA 5-15 CONJUNTO DE S ELLADO DE S IMPLE ACCIÓN TIPO "BTR"

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Conjunto de Sellado de Doble Acción Tipo "BD"

Este conjunto está formado por dos aros con cortes escalonados tangencialmente. Los aros
poseen espigas para que sus cortes tangenciales permanezcan desencontrados. La luz
entre puntas total del aro instalado varia de 0,078 a 0,109" (1,98 a 2,77 mm) para los aros
de Teflon y de 0,156 a 0,187" (3,96 a 4,75 mm) para los aros de bronce, poliimida y PEEK.
El conjunto es de doble acción, o sea, sella en ambos sentidos. Se usa en cilindros que
operan cerca de la presión atmosférica, para evitar que el aire entre al cilindro. Instálelo con
las letras de correspondencia hacia la presión (véase la Figura 5-16).
corte tangencial
escalonado
espiga de
alineación
B D
BD
Material: teflón
F IGURA 5-16 DOBLE A CCIÓN T IPO "BD"
Conjunto de Aros Raspa-Aceite Tipo "3RWS"

Este conjunto usa tres aros cortados radialmente. Poseen espigas para que sus cortes
estén desencontrados. Su propósito es mantener el aceite del cárter fuera de la
empaquetadura y del cilindro. Se debe instalar con la cara lisa hacia el aceite (cárter) y la
cara ranurada hacia la empaquetadura de presión (véase la Figura 5-17).
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corte radial
Este lado hacia la presión/cilindro. Lado del cárter
Material: hierro fundido
FIGURA 5-17 CONJUNTO RASPA - ACEITE T IPO "3RWS"
Conjunto de Sellado de Doble Acción Tipo "AL"

Este conjunto está formado por cinco aros. Los tres aros centrales están cortados
radialmente y los dos aros exteriores poseen cortes escalonados tangencialmente. Los dos
últimos aros de cada extremo poseen espigas para que sus cortes permanezcan
desencontrados. La luz entre puntas total del aro instalado varía de 0,078 a 0,109” (1,98 a
2,77 mm). El aro central, junto con los dos aros adyacentes, forma una cuña que supera la
fricción del vástago y mantiene el conjunto en contacto constante con ambas caras de la
ranura en los dos sentidos del recorrido del vástago. Este conjunto de aros está diseñado
para aplicaciones de purga de gas (véase la Figura 5-18).
Material: teflón
FIGURA 5-18 CONJUNTO DE S ELLADO DE DOBLE A CCIÓN T IPO "AL"
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Disposición Típica de los Aros de Empaquetadura del

Vástago del Pistón
Ariel suministra empaquetaduras para los compresores JGW, JGR y JGJ en dos rangos de
presión. A continuación se presenta la disposición general del suministro de aceite, de los
aros de sellado y de los puntos de venteo.
3 Conjuntos de Aros de Simple Acción

1 Conjunto de Aros de Simple Acción
Conjunto de Aros de Doble Acción

Aro Rompedor de Presión
Conjunto de Raspadores
Suministro de Aceite
lado de la presión
Venteo Primario
lado del cárter

Los aros raspa-aceite y un conjunto de aros de sellado están en un diafragma separado en
la guía de la cruceta cuando hay una "pieza espaciadora de dos compartimientos".
NOTA: CONSULTE EL PLANO DEL CONJUNTO DE LA EMPAQUETADURA EN SU
MANUAL DE PARTES. CONSULTE LAS FIGURAS “EMPAQUETADURA,
TUBERÍA Y VENTEO DE LA PIEZA ESPACIADORA”, PÁGINA 4-29, Y
“LUBRICACIÓN Y VENTEO DE LA EMPAQUETADURA”, PÁGINA 4-30.
Material de los Aros de Empaquetadura del Vástago del

Pistón
Hace algunos años, el bronce era el material estándar para todos los aros de
empaquetadura de Ariel. Sin embargo, el bronce no es satisfactorio cuando utilizado con
gas ácido (gas con sulfuro de hidrógeno). PEEK, hierro fundido y teflón funcionan
notablemente con gas ácido y, dado que se desempeñan igualmente bien con gases
dulces, son ahora los materiales estándar.
Una empaquetadura típica tendrá un rompedor de presión de PEEK, aros de simple acción
de teflón/hierro fundido, aros de doble acción solamente de teflón y un conjunto raspa-
aceite de hierro fundido. El teflón es reforzado con vidrio e impregnado con disulfuro de
molibdeno, lo que provee un material resistente y resbaladizo, reduciendo la fricción y el
desgaste.
1/01 PÁGINA 5 - 31
Válvulas
! PRECAUCIÓN
ANTES DE INTENTAR QUITAR CUALQUIER TAPA DE
VÁLVULA, ASEGÚRESE DE QUE SE HAYA VENTEADO
TODA LA PRESIÓN DE LOS CILINDROS DEL COMPRESOR.
SE DEBE VENTEAR COMPLETAMENTE LA PRESIÓN TANTO
DE LOS PASAJES DE SUCCIÓN COMO DE DESCARGA DEL
CILINDRO. CONSULTE EN LA FIGURA 1-3, PÁGINA 1-4 LA
UBICACIÓN DE LAS PLACAS DE INFORMACIÓN DE
SEGURIDAD IMPORTANTE.
Válvulas - Extracción
1. Afloje un poco todos los pernos de la tapa de cada válvula. Con todos los
pernos flojos, la tapa debe permanecer en su posición original. Si se mueve
sola, ¡deténgase! Ventee completamente el cilindro, según indicado en el
cuadro Precaución. La Figura 5-19, página 5-34 presenta un conjunto de
válvula típico.
2. Después de todas las precauciones de seguridad anteriores, quite los pernos
de la tapa de válvula. Una barreta (o destornillador) de cada lado de la tapa
ayudará a soltarla. Con el canasto aún instalado, atornille la Herramienta de
Válvulas en el perno central de la válvula (véase la Figura 7-1, página 7-3).
Ahora la válvula y el canasto se pueden quitar juntos. En los cilindros tándem
tipo 2R-FS-HE y 2RJ-FS-HE, se debe quitar la cañería de succión y descarga y
el cabezal del cilindro para que se pueda acceder a la válvula concéntrica. Una
válvula concéntrica combina las válvulas de succión y de descarga en un solo
conjunto. Consulte el cuadro Precaución en “Pistón y Vástago - Extracción”,
página 5-18.
3. En la mayoría de los casos, la junta metálica plana permanecerá en el
alojamiento. Es difícil verla. Una linterna y un espejito telescópico son las
mejores herramientas para ver claramente la junta. En los cilindros con válvulas
horizontales, la junta puede caerse en el pasaje de gas. un pequeño imán con
un mango telescópico ayudará a "pescarla". La junta se debe reemplazar
después de varios usos.
Válvulas - Mantenimiento
Ariel utiliza válvulas fabricadas por Hoerbiger Corporation. Antes de trabajar en cualquier
válvula, consulte en el Manual de Partes el debido plano del conjunto de válvula, la lista de
partes y las indicaciones de Hoerbiger. En el plano del conjunto de válvula, se notará que
las válvulas poseen distintas selecciones de resortes para los distintos niveles de presión.
En la primer hoja del capítulo sobre el cilindro en el Manual de Partes se indican las
PÁGINA 5 - 32 1/01
válvulas originalmente suministradas con cada cilindro. Si se encuentran presiones de

operación distintas, puede que se necesiten resortes distintos.
La válvula de succión se debe seleccionar en base a la presión de succión de operación y la
válvula de descarga en base a la presión de descarga de operación. La selección del
resorte de válvula adecuado también se basa en la velocidad de operación (RPM), en el
peso específico del gas y en la temperatura de succión del gas.
Comuníquese con Ariel en Mount Vernon, para obtener asistencia en la selección de
válvulas.
Válvulas - Montaje
1. Se debe revestir la junta plana de metal blando de 1/32" (0,8 mm) de espesor
con un lubricante antiadehrente. Se la puede insertar en el alojamiento de
válvula o encajar en la válvula. En ambos casos, se debe tener precaución para
evitar que la junta se caiga en el pasaje de gas.
2. El sujetador del canasto es un tornillo de plástico ubicado en un agujero
roscado en los canastos de válvulas inferiores. Se debe atornillar sólo lo
suficiente para que proporcione fricción de modo que los canastos inferiores no
se caigan durante la instalación de la tapa.
3. La válvula y el canasto pueden insertarse juntos en el alojamiento, utilizándose
la Herramienta de Válvulas ilustrada en la Figura 7-1, página 7-3. Cuando están
correctamente instalados, la distancia de la cara externa del canasto a la cara
del alojamiento de válvula en el cilindro será 1/8" (3 mm) menor que el largo de
la protuberancia en la tapa de válvula.
4. Inspeccione si hay cortes o fisuras en el o-ring de la tapa de válvula y
reemplácelo si es necesario. Lubrique el o-ring y la protuberancia de la tapa de
válvula. Algunos cilindros de alta presión utilizan juntas metálicas de sección
redonda en lugar del o-ring. Inserte la tapa y ajuste uniformemente los pernos
hasta el valor de torque recomendado en la Tabla 1-11, página 1-15. Consulte
“Ajuste de los Pernos de las Tapas de Válvulas”, página 5-34. Si el montaje está
correcto, la distancia de la parte inferior de la tapa a la superficie del alojamiento
de válvula en el cilindro será 1/8" (3 mm).
NOTA: ASEGÚRESE DE QUE TODAS LAS PARTES, CARAS DE LAS JUNTAS Y
SUPERFICIES DE CONTACTO ESTÉN ABSOLUTAMENTE LIMPIAS. USE
SIEMPRE ACEITE NUEVO Y LIMPIO EN LAS ROSCAS ANTES DE LA
REINSTALACIÓN DE LOS PERNOS.
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o-ring de la tapa de válvula
tapa de válvula 1/8” (3mm)
canasto de válvula sujetador

perno o
espárrago de plástico
central
contratuerca
aro guía
guía
asiento
resortes de la válvula de descarga
disco de la válvula
de succión disco de la válvula de descarga
guía asiento
junta de la válvula de acero
resortes de
interior del
la válvula de
cilindro
succión válvula de
válvula de
descarga
succión
típica
típica
F IGURA 5-19 CONJUNTOS DE V ÁLVULAS TÍPICOS
Ajuste de los Pernos de las Tapas de Válvulas

Una técnica adecuada de ajuste de los tornillos es esencial para el sellado de las tapas de
válvulas con las juntas metálicas de sección redonda, utilizadas en algunos cilindros de alta
presión. Es importante que se ajusten los pernos hasta el torque total de manera uniforme y
gradual. No ajuste la tapa de válvula con insistencia en un perno ni torcida. Tal insistencia o
falta de paralelismo puede ocasionar la compresión despareja de la junta, lo que podría
llevar a fugas y también a la rotura de pernos. Este procedimiento de ajuste gradual
también es recomendable para todas las tapas de válvulas.
PÁGINA 5 - 34 1/01
Instale en el alojamiento de válvula el conjunto de válvula (y el espaciador, si lo hay) con las

juntas planas y el canasto de válvula. Consulte “Válvulas - Montaje”, página 5-33. En
aplicaciones de alta presión, coloque la debida junta metálica de sección redonda en el
canasto e instale la tapa de válvula. Tenga precaución para no estriar el interior del cilindro,
ni deformar o dañar la junta de sección redonda. Use siempre juntas metálicas de sección
redonda nuevas. Tales juntas no son reutilizables.
Lubrique las roscas y las superficies de contacto de los pernos con un lubricante a base de
petróleo e instálelos. No use compuestos antiadehrentes en los pernos de las tapas de
válvulas. Atornille cada perno en forma entrecruzada hasta que esté ajustado. Luego ajuste
cada perno hasta el 25% del torque total, avanzando de un perno a otro en forma
entrecruzada (véase la Figura 5-20 1-2-3-4-5). Repita este paso para el 50%, el 75% y el
100% del torque total.
El ajuste y el valor de torque correctos son importantes en todas las tapas de válvulas, pero
son aún más importantes en el montaje de tapas de válvulas de alta presión. Las
aplicaciones de alta presión poseen placas en el cilindro que indican los valores de torque
correctos.
! PRECAUCIÓN
HERIDAS GRAVES Y DAÑOS MATERIALES PUEDEN
OCURRIR SI LAS TAPAS DE VÁLVULAS NO SE INSTALAN
CON EL DEBIDO TORQUE DE ______ LIBRAS-PIES
______N.m.
CONSULTE EN EL MANUAL TÉCNICO EL PROCEDIMIENTO
DE TORQUE ADECUADO.
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junta o juntas
canasto de metálicas planas
válvula
conjunto espaciador,
de válvula si lo hay
tapa de válvula
junta metálica de
sección redonda
FIGURA 5-20 MONTAJE DE TAPA DE V ÁLVULA DE ALTA PRESIÓN
VVCP - Descargador de Extremo del Cabezal con

Espacio Muerto de Volumen Variable
Extracción
Desconecte el venteo de la empaquetadura del VVCP. Quite el VVCP del cilindro, utilizando
un procedimiento similar al que se utiliza para quitar el cabezal del cilindro. El Libro
Electrónico de Datos Ariel contiene el peso aproximado del VVCP, para su manejo.
Desmontaje
Suelte del encaje en el volante la cubierta protectora de la rosca. Con la palanca de bloqueo
trabada, quite la contratuerca y el volante. Quizás sea necesario utilizar un martillo o
extractor para soltar el volante del encaje cónico del eje. Suelte la palanca de bloqueo y
destorníllela para quitarla. Quite los tornillos de cabeza allen del interior de la brida de
pernos y separe las mitades del VVCP. Desatornille el conjunto de eje y pistón del VVCP
para quitarlos.
PÁGINA 5 - 36 1/01
! PRECAUCIÓN
LA PRESIÓN DE GAS ATRAPADA PUEDE PRESENTAR UN
RIESGO A LA SEGURIDAD PERSONAL AL TRABAJAR CON
EL VVCP. TRABAJE EN UN ÁREA BIEN VENTILADA Y SIN
CHISPAS. NO RESPIRE EL GAS EMITIDO POR EL VVCP AL
VENTEAR EL GAS ATRAPADO.
Mantenimiento
Para reemplazar o limpiar la empaquetadura del VVCP, saque los pernos y la brida que
sujetan la empaquetadura y quítela. Reemplace la empaquetadura del VVCP cuando note
fugas excesivas en el venteo. Quite el aro de pistón del VVCP y reemplácelo caso sea
necesario.
Limpie todas las partes para la eliminación de todos los detritos, óxido, etc. El eje y el pistón
poseen una unión permanente, no intente separarlos.
Vuelva a armar el VVCP en orden inverso, usando un o-ring nuevo en la brida de pernos.
Aunque el torque utilizado en los pernos de cabeza allen no sea crítico, tales pernos deben
estar suficientemente ajustados como para evitar que se aflojen durante el servicio. Al
instalar el volante, asegúrese de que la cubierta protectora de la rosca esté debidamente
alineada. Lubrique el eje a través del niple con 3 ó 4 bombeadas de grasa multiuso a base
de petróleo, utilizando un lubricador manual.
Al reinstalar el VVCP en el cilindro, use una junta de cabezal nueva. Lubrique las roscas y
las superficies de contacto de los pernos con un lubricante a base de petróleo e instale los
pernos. Atornille cada tornillo en forma entrecruzada hasta que esté firme. Luego ajuste
cada tornillo hasta el 25% del torque total, avanzando de un tornillo a otro en forma
entrecruzada. Repita este paso para el 50%, el 75% y el 100% del torque total. Véase en la
Tabla 1-11, página 1-15 el valor de torque. Reconecte el venteo de la empaquetadura del
VVCP. Al instalar un VVCP nuevo, verifique el espacio muerto total del pistón y utilice
láminas calibradoras para reajustar los huelgos del extremo del cigüeñal/extremo del
cabezal con el VVCP completamente cerrado. Consulte los huelgos en la Tabla 1-3, página
1-9.
Ajuste
El volumen del espacio muerto del VVCP se puede cambiar con el compresor en marcha o
parado. Consulte las instrucciones del paquetizador sobre dónde regular el VVCP. Consulte
también la hoja de datos sobre el VVCP en el Manual de Partes del Manual Técnico de
Ariel.
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El aro del pistón del VVCP no está diseñado para que selle el gas, lo que permite una
presión de gas casi equilibrada, facilitando el ajuste del VVCP mientras el cilindro está
presurizado. La presión de gas detrás del pistón del VVCP generalmente se alivia cuando
se ventea el cilindro. Detritos de proceso u óxido alrededor del aro del pistón pueden formar
un sello que retrasa el venteo. Si hay gas atrapado detrás del pistón, se puede ajustar el
VVCP mientras el cilindro está presurizado, pero es difícil girarlo cuando se ventea el
cilindro. Este problema se soluciona desarmando el VVCP y limpiándolo.
Para ajustar su volumen, afloje la palanca de bloqueo del eje, de manera que el eje pueda
girar libremente. Gírelo a través del volante ubicado en su lado externo. Gire el volante en
sentido horario para cargarlo y en sentido antihorario para descargarlo. Reajuste la palanca
de bloqueo del eje con un torque de 150 libras-pie (203 N.m).
cilindro del conjunto conjunto venteo de la

compresor pistón-vástago del VVCP empaquetadura eje y
del compresor del VVCP
pistón
empaque-
tadura del
niple
VVCP
volante
o-ring
cubierta
protectora
de la rosca
presión palanca de
aro del pistón del VVCP
de gas bloqueo
(no sella el gas)
atrapada
FIGURA 5-21 CILINDRO CON VVCP - TÍPICO
Empaquetadura del Vástago del Compresor Enfriada por

Agua
Cuando hay necesidad de desmontar una caja de empaquetadura del vástago enfriada por
agua (opcional) a partir de la condición en la que fue suministrada y recibida del fabricante,
es necesario que se realicen un montaje adecuado y pruebas, para garantizar que la caja
no pierda.
PÁGINA 5 - 38 1/01
Montaje
Las cajas son pulidas y se debe tener precaución para evitar rayaduras a las superficies de
contacto de los aros porta empaquetadura, lo que puede ocasionar fugas significativas.
Los aros porta empaquetadura son externamente numerados y se deben instalar
consecutivamente, a partir del aro porta empaquetadura del extremo. Los espárragos no
son equidistantes, para que los aros porta empaquetadura entren en una sola posición.
Asegúrese de que los espárragos de sujeción estén completamente atornillados en el aro
porta empaquetadura del extremo. Coloque el debido aro en la ranura, en el sentido
correcto. Tenga precaución al deslizar las partes en los espárragos de sujeción, para que
las caras pulidas no se rayen.
Luego instale el segundo aro porta empaquetadura, posicione los aros y asegúrese de que
los dos pequeños o-rings estén bien colocados alrededor de los orificios de refrigerante.
Siga con el montaje de las partes restantes en la configuración adecuada, según el plano
de la caja de empaquetadura, repitiendo consecutivamente el paso anterior.
Instale las tuercas de los espárragos de sujeción y ajústelas hasta los valores indicados en
la Figura 1-11, página 1-15. Usando los dedos, asegúrese de que todos los aros puedan
moverse radialmente en sus ranuras. Los aros WAT y AL presionados lateralmente quedan
ajustados, pero aún así deben poder moverse con los dedos.
Pruebas
Se requiere una verificación del 100% de funcionamiento en todos los pasajes internos.
Se deben controlar los pasajes forzándose aire comprimido a través de las conexiones en la
brida y verificándose que el aire salga por los orificios correctos. Cuando se aplica aire en la
conexión donde se lee "Coolant In" (Entrada de Refrigerante), el aire debe salir por la
conexión donde se lee "Coolant Out" (Salida de Refrigerante). Si se aplica aire en la
conexión donde se lee "Lube" (Lubricante), el aire debe salir por el aro porta
empaquetadura correspondiente en el interior de la caja de empaquetadura.
Pruebe si hay fugas en la caja de empaquetadura de la siguiente forma:
1 Conecte la conexión de salida de refrigerante.
2 Aplique de 60 a 100 psi (400 a 700 kPa) de presión de aire comprimido a la
conexión de entrada de refrigerante.
3 Sumerja la caja presurizada en un tanque de aceite (use agua en los cilindros
no lubricados).
4 Después que el aire atrapado en las ranuras de los aros se haya liberado, la
caja presurizada ya no debería largar un flujo continuo de burbujas.
5 Si la caja no aprueba este procedimiento de prueba, se debe desarmar,
inspeccionar, reparar, armar nuevamente y volver a probar.
Cualquier cilindro que posea empaquetadura enfriada por agua se debe conectar a un
sistema enfriador con circulación de agua que suministre el caudal, la caída de presión, la
temperatura de entrada y la eliminación de calor requeridos, a menos que se obtenga
previa aprobación de Ariel para que esté desconectado.
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Contaminación por Etilenglicol

La contaminación del compresor por etilenglicol puede deberse a la empaquetadura del
vástago enfriada por agua o al enfriador de aceite.
La mezcla de refrigerante anticongelante de etilenglicol en el aceite del cárter del bastidor a
causa de pérdidas puede ocasionar graves daños al cigüeñal, debido a falta de lubricación
adecuada. Se debe cambiar el aceite del cárter según lo que se recomienda en “Intervalos
Recomendados de Mantenimiento”, página 6-1. Además, se debe muestrear el aceite del
cárter rutinariamente y analizarlo en un laboratorio calificado, para comprobar que sus
condiciones sean adecuadas para que se lo siga usando, incluida la verificación de
contaminación por etilenglicol.
Incluso pequeñas cantidades de etilenglicol en el aceite pueden ser perjudiciales. Si la
contaminación es inferior al 5%, drene el aceite, reemplace los filtros y haga el flushing del
sistema de aceite con una mezcla 50-50 de butoxietanol (Dow Chemical Company Dowanol
EB o equivalente) y aceite 10W, utilizando una bomba con motor eléctrico. El flushing se
debe realizar con el compresor tibio. Los cojinetes deben pasar por un flushing continuo
durante media hora mientras se gira el compresor con la mano. Todas las superficies que
tienen contacto con el aceite del cárter deben pasar por flushing, incluso pulverizando todas
las superficies interiores del cárter. Drene completamente la mezcla de limpieza,
asegurándose de drenar todos los componentes del sistema de aceite. Repita la operación
de flushing, utilizando una mezcla 60-40 de aceite 10W y querosén o aceite combustible.
Drene completamente el sistema, instale filtros nuevos y llene el cárter con el aceite
adecuado. Se debe ubicar la fuente de pérdida de refrigerante y repararla.
Si el muestreo indica una contaminación por etilenglicol superior al 5%, o si el compresor se
dañó debido a la contaminación, el equipo se debe desarmar, limpiar con el 100% de
butoxietanol, pasar por flushing con querosén o aceite combustible y reparar según sea
necesario. Todas las superficies que están en contacto con el aceite del cárter se deben
limpiar con butoxietanol, incluso todos los pasajes y cañería, y luego pasar por flushing con
querosén o aceite combustible. Se deben cambiar el aceite y los filtros. Se debe ubicar la
fuente de pérdida de refrigerante y repararla.
El butoxietanol presenta riesgos de salud y seguridad. Use la debida protección para los
ojos y piel, además de ventilación adecuada. No lo use cerca de llamas ni chispas. Consulte
la Hoja de Datos de Seguridad del Material suministrada por el fabricante para obtener más
detalles.
El etilenglicol, el butoxietanol, los aceites contaminados y los solventes se deben descartar
adecuadamente. Utilice un servicio calificado de disposición química.
Limpieza de Componentes del Cilindro de Compresores

no Lubricados
Los cilindros no lubricados completos encargados y despachados por Ariel en forma
completamente montada son suministrados limpios y protegidos cuando se necesitan
servicios no lubricados. Partes internas que se despachan sueltas, superficies internas
contaminadas y todos los repuestos se deben limpiar antes de su instalación,
PÁGINA 5 - 40 1/01
proporcionando una larga vida útil a los compresores no lubricados y alargando durabilidad
de los aros.
Limpie completamente el interior del cilindro con alcohol desnaturalizado hasta que una
toalla de papel blanca limpia empapada con alcohol no quite ningún detrito. Esto incluye
todas las superficies del interior del cilindro, alojamientos de empaquetadura, alojamientos
de válvulas, etc. No use Never-Seize en la junta de acero del extremo del cigüeñal. Si el
cilindro posee un o-ring, aplique solamente una capa delgada de aceite a la superficie de
contacto del cilindro para sellar el o-ring.
El alcohol desnaturalizado presenta riesgos de salud y seguridad. Manténgalo lejos del
calor, chispas, llamas y cualquier otra fuente de ignición. Use ventilación adecuada,
guantes de neopreno o butilo, antiparras o máscara facial y delantal impermeable. El
alcohol desnaturalizado contiene metanol, que es venenoso si es ingerido. Evite su
contacto con los ojos. Los materiales resultantes de la limpieza se deben manejar y
descartar adecuadamente. Consulte la Hoja de Datos de Seguridad del Material
suministrada por su fabricante para obtener más información.
Use cantidades muy pequeñas de Never-Seize en la tuerca y en el collarín al montar el
pistón.
Limpie completamente el pistón con alcohol desnaturalizado hasta que una toalla de papel
limpia empapada con alcohol no quite ningún detrito. Esto incluye una limpieza
extremadamente buena de las ranuras de los aros.
Desarme la caja de empaquetadura, frote todas las superficies con alcohol desnaturalizado
y vuelva a armarla. Cuando la caja de empaquetadura es enfriada por agua, vuelva a
armarla y pruébela según “Empaquetadura del Vástago del Compresor Enfriada por Agua”,
página 5-38, utilizando agua en lugar de aceite para la prueba. Seque completamente la
caja de empaquetadura con aire tibio, como por ejemplo con un secador de pelo. Maneje
las partes limpias con guantes de goma nuevos o limpios o guantes de algodón blanco
nuevos.
Antes de la instalación del vástago del pistón en el equipo, frótelo con alcohol
desnaturalizado. Tenga precaución para no dejar marcas de dedos en el vástago antes de
que entre en contacto con los aros de la caja de empaquetadura.
Asegúrese de frotar en el vástago del pistón con alcohol desnaturalizado después de su
instalación.
Limpie el cabezal del extremo del cabezal o los componentes del descargador con alcohol
desnaturalizado. Use pequeñas cantidades de aceite en los orificios de pernos para
garantizar que el aceite no escurra para el cilindro. Además, instale la junta de acero del
extremo del cabezal sin Never-Seize.
Las válvulas se deben desarmar, limpiar con alcohol desnaturalizado y volver a armar,
frotar nuevamente e instalar. Limpie los canastos y espaciadores con alcohol
desnaturalizado. Use solamente una delgada capa de aceite en los o-rings y orificios de
perno de las tapas de válvulas.
Las partes limpiadas se deben armar inmediatamente para evitar su contaminación y
corrosión. Si el cilindro no se va a poner en servicio inmediatamente, comuníquese con
Ariel (véase “Números de Teléfono y Fax de Ariel”, página 7-10) para obtener instrucciones
de conservación según ER-34.
1/01 PÁGINA 5 - 41
APUNTES
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SECCIÓN 6 - ASISTENCIA TÉCNICA
Intervalos Recomendados de Mantenimiento

Al igual que cualquier equipo, los compresores Ariel requieren mantenimiento. La
frecuencia del mantenimiento está determinada por el ambiente donde se encuentra el
compresor, las cargas impuestas por el usuario y la pureza del gas.
Lo primero y más importante en la lista de mantenimiento preventivo son la conformidad
con el Estándar de Paquetizadores de Ariel Corporation y el cumplimiento de la Lista de
Verificación de Puesta en Marcha del Compresor. Se deberán cumplir todos los ítems, tanto
antes como después de la puesta en marcha.
La información a continuación es solamente una guía y, como se afirma anteriormente,
puede variar según a las condiciones de operación. Los intervalos comienzan a contarse a
partir de la fecha de puesta en marcha del compresor. Si su proveedor de aceite
recomienda cambios de aceite más frecuentes que Ariel, se deberán seguir los intervalos
del proveedor. Se recomienda la realización de análisis de aceite regulares. Si surge algún
problema, se debe cambiar inmediatamente el aceite, determinar la causa y corregirla.
Se debe mantener un libro de registros para cada equipo. Cada ítem de mantenimiento se
debe registrar en detalle, con el objetivo de que haya registros disponibles para la
realización del seguimiento del costo de mantenimiento por equipo y también para la
resolución de problemas.
Los registros del operador deben ser analizados por personal calificado, para que se
determinen tendencias en el desempeño y/o mantenimiento del compresor.
Diario
1. Verifique la presión del aceite del bastidor. Debe varíar entre 50 y 60 PSIG
(350 a 420 kPa) mientras está a temperatura de operación. La temperatura
máxima de entrada de aceite al compresor es 190° F (88° C).
2. Verifique el nivel de aceite del bastidor. El aceite debe estar aproximadamente
a la mitad del visor de nivel mientras el compresor está en marcha. Si no lo
está, determine el problema y corríjalo. No lo sobrellene. Verifique si hay
suficiente suministro de aceite en el tanque de soporte.
3. Verifique el indicador de tiempo de ciclo del bloque lubricador Consulte el
tiempo correcto en la placa de información ubicada en la parte superior de la
caja del lubricador. Un gas muy sucio o húmedo puede requerir un tiempo de
ciclo más frecuente que lo normal.
4. Verifique si hay fugas en los venteos de la empaquetadura principal y
secundaria. Si hay fugas, determine la causa y, caso sea necesario, reemplace
las partes internas de la empaquetadura.
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PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SECC IÓN 6 - ASISTEN CIA TÉC NICA
5. Verifique si hay alguna fuga de gas y corríjala.

6. Verifique si hay alguna pérdida de aceite y corríjala.
7. Verifique las presiones y temperaturas de operación. Si no son normales,
determine la causa de la anormalidad. Se recomienda la realizació de un
registro diario de las temperaturas y presiones de operación como referencia.
8. Verifique los ajustes de los interruptores de paradas.
9. El valor mínimo de parada debido a baja presión de aceite es 35 psi (240 kPa).
10. La parada debido a alta temperatura debe estar ajustada 25° F(14° C) por
arriba de la temperatura real de operación.
11. Las paradas debido a alta/baja presión se deben ajustar lo más cerca posible.
Se debe considerar la capacidad de carga del vástago del equipo.
12. Verifique el nivel de aceite en la caja del lubricador.
13. Verifique si hay ruidos o vibraciones anormales.
14. Si se usan válvulas compensadoras en el sistema de lubricación forzada,
reajústelas según sea necesario para que la presión de cada sistema de bomba
se mantenga equilibrada (véase la Figura 4-9, página 4-22).
Mensual (Además de los Requerimientos Diarios)

1. Verifique y confirme el funcionamiento de lo interruptores de las paradas de
seguridad.
2. En los cilindros con presión nominal por arriba de 3.500 psi (24.000 kPa), quite
sus cabezales y verifique la presencia de aceite en el cilindro para garantizar
que haya lubricación adecuada.
Semestral o Cada 4.000 Horas (Además del Diario/Mensual)

1. Drene y reemplace el aceite de la caja del lubricador.
2. Cambie el filtro de aceite en este momento, o cuando el diferencial de presión
exceda 10 psi (70 kpA).
3. Cambie el aceite. Puede que cambios de aceite más frecuentes sean
necesarios si el ambiente es extremadamente sucio, si el proveedor de aceite lo
recomienda, o si el análisis de aceite lo determina. Se pueden permitir cambios
de aceite menos frecuentes si se completa regularmente el aceite debido al uso
del conjunto lubricación forzada.
4. Limpie el elemento sinterizado del pequeño filtro de aceite suministrado en el
sistema de lubricación forzada. Tal filtro también se debe limpiar cada vez que
se cambia el filtro de aceite principal.
5. Limpie el filtro "Y" cuando cambie el aceite.
6. Abra el bastidor cuando cambie el aceite e inspeccione visualmente si hay
materiales extraños. No se recomienda el desmontaje, salvo si se identifica
algún motivo.
7. Verifique el nivel de fluido del amortiguador (si lo hay).
8. Vuelva a ajustar las tuercas de los espárragos de anclaje con el valor de torque
correcto e inspeccione si hay alguna pata floja. Una diferencia superior a 0,002"
(0.05 mm) requiere la colocación de nuevos suplementos. En tal caso, realinee
en caso de que sea necesario para mantener la alineación del acoplamiento
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con tolerancia de 0,005" (0,13 mm) LTI.

9. En los cilindros con presión nominal por arriba de 3.500 psi (24.000 kPa)
inspeccione la luz entre puntas de los aros de pistón. Reemplace los aros que
no cumplan con los límites máximos presentados en la Tabla 1-7, en la Tabla 1-
8, en laTabla 1-9 y en la Tabla 1-10.
Anual o Cada 8.000 Horas (Además del Diario/Mensual/Semestral)

1. Verifique el huelgo de los cojinetes principales, el huelgo de los cojinetes de la
biela y el huelgo axial del cigüeñal, utilizando una barreta y un indicador de
cuadrante. Si no cumplen con los límites indicados en la Tabla 1-3, página 1-9,
reemplace los cojinetes afectados.
2. Verifique el huelgo de la guía de la cruceta con láminas calibradoras. Si no
cumple con de los límites indicados en la Tabla 1-3, página 1-9, reemplace las
partes afectadas.
3. Inspeccione si hay discos rotos o pernos centrales flojos en las válvulas.
Reemplace las partes rotas y ajuste los pernos centrales con los valores de
torque indicados en la Tabla 1-12, página 1-18.
4. Inspeccione si el interior de los cilindros está dañado o desgastado. Si hay
estrias, de manera que el área total de su sección transversal supera
0,001 pulg²/pulg de circunferencia del cilindro (0,025 mm²/mm de circunferencia
del cilindro), se debe reemplazar o rectificar el cilindro a un máximo de 0,020"
(0,50 mm). También se lo debe reemplazar o rectificar si la ovalización o
conicidad del cilindro supera 0,001 pulg/pulg de su diámetro (0,001 m/m del
diámetro del cilindro).
NOTA: EL RECTIFICADO QUITA SUPERFICIE NITRURADA DEL INTERIOR DEL
CILINDRO. COMUNÍQUESE CON ARIEL PARA LA REALIZACIÓN DE UNA
NUEVA NITRURACIÓN.
5. Inspeccione la luz entre puntas de los aros de pistón. Reemplace los aros que
no cumplan con los límites máximos presentados en la Tabla 1-7, en la Tabla 1-
8, en la Tabla 1-9 y en la Tabla 1-10.
6. Inspeccione si los vástagos de los pistones está dañados o excesivamente
desgastados. Reemplace el vástago si hay estrías o rayaduras. También
reemplácelo si el desgaste supera 0,005" (0,13 mm), si la ovalización supera
0,001" (0,03 mm), o si la conicidad supera 0,002" (0,05 mm).
7. Recondicione las cajas de empaquetadura de los cilindros.
8. Inspeccione si hay torsiones o flexiones en el bastidor, verificando los
suplementos en las patas del compresor.
9. Realinee en caso de que sea necesario para mantener la alineación del
acoplamiento con tolerancia de 0,005" (0,13 mm) LTI.
10. Verifique y recalibre todos los indicadores de termperatura y manómetros.
11. Verifique y registre el desgaste del vástago del compresor.
12. Engrase las roscas del eje del VVCP a través del niple, con 2 ó 3 bombeadas
de grasa multiuso, utilizando un lubricador manual.
13. Limpie el filtro del respiradero del cárter.
14. Ajuste las cadenas de transmisión.
15. Haga la prueba de presión del bloque o bloques de distribución.
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Cada 2 Años ó 16.000 Horas (Además del Diario/Mensual/Semestral/Anual)

1. Verifique si hay fisuras en los dientes del piñón de la cadena de transmisión del
extremo auxiliar y si la cadena está excesivamente elongada.
2. Reacondicione las cajas de los aros raspa-aceite.

Bienal)
1. Verifique los huelgos de los cojinetes principales y de la biela, utilizando un
indicador de cuadrante y una barreta. No se recomienda el desmontaje para la
verificación de los huelgos. El desmontaje se debe realizar solamente si la
verificación con la barreta indica huelgo excesivo.
2. Verifique con láminas calibradoras los huelgos de las guías de crucetas.
3. Verifique el huelgo entre el pasador de la cruceta y su alojamiento en la cruceta
y el buje de la biela, quitando el pasador de la cruceta.
4. Verifique si hay desgaste excesivo en el tensor de la cadena de transmisión del
extremo auxiliar.
5. Verifique si hay desgaste excesivo en las ranuras de aros de pistones.

Bienal/Cuatrienal)
1. Reemplace los cojinetes principales y de la biela y los bujes.
2. Reemplace los bloques de distribución del lubricador.
3. Reemplace los bujes de crucetas.
4. Reemplace el DNFT.
Resolución de Problemas
Pequeños problemas pueden ocurrir durante la operación normal de un compresor Ariel.
Tales problemas con frecuencia se deben a líquidos, suciedad, ajustes inadecuados o
operadores no familiarizados con los compresores Ariel. Tales dificultades por lo general se
solucionan mediante limpieza, corrección de ajustes, eliminación de condiciones
desfavorables, reemplazo de partes relativamente pequeñas o capacitación adecuada de
los operadores.
Problemas mayores generalmente se deben a largos períodos de operación con lubricación
inadecuada, manejo descuidado, falta de rutinas de mantenimiento o uso del compresor en
aplicaciones para las cuales no fue diseñado.
En los equipos con varias etapas, el registro de las presiones y temperaturas entre etapas
es valioso, ya que cualquier variación cuando se opera a dado punto de carga indica un
problema en una de las etapas. Normalmente si la presión entre etapas cae, la falla está en
el cilindro de menor presión. Si sube, normalmente está en el cilindro de mayor presión.
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Aunque sería imposible elaborar una lista completa conteniendo todos los problemas
posibles, a continuación se presentan algunos de los problemas más comunes y sus
posibles causas.
Problema Causas Posibles
Baja presión de Falla de la bomba de aceite.

aceite Espuma en el aceite debido al choque de los contrapesos contra la superficie
del aceite (nivel de aceite demasiado alto).
Aceite frío.
Filtro de aceite sucio.
Pérdida de aceite en el interior del bastidor.
Pérdida excesiva en los cojinetes.
Ajuste inadecuado del interruptor de parada debido a baja presión de aceite.
Ajuste muy bajo de la válvula de alivio de la bomba de aceite.
Defecto en el manómetro.
Tapadura del filtro "Y" del depósito de aceite.
Espacio muerto inadecuado en la bomba de aceite.
Ruido en el cilindro Pistón flojo.

Pistón golpeando el cabezal del cilindro o cabezal del extremo del cigüeñal.
Tuerca de balanceo de la cruceta floja.
Válvula(s) con roturas o fugas.
Aros de pistón o bandas de desgaste dañados o desgastados.
Válvula mal asentada o junta del asiento dañada.
Líquidos en el cilindro.
Fuga excesiva en la Desgaste de los aros de empaquetadura.

empaquetadura Aceite lubricante inadecuado y/o tasa de lubricación insuficiente.
Suciedad en la empaquetadura.
Montaje incorrecto de los aros de empaquetadura.
Inadecuación del huelgo lateral o de la luz entre puntas de los aros.
Tapadura del sistema de venteo de la empaquetadura.
Vástago del pistón estriado, cónico u ovalizado.
Desgaste excesivo del vástago del pistón.
Empaquetadura no asentada.
Calentamiento Falla de la lubricación.

excesivo de la Aceite lubricante inadecuado y/o tasa de lubricación insuficiente.
Desgaste de los aros de empaquetadura.
empaquetadura.
Suciedad en la empaquetadura.
Inadecuación del huelgo lateral o de la luz entre puntas de los aros.
Vástago del pistón estriado, cónico u ovalizado.
Desgaste excesivo del vástago del pistón.
Exceso de carbón en Exceso de aceite lubricante.

las válvulas. Aceite lubricante inadecuado.
Arrastre de aceite desde el sistema de entrada o de la etapa anterior.
Aumento de la temperatura debido a válvulas rotas o fugando.
Temperatura excesiva debido a la alta relación de compresión en los cilindros.
Estallo de la válvula Defecto en la válvula de alivio.

de alivio. Fuga en válvulas de succión o aros de la próxima etapa superior.
Obstrucción, atascamiento o válvula cerrada en la línea de descarga.
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Problema Causas Posibles
Temperatura de Razón excesiva entre los cilindros debido a fugas en válvulas de succión o aros
descarga elevada en la próxima etapa superior.
Obstrucción en la cañería del enfriador.
Fuga en válvulas de descarga o aros de pistón.
Temperatura de succión elevada.
Inadecuación del aceite lubricante y/o de la tasa de lubricación.
Golpeteo en el Pasador de la cruceta o tapas de pasadores flojos.

bastidor Cojinetes principales, del muñón del cigüeñal correspondiente a la biela o del
pasador de la cruceta flojos o desgastados.
Baja presión de aceite.
Aceite frío.
Aceite incorrecto.
El golpeteo en realidad ocurre en el extremo del cilindro.
Bajo nivel de fluido en el amortiguador.
Pérdida de aceite en Taponamiento de venteo o cañería de venteo.

el extremo del lado Pérdida excesiva en la empaquetadura del cilindro.
motor del cigüeñal
Pérdida en los aros Desgaste de los aros raspa-aceite.

raspa-aceite del Montaje incorrecto de los aros raspa-aceite.
Vástago desgastado o estriado.
vástago del pistón.
Ajuste inadecuado de los aros en el vástago o de su huelgo lateral.
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SECCIÓN 7 - APÉNDICES
Herramientas de Ariel
Herramientas Suministradas por Ariel

Ariel suministra una caja de herramientas con cada equipo, en la que se incluyen las
herramientas a continuación (véase la Figura 7-1).
• Llave de Golpe Especial para Tuercas de la Cruceta Redondas de 1" de Diámetro
(A-0324).
• Llave Abierta para Tuercas de la Cruceta Hexagonales de 3" (C-0195).
• Soporte de Extensión de Llave Crique (B-1240).
• Herramienta de Válvulas de 1/4" x 3/8" UNF para la Instalación o Extracción de
Válvulas (A-0409).
Válvulas (A-0135).
Válvulas (A-0626).
• Herramienta de Válvulas para la Instalación o Extracción de Válvulas "CT" (A-2289).
• Herramienta Roscadora de Pistón para Llave Crique con Encaje Cuadrado de 3/4"
(A-0424).
• Herramienta Roscadora de Pistón para Tubo de 9/16" (A-1678), suministrada
solamente con cilindros tándem pequeños.
• Tabla de Torque (D-2159).
Ariel suministra tales herramientas con todos los compresores. Comuníquese con su
distribuidor si no las posee.
Esas herramientas están diseñadas especialmente para los equipos Ariel. Limpie todas las
herramientas antes de utilizarlas. Asegúrese de que haya un perfecto encaje entre la
herramienta y la parte que se está quitando o instalando. Si le falta alguna herramienta o si
la misma está desgastada o rota, pídale un repuesto a su distribuidor. No use herramientas
sustitutas, desgastadas o rotas.
En la caja de herramientas también se incluyen las herramientas estándar a continuación:
• Llaves Allen de 1/8", 5/32", 3/16", 1/4", 3/8" y 1/2".
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PARA LOS M ODELOS : JGW, JGR Y JGJ SEC CIÓN 7 - APÉNDICES
Herramientas de Ariel Opcionales

• Dispositivo de Fijación del Pistón-Vástago (D-0961) (véase la Figura 5-12, página 5-
20).
• Llave Roscadora del Alojamiento de Cojinete del Conjunto Lubricación Forzada
(A-8158).
• Bomba de Purga Manual para el Conjunto de Lubricación Forzada (G-7162).
• Camisa de Protección del Vástago del Pistón (A-8560).
Requerimientos Mínimos de Herramientas Estándar

Por lo general, las herramientas a continuación son las únicas herramientas estándar
necesarias para que se trabaje en los compresores Ariel JGW, JGR y JGJ, además de las
herramientas suministradas por Ariel y de las opcionales indicadas anteriormente.
Comuníquese con Ariel ante cualquier duda sobre herramientas para los compresores Ariel.
• Llave crique con encaje cuadrado de 1/2".
• Extensiones de 2" y 6" para la llave crique anterior.
• Palanca con brazo de fuerza con encaje cuadrado de 1/2".
• Palanca de fuerza con encaje de 1/2".
• Adaptadores hembra de 1/2" para macho de 3/4".
• Junta universal con encaje cuadrado de 1/2".
• Torquímetros con encaje cuadrado de 3/8" (de 10 lb-pulg a 250 lb-pulg).
• Torquímetros con encaje cuadrado de 1/2" (de 15 lb-pie a 250 lb-pie).
• Torquímetro con encaje cuadrado de 3/4" (hasta 1.590 lb-pie).
• Tubos de 12 puntas de 5/16", 3/8", 7/16", 1/2", 9/16", 3/4", 5/8" y 15/16" para llave
crique con encaje cuadrado de 1/2".
• Llave hexagonal de 1/2" y tubos de llave hexagonal (Allen) de 1/4" para llave crique
con encaje cuadrado.
• Llave tubo de 12 puntas de 5/16".
• Llave abierta de 1/2" x 9/16".
• 2 destornilladores de tamaño mediano.
• Martillo de cara de bobbitt o plástico.
• Conjunto de tubos con encaje de 12 puntas de 3/8".
• Llave crique con encaje cuadrado de 3/8".
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Soporte de Herramienta de
Llave de Extensión de Válvulas
Golpe Llave Crique A-0135, A-0409,
A-0324 B-1240 A-0626
Llave Abierta
para Tuercas Herramienta
de la Cruceta Roscadora
Hexagonales de Pistón
C-0195 A-0424
FIGURA 7-1 HERRAMIENTAS DE ARIEL
Términos, Abreviaturas 1 y Conversiones al SI2
Área
pulg 2 ó pulgada cuadrada x 0,00064516 = metro 2 ó m2
pulg 2 ó pulgada cuadrada x 6,4516 = centímetro2 ó cm 2
Calor
BTU ó Unidad Térmica Británica x 1,05506 = kilojulio ó kJ
Caudal - Gas
MMSCFD ó millones de pies cúbicos estándar por día (a 14,696 psia y 60° F) x 0,310 =
normales metros cúbicos/segundo (a 1,01325 bar y 0° C) ó m n3/s
1. Las abreviaturas de unidades de medida de EE.UU. pueden figurar en mayúsculas o minúsculas.

2. En el SI, las mayúsculas y minúsculas se mantienen como aparecen.
1/01 PÁGINA 7 - 3
SCFM ó pies cúbicos estándar por minuto (a 14,696 psia y 60° F) x 1,607 = normales
metros cúbicos/hora (a 1,01325 bar y 0° C) ó m n3/h
Caudal - Líquido
GPM ó galones estadounidenses por minuto x 0,0630902 = litros/segundo ó L/s = dm3/s
GPM ó galones estadounidenses por minuto x 0,227125 = metros cúbicos/hora ó m3 /h
Fuerza
lbf ó libra-fuerza x 4,44822 = Newton ó N
Longitud
pulg ó " ó pulgadas x 25,4000 = milímetros ó mm
pies x 0,304800 = metro ó m
Masa
lb ó libras x 0,453592 = kilogramo ó kg
Momento o Torque
lb-pie ó libras-pie (fuerza) x 1,35583 = newton-metro ó N.m
lb-pulg ó libras-pulgada (fuerza) x 0,112985 = newton-metro ó N.m
Potencia1
HP ó caballos de fuerza x 0,745700 = kilovatio ó kW
Presión 2 o Tensión
psi x 6894,757 = pascal ó Pa
Pa x 0,000145 = psi
psi x 6,894757 = kilopascal ó kPa
kPa x 0,145 = psi
1. Los caballos de fuerza se basan en 550 pies-libras/segundo.

2. El sufijo G (PSIG) indica presión manométrica, A indica absoluta.
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bar x 100.000 = pascal ó Pa

Pa x 0,00001 = bar
bar x 100 = kPa
kPa x 0,01 = bar
psi x 68,94757 = mbar ó milibar
mbar x 0,0145 = psi
psi x 0,06894757 = bar
bar x 14,5 = psi
Temperatura
°F ó grados Fahrenheit (°F - 32)/1,8 = grados centígrados ó Celsius ó °C
Tiempo
seg = segundo ó s
min ó minuto x 60 = segundos ó s
h u hora x 3600 = segundos ó s
Velocidad
PPM ó pies por minuto x 0,005080 = metros por segundo ó m/s
RPM ó r/min ó revoluciones por minuto x 60 = revoluciones por segundo ó rev/s
Viscosidad
SSU, SUS ó Segundos Saybolt Universal x 0,22 - (180/SSU) = mm 2/s = centistoke ó cSt
(para un rango de 33 a 200.000 SUS)
Volumen
USGAL ó galones estadounidenses x 3,78541 = litros ó L
Otras Abreviaturas
c/ = con
CAR = carrera
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CE = extremo del cigüeñal (Crank End)

CIL = Cilindro
CL = huelgo (Clearance)
CU = cúbico
DCG = descargador
DNFT = Interruptor Digital de Parada Debido a Falta de Caudal (Digital No-Flow Timer
Switch)
ESNA = Marca registrada de Elastic Stop Nut Division, Harvard Industries
HE = extremo del cabezal (Head End)
HEX = hexagonal
HF = hierro fundido
HPP = hilos por pulgada
Lc= línea de centro
LTI = lectura total del indicador
MAWP = Presión Máxima de Trabajo Permitida (Maximum Allowable Working Pressure)
MAX = máximo
MIN = mínimo
N/A = No se aplica
Nº = número
NPT = rosca de cañería de EE.UU. (National Pipe Thread)
P/N = número de parte
PEEK = material plástico de poliéter-éter-cetona (Poly-Ether-Ether-Ketone)
PIST = pistón
RC = rosca
SAE = Sociedad de Ingenieros Automotores (Society of Automotive Engineers)
SG = peso específico (Specific Gravity)
SI = Sistema Internacional de Unidades, aplicado al sistema métrico moderno
SN ó S/N = número de serie (Serial Number)
TFE = teflón
UNC = rosca unificada gruesa de tornillos de EE.UU en pulgadas (Unified National Coarse
Screw Threads)
UNF = rosca unificada fina de tornillos de EE.UU en pulgadas (Unified National Fine Screw
Threads )
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VOL = volumen
% = por ciento
Abreviaturas Comunes en el Análisis de Gas

TABLA 7-1 ABREVIATURAS COMUNES EN EL ANÁLISIS DE GAS
ABREVIATURA COMÚN NOMBRE DEL COMPONENTE (SINÓNIMO) FÓRMULA QUÍMICA
C1 metano CH4
C2 etano C2H6
C3 propano C3H8
IC4 isobutano (2-metilpropano) C4H10
NC4 n-butano C4H10
IC5 isopentano (2-metilbutano) C5H12
NC5 n-pentano C5H12
NEOC5 neopentano C5H12
NC6 hexano C6H14
NC7 heptano C7H16
NC8 octano C8H18
NC9 nonano C9H20
NC10 n-decano C10H22
NC11 n-undecano C11H24
NC12 n-dodecano C12H26
C2- etileno (eteno) C2H4
C3- propano (propileno) C3H6
BENZ benceno C6H6
TOL tolueno C7H8
EBNZ etilbenceno C8H10
CO monóxido de carbono CO
CO2 dióxido de carbono CO2
H2S sulfuro de hidrógeno H2S
H2 hidrógeno H2
O2 oxígeno O2
N2 nitrógeno N2
H2O agua H2O
He helio He
Ar argón Ar
--- aire ---
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TABLE 7-2: FACTORES ÚTILES DE M ÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS EN EL SI

FACTOR DE MULTIPLICACIÓN PREFIJO SÍMBOLO a
1.000.000= 106 mega M
1.000 = 103 kilo k
100 = 10 2 hectob h
10 = 101 decab da
0,1 = 10-1 decib d
0,01 = 10 -2 centib c
0,001 = 10 -3 mili m
0,000 001 = 10-6 micro µ

a. Las mayúsculas y minúsculas se mantienen como aparecen.
b. No recomendado pero usado ocasionalmente.
Glosario Técnico
A lo largo de la confección de este manual, se hicieron todos los esfuerzos para que se
utilizaran los términos técnicos más aceptados internacionalmente. Sin embargo, en
muchos casos distintas palabras son utilizadas para denominar ciertos conceptos en
lugares diferentes. A continuación presentamos una pequeña lista de los términos que
podrían generar dudas, con sus respectivos sinónimos entre paréntesis.
Cañería (tubería): Conjunto de caños por donde circula el gas en el paquetizado del
compresor.
Caudal (flujo): Medida de la cantidad de fluido en movimiento. Por ejemplo, caudal de gas
es de 34 Sm3/h.
Flujo: Fluido en movimiento. Por ejemplo, flujo laminar o turbulento.
Fuga: Escape de un fluido gaseoso fuera de su circuito normal.
Huelgo (luz, tolerancia, juego): Espacio vacío que queda entre dos piezas que han de
encajar una en otra.
Indicador de cuadrante (indicador dial o reloj comparador): Instrumento que se utiliza para
medir pequeñas variaciones de posición de una pieza con respecto a otra.
Lámina calibradora (lámina calibrada, lámina de calibración o sonda): Herramienta que se
utiliza para medir huelgos.
Muñón de biela: Muñón del cigüeñal correspondiente al lado de la biela
Pasador (perno, pin, bulón o clavija): Pieza cilíndrica hueca de metal que sirve de elemento
de articulación entre la biela y la cruceta, transmitiendo un movimiento alternativo.
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Pérdida (fuga): Escape de un fluido líquido fuera de su circuito normal.

Período de rodaje (período de ablande, rodamiento o break in): Situación en que se halla
el compresor durante las 200 primeras horas de marcha, hasta entonces debe usarse con
especiales cuidados, entre ellos duplicar la cantidad de aceite en el sistema de lubricación
forzada, a fin de que los juegos adquieran el huelgo necesario para la marcha normal.
Perno (bulón o tornillo): Pieza metálica roscada que sirve para sujetar piezas de tamaño
considerable. Por ejemplo, pernos que sujetan la guía de cruceta al bastidor, pernos de las
tapa del cilindro, pernos de las uniones a través de bridas, pernos de las tapas de la biela.
Tubería (tubing): Conjunto de tubos por donde circula el aceite de lubricación del
compresor.
Visor de nivel (ojo de buey, mirilla): Ventanilla por la cual se puede verificar el nivel de
aceite del compresor.
Cursos Técnicos y de Mantenimiento de Compresores

Ariel
Todos los años, Ariel organiza varios cursos en la fábrica, los cuales incluyen clases
teóricas y prácticas. Además Ariel puede enviar un representante para el dictado de cursos
de capacitación personalizados en sus instalaciones. Comuníquese con Ariel para obtener
mayores detalles.
Boletines Técnicos para Clientes Ariel (Anteriormente

Informativo Ariel)
Los Boletines Técnicos para Clientes Ariel suministran importante información técnica,
incluyendo alteraciones, correcciones y/o adiciones al Manual Técnico para Paquetizadores
y Usuarios Finales. Asegúrese de consultar tal material antes de operar el equipo o realizar
mantenimientos.
La página de Ariel en internet contiene una lista completa de Boletines. Su paquetizador o
Ariel pueden suministrarle copias.
1/01 PÁGINA 7 - 9
Números de Teléfono y Fax de Ariel

Conmutador General (+1-740) 397-0311 Días hábiles de 8:00 a 17:00 (hora de la Costa
Este de EE.UU.)
Fax General (+1-740) 397-3856
Asistencia Técnica (+1-740) 393-5052 Emergencias de 17:00 a 8:00, fines de
semana y feriados
Repuestos1 (+1-740) 397-3602 Para todas llamadas al Departamento de

Repuestos, día o noche
Fax de Repuestos (+1-740) 393-5054
Fuera del horario de oficina, el sistema funciona de la siguiente manera:
1. Marque el número.
2. Las llamadas son contestadas por un correo de voz.
3. Deje un mensaje: nombre, número de teléfono, número de serie del equipo
(bastidor, cilindro, descargador) y una breve descripción de la emergencia.
4. La llamada será inmediatamente encaminada al encargado, quién la devolverá
lo más pronto posible.
1. Los usuarios deben encargar todos los repuestos a través de Distribuidores Autorizados.
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GAS NATURAL
MANUAL DE PARTES
4/25/06 ARIEL CORP. - BLACKJACK DIV. C/N: 001 RHCOVP02
SALES ORDER COVER SHEET
SERIAL NUMBER: F-25438
PART: JGJ CLASS DESCRIPTION: JGJ FRAME CLASS
PART NUMBER QUANTITY DESCRIPTION DRAWING NO.
A-9536 1 12T-6T-6T N.A.
B-0314 1 CROSSHEAD NUT, 2.4#HEX,JGR:W:J B-0314
G-2445 1 FRAME ASSY,JGR:W:J/2 A-4263
G-1955 1 CRANKSHAFT ASSY,JGJ/2 A-11869
G-0555 2 GUIDE ASSY,R:RJ:HJ:8-7/8W,STD A-6791
G-5183 2 CONN ROD ASSY,FS,JGJ,NEW BRG A-3985
G-0600 2 X-HEAD ASSY,JGR:JGJ A-6873
D-0239 1 CROSSHEAD,LGT,DI, 32.3#,JGR:J D-0239
D-0240 1 CROSSHEAD,MED,DI, 46.2#,JGR:J D-0240
G-0438 1 DRIVE END COVER ASSY,R:W:J/2/4 A-6314
G-9147 1 AUX.END COVER ASSY,JGRWJ/2&ACF A-6312
G-3220 1 1"SIGHT GLASS,JGAMP:RWJ/2&ACF N.A.
G-0830-1 1 LO PUMP ASSY,JGR:W:J/2 D-1227
G-1766 1 FF LUBR,1/4,JGR:W:J/2 D-1106
G-0568 1 DST.BLK.MTG.SINGL,RWJHEKTCD/2 N.A.
G-2708 1 RUPTURE DISC ASSY, 3250 PSI N.A.
G-1085 1 FF TUBING,RWJ/2:ACF, D.A. CYLS N.A.
G-2935 2 FF TUBING,BOTTOM LUBE-EA.CYL. N.A.
G-8076 1 CHAIN ASY,RWJ:ACF/2,STD OR R/R A-9719
G-4966 1 TOP COVER, JGR:W:J/2 A-6582
G-7624 1 FF GAGE,3000PSI/BLK A-9020
G-9873 1 FF S/D,PRO-FLO,DC,STD N.A.
G-8161 1 THRM VLV,3/4"UNMTD,P1>=K2 N.A.
G-0603 1 TOOL KIT ASSY, JGR:W:J N.A.

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-2445

FRAME, SPACERS AND BEARING CAPS
JGR/2, JGW/2 AND JGJ/2
REF. DRWG. A-4263
ITEM
NUMBER PART NUMBER QUANTITY DESCRIPTION
001 D-1389 1 FRAME,JGR:W:J/2
002 A-0827 2 MALE CONN,STL, 1/4T X 1/4P
003 FC0125IT 6 12 PT,3/4-16 X 4-1/2 G8
004 FW0550IA 6 STAT-O-SEAL, 3/4 DIA., NITRILE
005 A-0918 1 PLUG-TUBE FIT,FEMALE,STL,1/4T
006 FP0500FE 0 DOWEL PIN, 1/4 X 3/4 +.0002
007 FS0400DG 0 CUP PT.SET-SCREW,5/16-18 X 1
008 A-0882#02 1 STREET TEE,STL,1/8P
009 FC0120HU 8 12 PT,5/8-11 X 5 G8
010 PP0810GB 3 PIPE PLUG,1/2NPT,HEX HD,STL
011 A-0397 1 END PLT,OIL GALLERY,R:W:J
012 A-0030 2 O-RING,VT, 1.637 O.D. X .139
013 FC0102DK 4 HEX HD CAP,5/16-18 X 2 G5
014 FC0120HN 4 12 PT,5/8-11 X 2-3/4 G8
015 A-0396 1 END PLT,R:W:J
016 FC0102DI 4 HEX HD CAP,5/16-18 X 1-1/2 G5
017 PP0810KB 2 PIPE PLUG,1"NPT,HEX HD,STL
018 FP0500EE 0 DOWEL PIN,3/16 X 3/4 +.0002
019 PT0200CB 90. " SS TUBING, 1/4 OD X .035 WALL
020 A-0815 1 MALE ELBOW,STL, 1/4T X 1/8P
022 A-0804 1 STREET ELBOW,STL, 1/8P, 90
WHEN A ZERO APPEARS IN THE QUANTITY COLUMN IT

DOES NOT REPRESENT THE QUANTITY REQUIRED.
4/25/06
PARTS LIST
023 A-3763 1 CHK VLV,1/8MX1/8F,SS,PPT/14PSI

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-1955

CRANKSHAFT, MAIN BEARINGS, THRUST PLATES
JGJ/2, 3-1/2" STROKE
REF. DRWG. A-11869
ITEM
001 AD-1194 1 CRANK ASSY,FS,JGJ/2, 3.5"STK
002 B-0248 0 OIL SLINGER,JGR:W:J/2/4
003 A-0003 0 SPKT,RLR.CHAIN,CSHAFT,#35-24T
004 B-0245 4 SLEEVE BRG,H/S,MAIN,R:W:J:ACF
005 B-0304 2 THRUST PLATE,BZ,JGR:W:J
006 FP0510JN 2 SPIROL PIN,1/2 X 2-3/4

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0555

JGR CROSSHEAD GUIDE
JGR:RJ:HJ & 8-7/8 JGW CLASS CYLINDERS
REF. DRWG. A-6791
ITEM
001 D-0223 1 X-HD GUIDE,STD,JGR:RJ
002 B-0299 1 GSKT,RET,12-1/4 X 12 X 1/64
003 FC0120HL 8 12 PT,5/8-11 X 2-1/4 G8
004 FC0120HK 4 12 PT,5/8-11 X 2 G8
005 B-0418 2 GUIDE COVER,JGR
006 B-0419 2 GSKT,RET,12-1/4 X 8-1/8X1/32
007 A-10185 36 SEMS BOLT, 5/16-18 X 1
009 A-0415 2 LUBE FITTING, 3/4-10 X 2
010 FW0550IA 2 STAT-O-SEAL, 3/4 DIA., NITRILE
014 PP0802RD 1 PIPE PLUG,1/8NPT,SQ HD,PLASTIC
015 PP0802CD 1 PIPE PLUG,1/4NPT,SQ HD,PLASTIC
016 A-2205 1 EYEBOLT,1-8 UNC, SHORT
017 A-3780 1 CHK.VLV,DOU.BALL SOFT SEAT SS
018 A-8725 1 OMNI OIL TRAP,STEM,SS,1/8NPT
019 A-0808 1 MALE BRANCH T,STL, 1/4T X 1/4P
020 A-3529 1 HEX PIPE NIPPLE,STL,1/4 X 1/4
022 A-8724 1 OMNI OIL TRAP,BODY,SS,1/4NPTF

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-5183

CONNECTING ROD, FORGED STEEL
JGJ CLASS, WITH NEW BEARING
REF. DRWG. A-3985
ITEM
001 AD-1152 1 CONN ROD ASSY,FS,JGJ
002 A-2461 0 12 PT, 3/4-16 X 5-5/8 G8
003 FP0500FE 0 DOWEL PIN, 1/4 X 3/4 +.0002
004 B-0300 0 SLEEVE BRG,BZ,ROD,JGR:W:J:ACF
005 B-2112 2 SLEEVE BRG,H/S,ROD,R:W:J:ACF

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0600

CROSSHEAD, PIN, END PLATES AND
BALANCE NUT JGR & JGJ
REF. DRWG. A-6873
ITEM
001 CROSSHEAD 0 FOR PART NO. SEE COVER SHEET
001 D-0239 0 CROSSHEAD,LGT,DI, 32.3#,JGR:J
001 D-0240 0 CROSSHEAD,MED,DI, 46.2#,JGR:J
001 D-0241 0 CROSSHEAD,HVY,DI, 54.3#,JGR:J
001 D-0458 0 CROSSHEAD,HVY,BZ, 65.0#JGR:W:J
001 D-0650 0 CROSSHEAD,BAL,BZ,146.0#JGR:W:J
001 D-0651 0 CROSSHEAD,BAL,CI,119.0#JGR:W:J
001 D-0652 0 CROSSHEAD,BAL,CI,103.0#JGR:W:J
001 D-0653 0 CROSSHEAD,BAL,CI, 87.0#JGR:W:J
001 D-0654 0 CROSSHEAD,BAL,CI, 71.0#JGR:W:J
001 D-0658 0 CROSSHEAD,BAL,BZ,130.0#JGR:W:J
001 D-3985 0 CROSSHEAD,XLT,ADI,22.4#,R:J
002 B-0301 0 SLEEVE BEARING,BZ,X-HD,R:J:ACF
003 B-0332 1 CROSSHEAD PIN,JGR:W:J
004 A-0431 2 END PLATE,CROSSHD PIN, R:W:J
005 A-0419 1 12 PT, 7/16-20 X 7 LG
006 FN0467FA 1 SELF-LOCK NUT,FLEXLOC,7/16-20
007 FP0505EE 2 ROLL PIN,3/16 X 3/4
008 B-0314 0 CROSSHEAD NUT, 2.4#HEX,JGR:W:J
008 B-0315 0 CROSSHEAD NUT, 6.4#RND,JGR:W:J
008 B-0316 0 CROSSHEAD NUT,10.4#RND,JGR:W:J
008 B-0317-A 0 CROSSHEAD NUT,14.4#RND,JGR:W:J

4/25/06
PARTS LIST
008 CROSSHEAD NUT 0 FOR PART NO. SEE COVER SHEET
009 FS0455DI 0 CUP PT.S-SCRW,NY,5/16-24X1-1/2

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0438

DRIVE END COVER
JGW/2, JGR/2, JGW/4, JGR/4, JGJ/2, JGJ/4
REF. DRWG. A-6314
ITEM
001 C-0140 1 DRIVE END COVER, JGW:R:J/2:4
002 B-0298 1 GSKT,RET,16-25/32X15-1/16X32
003 FC0102DI 22 HEX HD CAP,5/16-18 X 1-1/2 G5
004 C-0141 1 SHAFT SEAL HOUSING,JGR:W:J
005 A-0412 1 GSKT,RND,7-3/4X1/32
006 A-10186 8 SEMS BOLT, 5/16-18 X 1-1/4
008 FP0512EF 2 THD.TAPER PIN,#4 X 1"LG
009 A-0245-A 1 DUST SEAL,TFE,JGW:R:J
010 FP0512FH 2 THD.TAPER PIN,#5 X 1-1/2LG

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-9147

AUXILIARY END COVER. JGW:R:J/2
REF. DRWG. A-6312
ITEM
001 C-3392 1 AUX END COVER, JGR:W:J/2
002 B-0298 1 GSKT,RET,16-25/32X15-1/16X32
003 FC0102DI 20 HEX HD CAP,5/16-18 X 1-1/2 G5
004 FP0512FH 2 THD.TAPER PIN,#5 X 1-1/2LG
005 PP0850MB 1 PIPE PLUG,1-1/4NPTF,HEXSOC,STL
007 A-0490 3 PUSH IN PLUG,PL, 5/16,YELLOW
013 FC0110DH 2 SOC HD CAP,5/16-18 X 1-1/4 G8

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-3220

CRANKCASE LUBE OIL LEVEL SIGHT GLASS
JG:A, JGM:P, JGR:W & JGJ/2
REF. DRWG. N.A.
ITEM
001 A-0077 1 SIGHT GLASS,1" NPT

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0830-1

LUBE OIL PUMP, STRAINER, FILTER
JGW/2, JGR/2, JGJ/2
REF. DRWG. D-1227
ITEM
001 C-0058 1 L O PUMP,VIKING,JG4,RWJ/2,JGS
002 A-0765 1 SPKT,RLR.CHAIN,LO,PUMP,30T
003 FK0360AA 1 WOODRUFF KEY,#204,1/2D X 1/16
004 FS0455CE 1 CUP PT.S-SCRW,NY, 1/4-28 X 3/4
005 A-0115 1 GSKT,SQR,4 X 4 X 1/32
006 FC0107EG 4 HEX HD CAP,3/8-24 X 1 G5
007 B-0249 1 L O PUMP ADPTR,VIK,JGR:W:J/2
008 A-0411 1 GSKT,RND,L O PUMP,RWJ/2,1/32
009 FC0102DF 8 HEX HD CAP,5/16-18 X 7/8 G5
010 A-8247 1 L O STRAINER, 3/4"NPT
011 A-0850 1 HEX PIPE NIPPLE,3/4P,STL
012 C-0394 1 L O FILTER HEAD,SINGLE L/R
013 A-0661 1 LO FILTER ELEMENT,SPIN-ON
014 A-0660 0 STUD,SPIN-ON L O FILTER
015 PP0802ID 1 PIPE PLUG,3/4NPT,SQ HD,PLASTIC
016 FC0102EG 2 HEX HD CAP,3/8-16 X 1 G5
017 A-5257 1 DRIVE PLUG, VIKING WEEPHOLE
019 A-0844 2 HEX RED BUSH,STL,3/4M X 1/2F
021 A-0261 2 L.O.PSI GAUGE,ASHCROFT,1/4 NPT
022 A-0863 1 HEX RED BUSH,STL,1M X 3/4F
023 A-0861 3 STREET ELBOW,STL, 3/4P 90

4/25/06
PARTS LIST
025 PT0200GC 45. " SS,TUBING, 5/8 OD X .049 WALL
026 PT0200IC 60. " SS,TUBING, 7/8 OD X .049 WALL
027 PP0802KD 1 PIPE PLUG,1"NPT,SQ HD,PLASTIC

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-1766

FORCE FEED LUBRICATOR
1/4" DIA. PUMP JGW/2, JGR/2, JGJ/2
REF. DRWG. D-1106
ITEM
001 D-2000 1 FF LUBR,1, LH,PUMP TANK ASSY
002 A-9477 1 FF LUBR PUMP 1/4 PREMIER
003 A-2346 0 TOP CVR SINGLE FF LUBE BOX
004 A-2348 0 GSKT,ARL SNGL LUB BOX CVR,1/32
005 A-2360 0 WORM SHAFT,FF LUBR 1/2D E
006 A-5638 0 HSG BRG FF LUBE BOX LH
007 A-3911 0 SHAFT OIL SEAL
008 A-0030 0 O-RING,VT, 1.637 O.D. X .139
009 FK0360AA 1 WOODRUFF KEY,#204,1/2D X 1/16
010 A-0106 1 SPKT,FF/LO,PUMP,30T
011 FS0455CE 1 CUP PT.S-SCRW,NY, 1/4-28 X 3/4
012 A-2352 0 ADJ SHAFT-SINGLE LUBE BOX
013 B-1176 0 CAM/WORM GEAR,1-PUMP FF LUBR
014 PP0810CB 2 PIPE PLUG,1/4NPT,HEX HD,STL
015 FN0457KA 0 HEX NUT,JAM,STL,1"-14
016 A-2359 0 SNAP RING,STL,RADIAL ASSYO.625
017 A-2358 0 FLAT WASHER,SUPPORT,518,HARD
018 A-5641 0 SIGHT GLASS,3/4" NPT
019 FC0120DF 4 12 PT CAP,5/16-18 X 7/8 G8
020 FC0102CG 0 HEX HD CAP,1/4-20 X 1 G5
021 FC0102CE 0 HEX HD CAP,1/4-20 X 3/4 G5
022 A-3854 1 DATA PLATE,1 PUMP FF LUBR

4/25/06
PARTS LIST
028 A-9631 0 FF LUB PUMP GASKET
030 A-0843 1 STREET ELBOW,STL,1/2P,90
031 A-9619 0 SPRING,FF PUMP,PREMIER
032 A-9618 0 SPRING RETAINER,FF PUMP,PREM
035 A-0918 1 PLUG-TUBE FIT,FEMALE,STL,1/4T
036 A-8723 1 FF LUBR FILTER, 150 MIC
037 A-8729 1 BRKT, FF INLET FILTER
038 A-8824 1 FEMALE BRANCH TEE STL1/4TX1/8P
039 A-8828 2 MALE ADAPTR,STL, 1/4T X 1/8P
040 FC0102CC 2 HEX HD CAP,1/4-20 X 1/2 G5
045 FW0500CA 0 WASHER, 1/4" I.D., SAE
047 A-0805 1 UNION ELBOW-TUBE,STL 1/4T
099 A-8723-K 0 FILTER KIT, LUBRICATOR 150 MIC
099 AD-2868 0 FF LUBR, 1/4 1/2S

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0568

DISTRIBUTION BLOCK, MOUNTING BOLTS
JGR:W:J:H:E:K:T:C:D/2, SINGLE BLOCK
REF. DRWG. N.A.
ITEM
001 A-5853 1 BRKT,DIST BLK,3-7
002 FC0102CI 4 HEX HD CAP,1/4-20 X 1-1/2 G5
003 FC0110DF 4 SOC HD CAP,5/16-18 X 7/8 G8

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-2708

RUPTURE DISC ASSEMBLY
3250 PSI
REF. DRWG. N.A.
ITEM
001 A-0080 1 BLOW-OUT ASSY,SPECIFY DISC.
002 A-0124 0 BLOW-OUT DISC,3250 PSIG,PURPLE
003 A-2570 1 PLUG PLASTIC, 7 X RED

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-1085

FORCE FEED LUBRICATION TUBING FOR
RWJ/2 & ACF WITH DOUBLE ACTING CYLINDERS
REF. DRWG. N.A.
ITEM
002 A-0401 2 BRACKET,BULKHEAD UNION
003 A-0886 2 BULK.UNION,STL, 1/4T X 1/4T
004 FC0134CC 2 BUT HD CAP,1/4-20 X 1/2 316SS

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-2935

FORCE FEED LUBRICATION TUBING
BOTTOM LUBE - EACH CYLINDER
JG:A:M:P:R:W:J:H:E
REF. DRWG. N.A.
ITEM
002 A-0886 1 BULK.UNION,STL, 1/4T X 1/4T
003 A-0401 1 BRACKET,BULKHEAD UNION
005 A-0831 1 TUBING CLAMP, 1/4 TUBE
006 FM0400BC 1 SLTD.MACH.SCREW, #10-24 X 1/2
007 FW0500AA 1 FLAT WASHER, #8 SAE

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-8076

CHAIN DRIVE,STANDARD OR REVERSE ROTAION.
JGR:W:J:ACF/2
REF. DRWG. A-9719
ITEM
001 B-0030 1 ECC VERNIER CAP
002 A-9706 1 IDLER SPACER,R2
003 A-9704 1 SPKT,ASSY,RLR CHAIN #35-20T BZ
004 A-0109 8 MACHINE SCREW PLUG,PL, 7/16-14
005 FC0107GP 1 HEX HD CAP,1/2-20 X 3-1/4 G5
006 FW0550GA 1 STAT-O-SEAL, 1/2 DIA., BLACK
007 FN0468GA 1 HEX NUT,STOVER TYPE C ,1/2-20
008 FW0502HA 2 WASHER,1/2 STEEL
009 A-0010 1 O-RING,VT, 2.625 O.D. X .139
010 FC0100DH 2 HEX HD CAP,5/16-18 X 1-1/4 G9
011 A-0421 1 ROLLER CHAIN,35TX122,JGR:W:J/2
012 FW0501CA 2 FLAT WASHER, 5/16 I.D. PLAIN
013 A-9601 1 SLEEVE BEARING,STL,5/8 LG
014 A-9600 0 SLEEVE BUSHING,BZ,1/2 LG
015 FW0500GA 1 FLAT WASHER, 1/2 SAE

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-4966

TOP COVER AND BREATHER
JGW/2, JGR/2,
STANDARD OR REVERSE ROTATION
REF. DRWG. A-6582
ITEM
001 C-0142 1 TOP COVER,JGR:W:J/2
002 C-0159 1 GSKT,RET,27-1/2 X15-1/8X1/32
003 A-2958 2 HANDLE, TOP / SIDE COVER
004 FC0134CD 4 BUT HD CAP,1/4-20 X 5/8 316SS
005 B-2567 1 BREATHER,1"NPT,FRAME
006 A-10186 26 SEMS BOLT, 5/16-18 X 1-1/4
007 A-0464 1 CAUTION PLT,COMPRESSOR VLV
008 A-0138 1 NAME PLATE,ARIEL LOGO
009 FC0134BC 4 BUT HD CAP,10-24 X 1/2 316SS
010 A-0713 1 INFO PLATE,L O FILTER,SPIN-ON
011 A-0459 1 DATA PLATE,FRAME SPECIFICATION
012 FR0570CC 15 DRIVE SCREW, #6 X 1/4 U-TYPE
013 A-0719 1 INFO PLATE,ROTATION ARROW
014 A-0463 1 CAUTION PLATE,CYLINDER VENTING
015 A-7655 1 PIPE PLUG,1"NPT,SLOTTED HEAD
016 A-0009 1 O-RING,VT, 1.375 O.D. X .139
020 FC0134BB 2 BUT HD CAP,10-24 X 3/8 316SS

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-7624

FORCE FEED PRESSURE GAUGE
3000 PSI, PER BLK.IJGRJHEKTCDZUBV
REF. DRWG. A-9020
ITEM
001 A-8727 1 GAUGE, 3000 PSI, BACK MOUNT

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-9873

FORCE FEED LUBRICATOR PRO-FLO TIMER WITH
PROXIMITY SWITCH.
REF. DRWG. N.A.
ITEM
001 A-11295 1 FF.S/D,PRO-FLO,TRAB,SB

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-8161

3/4" THERMOSTATIC VALVE, UNMOUNTED
JGM:P/2, JG:A/2:4, JGW/2, JGR/2
REF. DRWG. N.A.
ITEM
001 B-2745 1 THRM VLV,3/4",170 DEG,FPE
099 A-9649 0 O-RING,VT, FPE
099 A-9724 0 ELEMENT,THERM.VLV,3/4",170,FPE
099 A-9725 0 LIP SEAL,TEFLON,3/4"VALVE, FPE

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0603

SPECIAL TOOLS
JGR, JGW, JGJ
REF. DRWG. N.A.
ITEM
001 A-0798 1 TOOL BOX
002 TA0100GA 6 ALLEN WRENCH, 5/32 SHORT ARM
003 TA0100EA 12 ALLEN WRENCH, 1/8 SHORT ARM
004 TA0100HA 4 ALLEN WRENCH, 3/16 SHORT ARM
005 TA0100JA 4 ALLEN WRENCH, 1/4 SHORT ARM
006 C-0195 1 CROSSHEAD NUT WRENCH, 3 INCH
007 B-0324 1 PEG WRENCH,1"
008 A-0424 1 PISTON NUT SPANNER, JGR:W:J
009 A-0626 1 VLV PULLER, 5/8 X 3/4 UNF
010 A-0409 1 VALVE PULLER, 1/4 X 3/8 UNF
011 A-0135 1 VALVE PULLER, 5/16 X 1/2 UNF
012 B-1240 1 PISTON TURNING TOOL SUPT. ASSY
013 ER-63 1 TORQUE CHART, ALL UNITS
014 A-2289 1 VLV PULLER TOOL FOR'CT'VALVE
015 A-8158 0 BRG HSG SPANNER WRENCH
016 A-8560 1 ENTERING SLEEVE,PISTON ROD,RWJ

SERIAL NUMBER: C-81715
PART: 11-1/2RJ CLASS DESCRIPTION: 11-1/2" RJ CYLINDER CLASS
G-13741 1 CYL ASSY,11 RJ,TB 500 A-6459
G-12014 4 SUC VLV ASSY,11-1/2RJ D-0449
G-12015 4 DIS VLV ASSY,11-1/2R:RJ D-0450
G-8389 1 PIST.11 RJ,2PC,STD A-10318
B-1471-V 4 SUC VLV,137CHT,NY A-9256
B-2268-EE 4 DIS VLV,137CHT,MT A-9257

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-13741

11" JGRJ CYLINDER BODY, TOP AND BOTTOM
LUBE. RDP 455#, MAWP 500#
REF. DRWG. A-6459
ITEM
001 D-4627 0 CYL,11 RJ,TB 500
002 C-0363 0 CE HEAD,11 R:RJ
003 A-0621 1 O-RING,VT,11.395 O.D. X .210
004 FC0110GH 2 SOC HD CAP,1/2-13 X 1-1/4 G8
005 B-3515 1 GSKT,RND,16, X 1/64, 16 HOLE
006 FC0120HU 12 12 PT,5/8-11 X 5 G8
007 A-8979 2 LUBE FITTING,3/4-10X 3 EXTN-HD
008 FW0550ID 2 STAT-O-SEAL,VT,75DUR. 3/4 DIA
011 A-0811 2 HEX RED BUSH,STL,1/4M X 1/8F
016 A-0465 1 DATA PLATE,CYLINDER SPEC STD
019 A-0640-A 2 INFO PLATE,SUCTION
020 A-0640-B 2 INFO PLATE,DISCHARGE
022 A-8976 2 STREET ELBOW,45,1/4P

4/25/06
PARTS LIST
100 HD-4627 1 CYL ASSY,11 R:RJ,TB

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-12014

SUCTION VALVE, RETAINER AND CAP
11-1/2" JGRJ CLASS
REF. DRWG. D-0449
ITEM
001 SUCTION VALVE 0 FOR PART NO. SEE COVER SHEET
002 A-0622 1 STL GASKET, 5.975 X 5.705 X 30
003 B-0893 1 VLV RET,SUC,11-1/2H:E 10-3/8RJ
004 B-3919 0 VLV CAP,11-1/2R:RJ:H:E CL, RND
005 A-0620 1 O-RING,VT, 6.020 O.D. X .210
006 FC0171EGG 3 12 PT,5/8-11 X 2-1/2 X 3/4 G8

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-12015

DISCHARGE VALVE, RETAINER, CAP
11-1/2" JGR:RJ CLASS CYLINDER
REF. DRWG. D-0450
ITEM
001 DISCHARGE VALV 0 FOR PART NO. SEE COVER SHEET
002 A-0622 1 STL GASKET, 5.975 X 5.705 X 30
003 B-0894 1 VLV RET,DIS,11-1/2RHE 10-3/8RJ
004 B-3919 0 VLV CAP,11-1/2R:RJ:H:E CL, RND
005 A-0620 1 O-RING,VT, 6.020 O.D. X .210
006 FC0171EGG 3 12 PT,5/8-11 X 2-1/2 X 3/4 G8
007 A-0145 2 THUMB SCREW,NYLON,1/4-20 X 3/4

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-8389

11" RJ PISTON,TWO PIECE PISTON, TFE RING
TFE WEAR BAND, TFE/CI PACKING.
3-1/2" STROKE.
REF. DRWG. A-10318 2 SHEETS
ITEM
001 C-2820 1 PISTON ASSY,11 RJ,2PC
002 A-0144 3 PISTON RING,11 JG:A:R:RJ:M
003 C-1214 1 P ROD, 3.50STK/29.258LG
004 B-1261 1 PISTON COLLAR, J:RJ:HJ:RJ-CE
005 B-1260 1 PISTON NUT, JGJ:RJ:HJ:RJ-HE
006 FS0405CF 2 CUP PT.SET-SCREW, 1/4-28 X 7/8
007 B-1683 1 PKG,1.500,1440,BTR,PU
008 FC0120HU 4 12 PT,5/8-11 X 5 G8
011 SC-2818 0 PISTON, ,STD,CE/PC,11 RJ
012 SC-2819 0 PISTON, ,STD,HE/PC,11 RJ
013 A-8445 0 O-RING,VT, 9.265 O.D. X .070
014 FP0505FD 0 ROLL PIN, 1/4 X 5/8
015 A-3003 1 WEAR BAND, 11RJ
016 A-0884 0 STREET ELBOW,STL,1/8 NPT SHORT
099 B-1683-K 0 RBLD KIT,PIST ROD PKG,1.500

4/25/06
PARTS LIST
B-1471-V
1.0790=A
0.5120=B
6.0040=C
0.0940=LFT
REF DRWG. A-9256
ITEM
001 A-3125 1 SUC VLV SEAT,137CHT
002 A-3126-A 1 SUC VLV GUARD ASSY,137CHT
003 A-3127 1 CNTR STUD,5/8-18
004 A-5500 1 VLV PLT,137CT.157THK,NY
005 A-3131 1 GUIDE RING,137CHT,.331 THK
006 A-1343 14 SPRING(.354/.276DX.630 WHITE)
007 A-2039 2 SPIROL PIN,.118D X .591L
008 A-1369 1 LOCKNUT, DRAKE 5/8-18
009 A-1481 1 DOWEL PIN,.150D X .323L
010 A-3130 1 WAFER PLATE,137CHT
011 A-3129 1 CUSHION PLATE,137CHT
099 KB-1471-V 0 KIT,VLV,137CHT,NY

4/25/06
PARTS LIST
B-2268-EE
0.8820=A
0.4720=B
5.9800=C
0.0790=LFT
REF DRWG. A-9257
ITEM
001 A-3132-A 1 DIS VLV SEAT ASSY,137CHT
002 A-3134-A 1 DIS VLV GUARD ASSY,137CHT
003 A-3127 1 CNTR STUD,5/8-18
004 A-8173 1 VLV PLT,137CT.157THK,MT
005 A-3326 1 GUIDE RING,100CGT,.315 THK
006 A-1344 28 SPRING(.354/.276DX.630 GREEN)
007 A-2039 2 SPIROL PIN,.118D X .591L
008 A-1369 1 LOCKNUT, DRAKE 5/8-18
009 A-1481 1 DOWEL PIN,.150D X .323L
010 A-3130 1 WAFER PLATE,137CHT
011 A-3129 1 CUSHION PLATE,137CHT
099 KB-2268-EE 0 KIT,VLV,137CHT,MT

SERIAL NUMBER: U-51644
PART: G-11338 DESCRIPTION: VVCP,11 R:RJ
GROUP NO. G-11338

11" JGR:RJ UNLOADER ASSEMBLY,
STAINLESS STEEL TUBING AND FITTINGS.
REF DRWG. A-8600
ITEM
001 C-0412 1 UNL.HEAD,11 RU
002 D-0454 1 HE UNL ADPTR,11-1/2R CL
003 C-0371 0 UNL PIST,11-1/2R
004 C-3704 0 UNL.STEM,15-3/4,19-1/2RU TPR/H
005 A-0035 1 O-RING,VT,10.895 O.D. X .210
006 A-0623 1 STL GASKET,11.938 X 11.625 X60
007 A-0478 1 UNL.PISTON RING, 9-1/2 O.D.
008 C-0369 1 LOCKING HANDLE,UNL,2"THD
009 B-0523 1 UNL PKG RETAINER, 6,15-3/4
010 A-0643 1 BACK-UP RING, PACKING
011 A-0629 1 COMPRESSION SPRING, UNL.
012 A-0639 1 V PACKING, UNL
013 FC0120HQ 12 12 PT,5/8-11 X 3-1/2 G8
014 A-2389 0 SELF-LOCK NUT,ESNA,TN,1-3/8-12
015 FC0110DF 4 SOC HD CAP,5/16-18 X 7/8 G8
016 FC0110EH 3 SOC HD CAP,3/8-16 X 1-1/4 G8
017 A-0500 1 GREASE FITTING CAP, PLASTIC
018 A-0938 1 MALE CONN,SS, 1/4T X 1/4P
019 PZ0230BA 1 STRAIGHT GREASE FITTING,1/4-18
020 A-0641 1 BELLOWS, UNL.THREAD PROTECTOR

4/25/06
021 A-0642 1 BACK-UP RING, BELLOWS
023 PT0201CD 5. " TUBING,316 SS 1/4 OD X .065
024 C-0982 0 HANDLE,UNL,3 PRONG
026 A-0755 1 DATA PLATE,UNLOADER SPEC
026 A-12927 1 DATA PLATE,UNLOADER POSITION
028 AC-3706 1 UNL PIST ASY,11-1/2R:RJ:H:E:ET

SERIAL NUMBER: C-81716
PART: 6-3/8RJ CLASS DESCRIPTION: 6-3/8" RJ CYLINDER CLASS
G-5801 1 CYL ASSY, 6 R:RJ,TB 1270 A-4809
G-1028 4 SUC VLV ASSY, 6-3/8E,RHRJ-CE D-0420
G-0621 4 DIS VLV ASSY6-3/8RHERJ,RHRJ-CE D-0421
G-2364 1 PIST. 6 RJ,STD A-13335
B-3180-AA 4 SUC VLV, 70CRO,MT A-9278
B-3057-DD 4 DIS VLV, 70CRO,MT A-9279
G-1350 1 HE HEAD ASSY, 6 RHERJ:E-HP A-8170

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-5801

6"JGR:RJ CYLINDER BODY,TOP & BOTTOM LUBE
RDP 1155#, MAWP 1270#
REF. DRWG. A-4809
ITEM
001 D-2006 0 CYL, 6 R:RJ,TB 1270
002 C-0343 0 CE HEAD, 6 R-CE
003 A-0604 1 STL GASKET, 6.813 X 6.500 X 60
004 FC0100IO 10 HEX HD CAP,3/4-10 X 3 G9
005 B-3515 1 GSKT,RND,16, X 1/64, 16 HOLE
006 FC0120HS 12 12 PT,5/8-11 X 4 G8
008 FW0550ID 2 STAT-O-SEAL,VT,75DUR. 3/4 DIA
012 PT0200CB 45 " SS TUBING, 1/4 OD X .035 WALL
016 A-0465 1 DATA PLATE,CYLINDER SPEC STD
019 A-0640-A 2 INFO PLATE,SUCTION
020 A-0640-B 2 INFO PLATE,DISCHARGE
023 A-2074 2 LUBE FITTING, 3/4-10 X 4
033 A-3989 2 STREET ELBOW,45,1/8P STL
100 HD-2006 1 CYL ASSY, 6 R:RJ,TB

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-1028

SUCTION VALVE RETAINER AND CAP
6-3/8" JGR, JGH, JGE & RJ CLASS
REF. DRWG. D-0420
ITEM
001 SUCTION VALVE 0 FOR PART NO. SEE COVER SHEET
002 A-0603 1 STL GASKET, 3.220 X 3.024 X 30
003 B-0884 1 VLV RET,SUC, 6-3/8R:H:E:RJ:ET
004 B-0462 0 VLV CAP, 6-3/8R:RJ:H:E:ET CL
005 A-0038 1 O-RING,VT, 3.270 O.D. X .210
006 FC0171EGG 3 12 PT,5/8-11 X 2-1/2 X 3/4 G8

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-0621

DISCHARGE VALVE, RETAINER AND CAP
6-3/8"JGR,JGRJ,JGH,JGE CLASS CYLINDER
REF. DRWG. D-0421
ITEM
001 DISCHARGE VALV 0 FOR PART NO. SEE COVER SHEET
002 A-0603 1 STL GASKET, 3.220 X 3.024 X 30
003 B-0460 1 VLV RET,DIS, 6-3/8R:H:E:RJ:ET
004 B-0462 0 VLV CAP, 6-3/8R:RJ:H:E:ET CL
005 A-0038 1 O-RING,VT, 3.270 O.D. X .210
006 FC0171EGG 3 12 PT,5/8-11 X 2-1/2 X 3/4 G8
007 A-0145 2 THUMB SCREW,NYLON,1/4-20 X 3/4

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-2364

6" JGRJ PISTON, TFE RINGS, TFE WEAR BAND
TFE/CI PACKING, 3-1/2" STROKE
REF. DRWG. A-13335 2 SHEETS
ITEM
001 C-1196 1 PISTON, WB,STD, 6 RJ
002 A-0584 4 PISTON RING, 6 R:H:RJ
003 C-1177 1 P ROD, 3.50STK/25.512LG
004 B-1261 1 PISTON COLLAR, J:RJ:HJ:RJ-CE
005 B-1260 1 PISTON NUT, JGJ:RJ:HJ:RJ-HE
006 FS0405CF 2 CUP PT.SET-SCREW, 1/4-28 X 7/8
007 B-1683 1 PKG,1.500,1440,BTR,PU
008 FC0120HP 4 12 PT,5/8-11 X 3-1/4 G8
015 A-2996 1 WEAR BAND, 6RJ:RJ-CE
016 A-0884 0 STREET ELBOW,STL,1/8 NPT SHORT
099 B-1683-K 0 RBLD KIT,PIST ROD PKG,1.500

4/25/06
PARTS LIST
B-3180-AA
0.6140=A
0.5120=B
3.2500=C
0.0790=LFT
REF DRWG A-9278
ITEM
001 A-10604 1 SUC VLV SEAT, 70CRO
002 A-10605-A 1 SUC VLV GUARD ASSY, 70CRO
003 A-2669 1 CNTR STUD,3/8-24
004 A-9185 1 VLV PLT, 70CRO.157THK,MT
005 A-11016 1 GUIDE RING,70RX,.236 THK
006 A-8907 9 SPRING(.197DX.413 WHITE)
007 A-1023 1 SPIROL PIN,.091D X .433L
008 A-1367 1 LOCKNUT, DRAKE 3/8-24
009 A-2066 1 DOWEL PIN,.094D X .125L
099 KB-3180-AA 0 KIT,VLV, 70CRO,MT

4/25/06
PARTS LIST
B-3057-DD
0.6140=A
0.3940=B
3.2250=C
0.0630=LFT
REF DRWG. A-9279
ITEM
001 A-10606-A 1 DIS VLV SEAT ASSY, 70CRO
002 A-10607-A 1 DIS VLV GUARD ASSY, 70CRO
003 A-2676 1 CNTR STUD,3/8-24
004 A-9185 1 VLV PLT, 70CRO.157THK,MT
005 A-5835 1 GUIDE RING,70RX,.220 THK
006 A-8897 9 SPRING(.197DX.413 WHITE)
007 A-1023 1 SPIROL PIN,.091D X .433L
008 A-1367 1 LOCKNUT, DRAKE 3/8-24
009 A-2066 1 DOWEL PIN,.094D X .125L
099 KB-3057-DD 0 KIT,VLV, 70CRO,MT

4/25/06
PARTS LIST
GROUP NO. G-1350

HEAD END HEAD
6" JGR, JGH, JGE & RJ CYLINDER
REF. DRWG. A-8170
ITEM
001 C-0739 1 HE HEAD, 6 R:H:E
002 A-0604 1 STL GASKET, 6.813 X 6.500 X 60
003 FC0100IO 10 HEX HD CAP,3/4-10 X 3 G9

GAS NATURAL
PROCEDIMIENTO DE
START UP
START UP CHECK LIST -
RECIPROCATING COMPRESSORS
Compressor Model ___________________ Serial/No. F-_______________

Cylinder S/N C-______ C-______ C-______ C-______ C-______ C-______
Driver ___________________________________ Rated Speed_________________
Packager ________________________________ Packager Unit No.______________
Date Packager Shipped _____________________ Start Up Date _________________
Serviceman ______________________________ Customer ____________________
Location _________________________________ Field Contact _________________
Field Telephone No. ________________________ Unit Location __________________
Frame Oil - Make/Grade ____________________ _____________________________
_____________________________
Cylinder Oil - Make/Grade ___________________

YES NO
Check List - Prior To Starting:
1. Are the correct Ariel parts book, technical manual, special
tools, and spares available? __________ __________
2. Have the design limitations for the compressor model such as

rod load, maximum and minimum speed, discharge temperature
__________ __________
been checked?
3. Have the design operating conditions been determined? __________ __________
Pressure, psig (barg): Suction ________ Discharge________
Temperature, °F (°C): Suction ________ Discharge________
Maximum RPM __________ Minimum RPM __________
4. Soft Foot Check: Have the compressor feet and crosshead
guide supports been shimmed so the machine is not twisted or
__________ __________
bent? More than 0.002 inches (0.05 mm) pull-down requires cor-
rection. Record compressor feet pull-down readings:
_______ _______ _______ _______
Drive-End
_______ _______ _______ _______
7 12515 11-22-04
Improved grammer, at Prior, rev #4, 28, 30, 38 & 6 011766 2-6-04
7 added 45. At After #3. 5 8236 ---
4 6887 ---
3 6633 ---
REV DESCRIPTION REV EC DATE REV EC DATE
PAGE 1 OF 6 ER-10.4.0

YES NO
5. Have crosshead feeler gage clearances been checked with cyl-
inders mounted? Top is checked by inserting 0.5 inch (12.7 mm) __________ __________
wide feelers from one side edge across to the opposite side, at
both ends. See Technical Manual, Section 1, Clearances for lim-
its. Bottom is checked with a 0.0015 inches (0.038 mm) feeler at
the (4) corners. Feeler insertion is 0.50 inches (13 mm) maximum
at each corner. Record feeler values below:
Throw Record Crosshead to Guide Feeler Gage Clearances
Number Top minimum Top maximum Bottom max. Corner Insertion
1 ________ ________ ________
2 ________ ________ ________
3 ________ ________ ________
4 ________ ________ ________
5 ________ ________ ________
6 ________ ________ ________
6. Have the piping and supports been checked to be sure they do
not bend or stress compressor? __________ __________
7. Has the compressor to driver alignment been checked at site?

Maximum allowable 0.005 inches (0.13 mm) TIR. __________ __________
8. Have coupling dial indicator readings been taken? Record in __________ __________
inches (mm) at the 3, 6, 9 and 12 o’clock positions on lines pro-
vided below:
Face Rim
9. Has the compressor crankshaft thrust clearance been

checked? See Technical Manual, Section 1, Clearances. __________ __________
Record compressor crankshaft thrust clearance here:
inches (mm)
10. Have piston end clearances been checked with feeler gages?
See Technical Manual, Section 1, Clearances. Record below: __________ __________
Throw No. 1 2 3 4 5 6
Head End _______ _______ _______ _______ _______ _______
Crank End _______ _______ _______ _______ _______ _______
PAGE 2 OF 6 REV 7 ER-10.4.0


YES NO
11. Has piston rod runout been checked? See Technical Manual,
Section 5 for maximum acceptable readings. Record Below: __________ __________
Throw No. 1 2 3 4 5 6
Vertical:
Piston @ CE _______ _______ _______ _______ _______ _______
Mid-Stroke _______ _______ _______ _______ _______ _______
Piston @ HE _______ _______ _______ _______ _______ _______
Horizontal:
Piston @ CE _______ _______ _______ _______ _______ _______
Mid-Stroke _______ _______ _______ _______ _______ _______
Piston @ HE _______ _______ _______ _______ _______ _______
12. Has the compressor crankcase been filled with oil to the
proper level? Approximately 7/8 full in site glass, prior to starting. __________ __________
13. Has proper oil been installed if extreme ambient conditions

exist or special gases are compressed? __________ __________
14. Is the compressor crankcase oil level control working and set
at the proper level and properly vented? __________ __________
15. Is the crankcase oil supply isolation valve open? __________ __________
16. Does the crankcase low level shutdown work? __________ __________
17. Has the recommended oil filter element been installed? __________ __________
18. Are the oil filter element and all lube oil piping primed with oil? __________ __________
19. Is the low oil pressure shutdown installed and tubed correctly
to the downstream side of the oil filter? __________ __________
20. Does the low oil pressure shutdown work? __________ __________
21. Oil cooler? Compressor inlet oil temp. is 190°F (88°C) maxi- __________ __________
mum.
22. Is the crankcase oil temperature shutdown installed, set and
working? __________ __________
23. If oil is cooled, is there a temperature control valve? __________ __________

24. Is the crankcase breather element clean? __________ __________
25. Is the force feed lubricator box filled with oil? __________ __________
26. Is the force feed lubrication system primed? __________ __________
27. Is the force feed lubrication system no flow shutdown installed
and working? __________ __________


YES NO
28. Is the force feed blow out assembly installed? Check rupture
disc for color? See Lubrication section of the Technical Manual
__________ __________
for disc color vs. rating table.
29. Has the lubricator instruction plate or “Parts Book” Cylinder
Lubrication Sheet been checked for proper lube feed rate? __________ __________
30. Is there a working vibration shutdown mounted on the com-

pressor and adjusted properly? __________ __________
31. Are the primary and secondary packing-case, and the cross-
head-distance-piece vents and drains open, and when neces-
__________ __________
sary, tubed off of the skid or out of the building?
32. Is there some method of suction pressure control? __________ __________
33. Are the suction pressure, inter-stage pressure and discharge

pressure shutdowns set and working? __________ __________
34. Are the safety relief valves installed and working to protect
cylinders and piping for each stage of compression? __________ __________
35. Are the gas discharge temperature shutdowns installed, set

and working? __________ __________
36. Have the gas suction lines been blown out to remove water,
slag, dirt, etc.? __________ __________
37. Have temporary screens been installed at cylinder suction? __________ __________
38. Has compressor been prelubed prior to starting? If motor
driven, unattended or large frame models prelube at 10 psig (0.7
__________ __________
barg) & 30 seconds minimum?
39. For engine driven units, has the machine been rolled with the
starter to make sure it is free? The oil pressure should come up
__________ __________
noticeably while rolling on the starter.
40. For other drivers, has the machine been barred over by hand
to ensure it is rolling free? __________ __________
41.Does the driver rotation match the compressor rotation arrow? __________ __________
42.Have torque values been checked on all critical fasteners

where loosening could result in a safety hazard or equipment fail-
ure, and including: gas nozzle flange, valve cap, cylinder head,
compressor rod packing, hold down, crosshead guide support __________ __________
and coupling bolting?
43. For machines compressing a combustible gas, have the pip-
ing and compressor been purged to remove all air? __________ __________


YES NO
44. Have start-up instructions for other package equipment been
followed? __________ __________
45. Is the compressor skid properly grounded to a suitable earth

ground? __________ __________
46.Has the Packager’s representative done the required review of

the Packager’s Start-Up and Operating Instructions for the unit
__________ __________
with the unit operator?
Check List - After Starting:

1. Did the oil pressure come up immediately? __________ __________
2. Are the oil filter pressure gauges working? __________ __________
3. Is oil filter differential pressure less than filter change value?

Reference value listed on filter information plate on compressor
top cover. __________ __________
4. Any strange noises or shaking in the compressor or piping? __________ __________

5. Is low oil pressure shutdown set at 35 psig (2.4 bar g)? __________ __________
6. Is oil pressure set at 50 to 60 psig (3.5 to 4.2 bar) at operating

speed and temperature? Reference Technical Manual, Section 4. __________ __________
7. Are the high discharge gas temperature shutdowns set at

approx. 10% above normal discharge temperature? To 350°F __________ __________
(177°C) maximum.
8. Is the distribution block indicator working and lubricator set for
proper break-in flow rate? __________ __________
9. Are there any oil leaks? If so, where? __________ __________
10. Are the scrubber dumps and high level shutdowns working? __________ __________
11. Are the scrubbers removing all liquids from the gas?
How often do they dump? (_____minutes) __________ __________
12. Are there sands or oxides in the gas? __________ __________
13. Is the overspeed shutdown set? __________ __________
14. Are rod packings sealing properly? __________ __________
15. Have all safety functions been tested to ensure shutdown of

unit upon malfunction? __________ __________


YES NO
16. Have coupling dial indicator readings been taken after reach-
ing normal operating temperatures and components become heat
__________ __________
soaked? Shutdown, vent gas system1 and record dial indicator
readings, in the hot condition within 30 minutes, in inches (mm) at
the 3, 6, 9 and 12 o’clock positions on lines provided below:
Face Rim
17. If discharge bottle or head end cylinder supports are used,

have they been adjusted when components are heat soaked to
ensure there are no excessive forces that would cause detrimen-
__________ __________
tal cylinder deflection?
18. Has fastener torque on gas nozzle flange, valve cap, cylinder __________ __________
head and compressor rod packing flange bolting been re-
checked 1 when components are heat soaked?
19. Complete Ariel’s “Compressor Warranty Notification and Installation List Data”, copy this
completed “Start-up Checklist” and mail both to Ariel Corporation, 35 Blackjack Road,
Mount Vernon, OH 43050, USA, Attention: Administrative Assistant - Sales or fax to Ariel at
740-397-3856, Attention: Administrative Assistant - Sales.
1. CAUTION!
BE SURE THAT THE COMPRESSOR IS COMPLETELY VENTED TO RELIEVE ALL
GAS PRESSURE, AND THE DRIVER WILL NOT EXERT TORQUE ON THE COM-
PRESSOR CRANKSHAFT THAT COULD RESULT IN INJURY, PRIOR TO TAKING
COUPLING READINGS, RE-CHECKING BOLTING TORQUES ON PRESSURE CON-
TAINING COMPONENTS OR REMOVING ACCESS COVERS FOR PERFORMING
INTERNAL INSPECTION OR MAINTENANCE ON THE COMPRESSOR. IN THE CASE
OF A DIRECT DRIVE MOTOR, THE BREAKER IS LOCKED OUT. FAILURE TO FOL-
LOW THESE STEPS CAN RESULT IN SERIOUS PERSONAL INJURY OR DEATH.

GAS NATURAL
MANTENIMIENTO DEL
COMPRESOR
RECOMMENDED MAINTENANCE INTERVALS -
Like all equipment, Ariel compressors do require maintenance. The frequency of mainte-
nance is dictated by the environment in which the compressor is placed, the loads the user
imposes on the compressor and the cleanliness of the gas.
First and foremost on the preventative maintenance list is the completion and compliance
with the Ariel Corporation Packagers Standard and Compressor Start Up Check List. All
items must be adhered to, both before and after start up.
The following is a guide only and, as stated above, may vary due to operating conditions.
The time intervals start from the start up date of the unit. If your oil supplier's recommended
oil service changes are more frequent than the Ariel recommendations, the supplier’s inter-
vals should be followed. Regular oil analysis is recommended. If problems develop the oil
should be changed immediately and the cause of the problem determined and corrected.
A log book should be kept with each unit. Every maintenance item can be entered with
exacting detail in order that records will be available for tracking maintenance costs per unit
and for trouble-shooting.
Operator logs should be reviewed by qualified personnel to determine trends in compressor
performance and/or maintenance.
CAUTION! BE SURE THAT THE COMPRESSOR IS COMPLETELY VENTED TO
RELIEVE ALL GAS PRESSURE, AND THE DRIVER WILL NOT EXERT TORQUE ON
THE COMPRESSOR CRANKSHAFT THAT COULD RESULT IN INJURY, PRIOR TO TAK-
ING COUPLING READINGS, RE-CHECKING BOLTING TORQUES ON PRESSURE
CONTAINING COMPONENTS OR REMOVING ACCESS COVERS FOR PERFORMING
INTERNAL INSPECTION OR MAINTENANCE ON THE COMPRESSOR. IN THE CASE
OF A DIRECT DRIVE MOTOR, THE BREAKER IS LOCKED OUT. FAILURE TO FOLLOW
THESE STEPS CAN RESULT IN SERIOUS PERSONAL INJURY OR DEATH.
Updated to current requirements based on Tech-

4 nical Manual. 4 011765 2-6-04
3 7924 ---
2 7228 ---
REV DESCRIPTION REV EC DATE REV EC DATE
PAGE 1 OF 4 ER-8.2
Daily1
1. Check frame oil pressure. It should be 50 to 60 PSIG (3.5 to 4.2 barg) when at
operating temperature. Compressor inlet oil temperature is 190°F (88°C) maxi-
mum.
2. Check frame oil level. It should be visible in the sight glass and approximately
mid-level when running, if not, determine and correct cause. Do not overfill.
Check oil makeup tank for sufficient oil supply.
3. Check lubricator block cycle movement indicator. Refer to information plate on top
of lubricator box for correct cycle time. Very dirty or wet gas may require a more
frequent cycle time than normal.
4. Check primary and secondary packing vents for blowing. If blowing, determine
cause and, if necessary, replace packing internal parts.
5. Check and correct any gas leaks.
6. Check and correct any oil leaks.
7. Check operating pressure and temperatures. If not normal, determine cause of
abnormality and correct. It is recommended that a daily log of operating tempera-
tures and pressure be kept for reference.
8. Check shutdown set points.
9. Low oil pressure shutdown 35 psi (2.4 barg) minimum.
10. High temperature shutdown to be set within 25°F (14°C) of actual operating tem-
perature.
11. High-low pressure shutdowns set as close as practical. Consideration should be
given to rod load capacity of machine.
12. Check lubricator box oil level.
13. Check for unusual noises or vibrations.
Monthly1 (in addition to Daily Requirements)

1. Check and confirm safety shutdown functions.
1. After running a new compressor (or after a re-location, re-configuring or major overhaul) for
the first 24 hours, shutdown, vent gas system and perform a hot alignment check at coupling
within 30 minutes, while barring driver shaft to packager’s recommendations. Realign if neces-
sary to hold coupling alignment within 0.005 inches (0.13 mm) TIR. Also check fastener torque
on gas nozzle flanges, valve caps, cylinder heads and compressor rod packing flanges. Refer-
ence Technical Manual, Section 1, Fastener Torque Tightening Values or Toolbox Torque
Chart, ER-63. After the first week or 150 hours, repeat this fastener torque check. Repeat after
the first month or 650 hours. Fasteners that turn at the first month check, should be re-
checked after the second month or 1300 hours. If loosening persists, consult your packager or
Ariel to help determine the cause and recommend the correction.
PAGE 2 OF 4 REV 4 ER-8.2

Every 6 Months or 4,000 Hours (plus Daily/Monthly)
1. Drain and replace lubricator box oil.
2. Change oil filter or when oil filter differential pressure exceeds the filter change
value, see filter information plate on the top cover or Technical Manual, Section
4 for value.
3. Change oil. A more frequent oil change interval may be required if operating in
an extremely dirty environment or if the oil supplier recommends it or if an oil
analysis dictates it. A less frequent oil change interval may be allowed If the oil is
replenished on a regular basis due to force feed lubricator usage.
4. Clean sintered element in the small oil filter supplied on the force feed lubrica-
tion system or every time main oil filter is changed.
5. Clean strainer when oil is changed.
6. Open frame when oil is changed and visually inspect for foreign material. Disas-
sembly is not recommended unless a reason for it found.
7. Check fluid level in torsional vibration damper (if applicable). Take fluid sample
for viscosity testing.
8. Re-tighten hold down stud-nuts to proper torque values and perform a soft foot
check. More than 0.002 inch (0.05 mm) pull down requires re-shimming. If re-
shimming is required, realign if necessary to hold hot coupling alignment within
0.005 inches (0.13 mm) TIR.
9. Check cylinders for the proper lubrication rates. Reference Technical Manual,
Section 4 for a practical indication using the paper test method.
Yearly or 8,000 Hours (plus Daily/Monthly/6 Months)

1. Check main bearing clearance, connecting rod bearing clearance, and crank-
shaft thrust clearance with a pry bar and dial indicator2. Any time bearing clear-
ances are outside the limits listed in the Technical Manual, Section 1,
Clearances Table, replace the affected bearings. Disassembly to check clear-
ances is not recommended. Disassembly should be performed if the pry bar
check indicates excessive clearance.
2. Check crosshead guide clearance with feelers and if outside the limits listed in
the Technical Manual, Section 1, Clearances Table, replace the affected parts.
3. Inspect valves for broken plates and loose center bolts, replace broken parts
and tighten center bolts. Reference Technical Manual, Section 1, Fastener
Torque Tightening Values or Toolbox Torque Chart, ER-63.
4. Inspect cylinder bores for damage or wear. If the cylinder bore surface is blem-
ished or gouged, affecting efficiency or causing rapid ring wear, or is more than
0.001 inches per inch of cylinder bore diameter (0.001 mm/mm) out of round or
tapered, the cylinder body should be replaced or the bore restored. Contact Ariel
2. Check main, connecting rod and crankshaft thrust bearing clearances anytime if a periodic
oil analysis indicates lead, tin or copper particles in oil, if bearing temperature increases or if
visual inspection of crankcase indicates bearing wear.

for re-boring and bore restoration guidelines.
5. Inspect piston ring end gap. Replace rings that are outside the maximum limit
listed in the Technical Manual, Section 1.
6. Inspect piston rods for damage and excessive wear. If gouged or scratched,
replace the rod. If the rod is more than 0.005 inches (0.13 mm) under size, out of
round more that 0.001 inches (0.03 mm), or tapered more than 0.002 inches (0.05
mm) replace the rod.
7. Rebuild cylinder packing cases.
8. Inspect for frame twist or bending by checking shimming of compressor feet.
9. Realign if necessary to hold coupling hot alignment within 0.005 inches (0.13 mm)
TIR.
10. Check and re-calibrate all temperature and pressure gauges.
11. Check and record compressor rod run out.
12. Grease VVCP stem threads at grease fitting, with 2 to 3 pumps of multi-purpose
grease using a standard hand pump grease gun.
13. Clean crankcase breather filter.
14. Adjust drive chains.
15. Pressure test distribution blocks.
16. Check gas nozzle flange, valve cap and compressor rod packing fastener torque.
Every 2 Years or 16,000 Hours (plus Daily/Monthly/6 Months/

Yearly)
1. Check auxiliary end chain drive for sprocket teeth undercutting and chain for
excessive stretching.
2. Rebuild oil wiper cases.
Every 4 Years or 32,000 Hours (plus Daily/Monthly/6 Months/1 & 2

Years)
1. Check crosshead pin to crosshead pin bore and connecting rod bushing bore by
removing crosshead pins.
2. Check for excessive wear in the auxiliary end drive chain tightener.
3. Check for excessive ring groove wear in pistons.
Every 6 Years or 48,000 hours (plus Daily/Monthly/6 Months/1, 2

& 4 Years)
1. Replace lubricator distribution blocks.
2. Replace crosshead bushings.

ARIEL BOLTING REQUIRED TIGHTENING TORQUE -
Visit Ariel Web Site: www.arielcorp.com for Latest Edition
CAUTION
Bolting has been selected that will meet the strength, elongation, locking features and mechanical clearance required. The
proper bolting must be used and tightened to the torque values listed. Threads are to be clean and free of burrs. Use
petroleum lubricating oil or Lubriplate 630 on threads and seating surfaces, except for compressor piston rod piston-nuts
& crosshead nuts; JGB/JGV main bearing cap stud-nuts; and stainless steel cap screws use Never Seez Regular Grade,
and except where Loctite is specified. These torque values are for current production equipment, for older units which
have lower torque values specified do not assume higher values without consulting packager and/or Ariel. See Ariel
Technical Manuals for tightening torque procedure details.
BOLT HEAD MATERIAL IDENTIFICATION:
Hex Head Hex Head Hex Head Hex Socket 12 Point 12 Point 12 Point 12 Point 12 Point 12 Point
Grade 5 Grade 8 Grade 9 Head Grade 8 Grade B7M Interim Grade 5 Stainless Metric
Grade 8 Grade 5 Steel Class 8.8
17-4PH
VALVE ASSEMBLY
FASTENER TYPE NOMINAL SIZE TORQUE LB X FT TORQUE (N•m)
INCH-TPI BOTTOM HALF TOP HALF BOTTOM HALF TOP HALF
1/4-28 103 LB X IN 66 LB X IN (12) (7.5)
Top 5/16-24 120 LB X IN 66 LB X IN (14) (7.5)
Locking
2 - Piece 3/8-24 192 LB X IN 96 LB X IN (22) (11)
Bottom beam type
Half 1 1
lock nut 1/2-20 36 20 (49) (27)
Center Stud -
Drake Lock Nut 5/8-18 73 40 (99) (54)
3/4-16 130 70 (176) (95)
7/8-14 210 115 (285) (155)
5/16-24 26 (35)
Steel
Grade 8 3/8-24 45 (61)
When valves are When valves are
7/16-20 62 not marked SPL, (83) not marked SPL,
clean threads with clean threads with
Material Parts: SPL6 Loctite Safety SPL6 Loctite Safety
Stainless 5/16-24 10 Solvent & lock with (14) Solvent & lock with
Steel Loctite #272 Loctite #272
Grade B8M 3/8-24 16 (22)
Center - 7/16-20 24 (33)
12 Point Cap Screw
Material Parts: SPL3, 4 SPL5 SPL3, 4 SPL5
5/16-24 12 18 Spiralock (16) (24) Spiralock
Steel
Threaded Valves - Threaded Valves -
Grade 5
3/8-24 21 32 Marked SPL (28) (43) Marked SPL
7/16-20 30 50 (41) (68)
10-32 25 LB X IN (3)
12-28 43 LB X IN (5)
Peripheral - Hex Socket
1/4-20 110 LB X IN --- (12) ---
Cap Screws Head
5/16-18 176 LB X IN (20)
3/8-16 21 (28)
1
29 LB X FT (39 N•m) 1/2”-20 TPI Bottom Half - Drake Lock Nut w/ Non-Metallic Valve Plates in Liftwasher Valves.
PAGE 1 OF 6 ISSUED: 8-22-01, REV 8 EC013102 (11-16-05) ER-63

APPLICATION COLUMN
Bearing Carrier to JGI Frame - 12 Point Cap Screw 50
Connecting Rod Cap; Main Drive Coupling/Flywheel/Drive Adapter to Crankshaft Flange; Main Bearing Cap; Piston Nut See Page 5
Nut Plate/Auxiliary Drive to Crankshaft - Hex Cap Screw Grade 9 or 12 Point 45
Crosshead Guide to Frame/Cylinder; JGU:Z Crosshead Guide to Frame to Spacer Bar or to Extension Piece; Cylinder
55
Mounting Flange to Forged Steel Cylinder - 12 Point or Stud-Nut; Unloader Actuator to Valve Cap - Hex Cap Screw Gr. 8
Crosshead Guide Support to Guide - Hex Cap Screw Grade 9 / Head End Cylinder Support to Cylinder – Grade 8 50
Crosshead-Balance Nut [3500 psig (241 barg) for JGH:E:K:T on Tool G-6318 & for JGC:D on G-6616, or Ariel Slugging
30
Procedure] [2000 psig (138 barg) for JGU:Z on Tool G-10646; 2800 psig (193 barg) for JGB:V on G-6318]
Crosshead Pin Thru Bolt - Hex Nylon Insert Lock Nut;

End Plate to Crosshead Pin - Socket Head Cap Screw drilled for Lockwire;
60
Damper/Sprocket to Crankshaft; Flywheel to Hub - Hex Cap Screw Grade 9 or 12 Point Cap Screw;
Crankshaft Vibration Detuner Donut – 12 Point Cap Screw
Distance Piece to Class 11JG Cylinder - Socket Head Cap Screw 50
Distance Piece to Crosshead Guide - 12 Point Cap Screw 65
Distribution Block Divider Valve - Socket Head Cap Screw 55
Distribution Block Tie Rod - Hex Nut 50
Dog Point Studs, Seating [For JGB/JGV Main Bearing Studs 250 Lb x Ft (340 N•m)] 25
Eccentric Vernier Cap - Hex Cap Screw Grade 8/9 Approximately up to 40, i.e. Hand Wrench Tight
External-Thrust Bearing Adapter to Crankshaft - 12 Point Cap Screw 65
Force Feed Lubricator - Hex Jam Nut (1"-14 TPI) 75 Lb x Ft (102 N•m)
Grade 5 - Hex Cap Screw Approximately up to 40, i.e. Hand Wrench Tight
Idler Sprocket Thru Bolt – Prevailing Lock Nut or Hex Lock Nut (Drill & Pin) 40
JGS Engine - Compressor See Page 6
Lifting Bracket to Frame - 12 Point Cap screw 45
Piston Rod Oil Slinger Bolt-Locknut 70
Rod Catcher to Packing - 12 Point Cap Screw 50
Rod Packing - 12 Point Cap Screw or Stud-Nut 40
Roller Thrust Bearing Retainer Clamp Bolt - Ariel Design 45
Rupture Disk Blow-Out - Hex Fitting Cap (1/4" Nominal Tube) 40 Lb x In (4.5 N•m)
Frame to Spacer Bar - 12 Point/Hex Grade 8/9 Cap Screw (except for JGU:Z Crosshead Guide to Frame to Spacer Bar
45
use Column 55)
Tandem Cylinder to Cylinder - Hex Cap Screw Grade 8/9 or 12 Point or Stud-Nut 50
Top Cover Cross Bar to Frame - Socket Head Cap Screw 45
Valve Cap/Cylinder Head/Unloader/Gas Passage Cap/Ariel Supplied Companion Flange to Cylinder - Hex Cap Screw
Grade 8/9 or 12 Point or Stud-Nut (except for “Peanut” Dual Nozzle Companion Flanges to Cylinder use Column 60)/For 45
Other Gas Nozzle Flange Types, see Packager’s Instructions
Viscous Damper Filler Pipe Plug (1/8" NPT) 30 Lb x Ft (41 N•m)
Compressor to Skid Hold Down Bolts See Packager's Instructions & Reference ER-26 in Ariel Packager’s Standards
Fenner Drives Ariel Part No. A-7352: 100 Lb x Ft (135 N•m); A-11560: 200 Lb x In (23 N•m)
ER-63 REV 8 EC013102 (11-16-05) Page 2 of 6 www.arielcorp.com

TORQUE - U.S. UNITS - FILLED BLOCKS = LB X IN - WHITE BLOCKS = LB X FT
SIZE COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN
INCH-TPI 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80
1/4-20 29 34 40 46 52 57 63 69 74 80 92
1/4-28 34 41 48 54 61 68 75 82 88 95 109
5/16-18 60 72 84 96 108 120 132 144 156 168 192
5/16-24 68 82 96 109 123 136 150 164 177 192 18
3/8-16 107 128 150 171 193 18 20 21 23 25 29
3/8-24 125 150 175 17 19 21 23 25 27 29 33
7/16-14 172 17 20 23 26 29 31 34 37 40 46
7/16-20 197 20 23 26 30 33 36 39 43 46 53
1/2-13 22 26 31 35 40 44 48 53 57 62 70
1/2-20 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 82
9/16-12 32 38 45 51 57 64 70 76 83 89 100
9/16-18 36 44 51 58 66 73 80 87 95 100 115
5/8-11 44 53 62 70 79 88 97 105 115 125 140
5/8-18 51 62 72 82 92 105 115 125 135 145 165
3/4-10 79 94 110 125 140 160 175 190 205 220 250
3/4-16 90 110 125 145 160 180 200 215 235 250 290
7/8-9 130 150 180 205 230 255 280 305 330 355 410
7/8-12 140 165 195 220 250 280 305 330 360 390 445
7/8-14 145 170 200 230 260 290 315 345 375 400 460
1-8 190 230 270 305 345 380 420 460 500 535 610
1-12 215 255 300 240 385 425 470 510 555 600 680
1-14 220 265 310 350 395 440 485 530 570 615 705
1-1/8-7 270 325 380 430 485 540 595 650 700 755 865
1-1/8-12 310 375 435 500 560 620 685 740 810 870 995
1-1/4-7 385 460 540 615 690 770 845 920 1000 1070 1230
1-1/4-12 435 520 610 700 780 870 955 1040 1130 1220 1390
1-3/8-6 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1600
1-3/8-8 545 650 760 870 980 1090 1200 1300 1410 1520 1740
1-3/8-12 585 705 820 940 1060 1170 1290 1410 1530 1640 1880
1-1/2-6 670 800 935 1070 1200 1340 1470 1610 1740 1870 2140
1-1/2-12 770 925 1080 1230 1390 1540 1700 1850 2010 2160 2470
1-5/8-12 990 1190 1390 1590 1780 1980 2180 2380 2580 2780 3170
1-3/4-5 1050 1260 1470 1680 1900 2110 2320 2530 2740 2950 3370
1-3/4-8 1180 1410 1650 1880 2120 2360 2590 2830 3060 3300 3770
1-3/4-12 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 4000
2-12 1890 2270 2650 3030 3400 3780 4160 4540 4920 5300 6050
2-1/4-8 2600 3120 3650 4170 4690 5210 5730 6250 6770 7290 8330
www.arielcorp.com REV 8 EC013102 (11-16-05) Page 3 of 6 ER-63

TORQUE - METRIC (N•m)
SIZE COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN COLUMN
INCH-TPI 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80
1/4-20 (3.3) (3.8) (4.5) (5.4) (5.9) (6.4) (7.1) (7.8) (8.4) (9.0) (10)
1/4-28 (3.8) (4.6) (5.4) (6.1) (6.9) (7.7) (8.5) (9.3) (9.9) (11) (12)
5/16-18 (6.8) (8.1) (9,5) (11) (12) (14) (15) (16) (18) (19) (22)
5/16-24 (7.7) (9.3) (11) (12) (14) (15) (17) (19) (20) (22) (25)
3/8-16 (12) (15) (17) (19) (22) (24) (27) (29) (31) (34) (39)
3/8-24 (14) (17) (20) (23) (25) (28) (31) (34) (37) (40) (45)
7/16-14 (19) (23) (27) (31) (35) (39) (42) (47) (50) (54) (62)
7/16-20 (22) (27) (31) (36) (40) (45) (49) (54) (58) (62) (71)
1/2-13 (30) (36) (42) (48) (54) (60) (65) (71) (77) (83) (95)
1/2-20 (35) (41) (48) (55) (62) (69) (76) (83) (90) (97) (110)
9/16-12 (43) (52) (60) (69) (78) (86) (95) (105) (110) (120) (140)
9/16-18 (49) (59) (69) (79) (89) (99) (108) (120) (130) (140) (160)
5/8-11 (60) (72) (83) (95) (105) (120) (130) (145) (155) (165) (190)
5/8-18 (70) (83) (97) (110) (125) (140) (155) (165) (180) (195) (225)
3/4-10 (105) (130) (150) (170) (190) (215) (235) (255) (275) (300) (340)
3/4-16 (120) (145) (170) (195) (220) (245) (270) (295) (315) (340) (390)
7/8-9 (170) (205) (240) (275) (310) (345) (380) (415) (450) (480) (550)
7/8-12 (190) (225) (265) (300) (340) (375) (415) (450) (490) (525) (600)
7/8-14 (195) (235) (270) (310) (350) (390) (425) (465) (505) (545) (620)
1-8 (260) (310) (360) (415) (465) (515) (570) (620) (670) (725) (825)
1-12 (290) (345) (405) (460) (520) (580) (635) (695) (750) (810) (925)
1-14 (300) (355) (415) (475) (535) (595) (655) (715) (775) (835) (955)
1-1/8-7 (365) (440) (515) (585) (660) (730) (805) (880) (950) (1030) (1170)
1-1/8-12 (420) (505) (590) (675) (760) (845) (930) (1010) (1100) (1180) (1350)
1-1/4-7 (520) (625) (730) (830) (935) (1040) (1150) (1250) (1350) (1460) (1660)
1-1/4-12 (590) (705) (825) (940) (1060) (1180) (1290) (1410) (1530) (1650) (1880)
1-3/8-6 (680) (815) (950) (1090) (1220) (1360) (1500) (1630) (1770) (1900) (2170)
1-3/8-8 (740) (885) (1030) (1180) (1330) (1470) (1600) (1770) (1920) (2060) (2360)
1-3/8-12 (795) (955) (1110) (1270) (1430) (1590) (1750) (1910) (2070) (2230) (2550)
1-1/2-6 (905) (1090) (1270) (1450) (1630) (1810) (1950) (2180) (2360) (2540) (2900)
1-1/2-12 (1050) (1260) (1460) (1670) (1880) (2090) (2300) (2510) (2720) (2930) (3350)
1-5/8-12 (1340) (1610) (1880) (2150) (2420) (2690) (2960) (3230) (3490) (3760) (4300)
1-3/4-5 (1430) (1710) (2000) (2280) (2570) (2850) (3130) (3430) (3710) (4000) (4570)
1-3/4-8 (1600) (1920) (2240) (2550) (2870) (3190) (3510) (3830) (4150) (4470) (5110)
1-3/4-12 (1690) (2030) (2370) (2710) (3050) (3390) (3720) (4060) (4400) (4740) (5420)
2-12 (2560) (3080) (3590) (4100) (4620) (5130) (5640) (6150) (6670) (7180) (8200)
2-1/4-8 (3530) (4240) (4940) (5650) (6350) (7060) (7760) (8470) (9180) (9880) (11 300)

CONNECTING ROD CAP – CAP SCREW TORQUE - MODIFIED CAP SCREW
NOMINAL SIZE, INCH - TPI LB X FT (N•m) TURN INDICATOR PART NUMBER
1/2 - 13 58 (79)
Degrees
1/2 - 20 67 (91) Turn
Not Applicable
5/8 - 18 123 (167)
3/4 - 16 216 (293)
7/8 - 14 80 + 90° (108) + 90° B-1495 12 Point Socket
1 - 14 90 + 90° (122) + 90° B-1495

1-1/8 - 12 REFERENCE ARIEL CTB-132
1-3/8 - 12 350 + 110° (475) + 110° B-2379 Typical
MAIN BEARING CAP FASTENER TORQUE – 12 POINT CAP OR STUD-NUT
NOMINAL SIZE, INCH - TPI LB x FT (N•m)
1/2 - 13 58 (79)
5/8 - 11 97 (132)
7/8 - 9 280 (380)
1-1/8 - 7 540 (732)
1-3/8 - 12 350 +150° (475) + 150°
1-3/8 - 6 350 +60° (475) + 60°
PISTON NUT TORQUE - ARIEL DESIGN NUT
NOMINAL SIZE, INCH – TPI LB x FT (N•m)
7/8 – 12* 222* (300)*
1-1/8 - 12 (Studs) 620 (845)
1-1/4 – 12* 695* (940)*
1-5/8 – 12* 1590* (2160)*
2 – 12* 3970* (5380)*
2-1/4 – 12* 8700 psig (600 barg) 30 LB-FT (41 N•m) on G-12644*
*TIGHTEN / LOOSEN / RE-TIGHTEN
MAIN DRIVE COUPLING / FLYWHEEL / DRIVE ADAPTER TO CRANKSHAFT FLANGE
CAP SCREW TORQUE – 12 POINT CAP SCREW
NOMINAL SIZE, INCH - TPI LB x FT (N•m)
3/4 - 16 250 (340)
1-8 460 (625)
1 - 14 530 (715)
1-1/4 - 12 780 (1060)
www.arielcorp.com REV 8 EC013102 (11-16-05) Page 5 of 6 ER-63

APPLICATION 325 JGS & 162 JGS ENGINE-COMPRESSOR
NOMINAL SIZE TORQUE LB x FT TORQUE (N•m)
FASTENER
INCH--TPI
ENGINE COMPR ENGINE COMPR
Main Bearing - 12 Point Cap Screw 1/2--13 58 (79)
Connecting Rod Cap - 12 Point or Socket Head Cap 7/16--20 46 --- (62) ---
Screw
1/2--13 --- 62 --- (83)
Cylinder to Crankcase - 12 Point Cap Screw 1/2--13 58 --- (79) ---
Cylinder Head to Cylinder - 12 Point Cap Screw or

3/4--10 180 --- (244) ---
Stud - Hex Nut
Cylinder Head to Cylinder - Hex Cap Screw Grade 8 3/8--16 18 --- (24) ---
Water Manifold to Cylinder - Hex Cap Screw Grade 9 3/8--16 18 --- (24) ---
Intake Manifold to Cylinder Head - Hex Cap Screw -

3/8--16 26 --- (35) ---
Grade 9
Crosshead Pin Thru Bolt - Hex Flexloc Lock Nut 3/8--24 --- 25 --- (34)
Spacer Bar - Hex Cap Screw Grade 9 5/8--18 105 (140)
Crankshaft Hub to 325 JGS Hex Cap Screw Gr 9 5/8--18 140 --- (190) ---
Flywheel
162 JGS 12 Point Cap Screw 1/2--20 55 --- (75) ---
Coupling/Gear to Camshaft - 12 Pt or Socket Head 3/8--16 40 --- (54) ---
Retainer/Gear to Crankshaft - 12 Point Cap Screw 3/8--16 26 --- (35) ---
Rocker Box to Cylinder Head - Socket Head Cap

3/8--16 18 --- (24) ---
Screw
Exhaust Elbow Cylinder - SST Socket Head Cap

3/8--16 22 --- (30) ---
Screw
Lever to Governor - Socket Head Cap Screw 10--32 30 LB X IN (3.4) ---
Auxiliary Drive Shaft to Flywheel - Hex Cap Screw

3/8--16 26 (35)
Grade 9
Force Feed Lubricator - Hex Jam Nut 1--14 75 (102)
Crosshead Guide to Crankcase - 12 Point Cap Screw 1/2--13 --- 48 --- (65)
Crosshead Guide to Cylinder - 12 Point Cap Screw 1/2--13 --- 48 --- (65)
Oil Pump Drive Hub - Socket Head Cap Screw 1/4--28 108 LB X IN (12.2)
Rod Packing - 12 Point Cap Screw 1/2--13 --- 35 --- (48)
Piston Nut 7/8--12 --- 305 --- (415)
Crosshead Nut 1--12 --- 255 --- (345)
Distance Piece to Crosshead Guide - 12 Point Cap

1/2--13 --- 57 --- (77)
Screw
Spark Plug 14 mm 25 --- (34) ---

APPENDIX
Notes to print ER-63 as an Ariel Part for toolbox charts:
1. Source: Coyne Printing or equal.

2. Print pages 1 through 6 only, back to back. Do not print this page 7.
3. 10 point paper 8-1/2 x 11 inches.
4. 10 mill clear plastic lamination – 2 sides, 1/8 inch sealed.
5. 5/16 inch diameter holes for standard 3 hole notebook.
6. Sort by sets.
Add Recip. Comprs. to title. P1, deleted (NACE) from REV EC DATE REV EC DATE
7 012871 7-13-05
bolt head identification. Updated Valve Assembly
6 012623 2-14-05
8 torques. P2, deleted Rotary Screw Comprs. & add ref. 5 012498 12-17-04
ER-26 to Hold Down Bolts. P5, deleted Rot Screw 4 012350 9-16-04
Compr information; was G-10664 now G-12644. 3 011623 4-7-04
2 011034 3-24-03
REV DESCRIPTION 1 010692 10-17-02 8 013102 11-16-05
www.arielcorp.com Page 7 APPENDIX ER-63

GAS NATURAL
MANUAL DEL MOTOR

INSTALLATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS
FOR ELECTRIC MOTORS ENGLISH
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y

MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS ESP
PAAÑOL
BETRIEBS - UND WARTUNGSANLEITUNGEN

FÜR ELEKTROMOTOREN DEUTSCH
INSTRUCTIONS POUR INSTALLATION ET

MANUTENTION DE MOTEURS ÉLECTRIQUES FRANÇAIS
ISTRUZIONI DUSO E MANUTENZIONE

PER MOTORI ELETTRICI ITALIANO
INSTALLATIONS-OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING
FOR ELEKTRISKE MOTORER DANSK
INSTALLATIONS- OCH UNDERHÅLLSINSTRUKTIONER

FÖR ELEKTRISKA MOTORER SVENSKA
PYCCKNÑ
0280.1400
INSTALLATION AND MAINTENANCE
English
INSTRUCTIONS FOR ELECTRIC MOTORS
5-10
Español
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS
11-18
Deutsch
BETRIEBS - UND WARTUNGSANLEITUNGEN
FÜR ELEKTROMOTOREN
19-26
Français
INSTRUCTIONS POUR INSTALLATION ET
MANUTENTION DE MOTEURS ÉLECTRIQUES
27-34
Italiano
ISTRUZIONI DUSO E MANUTENZIONE
PER MOTORI ELETTRICI
35-42
INSTALLATIONS-OG Dansk
VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING FOR
ELEKTRISKE MOTORER 43-48
INSTALLATIONS- OCH
Svenska
UNDERHÅLLSINSTRUKTIONER
FÖR ELEKTRISKA MOTORER 49-54
Pyccknñ
55-61
ENGLISH
In case the motors are stored for more than

READ CAREFULLY THIS MANUAL
two years, the bearings must be replaced or the
ENGLISH
BEFORE INSTALLING THE MOTOR
lubrication grease must be totally removed after
cleaning.
RECEIVING CHECK Single phase motors when kept in stock
for 2 years or more must have their capacitors
Check if any damage has occured during
replaced (if any).
transportation.
We recommend to turn the shaft (by hands)
üCheck nameplate data.
at least once a month, and to measure the
üRemove shaft locking device (if any) before
insulation resistance before installing it, in cases
operating the motor.
of motors stored for more than 6 months or when
üTurn the shaft with the hand to make sure it
subject to high humidity areas.
is turning freely. If motor is fitted with space heaters, these
HANDLING AND TRANSPORTATION should be switched on.
1 - General Insulation Resistance Check

MOTORS MUST NOT BE LIFTED BY Measure the insulation resistance before
THE SHAFT, BUT BY THE EYEBOLTS operating the motor and/or when there is any
sign of humidity in the winding.
Lifting devices, when supplied, are
designed only to support the motor. If the motor The resistance measured at 25ºC must be:
has two lifting devices then a double chain must
be used to lift it. Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
Lifting and lowering must be done gently (measured with a MEGGER at 500 V d.c.)
without any shocks, otherwise the bearings can where U = voltage (V); P = power (kW).
get damaged.
If the insulation resistance is less than 2
DURING TRANSPORTATION,
megaohms, the winding must be dried
MOTORS FITTED WITH ROLLER OR
according to the following:
ANGULAR CONTACT BEARINGS
Warm it up inside an oven at a minimum
ARE PROTECTED AGAINST
temperature of 80ºC increasing 5ºC every hour
BEARING DAMAGES WITH A
until 105ºC, remaining under this temperature
SHAFT LOCKING DEVICE.
for at least one hour.
Check if the stator insulation resistance
THIS LOCKING DEVICE MUST BE
remains constant within the accepted values. If
USED ON ANY FURTHER MOTOR
not, stator must be reimpregnated.
TRANSPORTATION, EVEN WHEN
THIS MEANS TO UNCOUPLE
THE MOTOR FROM THE DRIVEN
MACHINE. INSTALLATION
STORAGE 1 - Safety
If motors are not immediately installed, All personnel involved with electrical
they must be stored in dry places, free of installations, either handling, lifting, operation
dust, vibrations, gases, corrosive smokes, or maintenance must be well informed and
under constant temperature and in normal updated concerning safety standards and
position free from other objects. principles that govern the work and carefully
Motor storage temperature must remain follow them.
between 5ºC to 60ºC, with relative humidity not We strongly recommend that these jobs
exceeding 50%. are carried out by qualified personnel.
MAKE SURE THAT ELECTRIC designed in such a way to stop any vibration
MOTORS ARE SWITCHED OFF originated from resonance.
BEFORE STARTING ANY
MAINTENANCE SERVICE. 4 - Drain Holes
Motors must be protected against acci- Make sure the drains are placed in the
dental starts. lower part of the motor when the mounting
When performing any maintenance configuration differs from that specified on the
service, disconnect the motor from the power motor purchase order.
supply. Make sure all accessories have been
switched off and disconnected. 5 - Balancing
In order to prevent from penetrating dust
and/or water into the terminal box, cable glands WEG MOTORS ARE DYNAMICALLY
or threaded pipe in the lead holes must be BALANCED WITH HALF KEY, AT NO
installed. LOAD AND UNCOUPLED.
Do not change the regulation of the
protecting devices to avoid damaging. Transmission elements such as pulleys,
couplings, etc must be dynamically balanced
2 - Operating Conditions with half key before installation.
Use always appropriate tools for installation and
Electric motors, in general, are designed removal.
for operation at an altitude of 1000m above sea
level for an ambient temperature between 0ºC 6 - Alignment
and 40ºC. Any variation is stated on the
ALIGN THE SHAFT ENDS AND
nameplate.
USE FLEXIBLE COUPLING,
COMPARE THE CURRENT, VOLTAGE, WHENEVER POSSIBLE.
FREQUENCY, SPEED, OUTPUT AND
Ensure that the motor mounting devices
OTHER VALUES DEMANDED BY THE
do not allow modifications on the alignment and
APPLICATION WITH THE DATA GIVEN
further damages to the bearings.
ON THE NAMEPLATE.
When assembling a half-coupling, be sure
Motors supplied for hazardous locations to use suitable equipment and tools to protect
must be installed in areas that comply with that the bearings.
specified on the motor nameplate. Suitable assembly of half-coupling:
Check that clearance Y is less than
KEEP AIR INLET AND OUTLET FREE 0.05 mm and that the difference X1 to X2 is less
AND CLEAN. THE AIR BLOWN OUT than 0.05 mm, as well.
BY THE MOTOR SHALL NOT ENTER
AGAIN. THE DISTANCE BETWEEN
THE AIR INLET AND THE WALL
MUST BE AROUND ¼ OF THE
INLET OPENING DIAMETER.
3 - Foundation
Note: Dimension X1 and X2 must be
Motors provided with feet must be installed 3mm minimum
on solid foundations to avoid excessive Figure and alignment tolerances
vibrations.
The purchaser is fully responsible for the 7 - Belt Drive
foundation.
Metal parts must be painted to avoid When using pulley or belt coupling, the
corrosion. following must be observed:
The foundation must be uniform and suf- Belts must be tighten just enough to avoid
ficiently tough to support any schock. It must be slippage when running, according to the
specifications stated on the belt supplier Make sure to use the correct cable
recommendation. dimension, based on the rated current stamped
on the motor nameplate.
WARNING:
ENGLISH
Excessive tension on the pulleys will BEFORE ENERGIZING THE
damage the bearings and lead to a TERMINALS, CHECK IF THE
probable shaft rupture. GROUNDING IS MADE
ACCORDING TO THE CURRENT
STANDARDS. THIS IS ESSENTIAL
8 - Connection AGAINST ACCIDENT RISKS.
WARNING: When the motor is supplied with

Voltage may be connected at standstill protective or monitor temperature device such
inside the terminal box for heating elements or as thermostats, thermistors, termal protector, etc,
direct winding heating. connect their terminals to the corresponding
devices on the control panel.
WARNING:
The capacitor on single-phase motors 10 - Start-Up
can retain a charge which appears across the
THE KEY MUST BE FASTENED OR
motor terminals, even when the motor has
REMOVED BEFORE STARTING THE
reached standstill.
MOTOR.
A WRONG CONNECTION CAN a) The motor must start and operate
BURN THE MOTOR. smoothly. In case this does not occur, turn it off
and check the connections and the mounting
before starting it again.
Voltage and connection are indicated on
b) If there is excessive vibration, check if
the nameplate. The acceptable voltage the fastening screws are correctly fastened.
variation is ±10%; the acceptable frequency Check also if the vibration comes from a
variation is ±5% and the total acceptable neighbour machine. Periodical vibration checks
variation is ± 10%. must be done.
c) Run the motor under rated load for a
9 - Starting Methods short period of time and compare if the running
current is equal to that stamped on the
The motor is rather started through direct nameplate.
starting. In case this is not possible, use
compatible methods to the motor load and MAINTENANCE
voltage.
The rotation direction is clockwise if the WARNING:
motor is viewed from DE side and if the SAFETY CHECK LIST
phases are connected according to the
sequence L1, L2, L3. 1 - General Inspection
To change the rotation direction, inter-
change two of the connecting leads. üCheck the motor periodically.
üKeep the motor clean and assure free air flow.
THE CONNECTION TO THE POWER üCheck the seals or V Ring and replace them, if
SUPPLY MUST BE DONE BY required.
QUALIFIED PERSONNEL AND WITH üCheck the connections as well as supporting
FULL ATTENTION TO ASSURE A SAFE screws.
AND PERMANENT CONNECTION. üCheck the bearings and observe: Any excessive
AFTER CONNECTING THE MOTOR, noise, vibration, bearing temperature and grease
CHECK FOR ANY STRANGE BODY condition.
INSIDE THE TERMINAL BOX. THE üWhen a change, under normal conditions, is
CABLE INLETS NOT IN USE MUST BE detected, check the motor and replace the
CLOSED. required parts.
The frequency of the inspections depends 2 - Machines Fitted with Grease Nipples
on the motor type and on the application
conditions. It is strongly recommended to grease the
machine while running. This allows the grease
LUBRICATION renewal in the bearing housing. When this is
not possible due to turning parts by the grease
FOLLOW THE REGREASING device (pulleys, bushing, etc) that offer some
INTERVALS. THIS IS FUNDAMENTAL risk to the physical integrity of the operator,
FOR PROPER MOTOR OPERATION. proceed as follows:
üClean the area near the grease nipple.
1 - Machines without Grease Nipples üPut approximately half of the total grease and
run the motor for 1 minute at full speed.
Motors up to frame 200 are normally fitted Then turn off the motor and insert the rest of the
without grease nipples. In these cases the grease.
regreasing shall be done at the preventive üThe injection of all the grease with the motor in
maintenance job observing the following standstill can make the grease penetrate into the
aspects: motor, through the inner seal of the bearing
housing.
üDisassemble carefully the motors.
üTake all the grease out. FOR LUBRICATION USE ONLY
üWash the bearing with querosene or diesel. MANUAL GREASE GUN.
üRegrease the bearing immediately.
RELUBRICATION INTERVALS
TABLE 1 - BALL BEARINGS - Series 62/63

Relubrication intervals (running hours horizontal position)
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
Serie 62
Bearing 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABLE 2 - ROLLER BEARINGS - Series NU 3

Relubrication intervals (running hours horizontal position)
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Note: The stator grips must be applied over the
üThe ZZ bearings from 6201 to 6307 do not side face of the inner ring to be disassembled or
require relubrication as its life time is about over an adjacent part.
20,000 hours. It is essential that bearings assembly be
üTables 1 and 2 are intended for the lubrication
ENGLISH
done under cleanning conditions to ensure
period under bearing temperature of 70°C (for good operation and to avoid damages. New
bearings up to 6312 and NU 312) and bearings shall only be taken out from their cases
temperature of 85°C (for bearings 6314 and NU when assembling them.
314 and larger). Before installing a new bearing it is
üFor each 15°C of temperature rise, the required to check the shaft fitting for any sharp
relubrication period is reduced by half. edge or strike signals.
üThe relubrication periods given above are For bearing assembly warm their inner
for those cases applying Polyrex® EM grease. parts withsuitable equipment - inductive pocess
ü When motors are used on the vertical - or use suitable tools.
position, their relubrication interval is reduced SPARE PARTS
by half if compared to horizontal position
motors. When ordering spare parts, please specify
WE RECOMENDED TO USE BALL the full type designation and product code as
BEARINGS FOR MOTORS DIRECTLY stated on the motor nameplate. Please also
inform the motor serial number stated on the
COUPLED TO THE LOAD. nameplate.
WARNING: MOTORS FOR HAZARDOUS
EXCESS OF GREACE CAN CAUSE
BEARNING OVERHEATING LOCATIONS
RESULTING IN COMPLETE Besides the recommendations given
DAMARGE. previously, these ones must be also followed:
Compatibility of Polyrex® EM grease THE SPECIFICATION OF THE MOTOR

with other types of grease: INSTALLATION PLACE IS FOR
CUSTOMER’S RESPONSIBILITY,
Containing polyurea thickener and mineral WHO WILL ALSO DETERMINE THE
oil, the Polyrex® EM grease is compatible with ENVIRONMENT CHARACTERISTICS.
other types of grease that contain:
üLithium base or complex of lithium or polyurea Motors for hazardous locations are
and highly refined mineral oil. manufactured according to specific standards
üInhibitor additive against corrosion, rust and for such environments and they are certified by
anti-oxidant additive. worldwide certifying entities.
Notes: 1 - Installation
üAlthough Polyrex® EM is compatible with types
of grease given above, we do not recommended The complete installation must follow
to mix it with any other greases. procedures given by the local legislation in effect.
ü If you intend to use a type of grease different
than those recommended above , first contact THE INSTALLATION OF HAZARDOUS
WEG. LOCATION MOTORS MUST BE
üOn applications (with high or low temperatures, CARRIED OUT BY SKILLED PEOPLE,
speed variation, etc), the type of grease and
relubrification interval are given on an additional AND THE THERMAL PROTECTION
nameplate attached to the motor. MUST BE ALWAYS INSTALLED,
EITHER INSIDE OR OUTSIDE THE
THE USE OF STANDARD MOTORS
MOTOR, OPERATING AT THE RATED
IN SPECIFIC AREAS OR SPECIAL
CURRENT.
APPLICATIONS MUST BE DONE BY
CONSULT TO THE GREASE 2 - Maintenance
MANUFACTURER OR WEG
Maintenance must be carried out by repair
shops authorized by WEG.
DISASSEMBLY AND ASSEMBLY Repair shops and people without Weg’s
authorization who will perform any service on
Disassembly and assembly must be done hazardous location motors will be fully
by qualified personnel using only suitable tools responsible for such service as well as for any
and appropriated methods. consequential damage.
üLower efficiency.
ANY ELECTRICAL OR MECHANICAL
üHigher vibration.
MODIFICATION MADE ON
üHigher noise level.
HAZARDOUS LOCATION MOTORS üHigher rated current.
WILL VOID THE CERTIFICATION. ü Higher temperature rise.
When performing maintenance, üReduced motor insulation.
installation or relubrication, follow these üReduced bearing life.
instructions:
1- Standard Motors
üCheck if all components are free of edges,
knocks or dirt.
üMake sure all parts are in perfect conditions. üVoltages lower than 440V do not require filter.
üLubricate the surfaces of the endshield fittings üVoltages equal or higher than 440V or lower
with protective oil to make the assembly easier. than 575V require filter for motor power supply
üUse only rubber hammer to fit the parts. cables longer than 20 meters.
üCheck for correct bolts tightening. üVoltages equal or higher than 575V require
üUse clearance calibrator for correct T-box fitting filter for any size of power supply cables.
(smaller than 0.05mm).
DO NOT REUSE DAMAGED OR IF SUCH RECOMMENDATIONS ARE
WORN PARTS. REPLACE THEM BY NOT FOLLOWED ACCORDINGLY,
NEW ONES SUPPLIED BY THE MOTOR WARRANTY WILL BE VOID.
FACTORY.
2- Inverter Duty Motors:
MOTORS DRIVEN BY VFD üCheck power supply voltage of the forced
Applications using VFD´s without filter cooling set.
can affect motor performance as follows: üFilters are not required.
WARRANTY TERMS
Weg warrants its products against defects in This warranty does not include disassembly
workmanship and materials for twelve (12) services at the purchaser facilities,
months from the invoice date issued by the transportation costs with product, tickets,
factory, authorized distributor or agent limited accomodation and meals for technical personnel
to eighteen (18) months from manufacturing date when requested by the customer.
independent of installation date as long as the The warranty service will be only carried out at
following items are fulfilled accordingly: Weg Authorized Repair Shops or at Weg’s
facilities.
- Proper transportation, handling and storage;
- Correct installation based on the specified Components whose useful life, under normal
ambient conditions and free of corrosive use, is shorter than the warranty period are not
gases; covered by these warranty terms.
- Operation under motor capacity limits; The repair and/or replacement of parts or
- Observation of the periodical maintenance components, when effected by Weg and/or any
services; Weg Authorized Repair Shop, will not give
- Repair and/or replacement effected only by warranty extension.
personnel duly authorized in writing by Weg;
- The failed product be available to the supplier This constitutes Weg’s only warranty in
and/or repair shop for a required period to connection with this sale and the company will
detect the cause of the failure and have no obligation or liability whatsoever to
corresponding repair; people, third parties, other equipment or
- Immediate notice by the purchaser about installations, including without limitation, any
failures accured and that these are accepted claims for consequential damages or labor costs.
by Weg as manufacturing defects.
ESPAÑOL
LEA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ALMACENAMIENTO

ANTES DE INICIAR LA
INSTALACIÓN DEL MOTOR. Si los motores no fueran inmediatamente
instalados, deben ser almacenados en un local
VERIFICACIÓN EN LA RECEPCIÓN seco, libre de polvo, vibraciones, gases y
vapores corrosivos; dotado de temperatura
ü Verifique si ocurrieron daños durante el uniforme, colocándolos en posición normal y
transporte. sin apoyar sobre ellos otros objetos.
ESPAÑOL
üVerifique los datos de la placa de características. La temperatura de almacenaje de los
ü Retire el dispositivo de bloqueo del eje motores debe quedar entre 5ºC y 60ºC, con
(cuando exista), antes de poner el motor en humedad relativa no excediendo a 50%.
funcionamiento. En el caso de motores con más de dos
üGire el eje con la mano para verificar si está años de almacenaje, se debe proceder al cambio
girando libremente. de rodamientos o a la substitución total de la
grasa lubricante después de la limpieza de los
MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE mismos.
1 - General En los motores monofásicos

almacenados durante dos años o más, se debe
LOS MOTORES NO DEBEN SER además cambiar los condensadores (cuando
IZADOS POR EL EJE, USE PARA ELLO existan).
LOS CÁNCAMOS DE SUSPENSIÓN,
YA QUE LOS MISMOS ESTÁN Recomendamos girar el eje del motor (con
DISEÑADOS SOLAMENTE PARA la mano) al menos una vez al mes y medir la
SOPORTAR EL PESO DEL MOTOR. resistencia del aislamiento antes de instalarlo,
en caso de motores almacenados durante más
Si el motor por su diseño constructivo
de 6 meses o cuando están sometidos a
tiene dos cáncamos de suspensión, use
ambientes con alta humedad.
dispositivos que permitan el izaje por ambos
elementos al mismo tiempo.
Si el motor dispone de resistencias de
calefacción, estas deberán ser conectadas.
El izaje así como el descenso del motor
deben ser realizados en forma suave, sin golpes,
Medición de la resistencia del aislamiento
caso contrario los rodamientos pueden sufrir
daños.
Mida la resistencia del aislamiento antes
de poner el motor en servicio y/o cuando haya
LOS MOTORES CON indicios de humedad en el bobinado.
RODAMIENTOS DE RODILLOS O
DE CONTACTO ANGULAR ESTÁN La resistencia, medida a 25ºC, debe ser:
PROTEGIDOS, DURANTE EL Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
TRANSPORTE, CONTRA DAÑOS (medido con MEGGER a 500 V c.c.);
POR MEDIO DE UN DISPOSITIVO donde U = tensión (V); P = potencia (kW).
DE BLOQUEO.
LOS DISPOSITIVOS DE BLOQUEO Si la resistencia del aislamiento medida

DEBEN SER USADOS SIEMPRE es inferior a 2 Mohm, el bobinado deberá ser
QUE SE TRANSPORTE EL MOTOR, secado de acuerdo con lo que sigue:
AUNQUE ESTO IMPLIQUE EN
TENERLO QUE DESACOPLAR Calentar el estator bobinado en un horno
NUEVAMENTE DE LA MÁQUINA partiendo de una temperatura de 80ºC y
ACCIONADA. elevando 5ºC por hora hasta llegar a los 105ºC;
esta última temperatura debe permanecer COMPARE LA CORRIENTE,
durante un período mínimo de una hora. TENSIÓN, FRECUENCIA,
Medir nuevamente la resistencia del VELOCIDAD, POTENCIA Y OTROS
aislamiento del bobinado para comprobar si es VALORES EXIGIDOS POR LA
constante y con valores dentro de los mínimos APLICACIÓN, CON LOS DATOS
recomendados; caso contrario, se deberá CONTENIDOS EN LA PLACA DE
proceder a una nueva impregnación del estator IDENTIFICACIÓN.
bobinado.
Motores para áreas clasificadas deberán
INSTALACIÓN ser instalados en lugares de conformidad con
la identificación en la placa del motor.
1 - Seguridad
MANTENER LA ENTRADA Y SALIDA
Los profesionales que trabajan en DE AIRE DEL MOTOR SIEMPRE
instalaciones eléctricas, sea en el montaje, en la LIMPIAS. EL AIRE EXPELIDO POR
operación o en el mantenimiento, deberán estar EL MOTOR NO DEBE SER
permanentemente informados y actualizados ASPIRADO NUEVAMENTE. LA
sobre las normas y requisitos vigentes en materia DISTANCIA ENTRE LA ENTRADA
de seguridad y cuidadosamente ponerlas en DE AIRE DEL MOTOR Y LA PARED,
práctica. NO DEBE SER INFERIOR A ¼ DEL
DIÁMETRO DE LA ABERTURA DE
Se recomienda que éstos servicios sean LA ENTRADA DE AIRE QUE POSEE
efectuados por personal cualificado. DICHO MOTOR.
3 - Fundaciones del motor

VERIFIQUE QUE LOS MOTORES
ELÉCTRICOS ESTÉN
Los motores con patas deberán ser
DESCONECTADOS ANTES DE
instalados sobre apoyos rígidos para evitar
INICIAR CUALQUIER TRABAJO DE
excesivas vibraciones.
MANTENIMIENTO.
El comprador es totalmente responsable
de estos apoyos.
Los motores deben estar protegidos
contra arranques accidentales. Las partes metálicas deberán estar
pintadas para evitar la corrosión.
Al realizar servicios de mantenimiento
sobre el motor, desconecte la red de alimentación. La base debe ser uniforme y lo
Verifique si todos los accesorios fueron suficientemente robusta para soportar fuertes
desconectados. choques. Debe ser diseñada de manera que
impida las vibraciones originadas por
Para impedir la penetración de polvo y/o
resonancias.
agua en el interior de la caja de conexiones, es
necesario instalar prensaestopas o tapones
4 - Agujeros de drenaje
roscados en la salida de los cables de conexión.
No modifique el ajuste de los dispositivos Asegúrese que los agujeros de drenaje
de protección, para evitar daños. del motor se sitúen en su parte inferior, cuando
la forma de montaje del motor difiera de la
2 - Condiciones de Operación especificada en la compra del mismo.
Las máquinas eléctricas, en general, están
diseñadas para operación a una altitud hasta 5 - Equilibrado
1000m sobre el nivel del mar con temperaturas LOS MOTORES WEG SON
ambientes de 0º a 40ºC. Variaciones respecto a EQUILIBRADOS DINÁMICAMENTE
los valores mencionados deben estar indicados CON “MEDIA CHAVETA”, EN VACÍO
en la placa de características. Y DESACOPLADOS.
Los elementos de transmisión, tales como, 8 - Conexión
poleas, acoplamientos, etc., precisan ser
equilibrados dinámicamente con “media PELIGRO:
chaveta” antes de ser instalados. Utilice siempre Aún con el motor detenido, puede existir
herramientas apropiadas tanto en la instalación energia eléctrica en el interior de la caja de
como en el desacople de los motores. conexiones debido a la presencia de resistencias
calefactoras o en el mismo bobinado en el caso
6 - Alineación de que éste sea usado como elemento de
calefacción de reposo.
ALINEAR LAS PUNTAS DE EJE Y
ESPAÑOL
PELIGRO:
UTILICE SIEMPRE QUE FUERA
Los condensadores de los motores
POSIBLE ACOPLAMIENTOS
monofásicos pueden tener energia eléctrica, la
FLEXIBLES.
misma estará presente en los terminales del
motor aún cuando el motor estuviere detenido.
Certifiquese de que los dispositivos de
montaje del motor no permitan alteraciones en
TODA CONEXIÓN EFECTUADA DE
la alineación y futuros daños en los rodamientos.
FORMA INCORRECTA PUEDE
QUEMAR EL MOTOR.
Cuando se proceda al montaje de una
mitad del acoplamiento, deben ser usados los La tensión y forma de conexión están
medios adecuados y las herramientas necesarias indicadas en la placa de características. La
para no dañar los rodamientos. variación aceptable de tensión es de ±10%,
la variación admitida en la frecuencia es de ±5%
Montaje correcto de la mitad del y la variación simultánea total de ambas es de
acoplamiento:compruebe que la distancia y sea ±10%.
inferior a 0,05 mm y que la diferencia de X1 a X2
también sea menor que 0,05mm. 9 - Sistema de arranque
Es preferible que el motor arranque en

forma directa, en el caso de que esto no sea
posible, utilizar métodos alternativos que sean
compatibles con la carga y tensión del motor.
El sentido de giro es el horario, mirando
el motor desde el extremo del eje y conectando
las fases en la secuencia L1, L2 y L3.
Para cambiar el sentido de giro, invertir
Obs.: X1 y X2 deberan ser inferiores a 3mm dos de los tres cables de alimentación.
Figura y tolerancias para la alineación
LA CONEXIÓN DE LOS CABLES DE
7 - Poleas ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DEBE
SER EFECTUADA POR PERSONAL
Cuando se utilice un acoplamiento por CUALIFICADO CON MUCHA
medio de correas y poleas, se debe observar: ATENCIÓN PARA ASEGURAR UN
CONTACTO SEGURO Y
Las correas deben ser tensadasapenas lo PERMANENTE.
suficiente como para evitar deslizamento en el DESPUÉS DE HABER CONECTADO
funcionamiento, de acuerdo con las EL MOTOR, VERIFIQUE QUE
recomendaciones del fabricante de las correas. NINGÚN CUERPO EXTRAÑO
PERMANEZCA EN EL INTERIOR DE
AT E N C I Ó N : LA CAJA DE CONEXIONES. TODA
Una excesiva tensión en las correas dañará ENTRADA DE CABLES A LA CAJA
los rodamientos y hasta puede provocar la QUE NO ESTÉ SIENDO UTILIZADA,
rotura del eje. DEBE SER CERRADA.
Asegúrese de utilizar el diámetro correcto 1 - Inspección General
para el cable de alimentación, tomando como
base la corriente nominal indicada en la placa üInspeccionar el motor periódicamente.
de características del motor. üMantener limpio el motor y asegurar libre flujo
de aire.
ANTES DE CONECTAR EL MOTOR, ü Verifique el sello o V Ring y efectúe la
VERIFIQUE QUE LA CONEXIÓN A sustitución caso sea necesario.
TIERRA FUE REALIZADA DE üVerifique el ajuste de las conexiones del motor
ACUERDO CON LAS NORMAS ü Verifique el estado de los rodamientos
VIGENTES. ESTE DETALLE ES teniendo en cuenta: aparición de fuertes ruidos,
FUNDAMENTAL PARA EVITAR vibraciones, temperatura excesiva y condiciones
ACCIDENTES. de la grasa.
ü Cuando se detecte un cambio en las
condiciones de trabajo normales del motor,
Cuando el motor esté equipado con analice el motor y reemplaze las piezas
dispositivos de protección o control de requeridas.
temperatura como termostatos, termistores, La frecuencia adecuada para realizar las
protectores térmicos, etc., conecte sus inspecciones dependerá del tipo de motor y de
respectivos terminales al panel de control que le las condiciones de aelicación.
corresponda.
10 - Puesta en Marcha Inicial (Start-Up)

LUBRICACIÓN
PROCEDA DE ACUERDO CON

LA CHAVETA DEBE ESTAR LOS INTERVALOS DE REENGRASE
COMPLETAMENTE ASEGURADA O RECOMENDADOS. ESTO ES VITAL
POR EL CONTRARIO RETIRADA PARA LA OPERACIÓN DEL MOTOR.
ANTES DE PONER EN MARCHA EL
MOTOR. 1 - Motores sin engrasador
a) El motor debe arrancar y funcionar de Los motores hasta la carcaza IEC 200
manera suave. En el caso de que esto no ocurra, normalmente no llevan engrasador. En éstos
desconecte el motor y verifique nuevamente el casos el reengrase deberá ser efectuado
sistema de montaje y de conexiones antes de conforme al plan de mantenimiento preventivo
nueva puesta en marcha existente, teniendo en cuenta los siguientes
b) Si se perciben vibraciones excesivas, aspectos:
verifique el sistema de fijación del motor a la base
así como el acoplamiento motor-máquina. üDesarmar cuidadosamente los motores.
Puede ocurrir también que la vibración sea üRetirar toda la grasa.
originada por máquinas adyacentes se üLavar los rodamientos con keroseno o gasóleo.
recomienda hacer controles periódicos de las üReengrasar el rodamiento inmediatamente.
vibraciones.
c) Dejar en marcha el motor bajo carga 2 - Motores con engrasador
nominal durante un pequeño periodo de tiempo
y comparar la corriente de operación con la placa Es aconsejable efectuar el reengrase
de características del motor. durante el funcionamiento del motor, de modo
que permita la renovación de la grasa en el
MANTENIMIENTO alojamiento del rodamiento. Si esto no fuera
posible debido a la presencia de piezas
giratorias cerca de la entrada de grasa (poleas,
PELIGRO: acoplamientos, etc.) que puedan poner en
CONTROL DE SEGURIDAD riesgo la integridad física del operador, se
(CHECK LIST) procede de la siguiente manera:
üLimpiar las proximidades del orificio del üLa inyección de toda la grasa con el motor
engrasador. parado puede llevar a la penetración de parte
üInyectar aproximadamente la mitad de la del lubricante al interior del motor, a través del
cantidad total de grasa estimada y poner en orificio de pasaje de eje en las tapas de
marcha el motor durante 1 minuto rodamientos interiores.
aproximadamente en rotación nominal
Desconectar nuevamente el motor y colocar la PARA LA LUBRICATIÓN, USE
grasa restante. EXCLUSIVAMENTE PISTOLA
ENGRASADORA MANUAL.
ESPAÑOL
INTERVALOS DE RELUBRICACION
TABLA 1 - RODAMIENTOS DE ESFERAS - Series 62/63

Intervalo de relubricación (horas de operación - posición horizontal)
II polos IV polos VI polos VIII polos X polos XII polos Grasa
Serie 62
Rodamiento 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60
TABLA 2 - RODAMIENTOS DE ROLLOS - Serie NU 3

Intervalo de relubricación (horas de operación - posición horizontal)
II polos IV polos VI polos VIII polos X polos XII polos Grasa
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Observación: NU 314 y mayores).

üPara cada 15°C de elevación, el periodo de
üLos rodamientos ZZ que van del 6201 hasta relubricación se reduce a la mitad.
el 6307 no necesitan ser relubricados, una vez üLos periodos presentados en las tablas
que la vida útil de estos rodamientos es anteriores, son para el uso de grasa Polyrex®
aproximadamente de 20.000 horas. EM.
üLas tablas 1 y 2 se destinan al periodo de üMotores instalados en la posición vertical
relubricación para temperatura de cojinete de deben tener periodo de relubricación reducido
70°C (para rodamientos hasta 6312 y NU 312) por la mitad.
y temperatura de 85°C (para rodamientos 6314,
RECOMENDAMOS EL USO DE Es esencial que el montaje de los
ROLAMIENTOS DE ESFERAS PARA rodamientos sea ejecutado en condiciones de
MOTORES ACOPLADOS rigurosa limpieza, para asegurar el buen
DIRECTAMENTE A LA CARGA. funcionamiento y evitar daños. En el caso de
colocar rodamientos nuevos, éstos deberán
GRASA EN EXCESO PUEDE ser retirados de su embalaje solamente en el
PROVOVAR SOBRECALENTAMIENTO momento previo de su montaje al motor.
DE LOS RODAMIENTOS, Antes de la colocación de un rodamiento
RESULTANDO DE DANOS nuevo, es necesario verificar si el alojamiento
COMPLETOS. del mismo en el eje se encuentra exento de
rebarbas o señales de golpes.
Compatibilidad de la grasa Polyrex ® Para el montaje de los rodamientos
EM con otros tipos de grasa: calentar la pista interna de los mismos utilizando
máquinas adecuadas (proceso inductivo de
Conteniendo espesante polyureia y aceite calentamiento), o en su defecto utilizar
mineral, la grasa Polyrex® EM es compatible con herramientas apropiadas.
otros tipos de grasa las cuales contengan:
üBase de litio o complejo de litio o polyureia y
aceite mineral altamente refinado. PARTES Y PIEZAS - REPUESTOS
üAditivo inhibidor contra corrosión, herrumbre
y aditivos antioxidantes. Al solicitar piezas para reposición, es
conveniente indicar la designación completa del
Notas: motor, así como el código del mismo que
üAunque la grasa Polyrex® EM sea compatible aparecen marcados en la placa de características.
con lis tipos de grasa mencionados arriba, no Rogamos informen también el número
recomendamos la mezcla con cualquier tipo de de serie indicado en la placa de características.
grasa.
üSi Ud. necesita utilizar otro tipo de grasa
distinta de las recomendables arriba, MOTORES PARA AMBIENTES
primeramente se contacte con Weg. PELIGROSOS
ü Para aplicaciones en elevada o baja
temperatura ambiente, variación de velocidad, Además de las recomendaciones
etc, el tipo de grasa y el intervalo de lubrificación anteriores se deben tener en cuenta las
son dados en una placa adicional fijada al motor. siguientes:
LA UTILIZACIÓN DE MOTORES
LA ESPECIFICACIÓN DEL LOCAL
NORMALES EN LOCALES Y/O
PARA LA INSTALACIÓN DEL MOTOR
APLICACIONES ESPECIALES
ES DE RESPONSABILIDAD DEL
DEBE ESTAR PRECEDIDA DE UNA
USUARIO, QUE DETERMINARÁ LAS
CONSULTA AL FABRICANTE DE
CARACTERÍSTICAS DE LA
GRASAS Y/O A WEG.
ATMOSFERA AMBIENTE.
DESMONTAJE Y MONTAJE Los motores para ambientes peligrosos

son fabricados conforme normas específicas
El desmontaje y montaje del motor deberá para estos ambientes, siendo certificados por
ser efectuado por personal cualificado, organismos acreditados.
utilizando solo herramientas y métodos
adecuados. 1 - Instalación
Las garras del extractor deberán estar
aplicadas sobre la pista interna del rodamiento La instalación debe seguir
o sobre la tapa de rodamiento interior al intentar procedimentos elaborados por la legislación
extraer el rodamiento. vigente en el lugar.
LA INSTALACIÓN DE MOTORES MOTORES ACCIONADOS POR
PARA AMBIENTES PELIGROSOS
DEBE SER EJECUTADA POR
CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
PERSONAL ESPECIALIZADO Y LA
PROTECCIÓN TÉRMICA DEBERÁ Instalaciones con Convertidores de
SIEMPRE SER INSTALADA, SEA Frecuencia sin filtro pueden modificar las
ESTA INTRINSECA AL MOTOR O siguientes características de funcionamiento
EXTERNA AL MISMO, OPERANDO del motor:
CON CORRIENTE NOMINAL.
üRendimiento menor.
ESPAÑOL
ü Vibración mayor.
2 - Mantenimiento ü Ruido mayor.
üCorriente nominal mayor.
El mantenimiento debe ser ejecutado por ü Elevación de temperatura mayor.
talleres tecnicos autorizados y acreditados por ü Vida util del aislamiento menor.
Weg Motores. ü Vida util de los rodamientos menor.
Talleres y personal sin autorización que
realicen reparación en los motores para 1- Motores normales.
ambientes peligrosos, serán totalmente
responsables por el trabajo ejecutado y los üPara tensión menor a 440V no hay necesidad
daños ocurridos en su servicio. de utilizar filtros.
ü Para tensión mayor o igual a 440V y menor a
575V, debe ser utilizado filtro para cables de
alimentación de motor mayores a 20 metros.
CUALQUIER MODIFICACIÓN
üPara tensión igual o superior a 575V debe ser
ELÉCTRICA O MECÁNICA EN LOS
utilizado filtro para cualquier largo de cable.
MOTORES PARA AMBIENTES
PELIGROSOS ACARREARÁ LA
PÉRDIDA DE LA CERTIFICACIÓN EL NO CUMPLIMIENTO DE ESTAS
DE LOS MISMOS ORIENTACIONES CAUSA LA
PÉRDIDA DE GARANTÍA DEL
MOTOR.
En la ejecución del mantenimiento,
instalación y relubricación, se deben seguir las
2- Motores Inverter Duty
siguientes orientaciones:
üObservar tensión de alimentación del conjunto
üVerificar si los componentes están exentos de
ventilación forzada.
rebabas, golpes y suciedad.
üNo necesita instalación de filtros.
üObservar si las piezas están en perfectas
condiciones.
üLubricar superficialmente los encastres de las
tapas con aceite protector para facilitar el montaje.
üUtilizar solamente martillo de material blando
en la colocación de las piezas.
üVerificar si todos los tornillos están bien
apretados.
üUtilizar sonda calibrada para verificar asiento
de la caja de conexiones (menor de 0,05 mm).
NO RECUPERAR PIEZAS
DAÑADAS O CON DESGASTE.
SUSTITUIR POR NUEVAS,
ORIGINALES DE FÁBRICA.
GARANTIA
Weg ofrece garantía contra defectos de comprador, de los defectos detectados y que
fabricación o de materiales para sus productos, los mismos sean posteriormente analizados
por un período de 12 meses, contados a partir por Weg como causados por defectos de
de la fecha de la emisión de la factura por parte fabricación.
de fábrica o del distribuidor/revendedor,
teniendo como límite 18 meses de la fecha de La garantía no incluye los servicios de
fabricación independiente de la fecha de desmontaje del motor en las instalaciones del
instalación del motor, siempre y cuando hayan comprador, costos de transporte del producto
sido satisfechos los siguientes requisitos: y gastos de traslado, alojamiento y alimentación
del personal de Asistencia Técnica cuando
• transporte, manipulación y almacenamiento sean solicitados por el cliente.
adecuados;
• instalación correcta y en condiciones Los servicios en garantía serán prestados
ambientales específicas y sin presencia de exclusivamente en talleres de Asistencia
gases corrosivos; Técnica Autorizada Weg o en la propia fábrica.
• operación dentro de los límites de la
capacidad del motor; Se excluyen de esta garantía los componentes
• realización periódica del debido cuya vida útil, en uso normal, sea inferior al
mantenimiento preventivo; período de garantía otorgado por Weg . Las
• realización de reparaciones y/o reparaciones o substituciones de piezas o
modificaciones al producto original efectuada productos, a criterio de Weg o su Asistencia
solo por los agentes autorizados de la Red de Técnica Autorizada, no prorrogará el plazo de
Asistencia Técnica Weg; garantía original.
• entregar el producto al proveédor en el caso
de ocurrir un fallo con reclamación de garantía La presente garantía se limita al producto
en un período mínimo suficiente como para entregado, no siendo responsable Weg por
identificar la causa de la anomalia y su daños a personas, a terceros, a otros equipos
conveniente reparación; e instalaciones, lucros cesantes o cualquier
• dar aviso inmediato a Weg, por parte del otro daño emergente o consecuente.
An SKF Group Company
Vibracon® manual
®
Version 2.1, July 2005, © Machine Support B.V. Vibracon manual
www.machinesupport.com
Contents
Version
Chapter 1 Vibracon® Brochure 8
Chapter 2 How to order Vibracon® chocks 2.1
Chapter 3 Vibracon® References and Approvals 2.1
Chapter 4 Vibracon® Installation Procedure 2
Chapter 5 Vibracon® Frequently Asked Questions 2
Chapter 6 Vibracon® Application Design Instructions 2
Chapter 7 Other products and services of the Machine Support Group 2
®
Introduction
Vibracon® chocks are permanent, strong and re-usable machinery mounting chocks for all
types of rotating or critically aligned machinery. Vibracon® chocks are mechanically stiff
chocks that make accurate mounting simple and quick. The Vibracon® advantages are
elimination of the trial and error alignment process characteristic for the “mill and shim”
method and adjustability during the life cycle of the machinery.
The Vibracon® chock has many configurations and material options to satisfy technical
concerns, in end user environments and production line costs. All Vibracon® chocks include
the spherical top plate and mating middle section. This self leveling configuration
accommodates the angular differences that are inherent with mounting surfaces. The height
adjustment feature has the greatest range in the industry, which makes the Vibracon® chock
easy to install.
Vibracon® chocks are the most economical means to establish a perfect mounting plane. The
Vibracon® advantage is the capability to perfectly create the mounting plane within minutes
and repeatedly for Production or Service Managers and Accountants.
In this manual we will inform you about all facts of the Vibracon®. If you have further
questions or if you need additional information, please remember The Machine Support
Group is a 24/7 organization. Please don’t hesitate to contact one of our offices as
mentioned below.
Machine Support B.V. Machine Support GmbH

Kaartenmakerstraat 7 Cuxhavener Strasse 36
NL-2984 CB Ridderkerk D-21149 Hamburg
The Netherlands Germany
Phone (+) 31 (0)180 483828 Phone (+) 49 (0) 40 87933773
Fax (+) 31 (0)180 483829 Fax (+) 49 (0) 40 87933774
e-mail info@machinesupport.com e-mail info@machinesupport.de
Machine Support GmbH Machine Support, Inc.

An der Geis 85 109B 86th street
D-47228 Duisburg Virginia Beach, VA 23451
Germany United States
Phone (+) 49 (0) 2065 899764 Phone (+) 1 877 621 1777
Fax (+) 49 (0) 2065 899732 (+) 1 757 417 7411
e-mail h.holzvoigt@machinesupport.de Fax (+) 1 757 417 7412
e-mail varmecky@machinesupport.com
Machine Support, Inc. Machine Support UAE

6605 Westrock Drive P.O. Box 12068 Dubai
Fort Worth, TX 76133 United Arab Emirates
United States Phone (+) 971 (0) 433 82135
Phone (+) 1 817 361 8277 Fax (+) 971 (0) 433 85015
Fax (+) 1 817 886 3639 e-mail info@machinesupport.com
e-mail parsons@machinesupport.com
®
How to order Vibracon® chocks
®
Version 2.1, August 2005, © Machine Support B.V. page 1 of 16 Vibracon manual, chapter 2
2 How to order Vibracon® chocks
2.1 HOW TO SELECT THE RIGHT VIBRACON® CHOCK SIZE?...............................3
2.2 HOW TO GET A VIBRACON® CHOCKING PROPOSAL FREE OF CHARGE? ........3
2.3 HOW TO ORDER VIBRACON® CHOCKS? .....................................................4

2.3.1 The Original ...........................................................................................................4
2.3.1.1 Article numbers Vibracon® Original chocks.......................................................5
2.3.2 The Low Profile ......................................................................................................5
2.3.2.1 Article numbers Vibracon® Low Profile chocks .................................................6
2.3.3 The extended Vibracon® Original and Low Profile.................................................6
2.3.3.1 Article numbers Vibracon® additional bottom rings ...........................................7
APPENDIX 1 DATA SHEETS FOR VIBRACON® CALCULATION
APPENDIX 2 EXAMPLE OF CHOCKING PROPOSAL
®
2.1 How to select the right Vibracon® chock size?
To get an indication which size of Vibracon® should be used, the following parameters will
give you an impression:
• What is the size of the bolthole in the component bed plate?

• What is the minimum distance (pitch) between two adjacent holes?
The type indication of Vibracon® is related to the foundation bolts for which they can be used.
For instance the Vibracon® SM30 is developed to be used in combination with a hexagonal
bolt M30 but it is also possible to use one size of bolt diameter bigger, in this example a bolt
M33.
2.2 How to get a Vibracon® chocking proposal free of charge?

As a part of our service, Machine Support offers you a free of charge calculation proposal for
the mounting of your component. To prepare this calculation we need information concerning
the component, the available chocking height and some information concerning the
foundation.
The fastest way to receive a chocking proposal for your application is to fill out one of the
appropriate datasheets (APPENDIX 1). The datasheets can also be downloaded from our
website www.machinesupport.com we ask you to send the completed datasheets by e-mail
to:
info@machinesupport.com
The used calculation software is approved by the Classification Societies involved for marine
applications. On request Machine Support will make contact with the OEM to support you
with getting an agreement on the chocking proposal.
Normally you will receive, within one day, a calculation as mentioned in APPENDIX 2.
A full proposal consists of four sheets:
• Report of all information related to the selection of the chock, including operating
forces on the chocks plus foundation hardware information;
• Illustration of the top view of the component that shows the location of the chocks, the
position of the positioning and / or collision chocks and the fitted bolts (if required);
• Illustration of the cross section of the foundation bolt in which the clamping length and
foundation bolt are specified;
• Illustration of the cross section of the fitted bolt, if required, in which the clamping
length and fitted bolt are specified.
Machine Support, upon request, will submit our report to the involved Classification Society
for approval. Costs for this service are on an as negotiated and per event basis.
®
2.3 How to order Vibracon® chocks?
In the Vibracon® brochure (see chapter 1) you will find an overview of the standard elements.
If you have a specific component which has to be chocked and the standard elements will
not fit, please don’t hesitate to send in your demands and we will find out if we can provide
you a proper solution.
Based on the unique article numbers the chocks can be ordered by fax, mail or e-mail. As
soon as we have received your order we will send you an order conformation in reply.
Vibracon® chocks are always on stock at Machine Support in the Netherlands. However, it is
recommended to check the delivery time before ordering. Our local dealers of the elements
also have some elements on stock.
A list of all distributors is available on the website from Machine Support:
2.3.1 The Original
Vibracon® SM chocks are machinery mounting chocks that are easily and accurately
adjusted. The chocks accommodate up to a 4° angular difference between machine and the
mounting base without expensive machining of the base or extra work of installing epoxy
resin chocks.
The self levelling capability combined with the height adjustment feature eliminates the
possibility of a soft foot in the production line and for the life cycle of the machinery.
Figure 2.3.1 Vibracon® Original
®
2.3.1.1 Article numbers Vibracon® Original chocks
The article numbers of the different sizes of chocks are as follows:
Material DIN 1.1191 Material DIN 1.4404 ( AISI 316L )
SM12CS SM12SS
SM16CS SM16SS
SM20CS SM20SS
SM24CS SM24SS
SM30CS SM30SS
SM36CS SM36SS
SM42CS SM42SS
SM48CS SM48SS
SM56CS SM56SS
SM64CS SM64SS
®
Figure 2.3.1.1 Article numbers Original Vibracon chocks
2.3.2 The Low Profile
The Low Profile chocks offer an economic solution for repair projects or fixed design systems
where expensive milled chocks, shims or epoxy resins were applied. The Vibracon® SM Low
Profile configuration addresses those applications where the chock height between the
foundation and component has been established by the previous design. Most of the other
chocking methods are time consuming and do not support the life cycle needs of the
machine owners and installation activities on a tight schedule. A variety of adjustment tools
for confined installation spaces is available.
Figure 2.3.2 Vibracon® Low Profile
®
2.3.2.1 Article numbers Vibracon® Low Profile chocks
The article numbers of the different sizes of chocks are as follows:
Material DIN 1.7225

( other materials on request)
SM12LP
SM16LP
SM20LP
SM24LP
SM30LP
SM36LP
SM42LP
Figure 2.3.2.1 Article numbers Vibracon® Low Profile chocks
2.3.3 The extended Vibracon® Original and Low Profile
It can happen that the maximum element height is not sufficient to fill up the gap between the
foundation top plate and the bed plate of the component. In that situation it is possible to
introduce a so called additional bottom ring to extend the maximum height of the Vibracon®
Original and Low Profile chocks. This ring will be mounted between the base plate of the
chock and the top plate of the foundation. As an alternative for the additional bottom ring
Machine Support can also provide Vibracon® extended bottom rings.
As a rule of thumb, the height of the chocks should not exceed the diameter of the elements.
For instance the maximum height of a Vibracon® SM30, with a diameter of 140 mm, should
not exceed a chock height of 140 mm.
Figure 2.3.3.1 SM element with additional Figure 2.3.3.2 SM - LP element with

bottom ring additional bottom ring
®
2.3.3.1 Article numbers Vibracon® additional bottom rings
The article numbers of the additional bottom rings are as follows:
Material: DIN 1.0570 / 1.1191
Height Max. extended Max. extended height (D)

Article no. additional ring height (D) SM element SM - LP element
SM12EV 22 mm 60 mm Not available

SM16EV 35 mm 80 mm 65 mm
SM30EV 78 mm 140 mm 108 mm
SM36EV 93 mm 160 mm 133 mm
SM42EV 118 mm 190 mm 163 mm
Figure 2.3.3.1 Article numbers Vibracon® additional bottom rings
®
APPENDIX 1
DATASHEET FOR VIBRACON CALCULATION
®
Machine Support B.V., The Netherlands
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
Website : www.machinesupport.com
E-mail : info@machinesupport.com
Selection of Vibracon SM element for Diesel/Gas/Turbine Engines

Please insert data into coloured cells
Shipyard / Customer :
Shipname / Project :
Classification society :
Object :
Make / type :
Engine
Mass : (kg)
Power : (kW)
Revolutions : (rpm)
Number of elements : (-)
Foundation bolthole diameter : (mm)
Fitted bolthole diameter : (mm)
Top View of engine LEGEND

Total length of the component : (mm) A
Location first hole (seen from coupling) : (mm) B
Pitch between other holes (on one side) : (mm) C
Total width of the component : (mm) D
Pitch of boltholes (left to right) : (mm) E
Foundation width (inside) : (mm) F
A
B C
COUPLING
F E D
Stopper clearance in accordance

Steel side chocks with manufacturer instructions
Cross section of mounting detail LEGEND

Top sleeve length : (mm) G
Bed plate thickness : (mm) H
Chock height : (mm) J
G Top plate thickness : (mm) K
Bottom sleeve length : (mm) L
H
J Remarks:
K
L
Address information
Company :
Contact :
Phone :
Fax :
E-mail :
MS-F-333 REV. 04 D.D. 03.05.2005
®
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
Selection of Vibracon SM element for (Marine) Gearboxes

Please insert data into coloured cells
Object :
Make / type :
Gearbox
Mass : (kg)
Power : (kW)
Revolutions : (rpm)
Reduction rate : (-)
Average distance of boltholes : (mm)
Distance between centre line of shaft and top plate : (mm)
Propulsion efficiency : (N/kW)
(For and aft chocks capable of transmitting 3 times nominal propeller thrust must be installed)
Top View of gearbox LEGEND

Total length of gearbox : (mm) A
Total width of gearbox : (mm) D
A
C B
COUPLING
F E D

H
Remarks:
J
K
L
Address information
Company :
Contact :
Phone :
Fax :
E-mail :
MS-F-332 REV. 04 D.D. 03.05.2005
®
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
Selection of Vibracon SM element for Generators/E-motors/Pumps/Comp.

Please insert data into the coloured cells
Object :
Make / type :
Generator
Mass : (kg)
Power : (kW)
Revolutions : (rpm)
Top View of generator LEGEND

Total length of generator : (mm) A
Total width of the component : (mm) D
Foot length : (mm) M
A M A M
B C B C
COUPLING
COUPLING
F E D F E D

H
J Remarks:
K
L
Address information
Company :
Contact :
Phone :
Fax :
E-mail :
MS-F-334 REV. 04 D.D. 03.05.2005
®
APPENDIX 2
EXAMPLE OF CHOCKING PROPOSAL
®
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
Shipyard / Customer : Slippstödin ehf

Shipname / Project : Baldvin NC-100 C-factor
Classification society : Det Norske Veritas 5000
Object : Piston engine
Make / type : MaK 6M32
Selection of Vibracon SM element

Machine
Mass (if engine with water +oil) : 37500 (kg)
Power : 2880 (kW)
Revolutions : 600 (rpm)
Foundation width (bolt distance) : 1400 (mm)
Number of elements : 18 (-)
Bolthole diameter : 35 (mm)
Correction / Safety factor : 2 (-)

Minimum required Vibracon SM element : 30 (-)
Advised Vibracon SM element : 30 (-)
Element load (maximum) : 24,05 (kN)
Element load (minimum) : 16,78 (kN)
Machine load : 48,11 (kN)
Calculation of holding down bolts' torque

Foundation bolt :
Foundation bolts : 14 * M30 (L =420 mm) (-)
Material : grade 8.8 (-)
E-modul : 207000 (N/mm²)
Yield strength : 630 (N/mm²)
Elongation foundation bolt : 0,62 (mm)
Tension per bolt : 243,3 (kN)
Tensile stress : 468,7 (N/mm²)
Disposable yield strength : 74 (%)
Equivalent stress : 552,0 (N/mm²)
Disposable yield strength < 90 % : 88 (%)
Tightening torque : 1460 (Nm)
MS REF. NUMBER : NE-04-0155-01-PW
Fitted stud bolt :

Fitted bolts : 4 * M30 (L =462 mm) (-)
Material : 42 CrMo 4 (-)
E-modul : 207000 (N/mm²)
Elongation of fitted bolt : 0,57 (mm)
Disposable yield strength < 90% : 74 (%)
MS-F-331 BLAD 1/1 REV.00 D.D. 01.08.2001 REV. 27
®
®
MS-F-336 BLAD 1/1 REV.00 D.D. 01.08.2001
Machine Support B.V. The Netherlands

Phone +31 (0)180 483828
Fax +31 (0)180 483829
Website www.machinesupport.com
E-mail info@machinesupport.com
SKETCH
M30 x 3,5 Root diameter 25,71
Sleeve Ø32 - Ø60
Bed plate
Top plate
SW30 (Spherical Washer)

MS REF. NUMBER: NE-04-0155-01-PW
APPROVAL
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Calculations are valid for bolts with ISO Metric screw thread and coarse pitch, minimum material grade 8.8, yield strength > 630 N/mm², oil lubricated thread courses
and nut mating surfaces without slide additives.
®
MS-F-337 BLAD 1/1 REV.00 D.D. 01.08.2001
Machine Support B.V. The Netherlands

Phone +31 (0)180 483828
Fax +31 (0)180 483829
Website www.machinesupport.com
E-mail info@machinesupport.com
SKETCH
M30 x 3,5 Root diameter 25,71
Sleeve Ø32 - Ø60
Bed plate
Top plate
SW30 (Spherical Washer)

MS REF. NUMBER: NE-04-0155-01-PW
APPROVAL
:
:
:
:
:
Calculations are valid for bolts with ISO Metric screw thread and coarse pitch, minimum material grade 8.8, yield strength > 630 N/mm², oil lubricated thread courses
and nut mating surfaces without slide additives
®
Vibracon®
Installation Procedure
Version 2, April 2005, © Machine Support B.V. page 1 of 2 Vibracon® manual, chapter 4
4 Vibracon® Installation Procedure
Step 1 Check foundation quality
a) The bottom ring area of the Vibracon® chock should be covered by the foundation
for 100%. The spherical top part of the chock must have at least 75% contact
with machine foot.
b) Foundation roughness should be sandblasted quality of Sa 2.5 minimum or
machined Ra 6.3
c) The contact surface between foundation and bottom ring of the Vibracon® chock
should be checked using the bottom ring of the element, until an evenly
distributed bearing surface of a minimum which is given by the machinery
manufacturer or classification society. In all other cases, we recommend a
minimum bearing surface of 75 %.
d) The taper between foundation and machine feet should be less then 4°.
e) Foundation and machine foot should be free from paint and grease.
Step 2 The Vibracon® chocks’ thread and spherical layers are protected
with Molykote®. The chocks are ready for installation directly from the package!
Machine Support recommends the use of:

• Molykote® type P37 on the screw thread;
• Molykote® type TP42 on the convex / concave mating surface.
Step 3 Check if the Vibracon® chock is placed concentric with the bolt hole.
Step 4 Align the machine.

a) Keep in mind while aligning the machine to add 0.10 mm (0.004”) to the target
alignment because of the fact that the Vibracon® chock will lose height at the
moment the foundation bolts are secured. This will happen only the first time the
chock is used because of the grease inside of the thread.
b) Please remember: Vibracon® chocks are not designed for lifting machinery!
c) Height change after 1 cycle (pitch):
SM12 1 mm 0.039”
SM16 1.5 mm 0.059”
SM20 / SM42 2 mm 0.078”
SM48 / SM64 3 mm 0.118”
Step 5 Tighten the foundation bolts. Machine Support recommends doing this in two
steps.
Step 6 During or after tightening of the foundation bolts recheck the alignment and check
for "soft foot". A "soft foot" occurs if one or more of the Vibracon® chocks are not
carrying the same load as the other elements.
Step 7 After installing the machinery apply corrosion protection to the chock by
painting or alternative method.
Step 8 The bolt tension must be checked after the test run.
Machine Support recommends the use of spherical washers in the bolt connection.
If you have any questions, please contact Machine Support.

Phone: +31 (0)180 48 38 28
Vibracon®
Frequently Asked Questions
5 Vibracon® Frequently Asked Questions
5.1 GENERAL QUESTIONS ............................................................................... 3

5.1.1 What is a Vibracon® chock? .................................................................................3
5.1.2 How long have Vibracon® chocks been in use? ...................................................3
5.1.3 Who is Machine Support ?....................................................................................3
5.1.4 What are the benefits of Vibracon® chocks? ........................................................4
5.1.5 What is more cost effective: Vibracon® chocks, steel chocks, ...............................
epoxy resin chocks or shims?...............................................................................5
5.1.6 Where can we use the chocks?............................................................................5
5.1.7 Do we need special skills or tools to use the chocks?..........................................7
5.1.8 How do we order Vibracon® chocks? ...................................................................7
5.2 TECHNICAL QUESTIONS ............................................................................ 8
5.2.1 Is it possible to chock a heavy machine on a Vibracon® chock? ..........................8
5.2.2 Can we align a machine with a Vibracon chock? .................................................8
5.2.3 How do we prevent the chock from rotating? .......................................................8
5.2.4 Are there any limits to the chock height?..............................................................8
5.2.5 What to do if we want to have elements with extended height? ...........................8
5.2.6 What to do if we want to have chocks which are lower then the
minimum height? ..................................................................................................8
5.2.7 Is it possible to enlarge the bolt holes of the Vibracon® chock? ...........................9
5.2.8 If we want to use fitting bolts, how should we do this? .........................................9
5.2.9 If we want to use dowel pins, how should we do this? .......................................10
5.3 MARINE APPLICATION QUESTIONS ........................................................... 11
5.3.1 Is the Vibracon® chock approved by classification societies?.............................11
5.3.2 What information does Machine Support need to make a calculation and a
sketch of the chocking arrangement?.................................................................11
5.3.3 Example of a Vibracon® chocking proposal ........................................................11
5.3.4 What bolt torque should we apply?.....................................................................16
5.1 General questions
5.1.1 What is a Vibracon® chock?

The Vibracon® chock is an universal adjustable steel chock. Universal refers to the fact that a
Vibracon® chock can be used instead of rigid steel chocks, shims or epoxy resin chocks.
Adjustable refers to the possibility of aligning and re-adjusting the chock at every re-
alignment event. The name of the chock ”Vibracon” suggests that the elements can absorb
vibrations like a vibration damper. We want to point out that the Vibracon® chock is
absolutely not a vibration damper (resilient mount).
5.1.2 How long have Vibracon® chocks been in use?

The design of the elements is based on products which are used to mount tool machines. In
1988 Machine Support designed the Original Vibracon® chocks. In 2003 Machine Support
designed the low profile Vibracon® configuration. Both chocks have patents pending.
Figure 5.1.2.1 Vibracon® Original
Figure 5.1.2.2 Vibracon® Low Profile
The Vibracon® Original and Vibracon® Low Profile chocks are approved by all major
shipbuilding classification societies and a large number of original equipment manufacturers.
5.1.3 Who is Machine Support?

Machine Support is a dedicated engineering service organization, which has been in
operation for over 20 years. At present, the group consists of three companies with a wide
network of affiliated dealers and services. During many successful years of operation, the
company has developed a reputation of excellence in laser alignment services and mounting
solutions for an increasingly global market.
The comprehensive capabilities of the company include the highest proficiency in the
installation support of diesel engines, turbines and the alignment to generators, pumps,
compressors and shaft lines. Machine Support also specialises in geometric alignments,
such as measuring the line bore of diesel engines and measuring the straightness of stern
tubes onboard marine vessels.
The majority of our business is in the marine segment, however we also perform work in the
industrial segment, from which mainly pulp and paper.
Machine Support's marine engineering services include the research and development into
mounting products and advancement of machinery installation techniques. Furthermore,
Machine Support is experienced in the support of owners, builders and engineering activities
in obtaining classification society approvals or military qualification of the design for
satisfactory machinery mountings. "Support" in the company's name represents more than
just mounting of machinery.
Machine Support is ISO9001 and VCA certified.
Figure 5.1.3.1 Alignment and chocking of components are typical Machine Support activities.
5.1.4 What are the benefits of Vibracon® chocks?
In packaged units (like generator, compressor, turbine and pump sets) the benefits are:
• No parallel or angular soft foot problems, even when the skid is twisted;
• No machining of the base frame;
• No on site problems to arrange or install shims;
• Re-adjustable;
• In combination with laser alignment equipment, alignment time can be reduced by
50%;
• Existing chocking systems, steel chocks or epoxy resin with a height of only 20
mm, can be replaced by the Vibracon® Low Profile configuration (depending on
Vibracon® size).
On board ships for chocking propulsion units and auxiliary equipment:
• No curing time like epoxy resin chocks;

• No time consuming fitting of rigid steel chocks;
• Chocking can be carried out when the ship is still in the dry dock, the alignment
check and (if required) realignment has to be carried out after the ship has been
launched;
• No parallel or angular soft foot problems, even if the foundation is not machined;
• No machining of foundation, only locally (where the elements will be fitted)
machining if required.
5.1.5 What is more cost effective: Vibracon® chocks, steel chocks, epoxy resin
chocks or shims?
In most of the applications the Vibracon® chocks will be cheaper because of:
• Reduced chocking time

• Always a perfect fitting chock
• No soft foot problems
• Installation of the Vibracon® chocks doesn’t require special skills or tools
• Usually no machining of foundations or base frames is required
5.1.6 Where can we use the chocks?
Figure 5.1.6.1 Several components mounted on Vibracon® chocks.
Figure 5.1.6.2 Generator of genset mounted on Vibracon® chocks.
Figure 5.1.6.3 Detail of bracket with Vibracon® to create a fixed point (alternative for fitted bolts).
Figure 5.1.6.4 Overview of engine mounted on Vibracon® chocks on a concrete foundation.
In production plants the elements can be used under all kinds of rotating equipment, and
also in production lines which need accurate alignment.
When Vibracon® chocks will be mounted on a concrete foundation, the maximum allowable
surface pressure of the existing concrete has to be checked. In case the surface pressure
will be too high then it is possible to reduce the surface pressure, with the use of an
additional steel plate of sufficient surface and thickness, to an acceptable level.
5.1.7 Do we need special skills or tools to use the chocks?

Special skills or tools are not required to use Vibracon® chocks. Machine Support always
advises you to contact your local dealer or Machine Support for support during the first time
installation of the elements. Also, check the installation procedure (chapter 4).
The use of laser alignment equipment is recommended but not necessary.
5.1.8 How do we order Vibracon® chocks?

Vibracon® chocks are always on stock at Machine Support in the Netherlands. However it is
recommended to check the delivery time before ordering. Our local dealers of the elements
also have some elements on stock. A list of all the distributors is available on the website
from Machine Support: www.machinesupport.com.
5.2 Technical questions
5.2.1 Is it possible to chock a heavy machine on a Vibracon® chock?

Yes, the primary forces for this Vibracon® sizing consideration are:
Fweight due to gravity

Ftorque due to the fact that the machine wants to rotate
Fbolt due to the tightening torque of the foundation bolt
Fbolt is approximately 6 till 10 times Fweight and even 10 till 15 times Ftorque.
This means that Fbolt is the critical force on the normal element
If we consider for example the Vibracon® SM 30 chock, we can see that we are tightening a
M30 bolt against a M95 thread (internal thread size of a Vibracon® SM30). It is easy to
understand that the Vibracon® chock can’t be damaged by the machine forces unless the
element sizes are wrongly calculated or the foundation bolts are insufficiently tightened.
5.2.2 Can we align a machine with a Vibracon chock?

No, the chocks are only meant for chocking! For aligning the machine, hydraulic tools or jack
bolts are recommended. When the weight of the machine is compressing the element it will
lock itself automatically due to friction in the thread.
5.2.3 How do we prevent the chock from rotating?

The Vibracon® chock will lock itself (due to friction in the thread) after the foundation bolts are
tightened. It is not necessary to lock the chock in any other way.
5.2.4 Are there any limits to the chock height?

Yes, there are limits to the standard chocks. Please check in the table on the Vibracon
brochure the minimum and maximum height of each type of chock. When designing a
chocking arrangement, please have a look on the nominal height of the chock.
5.2.5 What to do if we want to have elements with extended height?

In this case, it is possible to use an additional bottom ring with an extended height (contact
Machine Support or your local dealer). The maximum height of the chock should not exceed
the diameter of the chock.
5.2.6 What to do if we want to have chocks which are lower than the
minimum height?
It is allowed to reduce the Vibracon® Original to a minimum reduced height which is
mentioned in chapter 6 figure 6.4.2 Reducing the height can be done on a lathe by
machining the centre and bottom part of the chock. Keep in mind that the adjustment
capabilities also will be reduced. At the minimum reduced height, you will only have 1 mm
adjustment capability left!
5.2.7 Is it possible to enlarge the bolt holes of the Vibracon® chock?
To do so you always need approval from Machine Support and the classification society. It is
allowed to enlarge the bolt hole of the elements in accordance with the following table:
Original Low Profile Bolt Enlarged bolt

Type Type hole (mm)
SM12 M16 17
SM16 SM16LP M20 21
SM20 SM20LP M24 25
SM24 SM24LP M30 31
SM30 SM30LP M36 37
SM36 SM36LP M42 43
SM42 SM42LP M48 49
SM48 M56 57
SM56 M64 65
SM64 M72 73
Figure 5.2.7 Table for enlarged bolt holes
Please contact your local dealer or Machine Support to calculate the bolt torque and
recommended clamped length.
5.2.8 If we want to use fitting bolts, how should we do this?

In general, it is not necessary to ream through the Vibracon® chock. Reaming only the foot of
the machine and the foundation usually will do. In some situations (for example in cases
®
where no side and collision stoppers are installed) we also advise to ream the Vibracon
chocks. Please contact your local dealer or Machine Support for additional information on
this matter.
Figure 5.2.8 General arrangement for a fitted bolt
5.2.9 If we want to use dowel pins, how should we do this?
After the alignment and the securing of the foundation bolts, weld down a block of steel
(which is just 1 mm lower than the chocks) near at least one of Vibracon® chocks or between
two chocks. Drill a hole through the foot of the machine into this block. Now the dowel pin
can be installed.
Figure 5.2.9 Alternatives for a dowel pin application
5.3 Marine application questions
5.3.1 Is the Vibracon® chock approved by classification societies?

Yes, the chock is approved by all major shipbuilding classification societies. However, it is
always necessary to submit a calculation and a sketch of the chocking arrangement for
approval for each application. This is mainly necessary for propulsion units and for some
societies, also for auxiliary equipment. Contact your local dealer or Machine Support for
assistance.
5.3.2 What information does Machine Support need to make a calculation and
a sketch of the chocking arrangement?
For the production of a, free of charge, Vibracon® chocking proposal it is necessary to fill in a
datasheet, which you can download from our website: www.machinesupport.com.
The following data is requested: General • Yard or owner name

• Ship name or new building number
• Classification society
• Type of object
• Make / type
Machine • Mass
• Power
• Revolutions
• Foundation width between bolts
• Number of elements
• Diameter of the existing bolt holes
Additional information when it concerns a gearbox:

• Reduction rate
• Average distance between bolt holes
• Difference in height between output shaft
and foundation
• Propulsion efficiency
Drawing • Foundation plan

• Chock height
• Thickness of machine foot
• Thickness of foundation
• Plan for fitted bolts
• Plan for steel end chocks
5.3.3 Example of a Vibracon® chocking proposal
Based on the completed datasheets, Machine Support B.V. can prepare a chocking proposal
for your project. At the following pages, you will find an example of such a proposal.
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
Shipyard / Customer : Wärtsilä Nederland B.V.

Shipname / Project : M.V. " Baldomero Lopez " C-factor
Classification society : American Bureau of Shipping 5000
Make / type : Wärtsilä 18TM410
Selection of Vibracon SM element

Machine
Mass (if engine with water +oil) : 145000 (kg)
Power : 9700 (kW)
Revolutions : 550 (rpm)
Foundation width (bolt distance) : 20990 (mm)
Number of elements : 24 (-)
Bolthole diameter : 48 (mm)
Correction / Safety factor : 2 (-)

Minimum required Vibracon SM element : 42 (-)
Advised Vibracon SM element : 42 (-)
Element load (maximum) : 59,88 (kN)
Element load (minimum) : 58,54 (kN)
Machine load : 119,75 (kN)
Calculation of holding down bolts' torque

Foundation stud bolt :
Foundation bolts : 22 * M42 (L = 555 mm) (-)
E-modul : 207000 (N/mm²)
Elongation foundation bolt : 0,92 (mm)
Disposable yield strength < 90 % : 83 (%)
MS REF. NUMBER : E-02-1313-01a-RV
Fitted stud bolt :

Fitted bolts : 2 * M42 (L = 555 mm) (-)
E-modul : 207000 (N/mm²)
Elongation of fitted bolt : 0,76 (mm)
Disposable yield strength < 90% : 83 (%)
MS-F-331 BLAD 1/1 REV.00 D.D. 01.08.2001
Figure 5.3.3.1 Example of Vibracon® calculation report
Figure 5.3.3.2 Example of Vibracon® calculation top view
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
sketch
M42 x 4,5 Rootdiameter 36,48 mm
95
10
Ø48
265
BED PLATE
Ø36
330
555
410
35
VIBRACON
50
TOP PLATE
10
70
60
SPHERICAL WASHER SW42
FOUNDATION STUD BOLT APPROVAL

MS REF. NUMBER : E-02-1313-01-RV
Bolt material : 42CrMo4

2
Yield strength : 750 (N/mm )
Size of foundatiion bolt : 18 * M42 L = 555 (mm)
Stretch : 0.92 (mm)
Shipname / Project : M.V. "Baldomero Lopez"
Classification society : American Bureau of Shipping
Calculations are valid for bolts with usual thread, material grade 8.8., yield strength > 630 N/mm 2, oil lubricated thread courses and
nut mating surfaces without slide additives
Figure 5.3.3.3 Example of Vibracon® calculation cross section of foundation bolt
Phone : +31 (0)180 483828
Fax : +31 (0)180 483829
sketch
M42 x 4,5 Rootdiameter 36,48 mm
95
10
Ø48
190
265
BED PLATE
555
Ø36
410
35
VIBRACON
145
5
50
TOP PLATE
60
60
SPHERICAL WASHER SW42
FITTED BOLT APPROVAL

MS REF. NUMBER : E-02-1313-01-RV
Bolt material : 42CrMo4

2
Yield strength : 750 (N/mm )
Size of fitted bolt : 4 * M42 L = 555 (mm)
Stretch : 0.76 (mm)
Shipname / Project : M.V. "Baldomero Lopez"
Classification society : American Bureau of Shipping
Calculations are valid for bolts with usual thread, material grade 8.8., yield strength > 630 N/mm 2, oil lubricated thread courses and
nut mating surfaces without slide additives
Figure 5.3.3.4 Example of Vibracon® calculation cross section of fitted bolt
5.3.4 What bolt torque should we apply?
Machine Support has developed bolt torque calculation software in close cooperation with
original equipment manufacturers and classification societies. The philosophy of the
calculating software is to reach a minimum bolt elongation (stretch) of 0.20 mm in the bolted
connection. The bolts are to be tightened within the elastic range of the bolt material, in
general Machine Support advices a maximum bolt tension related to 75% of the yield
strength of the bolt material.
The values stated in our Vibracon® brochure are based on the above mentioned calculations
rules. The mentioned values are valid for bolts with course thread, material grade 8.8, yield
strength > 630 N/mm², oil lubricated thread courses and nut mating surfaces without slide
additives.
As a service to our customers, Machine Support offers you a chocking proposal, with the
advised tightening torque included, for your application free of charge!
Vibracon®
Application Design Instructions
6 Vibracon® Application Design Instructions
6.1 CHOOSING THE ELEMENT SIZE................................................................... 3
6.2 DETERMINING THE BOLT TORQUE AND LENGTH .......................................... 5
6.3 MACHINING THE FOUNDATION: YES OR NO? .............................................. 6
6.4 REDUCING THE HEIGHT OF THE VIBRACON® SM CHOCKS ............................ 7
6.5 EXTENDING THE HEIGHT OF THE CHOCKS ................................................... 8
6.6 ENLARGING THE BOLT HOLE OF THE VIBRACON® CHOCK ............................ 9
6.7 FITTED BOLTS .......................................................................................... 9
6.8 GENERAL ARRANGEMENT INFORMATION VIBRACON® ORIGINAL ............... 10
6.9 GENERAL ARRANGEMENT INFORMATION VIBRACON® LOW PROFILE ......... 12
6 Application design instructions
As a service to our customers, Machine Support offers you the engineering of a chocking
proposal for your application free of charge. To receive a chocking proposal please take a
look at chapter 2 paragraph 2.1 “How to get a Vibracon® chocking proposal free of charge”
This chapter is a guideline to design applications with Vibracon® chocks. The basic designs
we are showing here, are approved by most shipbuilding classification societies, if not we will
indicate this.
6.1 Choosing the element size
In general, we advise you to follow the machine designer’s rules of foundation bolts. If for
example an E-motor should be secured with M36 foundation bolts than just use SM36
Vibracon® chocks. It is always possible to request a detailed calculation of the size of chocks.
Machine Support BV has special software for calculating the chock size and bolt data.
Starting to design a Vibracon® chocks application:
• check with all involved parties (machine manufacturer, shipyard, owner, classification
society) if they approve on the use of the Vibracon®;
• inform your local dealer or Machine Support if there are any objections against the
use of the elements;
• check the available chock height, for new installations we advise to use the nominal
element height as the engineering height;
• check the bolt dimension;
• check the minimum distance between two bolts (minimum pitch);
• make sure that the bottom ring of the chock is fully supported;
• make sure that at least 75% of the top part of the chock is covered by the foot of the
machine;
• if the pre-selected chock doesn’t fit in your application please inform your local dealer
or Machine Support.
For critical applications like propulsion units or large equipment (over 20 tons) we advise you
to contact your local dealer or Machine Support for a detailed calculation and sound advice.
The method for determining the size of elements is based on the calculation of two forces:
M x 9.81 (1)
Fweight =
n x 1000
P 60000 (2)
Ftorque = x
R x W x 0.5 n 2xπ
Where: Fweight = Force due to the weight of the machine (kN)
Ftorque = Force due to the reaction torque of the machine (kN)
M = Mass (kg)
n = Number of elements (use all bolt holes, unless machine
manufacturer has given his approval to reduce the number of bolts ).
P = Power (kW)
R = Revolutions (rpm)
W = Width of foundation, measured between bolt holes (mm)
When the chock dimension has to be calculated for a gearbox, it is preferred that the
gearbox manufacturer submits the data for the maximum and minimum force on each bolt
position.
If the gearbox manufacturer is not able to give these figures Machine Support can calculate
these based on introducing a thrust force factor in combination with a tilting line.
The total machine load on the element is now:
Fvibracon = S x ( Fweight + Ftorque + Fthrust ) (3)
Where S is a safety factor which is:
1.5 for non-reciprocating machinery like generators, E-motors and gearboxes.

2 for reciprocating machinery like diesel engines and reciprocating compressors.
After we have determined the machine load on the element it is possible to select a
minimum size of Vibracon® chock with the “Standard Vibracon® Original general design
table” figure 6.6.2 of chapter 6 or for the low profile configuration with the “Standard
Vibracon® Low Profile general design table” figure 6.7.2 of chapter 6.
Very Important: If the size of the Vibracon® chock is smaller than the corresponding
size of the bolt which the manufacturer has determined, then please select the chock
that fits to this bolt size.
Figure 6.1.1 General arrangement of Vibracon® Figure 6.1.2 General arrangement of Vibracon®
Original Low Profile
6.2 Determining the bolt torque and length
We advise to use 8.8 graded bolts, yield strength > 630 N/mm², in Vibracon® applications.
The advised bolt torque can be found in the “Standard Vibracon® Original general design
table” figure 6.6.2 or for the low profile configuration with the “Standard Vibracon® Low Profile
general design table” figure 6.7.2 of chapter 6.
We advise to ensure that the foundation bolt has a minimum elongation of: 0.20 mm
There are several alternatives to get enough elongation in the foundation bolt, the commonly
used are mentioned below:
1. Creating enough clamping length by using an extension sleeve;

2. Reducing the shank diameter (contact your local dealer or Machine Support for a
calculation of the elongation).
The clamping length is the total distance between bolt head and nut, this distance is equal to
the sum of:
• Machine foot thickness (bed plate thickness)
• Final Vibracon® height
• Foundation thickness (top plate thickness)
• Extension sleeve height (alternatively the length of the spherical washer)
Machine Support recommends the use of so called spherical washers, of which the final
height will be determined after the alignment has been performed, to ensure 100% mating
surface of bolt head and nut mating surface to prevent bending stresses in the bolt
connection.
If spherical washers are used ensure yourself that the mating surfaces are convex / concave
instead of convex / conical!
60
Figure 6.2.1 Machine Support Spherical Washers (SW) Figure 6.2.2 General arrangement of
Machine Support
Spherical Washers (SW)
Material: Alloy Steel DIN 1.7225 (other materials on request).
Article no. Diameter (A)

SW16 33 mm
SW20 42 mm
SW24 47 mm
SW27 52 mm
SW30 56 mm
SW36 67 mm
SW42 82 mm
SW48 92 mm
SW56 102 mm
SW64 112 mm
Figure 6.2.3 Machine Support Spherical Washers (SW) table
The height of the Spherical Washer is 60 mm for all types.
6.3 Machining the foundation: Yes or No?
Before installing the chocks on a foundation, it should be checked for its quality:
a) The bottom ring area of the Vibracon® should be covered by the foundation for 100%.
The spherical top part of the chock must have at least 75% contact with machine foot;
b) Foundation roughness should be sandblasted quality of Sa 2.5 minimum or machined
Ra 6.3;
c) To check the flatness of the top plate of the foundation, at the location of the
Vibracon®, a feeler gauge of 0.05 is to be used to fit the circumference of the bottom
ring of the element;
d) The contact surface between foundation and bottom ring of the Vibracon® should be
checked using the bottom ring of the element until a evenly distributed load bearing
surface of a minimum which is given by the machinery manufacturer or classification
society. In all other cases we recommend a minimum load bearing surface of 75%;
e) The taper between foundation and machine feet should be less than 4°;
f) The foundation and machine foot should be free from paint and grease.
If machining of the foundation is necessary, Machine Support can offer you the service to
execute the machining with the component in position. Minimum required height is approx.
60 mm. With a special developed machining tool, the seating area of the Vibracon® bottom
ring will be faced.
6.4 Reducing the height of the Vibracon® chocks
It is possible to reduce the height of the Vibracon® Original chocks, but this will also reduce
the adjustment capability. Don’t exceed the minimum reduced height as mentioned on the
table on the Vibracon® brochure. Both centre part and bottom part of the chock have to be
machined to reduce the height.
STANDARD HEIGHT REDUCED HEIGHT

NOMINAL HEIGHT
1 mm
ADJUSTABLE
REDUCED
HEIGHT
Figure 6.4.1 Reduced height of Vibracon® chock
Type Nominal height Adjustability Reduced height Adjustability
(mm) (mm) (mm) (mm)
SM12 34 8 23 1
SM16 40 10 26 1
SM20 45 12 31 1
SM24 51 12 34 1
SM30 56 12 39 1
SM36 61 12 44 1
SM42 66 12 49 1
SM48 77 15 56 1
SM56 82 15 61 1
SM64 87 15 66 1
Figure 6.4.2 Vibracon® chock with reduced height
If you intend to reduce the Vibracon® Low Profile

configuration please contact Machine Support for advise!
6.5 Extending the height of the chocks
It is also possible to order additional bottom parts for Vibracon® chocks. As a rule of thumb,
the final height of the chock should not exceed the diameter of the chock.
Figure 6.5.1 Extended Vibracon® Original Figure 6.5.2 Extended Vibracon® Low profile
Material: DIN 1.0570 / 1.1191
Height additional Max. enlarged height (D) Max. enlarged height (D)
Article no. ring Vibracon® Original Vibracon® Low Profile
SM30EV 78 mm 140 mm 108 mm
SM36EV 93 mm 160 mm 133 mm
SM42EV 118 mm 190 mm 163 mm
Figure 6.5.3 Additional bottom ring table
Additional Bottom Ring to be used together with the Vibracon® Original and Low Profile
chocks
On request, Vibracon® chocks can be supplied with an extended base plate.
6.6 Enlarging the bolt hole of the Vibracon® chock
For this you always need approval from Machine Support and classification society. It is
allowed to enlarge the bolt hole of the chocks in accordance with the following table:
Type Bolt (M-size) Enlarged bolt hole (mm)

SM12 16 17
SM16 / SM16LP 20 21
SM20 / SM20LP 24 25
SM24 / SM24LP 30 31
SM30 / SM30LP 36 37
SM36 / SM36LP 42 43
SM42 / SM42LP 48 49
SM48 56 57
SM56 64 65
SM64 72 73
Figure 6.6 Table for enlarged bolt holes
6.7 Fitted bolts
The use of fitted bolts with Vibracon® chocks can be done. It is up to the designer to decide if
he wants to ream the elements as well. Machine Support advises reaming of the elements
only when there are no dowel pins drilled or if no stoppers are installed around the
component. Machine Support can supply special elements with a smaller hole diameter.
Figure 6.7.1 General arrangement of Vibracon® Figure 6.7.2 General arrangement of Vibracon®
Original Low Profile
The transmission of the propeller thrust to the ship’s structure must to be achieved via front
and rear stoppers. Fitted bolts must be provided exclusively for fixing and securing the plant
components: they must not be taken into account in the transmission of propeller thrust.
6.8 General arrangement information Vibracon® Original
Figure 6.8.1 Vibracon® Original
Type SM12 SM16 SM20 SM24 SM30 SM36 SM42 SM48 SM56 SM64
Bolt size M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 M68
Dimensions
A (mm) 15 19 23 28 34 40 46 54 62 70
B (mm) 30 35 40 45 50 55 60 70 75 80
B min. 23 26 31 34 39 44 49 54 56 61
C (mm) 8 10 10 12 12 12 12 15 15 15
D (mm) 60 80 100 120 140 160 190 220 230 250
Ds (mm) 54 74 92 110 130 145 175 205 217 235
E (mm) 15 18 20 24 26 31 36 43 44 48
F (mm) 6 6 8 8 10 10 10 10 12 12
G (mm) 20 26 32 40 48 58 68 80 84 95
M (mm) 42 x 1 52 x 1.5 64 x 2 82 x 2 95 x 2 110 x 2 130 x 2 160 x 3 170 x 3 190 x 3
R (mm) 60 80 100 120 140 160 190 220 230 250
Formula
Critical bolt force ( 8.8 )
F0.2 = 0.785 x dk^2 x 627 (kN) 48 66 90 110 141 176 203 268 325 406 476 572 655 767 863 1035 1195 1396 1580 1810
Design load Fd
Fd = 1.25 x F0.2 (kN) 60 82 113 137 176 221 254 335 407 507 595 715 819 959 1078 1294 1494 1745 1975 2262
Bolt tension Fb
Fb = 0.75 x F0.2 (kN) 36 68 106 152 244 357 491 647 896 1185
Fb = Fe - Fm (kN) 40 75 115 165 265 385 555 690 925 1200
Machine load Fm
max. allowed machine load (kN) 8 15 25 35 60 90 120 160 225 300
Shear at thread in element
= Fd / (3.142 x M x (E-C)) (N/mm2) 68,0 93,4 90,0 109,4 95,7 119,7 85,8 113,0 101,0 125,9 93,5 112,4 85,8 100,5 79,2 95,0 99,5 116,2 103,1 118,1
Load element / bed plate
= Fd / (0.785 x (D^2-M^2)) (N/mm2) 47,6 65,3 42,5 51,7 40,8 51,0 44,9 59,2 51,7 64,5 58,9 70,8 56,5 66,2 62,7 75,2 82,4 96,3 99,0 113,4
Load element / machine
= Fd / (0.785 x (Ds^2-G^2) (N/mm2) 34,3 47,1 32,7 39,7 32,4 40,5 32,7 43,0 37,3 46,5 45,0 54,1 41,7 48,8 39,8 47,8 49,0 57,2 56,1 64,2
Load at spherical part
= Fd / (0.785 x (M^2-(G+2)^2)) (N/mm2) 59,4 81,6 74,9 91,0 76,4 95,6 65,2 85,9 79,4 99,0 89,1 107,2 86,9 101,8 72,8 87,3 88,5 103,4 94,3 108,0
Foundation bolt torque (max)
Ma = Fb(max) x dM / C ( C=5000 ) (Nm) 86 112 217 270 423 506 732 891 1464 1749 2570 3003 4126 4995 6211 7176 10038 10360 15168 16320
To become 0,25 mm elongation
min. required clamping length (mm) 163 199 153 176 153 171 154 180 150 167 148 161 146 148 145 159 142 158 140 157
Foundation bolt torque (min)
clamping length 150 mm,
elongation 0,2 mm
Ma = Fb(min) x dM / C ( C=5000 ) (Nm) 69 90 174 216 339 405 584 713 1171 1399 2056 2402 3300 3996 4969 5741 8028 8880 12134 13056
Maximum element force Fe
max. allowed element force (kN) 48 90 140 200 325 475 675 850 1150 1500
Calculations are valid for bolts with usual thread, material grade 8.8, yield strength >630 N/mm2, oil-lubricated thread courses and nut mating surfaces without slide additives
Figure 6.8.2 Standard Vibracon® Original general design table
6.9 General arrangement information Vibracon® Low Profile
Figure 6.9.1 Vibracon® Low Profile dimensions
Vibracon SM-LP elements Material DIN 1.7225
Type SM16LP SM20LP SM24LP SM30LP SM36LP SM42LP
Bolt size M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45
Dimensions
A (mm) 19 23 29 35 40 46
B (mm) 20 20 20 20 30 35
C (mm) 10 10 10 10 10 10
D (mm) 80 100 120 140 160 190
Ds (mm) 46 58 76 90 104 124
E (mm) 17 17 17 17 27 32
F (mm) 6,2 6,2 6,2 6,2 6,2 6,2
G (mm) 26 32 40 48 58 68
M (mm) 52 x 1,5 64 x 2 82 x 2 95 x 2 110 x 2 130 x 2
R (mm) 100 100 100 250 250 250
Minimum standard height (mm) 20 20 20 20 30 35
Nominal standard height (mm) 25 25 25 25 35 40
Maximum standard height (mm) 30 30 30 30 40 45
Formula
Critical bolt force ( 8.8 )
F0.2 = 0.785 x dk² x 627 (kN) 90 110 141 176 203 268 325 406 476 572 655 767
Design load Fd
Fd = F0.2 (kN) 90 140 200 325 475 675
Proof load ( maximum height )
Fp (kN) 248 320 373 609 1626 2499
Bolt tension Fb
Fb = 0.75 x F0.2 (kN) 68 106 152 244 357 491
Fb = Fe - Fm (kN) 75 115 165 265 385 555
Machine load Fm
max. allowed machine load (kN) 15 25 35 60 90 120
Shear at thread in element
= ( Fb + Fm ) / ( pi x M x ( E-C ) ) (N/mm²) 72,1 78,7 92,9 99,5 103,8 110,9 145,4 155,6 76,1 80,9 68,0 75,1
Load element / top plate foundation
= ( Fb + Fm ) / ( 0.785 x ( D² - M² ) ) (N/mm²) 28,4 31,0 28,2 30,2 31,1 33,2 36,6 39,2 42,2 44,8 40,6 44,8
Load element / bedplate machine
= ( Fb + Fm ) / ( 0.785 x ( Ds² - G² ) ) (N/mm²) 73,0 79,6 71,2 76,2 57,1 61,0 66,8 71,4 76,4 81,2 72,4 80,0
Load at spherical part inside element
= ( Fb +Fm ) / ( 2 x pi x R x h ) (N/mm²) 71,8 78,3 69,1 74,0 54,4 58,1 68,1 72,9 75,3 80,0 70,9 78,3
Foundation bolt torque (max)
Ma = Fb(max) x M / C ( C = 5000 ) (Nm) 215 270 420 500 730 890 1460 1745 2570 3000 4125 4995
To become 0,25 mm elongation
min. required clamping length (mm) 153 176 153 171 154 180 150 167 148 161 146 148
Foundation bolt torque (min)
clamping length 150 mm,
elongation 0,2 mm
Ma = Fb(min) x M / C ( C=5000 ) (Nm) 174 216 339 405 584 713 1171 1399 2056 2402 3300 3996
Maximum element load Fe
max. allowed element force (kN) 90 140 200 325 475 675
Calculations are valid for bolts with usual thread, material grade 8.8, yield strength > 630 N/mm², oil-lubricated thread courses and nut mating surfaces without slide additives
Figure 6.9.2 Standard Vibracon® Low Profile general design table
GAS NATURAL
CATÁLOGOS
DE
INSTRUMENTOS
DVU-01069B
Dump Valves Revised 08-04

Catalog Section 15
(00-02-0482)
DVU Series
■ For Separators/Scrubbers to 2000 psi
(13.8 MPa) [138 bar] Working Pressure
■ Hex Union Allows Plug and Seat
Replacement Without Piping Removal
■ Operates on 30–70 psi (207–483 kPa)
[2.07–4.83 bar] Control Pressure
■ Compatible With Murphy Level Controls
■ Soft Seat Valve
■ Manual Valve Operator
Description Specifications Dimensions

The DVU Series are pneumatically controlled Operating Temperature: A
Manual Valve
dump valves. The valves open and close auto- -30 to 250°F (-34.4 to +121°C) G Pressure Operator
Inlet Port
matically by pneumatic control from a Murphy Valve Operating Pressure: See chart below.
L1200NDVOR or similar level controller and
Maximum Working Pressure:
dump valve operator. Diaphragm actuated, the
DVU series dump valves operate at 30–70 psi DVU150 and DVU175: 1800 psi
(12.4 MPa) [124 bar]. Vent
B
(207–483 kPa) [2.07–4.83 bar] and up to 2000 Weep Hole
psi (13.8 MPa) [138 bar] vessel pressure DVU2105: 500 psi (3.44 MPa) [34 bar]. Union
Valve Open/Closed
Indicator Button
(depending on the model). DVU2115: 1500 psi (10.3 MPa) [103 bar].
A key benefit of this design is a hex union that DVU2120: 2000 psi (13.8 MPa) [138 bar].
provides the ability to replace the seat without Body Material: Electroless Nickel Plated
removing the valve from piping. 12L14 Carbon Steel. F Drain
Connection C
Internal Wetted Parts:
Application E D
Plug Seal: 90 Durometer Urethane.
Designed for gas compressor scrubbers, the DVU Other: 303 stainless steel; Electroless Plug Seal G (dimension shown
for reference only)
Series can be used to dump any liquids compati- Nickel Plated 12L14 Carbon Steel.
ble with its specifications.
Model A B C D E F G
Pressure vs. Flow (DVU150/175)
p DVU2120 7.50 (191) 8.0 (203) 2.75 (70) 1.0 (25) 2-11.5 NPT 1-11.5 NPT 1.03
250 DVU2115 7.50 (191) 8.0 (203) 2.75 (70) 1.0 (25) 2-11.5 NPT 1-11.5 NPT 1.03
250
DVU2105 7.50 (191) 8.0 (203) 2.75 (70) 1.0 (25) 2-11.5 NPT 1-11.5 NPT 1.03
DVU175 7.50 (191) 6.75 (171) 2.06 (52) 1.0 (25) 1-11.5 NPT 3/4”-14 NPT .84 (21)
200
200 DVU150 7.50 (191) 6.75 (171) 2.06 (52) 1.0 (25) 1-11.5 NPT 1/2”-14 NPT .84 (21)
150
150 NOTE: Dimensions are in inches and (millimeters)
Pressure (psid)
100
50
50 Control Pressure vs. Working Pressure
Minimum Actuation Pressure
0 70
DVU2115 DVU2120
Control Pressure (PSIG)
5 10 15 20 25 30 35 40 45 60
Flow (gpm)
50
40 DVU150/175
DVU2105
30
20
10
0 500 1000 1500 2000

Vessel Pressure (PSIG)
DVU-01069B page 1 of 2
Scrubber Level The Murphy Gas Compressor Scrubber Level System (SLS)
Systems (SLS)
(Includes L1200, L1200NDVOR and DVU valve) The system provides for liquid
control in gas scrubber appli- High Level Shutdown Switch
SLS02BC: Includes DVU2120 valve
cations, by dumping liquids to Stainless steel float actuated level switches to alarm
SLS02BB: Includes DVU2115 valve drain and protecting compres- and/or shutdown the equipment.
SLS02BA: Includes DVU2105 valve sors with a high liquid level L1200: 2” NPT pipe connection; Rated 2000 psi
SLS02C: Includes DVU175 valve switch. Wetted metal parts are (13.7MPa) [137bar]; Class I, Division 1. SPDT
snap-switch standard. DPDT Optional.
SLS02A: Includes DVU150 valve made to survive constant use
All Stainless Steel available.
-LR: Less Regulator option in corrosive environments.
See Bulletin: SLS-04005B for
Replacement Parts more details.
Typical Seal Kit includes: Nut, Washer (1 to 3),
“O” Ring, Plug and Seal, Seat, Crush Washer. Filter/Regulator &
Typical Diaphragm Repair Kit includes: MURPHYGAGE® Control
Panel
Diaphragm, Diaphragm Washer (upper), Diaphragm
Nut, Diaphragm Plate (1 or 2 pcs.), Packing, “Instrument
“O” Ring, Stem, Seal Washer for Maintenance Bolt. Quality Air/Gas
Supply”
Part No. Description
DVU2120
55-00-0237 Seal Kit (includes plug)
55-00-0236 Diaphragm Kit Pneumatic Level Control
Float actuated level snap-acting
DVU2115 switch controls pneumatic pressure
55-00-0241 Seal Kit (includes plug) to open and close dump valve. Pneumatic Dump
55-00-0240 Diaphragm Kit L1200NDVOR: Dump Valve Operator, Valves See DVU-01069B
pressure regulator, and pressure indi- for more details.
DVU2105 Two piece union design with manual valve operator
cating MURPHYGAGE.®
55-00-0245 Seal Kit (includes plug) allows soft plug and hard seat to be replaced with-
55-00-0244 Diaphragm Kit out disassembling outlet piping or scrubber pipe
DVU175 connection. Diaphragm actuated valves operate on
55-00-0230 Seal Kit (includes plug) 30-70 psi (207-483 kPa; 2-5 bar).
55-00-0231 Diaphragm Kit
DVU150
55-00-0230 Seal Kit (includes plug) How to Order Specify model number: Working
55-00-0231 Diaphragm Kit Model Inlet Outlet Trim Size Max. Press.
DVU2120 2 NPT 1 NPT 0.436 in. (11 mm) 2000 psi.
Shipping Weights
DVU150 and DVU175: 9 lbs. (4 kg.).
DVU150SS and DVU175SS: 9 lbs. (4 kg.)
DVU175 1 NPT 3/4 NPT 0.359 in. (9 mm) 1800 psi.
DVU2105, DVU2115, DVU2120: 14 lbs. (6.4 kg.) DVU175SS 1 NPT 3/4 NPT 0.359 in. (9 mm) 1800 psi.
Shipping Dimensions DVU150 1 NPT 1/2 NPT 0.359 in. (9 mm) 1800 psi.
8 x 8 x 12 in. (203 x 203 x 305 mm.). DVU150SS 1 NPT 1/2 NPT 0.359 in. (9 mm) 1800 psi.
Warranty
A limited warranty on materials and workmanship is given with this FW Murphy product.
A copy of the warranty may be viewed or printed by going to www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
CONTROL SYSTEMS & SERVICES DIVISION FRANK W. MURPHY, LTD. MACQUARRIE CORPORATION
P.O. Box 1819; Rosenberg, Texas 77471; USA Church Rd.; Laverstock, Salisbury SP1 1QZ; U.K. 1620 Hume Highway
+1 281 633 4500 fax +1 281 633 4588 +44 1722 410055 fax +44 1722 410088 Campbellfield, Vic 3061; Australia
e-mail sales@fwmurphy.com e-mail sales@fwmurphy.co.uk +61 3 9358 5555 fax +61 3 9358 5558
FW Murphy
MURPHY DE MEXICO, S.A. DE C.V. www.fwmurphy.co.uk e-mail murphy@macquarrie.com.au
P.O. Box 470248
Blvd. Antonio Rocha Cordero 300, Fracción del Aguaje MURPHY SWITCH OF CALIFORNIA
Tulsa, Oklahoma 74147 USA
San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384 41343 12th Street West
+1 918 317 4100 +52 444 8206264 fax +52 444 8206336 Palmdale, California 93551-1442; USA
D
RE
fax +1 918 317 4266 GI

E
Villahermosa Office +52 993 3162117 +1 661 272 4700 fax +1 661 947 7570
STER
USA–ISO 9001:2000 FM 28221

e-mail sales@fwmurphy.com e-mail ventas@murphymex.com.mx e-mail sales@murphyswitch.com UK–ISO 9001:2000 FM 29422
www.fwmurphy.com www.murphymex.com.mx www.murphyswitch.com

In order to consistently bring you the highest quality, full featured products, we reserve the right to change our specifications and designs at any time.
Printed in U.S.A.
DVU-01069B page 2 of 2
L12-9102B
Revised 08-05
Level Controls for Scrubbers Catalog Section 15
Model L1200
Float Operated Electric
**
L1200 Series Patents 3970099, 4505288, 4573489
■ BUOYGLAS™ Float Operates to 0.5 Specific Gravity

■ Stainless Steel Models Meet NACE Requirements
and Carry Canadian Registration Numbers
■ Models Rated for 2000 psi (13.8 MPa) [138 bar] Vessels
■ Models Listed for Class I, Division 1 Locations
Model L1200N L1100 and L1200 Series Level Switches
Float Operated Pneumatic These float operated level switches are available in electric and pneumatic models.
They are primarily designed for high level applications but models are available for
low level. Electric models are listed for Class I, Division 1, Groups C & D hazardous
locations. Models are available in all stainless steel to NACE standard MR-01-75 for
direct exposure to H2S service. These level switches have screw-in connections for
direct installation or an optional external float chamber is available for the L1200
series high pressure versions. The high pressure versions of both L1100 and L1200
series are rated for 2000 psi (13,8 MPa) [138 bar] operating pressure. See the
specifications sections of this bulletin for further details.
NOTE: All stainless steel versions of L1100, L1200, L1200N, L1200NDVO, and
Model L1200NDVOR L1200NDVOR series carry Canadian Registration Number OF1476.2.
Float Operated Pneumatic with Dump Valve Application: L1100 and L1200 Series
Operator, Pressure Regulator and Gage Designed primarily for gas compressor scrubber level. Low pressure models can be
used anywhere level switching of a non-pressurized vessel is required. Electric models
are typically used for high level shutdown of the engine or electric motor, while
pneumatic models operate vessel dump valves such as Murphy DV-series. Models
designed for low level switching have been used for fuel,
lube oil, hydraulic oil, etc.
DV Series Dump Valves
The DVU150, DVU175, DVU2105/2115/2120 are
pneumatically controlled dump valves. These valves open
and close automatically by pneumatic control from an
L1200NDVO or similar dump valve operator. Diaphragm DVU150
actuated, the DV series valves operate at 30-70 psi (207- Dump
483 kPa) [2.07-4.83 bar] with up to 2000 psi (13.7 MPa) Valve
Model L1200NDVO [137 bar] vessel pressure. A pop up button indicates valve
Float Operated Pneumatic with Dump Valve open/closed.
Primarily engineered for compressor scrubbers, these valves can be applied to any liquids
Operator
dumping job that is compatible with the valves materials, pressure limit and flow rates.
SLS02 MURPHYMATIC® Scrubber System

A complete MURPHYMATIC® system for automatic level control of condensate in
scrubbers, including periodic dumping and high level shutdown, is available as a
complete package from Murphy. All wetted metal parts are electroless nickel plated or
stainless steel. The SLS02 scrubber system includes:
(Includes L1200, L1200NDVOR, and DVU valve)
SLSO2A: Includes DVU150 valve
**Products covered by this bulletin comply with EMC Council directive SLSO2C: Includes DVU175 valve
89/336/EEC regarding electromagnetic compatibility except as noted.
SLSO2BA: Includes DVU2105 valve
SLSO2BB: Includes DVU2115 valve
SLSO2BC: Includes DVU2120 valve
-LR: Less Regulator option
L12-9102B page 1 of 4
Specifications L1100 L1111 L1200 L1200N L1200NDVO L1200NDVOR
Body
• Standard: Electroless Nickel plated steel ✗A ✗A ✗B ✗B ✗B ✗B
• Optional: 316 Stainless Steel† ✗A ✗A ✗B ✗B ✗B ✗B
Pressure Rating
• 15 psi (103 kPa) [1.03 bar] Polyethylene Float
• 1500 psi (10.3 MPa) [103.42 bar] Stainless Float ✗ ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
• 2000 psi (13.8 MPa) [138 bar] BUOYGLAS™ Float ✗ ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
Temperature Rating
• Standard: -20/175°F (-29/79°C)
• Standard: -20/300°F (-29/149°C) ✗ ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
• Optional: -20/400°F (-29/204°C)* ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
Specific Gravity
• Standard: 0.5 with BUOYGLAS™ float ✗ ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
• Optional: 0.65 with 304 Stainless Steel† ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
• Standard 0.73 Polyethylene Float
Electrical
• Standard SPDT: 5 A @ 125/480 VAC (see p. 3 for full ratings) ✗ ✗ ✗
• Optional DPDT: 10 A @ 250 VAC (see p. 3 for full ratings) ✗ ✗ ✗
Wire: 18 AWG x 36 in. (1.0 mm2 x 914 mm) ✗ ✗ ✗
O-Rings: Viton ✗ ✗ ✗ ✗ ✗ ✗
Valve: Two-way snap-action vent type
• 1/8 in. (3 mm) orifice w/Viton “A” seat
• 1/8 NPT inlet; 1/4 NPT vent (bottom of body) ✗ ✗ ✗
• 30-70 psi (207-483 kPa) [2.07-4.83 bar] operating pressure
Dump Valve Operator: Operates Murphy DV Series
dump valves or similar. 1/8 NPT inlet/outlet vent. ✗ ✗
Pressure Regulator/Filter and Murphy 20BPG:
0-75 psi (0-517 kPa) [0-5.17 bar] pressure gauge. ✗
Maximum input 300 psi (2.07 MPa) [20.68 bar].
1/8 NPT in/out.
Operation:
H=For high level, L=For low level H L H H H H
A =1-1/2 NPT B =2 NPT †Meets NACE standard MR-01-75 for direct exposure to H S service. *Not available with DPDT snap-switch.
2
SLS02 Scrubber System

Patent No. 4505288 If for any reason the condensate continues to rise beyond
• High Level Shutdown • normal dump levels, the L1200 operates the alarm and/or shuts
• High Level Dump Valve • down the equipment.
• High Level Dump Valve Operator • The MURPHYGAGE® and Filter/Regulator on the L1200NDVOR
helps keep the control pressure clean and dry. It also allows
operator to adjust pressure to recommended level.
VESSEL
Rising Level Shutdown Minimum control

L1200 (with snap-switch) pressure 30 psi
(207 kPa) [2.07 bar]
Air Supply Maximum
300 psi (2.07 MPa)
High Liquid Level MURPHY NU-MATIC™ [20.70 bar]
Shutdown Switch MURPHY NU-MATIC™ Dump Valve Operator Explosion proof
(L1200NDVOR) conduit seal required
(L1200) Dump Valve for Class I. Div 1, not
Patent No. 3970099 (DVU150/175/2105/2115/2120) Patent No. 3970099 required for intrinsically Filter/Regulator
safe or non-incendive with MURPHYGAGE®
L1200NDVOR
circuits like FWM TTD. Dump Valve
Electrical Rising Operator
Minimum control pressure
SLS02 System Operation Conduit Level
Trips 30 psi (207 kPa) [2.07 bar]
Union
As condensate rises in the scrubber, the float on the L1200NDVOR DVO
rises and trips it's pneumatic valve. The valve opens allowing
pressure to enter the dump valve pilot chamber. Once the
pressure enters the pilot chamber it forces the diaphragm and DVU Series Dump Valve
valve stem forward thus opening the valve seat and releasing Union
condensate through the valve stem and out the drain. As the
condensate level drops, the L1200N pneumatic valve closes to Condensate Line (Out)
shut off the pressure to the dump valve causing it to close. Manual Drain Valve
L12-9102B page 2 of 4
Dimensions Accessories
11 in.
L1100 (279 mm) Adaptor Bushing 55050617
3-1/2 in.
and (89 mm) for DVU150 and DVU175
2-1/16 in
L1200 (52 mm) 2-1/2 in
(64 mm)
1-1/16 in
2-3/16 in. See (27 mm)
Note 1: (56 mm) Note 2 1 NPT
L1100: 1-1/2 NPT
L1200: 2 NPT
Note 2: 1-9/16 (40 mm) 1/2 NPT See Float travel between Operate
Note 1 and Reset= 0.25 in. (6 mm).
SF option:
Switch operates on Rising Level
L1100: 1-1/2 (38 mm) 3-5/8 in. w/ float at horizontal centerline 2 NPT
L1200: 1-3/4 (44 mm) (92 mm) ±0.25 in. (6 mm). Material: 2-1/2 Hex bar stock C.R.S
L1111 11-5/16 in. Float Chamber 15051098

(287 mm)
3-53/64 in. 3 in.
1-11.5 NPT (2 places) (76 mm)
(97 mm)
2-11.5 NPT
2-3/16 in. See 10.5 in.

(56 mm) 3 in.
Note (266 mm) (76 mm)
1/2-20 UNF-2B
1/2 NPT 1-1/2 NPT Float travel between Operate (4 places)
and Reset= 0.25 in. (6 mm).
Note: 1-9/16 (40 mm) Switch operates on Rising Level 7.55 in. 3.5 in.
3-5/8 in. (192 mm) (89 mm)
w/ float at horizontal centerline 7.01 in.
(92 mm) ±0.25 in. (6 mm). Material: Cast Steel, WCB
(179 mm)
Operating Pressure: 2000 psi (13.8 MPa) [138 bar]

Operating Temperature: 400°F (204°C)
Pressure
Regulator L1200N, L1200NDVO Typical L1200/L1200N Float Chamber Installation
with 20BPG
Pressure Gage New Dump Valve
and L1200NDVOR
Operator Assembly
p/n 15010216
with Dump Float
Valve Operator, Chamber
Tank
1/8 NPT Block
Pressure Regulator Valves
Old Round Dump Valve

Operator Assembly
and Gage Level
Switch
p/n 15000940 Explosion proof Tee
1/8 NPT conduit seal required
INLET 3-5/8 in. (92 mm) 5 in. (127 mm.) minimum for Class I. Div 1, not Bleed
Valve
clearance is required for required for intrinsically
3/4 Hex float movement. safe or non-incendive
(See Note) circuits like FWM TTD.
2-3/16 in.
1-9/16 in.
Weld Collar 15050375
(56 mm)
(40 mm) (use with L1200 only, not for use w/L1200N)
SF option= 2 NPT
1-3/4 in.
1/4 NPT 2" 11-1/2 NPT (44 mm)
3-1/2 in. (89 mm)
VENT SF= 3-3/4 in. (95 mm)
11 in. (279 mm) SF option= 11-1/4 in. (286 mm) 2-7/8 in
(73 mm)
3-5/8 in.
Note: For use only with Old Round Dump Valve Operator Assembly (15000940). (92 mm)
Wiring DPDT (snap-switch)

Green Grd. Connection
4-1/2 in
(114 mm) Material: ASTM A105-2
UNS K03504
Black N.O.
SPDT (snap-switch) White COM. Typical L1200 Weld Collar Installation
Red N.C.
Green Grd. Connection Blue N.C. Tank Wall
Black N.O. Yellow COM.
White COM. Orange N.C. Operating Pressure:
Weld Collar
Red N.C. 2000 psi (13.8 MPa) [138 bar]
Operating Temperature:
Switch Rating: 10 A @ 125-250 VAC 400°F (204°C)
Switch Rating: 5 A @ 125-250- 480 VAC 1/2 A @ 125 VDC
1/2 A @ 125 VDC 1/4 A @ 250 VDC
1/4 A @ 250 VDC 10 A @ 6-24 VDC L1200
2A @ 6-30 VDC Resistive Inductive/Resistive
1A @ 6-30 VDC Inductive
Float Shaft Extension 15000892

10-32 UNF
10-32 NF
1-3/8 in 3/8 in
(35 mm) (10 mm)
Material: AISI 304, UNS-S30400
NOTE: The extension is used with the L1100 and L1200 only. One extension
is supplied with each unit. Use of additional extensions is not recommended
as they reduce the ability of the unit to operate for the stated specific gravity.
L12-9102B page 3 of 4
How to Order
L1100 and L1200 Series Replacement Parts (order by part number designation)
Build a complete model number using the diagram below. See L1100/L1200
example. See Specifications Chart on page 2 for standard and 15000893: BUOYGLAS™ float
optional features. 15000894: Stainless Steel float for L1200
15000937: Stainless Steel float for L1100
Example model number 15000124: SPDT snap-switch assembly
L1100 - ___ 15010213: L1100 counter balance assembly
15010214: L1200 counter balance assembly
Options L1200N
D = DPDT 15050420: Cam spring return
K = KALREZ Seals 15050421: Cam
SF = Stainless Steel Float 15000893: BUOYGLAS™ float
400 = 400°F (204°C) Service** 15000894: Stainless steel float for L1200N
15050453: Valve stem
15010189: Counter balance assembly
L1200NDVO and L1200NDVOR
Base Models 55050621: Regulator only
L1100* L1100SS 05706499: 20BPG-D-75 psi (0-517 kPa) [0-5.17 bar]
L1111 L1111SS 15010216: DVOA assembly (New rectangular style)
L1200* L1200SS* 15000940: DVO assembly (Old round style)
L1200N* L1200NSS* 00003341: Filter for regulator
L1200NDVO* L1200NSSDVO* 00003340: Regulator diaphragm kit
L1200NDVOR* L1200NSSDVOR*
Shipping Weights
*Stainless steel models carry Canadian Registration Number OF1476.2. L1100: 6 lb. (2.7 kg).
**Not available with DPDT snap-switch. L1111: 5 lb. 11 oz. (2.5 kg).
L1200: 6 lb. 6 oz. (2.8 kg).
L1200N: 5 lb. 5 oz. (2.4 kg).
L1200NDVO: 5 lb. 14 oz. (2.6 kg).
Complete SLS02 Systems L1200NDVOR: 6 lb. 10 oz. (3 kg).
Specify SLS02: 19 lb. 6 oz. (8.7 kg).
SLSO2A: Includes DVU150 valve
SLSO2C: Includes DVU175 valve Shipping Dimensions
SLSO2BA: Includes DVU2105 valve L1100: 14 x 5 x 3-1/2 in. (356 x 127 x 89 mm).
SLSO2BB: Includes DVU2115 valve L1111: 14 x 5 x 3-1/2 in. (356 x 127 x 89 mm).
SLSO2BC: Includes DVU2120 valve L1200: 14 x 5 x 3-1/2 in. (356 x 127 x 89 mm).
-LR: Less Regulator option L1200N: 14 x 5 x 3-1/2 in. (356 x 127 x 89 mm).
L1200NDVO: 14 x 5 x 3-1/2 in. (356 x 127 x 89 mm).
Accessories (order by part number designation) SLS02: 15 x 15 x 12 in. (381 x 381 x 305 mm).
15050375: Weld collar
15000892: Float shaft extension
55050617: DVU150/DVU175 adaptor bushing 2 NPT-M to 1 NPT-F
15051098: External Float Chamber
Warranty
A limited warranty on materials and workmanship is given with this
FWMurphy product.
A copy of the warranty may be viewed or printed by going to
www.fwmurphy.com/warranty.asp.
CONTROL SYSTEMS & SERVICES DIVISION FRANK W. MURPHY, LTD.

P.O. Box 1819; Rosenberg, Texas 77471; USA Church Rd.; Laverstock, Salisbury SP1 1QZ; U.K.
+1 281 633 4500 fax +1 281 633 4588 +44 1722 410055 fax +44 1722 410088
e-mail sales@fwmurphy.com e-mail sales@fwmurphy.co.uk
FW Murphy MURPHY DE MEXICO, S.A. DE C.V. www.fwmurphy.co.uk
P.O. Box 470248 Blvd. Antonio Rocha Cordero 300, Fracción del Aguaje
Tulsa, Oklahoma 74147 USA San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384
+1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266 +52 444 8206264 fax +52 444 8206336
e-mail sales@fwmurphy.com Villahermosa Office +52 993 3162117
e-mail ventas@murphymex.com.mx
www.fwmurphy.com www.murphymex.com.mx Printed in U.S.A. 0191096B
L12-9102B page 4 of 4
LM-00010B
Revised 10-03
Lube Level Maintainer Catalog Section 15

(00-02-0422)
Model LM2000/LM2000S
■ Eliminates under/overfill due to “human error”
■ See oil level and condition without shutting down
■ Simple installation
■ Automatically maintains lube level
■ Low level switch
■ Positive sealing Thumb-Valve™
■ Heating loop and special mounting capabilities*

Not intended for use with fuel
Description Specifications Optional Hose Kit: 15000355
Murphy LM2000 model maintains the crankcase Crankcase Balance Vent Connection: Quantity Description
oil level of an engine, pump or compressor. 1/2 NPTF (top).
1 1/2 in. (13 mm) I.D. x 3 ft. (914 mm)
Adjusted to the correct running-oil-level, the Inlet Connection: 1/2 NPTF removable screen (side). long hose (89020202)
LM2000 will replenish oil as it is used. An inte- Outlet Connection: 1 1 in. (25 mm) I.D. x 3 ft. (914 mm)
gral, low-level switch will alarm and/or shutdown LM2000 3/4 NPTF (bottom) long hose (89020203)
the equipment if supply oil is lost and the equip- LM2000S 2 x 3/8 NPTF (side)
2 1/2 in. (13 mm) worm gear clamp
ment continues to use oil. 1 x 3/4 NPTF (bottom) (00003502)
Thumb-ValveTM Material: Viton.
Application 2 1 in. (25 mm) worm gear clamp
Snap-switch: SPDT rating 10 A, 125 VAC; 0.5 A, (00003503)
The LM2000 maintains oil level on any size 125 VDC; 10 A, 30 VDC.
engine, but is recommended for small to medium 2 1/2 NPT x 1/2 in. (13 mm) barbed fitting
Wire leads: 18 AWG x 24 in.(609 mm) length. (89080801)
volume applications and installations that require a Conduit Connection: 1/2 inch conduit (female, top).
3-wire, snap-action switch. 2 3/4 NPT x 1 in. (25 mm) barbed fitting
Case: Die cast aluminum (89081001)
Lens: Clear “Frog Eye” non-staining, high impact,
How the LM2000 Thumb-Valve Operation
high temperature nylon; UV and heat stabilized.
Maintains Levels As the equipment uses oil, the float falls, provi-
Dial: High visibility white background with green and
As crankcase oil level drops, the LM2000 float ding immediate level compensation. At FULL
white “index” lines for normal level indication.
also drops and opens the Thumb-ValveTM. This position, the float holds the valve closed. If the
allows oil to flow from the supply tank, through Maximum Inlet Pressure: 9.50 psi/25 ft. oil clean oil supply is depleted and oil level
the LM2000, and into the crankcase. When proper (head pressure). continues to fall, the low level switch will
level is attained in the crankcase, the LM2000 float Maximum Case Pressure: 15 psi (103 kPa). operate an alarm or equipment shutdown.
rises, causing the Thumb-ValveTM to close off fur- Maximum Differential: 2 in. (51 mm) between
ther oil flow. running and stopped. Thumb-ValveTM Operation (Simplified)
The simple and unique Thumb-ValveTM is non- Maximum Ambient Temperature: 250°F (121°C).
clogging and provides a positive, leak-free seal. Float: Brass Thumb-Valve™
FULL Oil Inlet
Flow rate through the 1/8 in. (3 mm) orifice is suffi- Flow Rates: SAE 40 motor oil @ 32°F (0°C) with
cient to allow crankcase refill through the LM2000. 2 ft. head pressure: 0.5 GPH (1.9 LPH) Float
Action
(1/8” orifice). LM2000
NOTE: Friction losses due to piping not considered. Case
LOW
N.C. (red)
Optional Vent Fitting Kit: 15000954
COM.
Kit sold separately–includes the following items: (white) N.O. (black)
Low Level Switch
Quantity Description
1 Tubing vent (15050202).
1 1/4 x 1/2 NPT Connector (85030447).
* Contact the factory for detailed information.
See back page for telephone and fax.
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Dimensions Mounting Brackets with Hardware
Murphy offers two mounting brackets for the LM2000. The 15000238 Pipe
1/2 in. Electrical
Female Conduit Bracket Kit fits a 7/8 in. (22 mm) diameter pipe (see typical installation
Connection Crankcase below). The 15010224 universal Flange Kit allows various mounting methods.
2-7/8 in.
Balance Vent (73 mm)
1/2 NPTF
Oil Inlet 5-3/16 in. 15000238
Connection 4-1/2 in. (132 mm) Pipe Bracket Kit
1/2 NPTF (114 mm) Hole 7/8 in.
4-5/8 in.
(22 mm) dia.
Additional Hardware
(117 mm) Oil Inlet Supplied
Connection CL 2-1/4 in.
1/2 NPTF (57 mm) (2) 1/4-20 x 7/8 inch
3/8 NPTF
Oil Outlet 9/32 x 5/8 in.
(22 mm) screws
LM2000S
Connection (7 x 16 mm) 2-1/2 in.
3/8 NPTF 3/4 NPTF 3/8 NPTF (2) 1/4-20 x 1 inch
4-1/2 to 5-3/16 in. Oil Outlet 2 places (63.5 mm)
LM2000S
(114 to 132 mm) Connection LM2000S (25 mm) screws
3/4 NPTF 1/4-20 NC
2 places (4) 1/4-20 hex nuts
How to Order (4) 1/4 inch (6 mm) dia.
split washer
Specify model LM2000
LM2000S 15010224
Universal Flange Kit Slot, 29/64 in. (14 mm)
Accessories (Specify part number) x 2-3/8 in. (60 mm)
6
Additional Hardware Supplied 4 places (17-11/1
Description Part Number 0 m 6 in
(2) 1/4-20 x 1-1/4 inch m) .
Slot, 29/64 in. (14 mm)
Vent Fittings Kit 15000954 (32 mm) bolts x 4-3/8 in. (111 mm) n.
3 places /4 i
Hose Kit 15000355 (4) 1/4 inch dia. flat washer 1-3 mm)
(44
1/2NPT x 1/2 in. Hose Barbed Fittng 89080801 (2) 1/4-20 hex nuts
3/4NPT x 1 in. Hose Barbed Fitting 89081001 (2) 5/16-18 x 1-1/4 inch
3/8NPTF x 1/2 in. Hose Barbed Fittng 89080601 (32 mm) bolts (114-1/2
m in.
)
m
91 /2
(135-3/1 4 mmin.
(1 -1
7
Pipe Bracket Kit 15000238 (4) 5/16 dia. flat washer 6
2 m in )
(2) 5/16-18 hex nuts m) .
Universal Flange Kit 15010224
LM2000/LM2000S Shipping Dimensions: Warranty
9 x 5-1/2 x 6 in. (229 x 140 x 152 mm). A limited warranty on materials and workmanship is given with this FW
LM2000/LM2000S Shipping Weight: Murphy product. A copy of the warranty may be viewed or printed by going to
3 lbs. 6 oz. (1.5 kg) www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
For vented crankcase use the

plastic vent plug or optional
vent tube kit (15000954). CLEAN Oil Supply Tank.
For sealed systems, vent must be Height above LM recommended
LM2000 Typical Installation piped back to crankcase, 2 ft. (0.6m) minimum and 25 ft
above oil level. (7.7m) maximum.
CRANKCASE
Shutoff
Valve
LM2000
Electrical Conduit Oil Level Maintainer
wire to switch circuits
Oil
Inlet
Oil Outlet
FW Murphy
P.O. Box 470248
D
RE
fax +1 918 317 4266 GI

E
STER
USA–ISO 9001:2000 FM 28221


Printed in U.S.A.
LM-00010B page 2 of 2
PXT-01041B
Pressure Transmitters Revised 04-05

Catalog Section 05
(00-02-0476)
PXT Series
■ 0.25% Accuracy
■ 4-20 mA Output Signal
* ■ Precision Etched Silicon Sensor
C R ■ Corrosion Resistant Construction
PXT * ■ High Stability
R
Description Burst Pressure: PXT Power Requirements: Typically 24 VDC

The PXT Series pressure transmitter is a state-of- Ranges 0-1000 psi = 600% of full scale or is required, using the Loop Resistance Graph,
the-art instruments providing 4 to 20 mA 4000 psi whichever is lower. 9-30 VDC.
outputs. It features a precision micro-machined Ranges 2000 psi 13.79 MPa) [137 Bar]= PXT Series Transmitter Output: 4–20 mA,
silicon diaphragm with fully welded stainless 20,000 psi (27.5 MPa) [275 Bar]. 2-wire.
steel pressure port for greater accuracy, stability Response Time: Frequency response better than
2 kHz. Insulation: Greater than 10 Mohms @ 500 VDC.
and a wide range of compatibility. RFI Protection: To the European standards of
Storage Temperature: -65 to 200°F (-54 to
Silicon technology is used to provide a miniature 93°C). BS EN 50082-2:1991 in accordance with IEC
micro-machined diaphragm which is Operating Temperature: -40 to 180°F (-40 to 801 parts 1 to 6 for suspectibility to EMC and
electrostatically bonded to a glass substrate and 82°C). to BS EN 50081-1992 for emissions.
is then stitch-bonded within a glass to metal seal Compensated Temperature: -20 to 160°F (-29 Voltage Surge/Spike: Protected against a 600 V
assembly to provide exceptional thermal and to 71°C). spike to IEC 60-2. Reverse polarity protected.
stress isolation. This technology assures you of Total Thermal Effects Over Compensated Sealed: Sealed at one atmosphere at sea level for
high accuracy and stability over a wide range of Range: ±2% FS TEB. ranges > 1000 psi (6.89 MPa) [68 Bar].
operating conditions. Physical: Vented: Vented for ranges < = 1000 psi
The enclosure is made of 316 stainless steel and Enclosure: Weather Resistant. (6.89 MPa) [68 Bar].
all wetted parts are 316L stainless steel or Body: 316 stainless steel. Meets NACE
HASTELLOY C276. MR01-75. *Laboratory Approvals: UL/CUL Class I, Div.
Wetted Parts: 316L stainless steel or 2, Groups A, B, C, D. Class II, Division 1,
Applications HASTELLOY C276. Groups E, F, G; when installed with approved
The PXT can be used in applications such as Process Connection: 1/4 NPT female. barrier per drawing 05-08-0754 UL/cUL Class
Electrical Cable: Integral; 60 in. (914 mm); I, Div. 2, Groups A, B, C, D. Class II Groups
Compressors, Engines, Process Control, Liquid
vented. 1/2 in. NPT male conduit connection E, F, G, non-incendive per drawing
Level and Pumps.
05-08-0754.
Environmental Effect:
Specifications Humidity: No effect. Shipping Weigh: 0.90 lb. (408 g).
Accuracy (Full Scale, Best Straight Line): Mounting: Position/orientation has
±0.25% including non-linearity, hysteresis and negligible effect. Shipping Dimensions: 5 x 5 x 5 inches
repeatability. Long term stability better than Reverse polarity protected (127 x 127 x 127 mm).
0.2% FS over twelve (12) months. Shock: 1000g 1ms Half sine Pulse in each of 3
Zero Setting: ±0.5% of full scale (0.25% typical). mutually perpendicular axis will not affect
performance. Warranty
Span Setting: ±0.5% of full scale BSL (RSS).
Vibration: Effect on output response is less than A limited warranty on materials and workmanship
Overpressure/Proof Pressure: 400% for up to 0.05% FS/g at 30g Peak 10Hz to 2kHz, is given with this FW Murphy product. A copy of
500 psi (3.45 MPa) [34 Bar]. 200% for higher limited by 0.05 in double amplitude. (MIL the warranty may be viewed or printed by going to
ranges. STD 810C Proc. 514.2-2 curve L). www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
PXT Series Dimensions How to Order
To order, please use the part number designation below.
Low Pressure Units Part number example: PXT-100
.86 in. 2 in. 2.30 in. _____ – _____
(22 mm) (51 mm) (58 mm)
60 in. (1524 mm)
long cable-std.
1.18 in. Dia.
Model
(30 mm) PXT =
316 Stainless 1/2 NPTM

1/4 NPTF 7/8 Hex
Steel Housing .866 A/F
High Pressure Units

.86 in.
2.08 in.
Pressure Range†:
(22 mm) 2.30 in.
(53 mm) (58 mm) Specify For this range
60 in. (1524 mm)
long cable-std. 30V30WC -30” H20 to +30” H20 (-76 cm H20 to +76 cm H20) [+/-0.075 Bar]
1.18 in. Dia. 30V30 -30” Hg to +30 psig (-76 cm Hg to 207 kPa) [2.07 Bar]
(30 mm)
30V100 -30” Hg to +100 psig (-76 cm Hg to 689 kPa) [6.89 Bar]
1/2 NPTM 15 0-15 psi (103.4 kPa) [1.03 Bar]
1/4 NPTF 7/8 Hex 316 Stainless
Steel Housing .866 A/F 60 0-60 psi (413.7 kPa) [4.13 Bar]
100 0-100 psi (689 kPa) [6.89 Bar]
200 0-200 psi (1.38 kPa) [13.78 Bar]
300 0-300 psi (2.07 kPa) [20.67 Bar]
400 0-400 psi (2.75 MPa) [27.56 Bar]
600 0-600 psi (4.14 kPa) [41.34 Bar]
1000 0-1,000 psi (6.89 MPa) [68.9 Bar]
2000 0-2,000 psi (13.79 MPa) [137.8 Bar]
3000 0-3,000 psi (20.69 MPa) [206.7 Bar]
5000 0-5,000 psi (34.48 MPa) [344.5 Bar]
Loop Resistance Graph 6000 0-6,000 psi (41.37 MPa) [413.4 Bar]
Supply voltage for the PXMS must be within range of 9-30 VDC. The Graph below †NOTE: Conversions are approximate.
shows the minimum supply voltage (VDC) required for a given load resistance (RL).
1500
Total Load Resistance (RL)*
29V, 1000 Ω
Under
1000 Voltage
(OHMS)
Area
Over
19V, 500 Ω
Voltage
500 Area
Operating
250 Area
0
10 14V @ 20 30 40 50
250 ohm
Power Supply Voltage (VDC)

*NOTE: Cable resistance effect included in RL.

+1 281 633 4500 fax +1 281 633 4588 +44 1722 410055 fax +44 1722 410088
FW Murphy www.fwmurphy.co.uk
INDUSTRIAL PANEL DIVISION
P.O. Box 470248 MURPHY DE MEXICO, S.A. DE C.V.
P.O. Box 470248
Tulsa, Oklahoma 74147 USA Blvd. Antonio Rocha Cordero 300, Fracción del Aguaje
+1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266 San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384
+1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266
e-mail sales@fwmurphy.com +52 444 8206264 fax +52 444 8206336
e-mail sales@fwmurphy.com
Villahermosa Office +52 993 3162117
www.fwmurphy.com e-mail ventas@murphymex.com.mx Printed in U.S.A.
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PXT-01041B page 2 of 2
00-02-0475
PXT Series Pressure Transmitters Revised 08-05

Section 05
Installation Instructions
Please read the following information before installing.
A visual inspection of this product for damage during shipping is recommended before mounting.
WARNING
R R
Listed for Class I,

Div. 2, Groups A, B, C, D
This Murphy instrument is susceptible to damage when exposed to and Div. I, Grps. A, B, C, D with a Barrier
static electrical charges. To avoid damage, observe the following:
RFI Protection: To the European standards of BS EN 50082-2:1991 in
✔ Ground transmitter body before making electrical connections.
accordance with IEC 801 parts 1 to 6 for suspectibility to EMC and to
✔ When disconnecting, remove ground connection last. BS EN 50081-1992 for emissions.
✔ Disconnect all electrical power to the machine. Voltage Surge/Spike: Protected against a 600 V spike to IEC 60-2. Reverse
✔ Make sure the machine cannot operate during installation. polarity protected.
✔ Follow all safety warnings of the machine manufacturer. Sealed: Sealed at one atmosphere at sea level for ranges > 1000 psi (6.89
✔ Read and follow all installation instructions. MPa) [68 Bar].
Vented: Vented for ranges < = 1000 psi (6.89 MPa) [68 Bar].
Laboratory Approvals: UL/CUL Class I, Div. 1, Groups A, B, C, D. Class II,
Description Division 1, Groups E, F, G; when installed with approved barrier per draw-
The PXT Series pressure transmitters are state-of-the-art instruments providing 4 to ing 05-08-0754 UL/cUL Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D. Class II
20 mA outputs. They feature a precision micro-machined silicon diaphragm with Groups E, F, G, non-incendive per drawing 05-08-0754.
fully welded stainless steel pressure port for greater accuracy, stability and a wide
range of compatibility. All wetted parts are 316L stainless steel or Hasteloy C276. Ranges Available†
Specifications Pressure Range†:
Accuracy (Full Scale, Best Straight Line): ±0.25% including non-linearity, Specify For this range
hysteresis and repeatability. Long term stability better than 0.2% FS over 30V30WC -30” H20 to +30” H20 (-76 cm H20 to +76 cm H20) [+/-0.075 Bar]
twelve (12) months. 30V30 -30” Hg to +30 psig (-76 cm Hg to 207 kPa) [2.07 Bar]
Zero Setting: ±0.5% of full scale (0.25% typical). 30V100 -30” Hg to +100 psig (-76 cm Hg to 689 kPa) [6.89 Bar]
15 0-15 psi (103.4 kPa) [1.03 Bar]
Span Setting: ±0.5% of full scale BSL (RSS). 60 0-60 psi (413.7 kPa) [4.13 Bar]
Overpressure/Proof Pressure: 400% for up to 500 psi (3.45 MPa) 100 0-100 psi (689 kPa) [6.89 Bar]
[34 Bar]. 200% for higher ranges. 200 0-200 psi (1.38 kPa) [13.78 Bar]
Burst Pressure: 300 0-300 psi (2.07 kPa) [20.67 Bar]
Ranges 0-1000 psi = 600% of full scale or 4000 psi whichever is lower. 400 0-400 psi (2.75 MPa) [27.56 Bar]
Ranges 2000 psi 13.79 MPa) [137 Bar]= 20,000 psi (27.5 MPa) [275 Bar]. 600 0-600 psi (4.14 kPa) [41.34 Bar]
Response Time: Frequency response better than 2 kHz. 1000 0-1,000 psi (6.89 MPa) [68.9 Bar]
Storage Temperature: -65 to 200°F (-54 to 93°C). 2000 0-2,000 psi (13.79 MPa) [137.8 Bar]
Operating Temperature: -40 to 180°F (-40 to 82°C). 3000 0-3,000 psi (20.69 MPa) [206.7 Bar]
Compensated Temperature: -20 to 160°F (-29 to 71°C). 5000 0-5,000 psi (34.48 MPa) [344.5 Bar]
Total Thermal Effects Over Compensated Range: ±2% FS TEB. 6000 0-6,000 psi (41.37 MPa) [413.4 Bar]
Physical: †NOTE: Conversions are approximate.
Enclosure: Weather Resistant.
Body: 316 stainless steel. Meets NACE MR01-75. Loop Resistance Graph
Wetted Parts: 316L stainless steel or HASTELLOY C276. Supply voltage for the PXT must be within range of 9-30 VDC. The Graph below
Process Connection: 1/4 NPT female. shows the minimum supply voltage (VDC) required for a given load resistance (RL).
Electrical Cable: Integral; 60 in. (914 mm); vented.
1/2 in. NPT male conduit connection 1500
Environmental Effect:
Humidity: No effect. 29V, 1000 Ω

Mounting: Position/orientation has negligible effect. Under
1000
Reverse polarity protected Voltage
(OHMS)
Area
Shock: 1000g 1ms Half sine Pulse in each of 3 mutually perpendicular axis Over
will not affect performance. 19V, 500 Ω
Voltage
Area
Vibration: Effect on output response is less than 0.05% FS/g at 30g Peak
500
10Hz to 2kHz, limited by 0.05 in double amplitude. (MIL STD 810C
Proc. 514.2-2 curve L). Operating
250 Area
PXT Power Requirements: Typically 24 VDC is required, using the Loop
Resistance Graph, 9-30 VDC. 0
10 14V @ 20 30 40 50
PXT Series Transmitter Output: 4–20 mA, 2-wire. 250 ohm
Insulation: Greater than 10 Mohms @ 500 VDC. Power Supply Voltage (VDC)
Installation 00-02-0475 page 1 of 2
PXT Series Dimensions
Low Pressure Units WARNING: READ BEFORE INSTALLATION
.86 in. 2 in. 2.30 in.
(22 mm) Fluid hammer and surges can destroy any pressure transmitter/transducer
(51 mm) (58 mm)
60 in. (1524 mm) and must always be avoided. A pressure snubber should be installed to
long cable-std.
eliminate the damaging hammer effects.
1.18 in. Dia.
(30 mm) Fluid hammer occurs when a liquid flow is suddenly stopped, as with
quick closing solenoid valves. Surges occur when flow is suddenly begun,
316 Stainless 1/2 NPTM as when a pump is turned on at full power or a valve is quickly opened.
1/4 NPTF 7/8 Hex Liquid surges are particularly damaging to pressure transmitter/trans-
Steel Housing .866 A/F
ducer if the pipe is originally empty. To avoid damaging surges, fluid
High Pressure Units line should remain full (if possible), pumps should be brought up to
power slowly and valves operated slowly. To avoid damage from both
.86 in. fluid hammer and surges, a surge chamber should be installed, and a
(22 mm) 2.08 in. 2.30 in.
(53 mm) (58 mm) pressure snubber, such as Murphy PD-8100 Series (adjustable) or
60 in. (1524 mm)
long cable-std. PM6203 Series (fixed) call Murphy for details, should be installed on
1.18 in. Dia. every transmitter/transducer.
(30 mm)
Symptoms of fluid hammer and surges damaging effects:
1/2 NPTM a. Pressure transmitter exhibits an output at zero pressure (large zero offset).
1/4 NPTF 7/8 Hex 316 Stainless
Steel Housing .866 A/F b. Pressure transmitter output remains constant regardless of pressure.
c. In severe cases, there will be no output.
PXT Series Electrical Connections
Noise
CAUTION: HOOKUP CABLE IS NON-SERVICEABLE. For minimum noise susceptibility avoid running the transmitters/transduc-
DO NOT UNSCREW CAP NUT. ers cable in a conduit that contains high current AC power cables or igni-
tion loom on engine. Where possible avoid running the cable near induc-
Red Cable = +Power tive equipment. Shielded cable is always recommended. Earth the shield
Blue Cable = –Power at one end only.
Orange; Yellow; White; Shield; = Not Connected
Mounting
PXT Installation Diagram CAUTION: THESE ARE PRECISION INSTRUMENTS.
DO NOT INSTALL IN ANY MANNER THAT CAN CAUSE
HAZARDOUS AREA SAFE AREA
SIDE STRESS OR IS SUBJECT TO EXCESSIVE VIBRATION.
INSTALLATION INSTRUCTIONS FOR CLASS I DIV 2
POWER BARRIER
UNITS MEET CLASS I DIV 2 WHEN INSTALLED IN ACCORDANCE Hold when attaching
WITH CLASS I DIV 2 METHODS. EITHER BY USING THE CONDUIT Voc 28 V to pressure source
AND GROUND CONNECTION PROVIDED OR BY INSTALLING IN A Isc 93 mA
SUITABLE ENCLOSURE ACCEPTABLE TO THE LOCAL AUTHORITY BUSBAR
HAVING JURISDICTION. Ca 0.12 µF
INSTALLATION INSTRUCTIONS FOR CLASS I DIV 1
La 3 mH
Class I, Groups A, B, C, D
Class II, Groups E, F, G V SUPPLY
CONTROL EQUIPMENT
MUST NOT BE CONNECTED TO
PXT SERIES POWER EQUIPMENT WHICH USES OR Do NOT twist body
RETURN GENERATES MORE THAN
250 VRMS WITH RESPECT TO
EARTH GROUND The transmitter/transducer requires no special mounting hardware and
can be mounted in any plane with negligible position error.
TRANSMITTER ENTITY PARAMETERS
TERMINALS VMAX IMAX CI LI
Although the unit can withstand substantial vibration without damage
POS - NEG 28 V 93 mA 0.11 µF O.22 mH or significant output effects, it is always good practice to mount the
BARRIER NOTES
Vmax >= Voc 1 OUTPUT CURRENT MUST BE LIMITED BY A transmitter where there is minimum vibration.
RESISTOR SUCH THAT THE OUTPUT VOLTAGE
I max >= Isc
Ci + C cable =< Ca
Vs CURRENT PLOT IS A STRAIGHT LINE Apply Teflon tape/sealant to the pressure fittings threads before
BETWEEN Voc AND Isc
Li + L cable =< La 2 BARRIER MUST BE INSTALLED AS installing. When tightening, apply a wrench to the hex wrench flats
USE THE FOLLOWING PARAMETERS IF CABLE INSTRUCTED BY THE MANUFACTURER
PARAMETERS ARE UNKNOWN.
EARTH GND located just above the pressure fitting. DO NOT tighten by using a
3 SELECTED BARRIER INTRINSICALLY SAFE
CABLE CAPACITANCE: 60 pF/ft CIRCUITS SHALL BE APPROVED FOR pipe wrench on the housing.
µF) CLASS I, II, III DIV 1 & 2, GROUPS A-G
CABLE INDUCTANCE: 0.2 µH/ft 4 TERMINATE BARRIER EARTH GROUND TO THE
(EX.L Cable=1000ft x 0.2 µH/ft=0.2mH) GROUND BUS OF THE POWER DISTRIBUTION
PANEL. RESISTANCE TO GROUND MUST NOT Warranty
ALL INTRINSICALLY SAFE WIRING SHALL BE KEPT BE GREATER THAN 1 OHM
SEPARATE FROM NON-INTRINSICALLY SAFE WIRING. A limited warranty on materials and workmanship is given with this
REFER TO ARTICLE 504 OF THE NATIONAL FW Murphy product. A copy of the warranty may be viewed or
ELECTRICAL CODE OR THE CANADIAN ELECTRICAL CODE.
printed by going to www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
+1 281 633 4500 fax +1 281 633 4588 +44 1722 410055 fax +44 1722 410088
P.O. Box 470248
+1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266 +1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266 San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384
Installation 00-02-0475 page 2 of 2
Thermocouple, RTD, and RTD Transmitter TA-96084B
Revised 07-04
Catalog Section 10
Assemblies With Thermowell (00-02-0773)
TC, RTD, and RTDT Series

■ 304 Stainless Steel Thermowell Protection
■ Compatible with Digital SWICHGAGE®
■ Types J or K Ungrounded Thermocouples
■ 100 Ohm, 3-Wire RTD Assemblies
■ 4-20 mA DC Output RTD Transmitters
Description Specifications
Murphy offers a variety of highly reliable thermocou- Thermowell: 304 stainless steel; 7000 psi Temperature Rating: Continuous -450 to 500°F
ple and RTD (Resistance Temperature Detector) (48.2 MPa) [482 bar] max. @ 70°F. (-267 to 260°C).
assemblies and 4-20 mA DC output RTD transmit- Connecting Head: Cast Aluminum; 400°F (204°C) Abrasion Resistance: Good.
ters. maximum operating temperature. Moisture Resistance: Excellent.
Their innovative features include a 304 stainless steel Thermocouple: Ungrounded, Magnesium Oxide Shielding: Metallic Shield.
thermowell that provides protection to the spring- (MgO) insulated 96% purity; element sheath of Gauge: 20 AWG (0.5 mm2).
loaded element. 304 stainless steel. Ohms per Double Foot Type “J”: 0.357
The cast aluminum connecting head meets NEMA 4 Type “J” operating temp.: 900°F (482°C) max. Ohms per Double Foot Type “K”: 0.586
requirements and includes an RTD transmitter or a ther- Type “K” operating temp.: 1800°F (982°C) max.
mocouple/RTD terminal block mounted on ceramic RTD: 100 ohm @ 0°C Platinum element; 3-wire; 400 Warranty
Steatite and rated NEC Class 2. °F maximum; 0.00385 temperature coefficient; A limited warranty on materials and workmanship
The complete assemblies are offered in 2-1/2, 316L stainless steel element sheath. is given with this FW Murphy product. A copy of
4-1/2, or 7-1/2 in. (63, 114, or 191 mm) thermowell RTD Transmitter: 100 ohms Platinum RTD; 400 the warranty may be viewed or printed by going to
insertion lengths. °F maximum; Ranges: 0 to 400°F and www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
Thermocouple Assemblies with Thermowell -60 to 140°F. Linearized 4-20 mA DC output.
Available in types J or K, the thermocouple assem- Loop powered typically 24 VDC, when using the
blies have ungrounded elements in a 304 stainless Loop Resistance Graph, 13-40 VDC. For use with Loop Resistance Graph
steel spring loaded sheath. For product compatibility 100 ohms Platinum RTD elements, 0.00385 tem- Supply voltage for RTDT must be within 13-40
see back page (replacement parts and thermocouple perature coefficient. VDC. The figure below shows the minimum
extension wire are available). Thermocouple Accuracy (J/K): 0.5%. supply voltage (VDC) required for a given load
RTD Assemblies with Thermowell RTD Accuracy: ±0.12%. resistance (RL).
Resistance temperature detector (RTD) assemblies RTD Transmitter Accuracy: ±0.1%. 1500
are available with a 100 ohm platinum element, 3- Terminal block: Ceramic Steatite; thermocouples
have: 4 terminals; RTD’s: 6 terminals.
wire leads, and spring loaded 316L stainless steel ele-

ment sheath. 28 to 14 AWG wire size, (8-32 SS screws).
Shipping Weights (listed by insertion length): 1000
RTD Transmitter Assemblies with Thermowell 2-1/2 in. (63 mm) model: 2 lb. (0.907 kg). Under
33V,
1000 Ω
RTDT assemblies transmit process variable temperatures. 4-1/2 in. (114 mm) model: 2 lb. 8oz. (1.24 kg). Voltage Over
Available as part of the temperature sensor assemblies or Area Voltage
7-1/2 in. (191 mm) model: 3 lb. 6oz. (1.67 kg). 23V, 500 Ω Area
as a separate units, the RTDT’s accept 2 or 3 wire, 100 500
ohm RTD’s. The RTD transmitters are loop powered, Shipping Dimensions (listed by insertion length):
Operating
they feature linearized 4-20 mA DC outputs and have 2-1/2 and 4-1/2 in (63 and 114 mm) models: 250 18V, 250 Ω Area
reversed polarity protection. 12 x 7 x 5-1/2 in. (305 x 178 x 140 mm).
7-1/2 in. (191 mm) models: 16 x 11 x 5-1/2 in. 0
10 13 18 20 30 40 50
(406 x 280 x 144 mm).
Applications Power Supply Voltage (VDC)
Murphy’s temperature sensing assemblies fit in a vari- Optional Thermocouple Extension Wire: *NOTE: Cable resistance effect included in RL.
ety of industrial processes and applications. Their (Sold separately–see How to Order section)
ruggedness and characteristics make these assemblies a Individual Conductor Insulation: Extruded PFA.
popular and price-competitive choice. Duplex Conductor Insulation: Twisted; Extruded PFA
Overall.
TA-96084B page 1 of 2
Dimensions
Screw Cover
Head (A) (B) (C) Insertion Length
(D) Shank Diameter
Aluminum
Connecting Head 304 Stainless Steel Thermowell 1/2 in. (13 mm) dia.
(E)
(F) Process Thread
Model Number (A) (B) (C) (D) (E) (F)

TCJ-225, TCK-225, RTD-225-400-100, RTDT-225-400-100, RTDT-225-140-100 1 in. (25 mm) 1-3/4 in. (44 mm) 2-1/2 in. (63 mm) N/A N/A 1/2 NPT
3/4 NPT TCJ-325, TCK-325, RTD-325-400-100, RTDT-325-400-100, RTDT-325-140-100 1 in. (25 mm) 1-3/4 in. (44 mm) 2-1/2 in. (63 mm) N/A N/A 3/4 NPT
Conduit Opening TCJ-245, TCK-245, RTD-245-400-100, RTDT-245-400-100, RTDT-245-140-100 1 in. (25 mm) 1-3/4 in. (44 mm) 4-1/2 in. (114 mm) 5/8 in. (16 mm) 2-1/2 in. (64 mm) 1/2 NPT
TCJ-345, TCK-345, RTD-345-400-100, RTDT-345-400-100, RTDT-345-140-100 1 in. (25 mm) 1-3/4 in. (44 mm) 4-1/2 in. (114 mm) 5/8 in. (16 mm) 2-1/2 in. (64 mm) 3/4 NPT
How to Order
To order just specify the model number needed (see chart below). Order replacement parts and thermocouple extension wire separately.
Model Number P. Thread Insertion Length Sensing Element Type Transmitter Range Replacement Parts (order separately)
Thermocouple Assemblies (thermowell included) TCHA = Cast aluminum head with terminal blocks for thermocouples
TCJ-225 1/2 NPT 2-1/2 in. (63 mm) J Type Ungrounded Thermocouple TCJE-25 = Type J element only for 2-1/2 in. wells*
TCK-225 1/2 NPT 2-1/2 in. (63 mm) K Type Ungrounded Thermocouple TCKE-25 = Type K element only for 2-1/2 in. wells*
TCJ-345 3/4 NPT 4-1/2 in. (114 mm) J Type Ungrounded Thermocouple PTW-225 = 1/2 NPT x 2-1/2 in. thermowell
TCK-345 3/4 NPT 4-1/2 in. (114 mm) K Type Ungrounded Thermocouple PTW-325 = 3/4 NPT x 2-1/2 in. thermowell
RTD Assemblies (thermowell included) RTDE-25 = 100 Ω Pt RTD element only for 2-1/2 in. wells*
RTD-225-400-100 1/2 NPT 2-1/2 in. (63 mm) 100 ohm Pt RTD 400°F maximum RTDE-45 = 100 Ω Pt RTD element only for 4-1/2 in. wells*
RTD-325-400-100 3/4 NPT 2-1/2 in. (63 mm) 100 ohm Pt RTD 400°F maximum RTDE-75 = 100 Ω Pt RTD element only for 7-1/2 in. wells*
RTD-245-400-100 1/2 NPT 4-1/2 in. (114 mm) 100 ohm Pt RTD 400°F maximum RTDTX-400-100 = 100 Ω Pt RTD Transmitter only (0 to 400°F)*
RTD-345-400-100 3/4 NPT 4-1/2 in. (114 mm) 100 ohm Pt RTD 400°F maximum RTDTX-140-100 = 100 Ω Pt RTD Transmitter only (-60 to 140°F)*
RTD-275-400-100 1/2 NPT 7-1/2 in. (191 mm) 100 ohm Pt RTD 400°F maximum
RTD-375-400-100 3/4 NPT 7-1/2 in. (191 mm) 100 ohm Pt RTD 400°F maximum Thermocouple Extension Wire
RTD Transmitter Assemblies (thermowell included) 00-00-3271 = Type J 100 ft roll.
RTDT-225-400-100 1/2 NPT 2-1/2 in. (63 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter 0-400°F (-17.8 to 204°C) 00-00-3272 = Type K 100 ft roll.
RTDT-225-140-100 1/2 NPT 2-1/2 in. (63 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter -60 to 140°F (-51.1 to 60°C) * All elements are spring loaded
RTDT-325-400-100 3/4 NPT 2-1/2 in. (63 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter 0-400°F (-17.8 to 204°C)
RTDT-325-140-100 3/4 NPT 2-1/2 in. (63 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter -60 to 140°F (-51.1 to 60°C) Product Compatibility
RTDT-245-400-100 1/2 NPT 4-1/2 in. (114 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter 0-400°F (-17.8 to 204°C)
Model Power Source Temperature Sensor
RTDT-245-140-100 1/2 NPT 4-1/2 in. (114 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter -60 to 140°F (-51.1 to 60°C)
4-1/2 in. (114 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter MDTM89 CD Ign. 12/24 VDC, 120 VAC J/K ungrounded thermocouples
RTDT-345-400-100 3/4 NPT 0-400°F (-17.8 to 204°C)
RTDT-345-140-100 3/4 NPT 4-1/2 in. (114 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter -60 to 140°F (-51.1 to 60°C) TDX6 CD Ign. 12/24 VDC, 120 VAC J/K grounded/ungrounded tc.
RTDT-275-400-100 1/2 NPT 7-1/2 in. (191 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter 0-400°F (-17.8 to 204°C) TD35 8-35 VDC J/K grounded/ungrounded tc.
RTDT-275-140-100 1/2 NPT 7-1/2 in. (191 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter -60 to 140°F (-51.1 to 60°C) MDM45 10-30 VDC @ 3.6 watts max. 4-20 mA RTD transmitter
RTDT-375-400-100 3/4 NPT 7-1/2 in. (191 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter 0-400°F (-17.8 to 204°C) CS2001 12/24 VDC, 120/220 VAC J/K ungrounded thermocouples,
RTDT-375-140-100 3/4 NPT 7-1/2 in. (191 mm) 100 ohm Pt 4-20 mA RTD Transmitter -60 to 140°F (-51.1 to 60°C RTD transmitter / 3-wire RTD
FW Murphy
P.O. Box 470248
D
RE
fax +1 918 317 4266 GI

E
STER
USA–ISO 9001:2000 FM 28221


Printed in U.S.A.
TA-96084B page 2 of 2
RTDT-96091N
RTD Transmitter Installation Instructions Revised 01-01

Section 10
00-02-0849
RTDT Series Models

Please read the following information before installing. A visual inspection of this product for damage during shipping is recommended
before mounting. It is your responsibility to have a qualified person install this unit and make sure it conforms to NEC and local codes.
GENERAL INFORMATION
Power Supply Voltage Resistive Load

(Minimum) (Maximum)
V= (0.02 A x RL) +13 V RL=(V - 13) /0.02
WARNING Example:
550 ohm load
V=0.02 x 550 +13
Example:
24 VDC power supply
RL=(24 V - 13 V) /0.02
V= 24 VDC minimum power supply RL=550 ohm maximum
BEFORE BEGINNING INSTALLATION OF THIS MURPHY PRODUCT
✔ Disconnect all electrical power to the machine. Dimensions
✔ Make sure the machine cannot operate during installation.
0.138 in. (3.50 mm)
NOTE
✔ Follow all safety warnings of the machine manufacturer. 1.080 in.
(27.43 mm)
✔ Read and follow all installation instructions.

ZERO Rlin SPAN 0.67 in.
(17.1 mm)
0.14 in.
Description (3.55 mm)
The Murphy RTD transmitter is designed to accept a signal from an RTD sensing 2.20 in. (55.8 mm) Max. 1.50 in. (38.1 mm) Max.
element, and to provide a linearized 4 to 20 mA output current. The output cur- NOTE: Slot accepts 6-32 screw
rent is directly proportional to the temperature of the RTD temperature sensor.
Since the temperature is converted to a current signal, voltage drops in the power Wiring
supply leads to the transmitter have no effect on the integrity of the signal. As long
as the transmitter has sufficient DC voltage at its terminals, it will produce a cur-
rent linearly proportional to temperature. This means that the transmitter may be CAUTION: Do Not connect power to the RTD input. Do Not
connect power to the RTD itself. Do Not use AC line power.
remote mounted but should be near the sensor, reducing the effects of noise and
minimizing errors due to long leads on the RTD sensor. The RTD instruments The terminal strip on the transmitter accepts 14 to 22 gauge wires. Copper wire is
have screw terminal connections and accept 2 or 3 wire RTD's* . They include to be used since special compensation wire is not required. Route all transmitter
high resolution, 24-turn zero and span potentiometers and each unit is calibrat- wiring in separate conduit to isolate it from high voltage or high current carrying
ed after a minimum of 48 hours burn-in and checkout time. lines. It is also recommended that shielded wire be used for the 4-20 mA signal.
*Three wire RTD's compensate for leadwire resistance.
RTD + Indicator --
Specifications White
Controller --
Red
Sensor Input: Platinum RTD 100 ohms DC Power Supply
+
Output Span: 4 to 20 mA Red
Loop Power Supply Voltage: Typically 24 VDC; when using Loop Resistance
Graph 13 – 40 VDC.
Temperature Span: 50°F (28°C) minimum; 1000°F (556°C) maximum
Calibrated Accuracy: 0.1 % ZERO Rlin SPAN
Conformity: 0.1 % of Span
Ranges: -60 to 140°F; 0 to 400°F
Ambient Temperature Limits: -30 to 165°F (-34 to 74°C)
Power Supply Effect: 0.001% volt Loop Resistance Graph
Current: 3.4 mA minimum; 30 mA maximum. Supply voltage for the RTDT must be within 13-40 VDC. The figure below shows
Upscale Burnout: Standard the minimum supply voltage (VDC) required for a given load resistance (RL).
Reversed Polarity Protection: Standard 1500
Nominal Zero and Span Adjustments: ±10%

Connections: Screw Terminal
1000
Power Supply 33V,
1000 Ω
Transmitters are designed for a nominal 24 VDC power supply. They will Under Over
Voltage
operate with a 13 to 40 VDC supply at the transmitter power supply terminals. Area 23V, 500 Ω
Voltage
Area
Use the following formulas to determine maximum resistive loading (RL) 500
allowed for the power supply used, or to determine minimum supply voltage (V) Operating
250 18V, 250 Ω
required for fixing resistive loads. Formulas assume a max. current of 20 mA. Area
NOTE: Devices such as Murphy’s EMS Series controllers, 400 and 500 Series PLC 0
10 13 18 20 30 40 50
controllers, and the RMU16 have 250 ohms resistors that add to the resistve loading.
Power Supply Voltage (VDC)
INSTALLATION
Open Sensor Indication RTDT Calibration

When an RTD has failed due to an open sensor (broken path in the element), Murphy RTD transmitter modules are factory calibrated. Please DO NOT
the transmitter will indicate an error. The way the error is produced is by dri- attempt to recalibrate unless the proper equipment is available. If recalibra-
ving the current high, above 20 mA (upscale burnout). However, the burnout tion is necessary, a Zero, Rlin, and Span adjustment can be made from the
indication does not apply to breaks in the lead compensation loop. top of the unit. A precision RTD simulator with a traceable calibration
must be used. Consult a book of tables for resistance values.
1. With a resistance value corresponding with the temperature at 4.0 mA,
adjust the zero potentiometer for 4.0 mA output.
2. With a resistance value corresponding with temperature at 12.0 mA,
adjust the Rlin potentiometer for 12.0 mA output.
3. With a resistance value corresponding with the temperature at 20.0 mA,
adjust the span potentiometer for 20.0 mA output.
Lead Compensation
4. The zero, Rlin and span adjustments are interactive. Repeat steps 1, 2,
and 3 as necessary.
Application Hints Example 1:
The calibrated output of the Murphy Transmitter is 4.0 to 20.0 mA. However, 1. If range equals 50 -250°, then span equals 200°
the lower and upper limit of output current is approximately 3.4 and 30 mA 2. Divide 200° by 2: 200° ÷ 2 = 100°
respectively. This means that for the system using a 250 ohm resistor (1 to 5 V), 3. Add 100° to lower end of range: 50° + 100° = 150°
the maximum voltage could be as high as 7.5 volts (30 mA x 250 ohms) in the 4. 50° equals the Zero point (4 mA)
case of an open RTD. Some computer-based systems will not tolerate input 5. 150° equals 50% of the Span (12 mA) (Rlin)
voltages greater than approximately 5.5 volts. Instead of selecting a different 6. 250° equals the Span point (20 mA)
scaling resistor (167 ohms for example gives 5 V for an open RTD), a 5.1 V
zener diode in parallel with the scaling resistor will clamp the voltage across the Example 2:
scaling resistor to 5.1 V while still allowing the calibrated range to remain 1 to 5 1. Set zero at 4.0 mA for -100°F (70.95 Ω)
volts. See figure below. 2. Set Rlin at 12.0 mA for 0°F (93.01 Ω)
The transmitter dissipates power according to the formula: Power = Volts x Amps. 3. Set span at 20.0 mA for 100°F (114.68 Ω)
The dissipated power is equal to the voltage at the transmitter’s terminals multi-
-- + Troubleshooting
RTDT 4-20 mA End of
+ Line Input
Problem Possible causes
No current flow on signal loop Current loop open at some point.
+ 24 VDC
No voltage out at power supply.
-- 250 OHMS
Sampling Wrong polarity on loop supply.
Resistor
Current over 20 mA RTD is open.
Current loop connections shorted.
Erratic readings Loose connection in RTD or signal loop.

plied by the operating current. A transmitter with 24 volts at its terminal and Damaged RTD.
with maximum current (30 mA for an open RTD) will dissipate 0.7 watts of AC noise on loop connections.
power. This can be significant if the RTD sensor can be affected by thermal Exceeds loop resistance R.
gradients from the transmitter.
Warranty
A limited warranty on materials and workmanship is given with this
FW Murphy product. A copy of the warranty may be viewed or printed by going to
www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
FW Murphy
P.O. Box 470248
D
RE
fax +1 918 317 4266 GI

E
STER
USA–ISO 9001:2000 FM 28221


Printed in U.S.A.
VS-96013B
Revised 04-05
Shock and Vibration Switch Catalog Section 20

(00-02-0076)
VS2
VS2 Series
■ Designed to Detect Shock/Vibration
in 3-Planes of Motion
■ Fully Adjustable
■ Includes Magnetic Latching Feature

VS2EX
R
■ Manual or Electric Reset
LISTED*
Description VS2EX Basic Operation

The VS2 Series switches are shock sensitive Case: Base mount, explosion-proof aluminum Pushing the reset button moves the tripping
mechanisms for shutdown of engine or elec- alloy housing; meets NEMA 7/IP50 specifi- latch into a magnetically held position.
tric motor powered equipment. These cations; Class I, Division 1, Groups C & D; A shock/vibration will move the magnet
switches use a magnetic latch to ensure reli- UL and CSA listed.* beyond this holding position, thus freeing
able operation. Explosion-proof “EX” mod- Snap-switches: 2-SPDT snap-switches; 5A the spring loaded tripping latch to transfer
els for hazardous locations are available. @ 480 VAC;* 2A resistive, 1A inductive, the contacts and shutdown the machinery
up to 30 VDC. (see dimensional diagrams in the following
Applications pages for visual representation of parts).
Normal Operating Temperature: -40 to
Ideal for use on engines, pumps, compres-
140°F (-40 to 60°C).
sors, heat exchangers and pumping units, the Remote Reset Option
VS2 Series can be used anywhere shutdown VS2EXR (VS2EXR and VS2EXRB)
protection from damaging shock/vibration is Case: Same as VS2EX. The remote reset option includes a built-
desired. Switches are field adjustable to sen- in electric solenoid which allows reset of
Snap-switch: 1-SPDT snap-switch and reset
sitivity required in each application. tripped unit from a remote location.
coil; 5A @ 480 VAC;* 2A resistive, 1A
Available for 115 VAC or 24 VDC.
inductive, up to 30 VDC.
Specifications
VS2 and VS2C Remote Reset : 115 VAC or 24 VDC (specify). Warranty
Case: Equal to NEMA 3R. Suitable for A limited warranty on materials and workmanship
VS2EXRB is given with this FW Murphy product. A copy of
non-hazardous areas. Case: Explosion-proof aluminum alloy the warranty may be viewed or printed by going to
VS2: Base mount housing; rated Class I, Division 1, Group www.fwmurphy.com/support/warranty.htm
VS2C: C-clamp mount, includes 45 ft. (13.7 m) B hazardous areas.
2-conductor cable, and 5 cable clamps.
Snap-switch: 1-SPDT snap-switch with
Contacts: SPDT-double make leaf contacts, reset coil (option available for 2-SPDT
5A @ 480 VAC. switches); 5A @ 480 VAC; 2A resistive, *CSA and UL listed with 480 VAC rating.
1A inductive, up to 30 VDC.
Remote Reset: 115 VAC or 24 VDC (specify).
VS-96013B page 1 of 4
VS2 and VS2C ELECTRICAL
The VS2 and VS2C are designed for use in non-hazardous loca- Contact Rating:
tions. They have leaf type SPDT, double make contacts that can 5 A @ 480 VAC
be used for shutdown and/or alarm. They have a slotted sensitivity

adjustment located on the side of the case (see drawing below).
NO1 NC COM NO2
SIDE VIEW FRONT VIEW

Air Gap (Cover removed)
3-1/8 in. 4-11/16 in.
(80 mm) Permanent (119 mm) Adjustment
Magnet Armature
Slotted Sensitivity
Reset Adjustment
4-11/16 in. Push
(119 mm) Button
1/2 Conduit
Threads
NO1 NC COM NO2

5-3/8 in.
(137 mm) Weatherproof
Mounting Strain Relief
VS2C Model Bracket Bushing (VS2C)
C-clamp 1/4 x 1/2 in.

Mounting (6 mm x 13 mm)
Bracket Slot 2 places
VS2C Model
2-1/4 in. 5-1/8 in. (130 mm)
(57 mm) Mounting Holes
VS2EX R
5-5/8 in. (143 mm)
3 in.
• NEMA 7/IP50 Specifications 4-40 NC
Screw
(76 mm)
Mounting
Terminal Holes
• Snap-switch Contacts Permanent
Magnet 5-1/4 in.
• TATTLETALE® Reset Button TATTLETALE® NC NO COM
(133 mm)
Mounting
Reset Push Holes
Model VS2EX is housed in an explosion-proof enclosure with Button
threaded cover. This enclosure is CSA and UL listed for Class I, NC NO COM
Division 1, Groups C & D hazardous locations. In place of the Air Gap 6-3/8 in.
(162 mm)
leaf type contacts, 2-SPDT snap-switches are used in this model.
Sensitivity is externally adjustable and, when tripped, the VS2EX 3/8 in.
gives a TATTLTALE® indication on the reset button. It is con- (10 mm)
4 places
structed to meet NEMA 7 specifications. TOP VIEW
(Cover removed)
ELECTRICAL 2-SPDT Switches (DPDT)

Contact Rating:
5 A @ 125–480 VAC
1/2 A @ 125 VDC 1/2 NPT Slotted
1/4 A @ 250 VDC N.O. N.C. COM Conduit Sensitivity
2 A Resistive 30 VDC Adjustment
1 A Inductive 30 VDC 4-7/8 in.
(124 mm) MORE LESS
SENSITIVE SENSITIVE
N.O. N.C. COM 1-3/4 in.
(44 mm)
SIDE VIEW
VS2EXR R
5-5/8 in. (143 mm)

3 in.
• Remote Reset Feature (76 mm)
Mounting
Remote
• NEMA 7 Specifications Reset Coils Holes
• Snap-switch Contacts Permanent

Magnet
5-1/4 in.
(133 mm)
• TATTLETALE® Reset Button TATTLETALE®
Mounting
Holes
Reset Push
Model VS2EXR features an electric remote reset feature in addi- Button NC NO COM
tion to the TATTLETALE® reset button. The VS2EXR uses only Air Gap 6-3/8 in.
(162 mm)
one SPDT snap-switch and is CSA and UL listed for Class I,
4-40 NC
Division 1, Groups C & D hazardous locations. It is constructed Screw Terminal
to meet NEMA 7 specifications. 3/8 in.
(10 mm)
4 places TOP VIEW
(Cover removed)
ELECTRICAL
Contact Rating: Remote SPDT
5 A @ 125–480 VAC Reset Snap-switch
1/2 A @ 125 VDC 1/2 NPT
Conduit Slotted
1/4 A @ 250 VDC Sensitivity
2 A Resistive 30 VDC Adjustment
1 A Inductive 30 VDC
N.O. N.C. COM 4-7/8 in.
Remote Reset Rating: (124 mm) MORE LESS
115 VAC or 24 VDC (Specify) SENSITIVE SENSITIVE
1-3/4 in.
350 mA AC/DC (44 mm)
SIDE VIEW
10-5/8 in.
(270 mm)
8 in.
VS2EXRB (203 mm)
• For Group B Locations 10-3/16 in.

9-1/8 in. (259 mm)
• Snap-switch Contacts (232 mm)
Mounting
Centers 8-5/8 in.
• DPDT Feature Optional NC NO COM
(219 mm)
6 in.
Model VS2EXRB is constructed for use in Class I, Division 1, (152 mm)
Group B, hazardous locations. It has, as standard, a SPDT snap-
switch and an electric remote reset. Option is available for DPDT
snap-switch.
TOP VIEW
(Cover removed)
ELECTRICAL Remote SPDT
Contact Rating: Reset Snap-switch
5 A @ 125–480 VAC
1/2 A @ 125 VDC
1/4 A @ 250 VDC 6 in.
2 A Resistive 30 VDC (152 mm)
N.O. N.C. COM 1/2 NPT
1 A Inductive 30 VDC Conduit
Remote Reset Rating:
115 VAC or 24 VDC (Specify) 2-1/2 in.
350 mA AC/DC (64 mm)
N.O. N.C. COM
Option SPDT 4-1/2 in.

(114 mm)
Snap-switch (DPDT) Mounting Centers
SIDE VIEW
How to Order Service Parts
When ordering service parts, specify both part number and descrip-
To order your VS2 Series model use the diagram below. tion in listing below.
Part number example: VS2EXR-24
PART NO. DESCRIPTION
___ – ___ VS2 and VS2C
20-00-0030 Movement assembly
20-00-0031 Glass and gasket assembly
Base Model 20-00-0032 Reset push button assembly
VS2 20-05-0021 Mounting clamp (VS2C)
VS2C 20-00-0261 Cable clamp assembly (1 each) (VS2C)
VS2EX 20-05-0465 2-Conductor electrical cable, 45 feet (13.7 meters) (VS2C)
VS2EXR 20-00-0137 5 clamps and 45 feet (13.7 meters) of cable (VS2C)
VS2EXRB VS2EX
NOTE: Order C-clamp 20-01-0091 Movement assembly
mounting kit as a separate
20-05-0087 Cover
line item for VS2EX and
VS2EXR. 00-00-0309 Cover gasket
20-01-0090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit)
prior to September 1, 1995.*
Options 20-00-0288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for models
manufactured on September 1, 1995 or later.*
24 = 24 VDC reset coil on VS2EXR or VS2EXRB
20-00-0289 C-clamp conversion mounting kit
15 = 115 VAC reset coil on VS2EXR or VS2EXRB
D = DPDT switch on VS2EXRB only VS2EXR
LC = Less case 20-00-0262 Movement assembly
LCC = Less cable and clamps on VS2C 20-05-0087 Cover
00-00-0309 Cover gasket
20-01-0090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit)
prior to September 1, 1995.*
20-00-0288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for models
Shipping Information manufactured on September 1, 1995 or later.*
VS2 and VS2C 20-00-0049 Reset solenoid assembly (115 VAC)
20-00-0234 Reset solenoid assembly (24 VDC)
Shipping Weight:
20-00-0289 C-clamp conversion mounting kit
VS2: 2 lb 8 oz. (1.1 kg)
VS2C: 7 lb (3.2 kg) VS2EXRB
Shipping Dimensions: 20-01-0090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit)
VS2: 8-1/4 x 9-1/4 x 5 in. (210 x 235 x 127 mm) prior to September 1, 1995.*
20-00-0288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for models
VS2C: 12 x 7 x 5-1/2 in. (305 x 178 x 140 mm)
manufactured on September 1, 1995 or later.*
VS2EX 20-00-0057 Inside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for
model VS2EXRB-D prior to September 1, 1995.*
Shipping Weight: 4 lb 8 oz. (2 kg)
20-00-0058 Outside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for
Shipping Dimensions: 8-1/4 x 9-1/4 x 5 in. (210 x 235 x 127 mm) model VS2EXRB-D prior to September 1, 1995.*
20-00-0287 Outside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for model
VS2EXR VS2EXRB-D manufactured on September 1, 1995 or later.*
Shipping Weight: 5 lb 8 oz. (2.2 kg) 20-00-0290 Inside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for model
Shipping Dimensions: 8-1/4 x 9-1/4 x 5 in. (210 x 235 x 127 mm) VS2EXRB-D manufactured on September 1, 1995 or later.*
20-05-0077 Adjustment shaft
VS2EXRB 20-00-0262 Movement assembly
Shipping Weight: 17 lb 8 oz. (7.9 kg) 20-00-0049 Reset solenoid assembly (115 VAC)
Shipping Dimensions: 12 x 12 x 10 in. (305 x 305 x 254 mm) 20-00-0234 Reset solenoid assembly (24 VDC)
* Models with date 0895 and before use old switch. Dated 0995 after, use straight snap-switch
arm, no rollers.

+1 281 633 4500 fax +1 281 633 4588 +44 1722 410055 fax +44 1722 410088
P.O. Box 470248
+1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266 San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384
+1 918 317 4100 fax +1 918 317 4266
GAS NATURAL
MANUAL PROFLO
GAS NATURAL
CATÁLOGOS
ELÉCTRICOS
Nr.:
HOJA DE DATOS
Cliente : Palmero
Carcaza : 355M/L
Potencia : 400 HP
Frecuencia : 50 Hz
Polos : 4
Rotación nominal : 1490
Deslizamiento : 0,67 %
Voltaje nominal : 380/660 V
Corriente de arranque : 3580/2060 A
Ip/In : 6,7
Corriente en vacío : 129/74,5 A
Par nominal : 1924 Nm
Par de arranque : 220 %
Par máxima : 240 %
Categoría : N
Clase de aislación : F
Tiempo de rotor bloqueado : 47 s (caliente)
Temperatura ambiente : 40
Altitud : 1000 m
Protección : IP55
Masa aproximada : 1837 kg
Momento de inercia : 10,253 kgm²
Nivel de ruido : 79 dB(A)
Delantero Trasero Carga Factor de potenciaRendimiento (%)

Rodamiento NU-322 C3 6319 C3 100% 0,89 95,8
Intervalo de lubrificación4487 h 9029 h 75% 0,87 95,6
Cantidad de grasa 60 g 45 g 50% 0,81 94,5
Motor Linea Ex(n)
Alejandro
Versión
Nr.:
CURVAS CARACTERÍSTICAS EN FUNCIÓN DE LA POTENCIA

100 1,0 C 0,0
C - Deslizamiento (%)
A
90 0,9 1,0
80 0,8 2,0
B
70 0,7 3,0
60 0,6 4,0
50 0,5 5,0
D - Corriente en 380V (A)

40 0,4 800
B - Factor de potencia
600
A - Rendimiento (%)
400
D
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Potencia provista en porcentaje de la nominal (%)
Cliente : Palmero

Opcionales:
Motor Linea Ex(n)
Alejandro
Versión
Nr.:
CURVAS CARACTERÍSTICAS EN FUNCIÓN DE LA ROTACIÓN

5,0 10,0
B - Corriente en relación a la corriente nominal (I/In)

4,5 9,0
4,0 8,0
3,5 B 7,0
A - Par en relación al par nominal (C/Cn)
3,0 6,0
2,5 A 5,0
2,0 4,0
1,5 3,0
1,0 2,0
0,5 1,0
0,0 0,0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rotación en relación a la rotación sincrónica (%)
Cliente : Palmero

Opcionales:
Motor Linea Ex(n)
Alejandro
Versión
1 2 3 4 5 6 7 8
E Observaciones: Motor Linea Ex(n)

A AA AB AC AD
610 140 750 816 685
B BA BB C CA Ejecutante: Alejandro
560/630 200 760 254 467/397
D E ES F G Verificado:
100m6 210 200 28 90
GD DA EA TS FA Cliente: Palmero
16 80m6 170 160 22
F GB GF H HA HC Aplicación General - IP55 Eficiencia Estándar
71 14 355 50 725
HD K L LC S1
834 28 1466 1661 2 X M63X1.5 Motor trifásico de inducción 13/1/2006 09:58:46
d1 d2
DM24 DM20 Carcaza 355M/L - IP55
Versión
Autómata Programable
Twido
Compacto, simple y
cada vez mas comunicable
Twido
El pequeño autómata hecho
a la medida de sus aplicaciones
Simply Smart! Diseñado para instalaciones simples y máquinas pequeñas y compactas,
Twido cubre aplicaciones estándares comprendiendo de 10 a 100 E/S (con
Soluciones simples
un máximo de 252 E/S).
e inteligentes.
Disponible en versiones modular y compacto, con variedad de opcionales,
extensiones de E/S y software de programación.
El autómata programable Twido ha mostrado su capacidad para pro-
veer diseños compactos, simples y flexibles. Ahora, también se comu-
nica en CANopen, Modbus y Ethernet.
Amplia gama de bases Twido

Twido Compacto
■ Nuevas bases de 40 E/S con o sin puerto Ethernet incorporado.
■ Elección de alimentación (hasta 24 E/S) de 100...240 VCA ó 19,2...30 VCC.
■ Conexión con borneras a tornillo.
Twido Modular
■ Pequeño: Imagine 40 E/S y un módulo de extensión con 16 entradas o
salidas transistor en tan solo 18 mm de espesor.
■ Rápida y confiable conexión HE10.
Más módulos de entradas / salidas para ayudar

a reducir costos
■ Sistema de pre-
■ 4 nuevos módulos cableado Advantys

económicos de E/S Telefast ABE7 especial-
analógicas mente para Twido
■ Óptimo y económico sistema de entradas y salidas

distribuídas Advantys OTB IP20 que comparten el
mismo rango de extensiones de E/S del Twido.
3 módulos con comunicación: Modbus, CANopen ó
Ethernet.
Nuevas características del Twido
Comunicación, flexibilidad,
simplicidad y competitividad
Comunicación Ethernet Ajustes

■ Twido compacto de 40 E/S con ■ Herramienta de ajuste para
puerto Ethernet incorporado para una Pocket PC.
solución óptima en comunicación.
■ Módulo ethernet que permite la
comunicación vía ethernet con
cualquier Twido.
Modulo CANopen
maestro:
■ Mayor comunicación y desempeño
en el control de equipos como
arrancadores de motores,
variadores de velocidad, etc.
Conectividad
Contadores para la programación
■ Mayores rangos operativos ■ Programación vía puerto serie.
(palabra doble, PLS, VFC, FC...) Programación vía ethernet.
Programación vía Bluetooth
Funciones Extendidas (conexión estándar inalámbrica).
■ Adiciones al protocolo ASCII.
■ Modificación de datos y del
programa mientras se encuentra
conectado.
■ Nuevo sistema macro para
manejo de Modbus y de esclavos
CANopen.
Medición y regulación
■ 4 nuevos módulos de E/S
analógicas.
■ Función auto-tuning en el PID.
Flexibilidad
Construya el controlador que mejor
satisfaga sus necesidades
■ Múltiples posibilidades de armado de configuraciones, comenzando
con modelos de base modular y compacta.
■ Amplia variedad de módulos de extensión de E/S y opcionales,
para que Twido se adapte a sus necesidades.
Simplicidad
Ahorre tiempo y mejore
la confiabilidad
Fácil de cablear
■ Amplia variedad de métodos de cableado: Soluciones con borneras a
tornillo y/o conectores H10, soluciones para E/S remotas ú otros
autómatas de hasta 200 m de distancia, solución AS-i. Twido incluye el
sistema de cableado Advantys Telefast.
Fácil de integrar
■ Por ser extremamente compacto simplifica la integración en sus
instalaciones.
Fácil de ensamblar
■ Se logra ensamblar con pocos “clicks”, cuando se adhieren
opcionales o extensiones.
Amplias posibilidades
de comunicación
Monitoreo y control sobre
redes industriales
El autómata mas pequeño, Twido, también se comunica en CANopen,
Modbus y Ethernet.
Sistema Bluetooth para programar, y hacer ajustes de parametros desde
una PC de bolsillo.
Ethernet
Modbus
CANopen
Eficiencia
en soluciones Telemecanique
Combinando los productos Telemecanique obtiene soluciones de calidad,
cumpliendo todos sus requerimientos de automatización y control.
1
1 Terminales de diálogo
compactas Magelis
XBT-N
No se requiere fuente
de alimentación
2 externa
Advantys OTB Fácil de utilizar
E/S Distribuidas ■ Terminal alfanumérica,
Un rango común de de 2 líneas de 20

extensiones de E/S caracteres.
¡Para optimizar sus XBT-N200
costos! ■ Terminal matricial, de
2
Módulos de 1 a 4 líneas, de 5 a 20
comunicación caracteres.
(Con 20 E/S integradas) XBT-N400
■CANopen
OTB1C0DM9LP
■Ethernet
OTB1E0DM9LP 3
■Modbus
OTB1S0DM9LP 4
4
Variadores de
velocidad Altivar 31
Modbus y CANopen
integrados como
estándares
Para gran desempeño
a bajo costo
■ ATV31H ●●●
(Referirse al catálogo)
Sistema de Pre-cableado Advantys Telefast

Sistemas de pre-cableado especialmente 3
para Twido Salidas motor
Para una conexión fácil y confiable inteligentes Tesys
Modelo U
Para bases de Twido Para módulos de E/S Comunicación
TWDLMDA● 0DTK: Twido TWDDDI●● DK simplificada
■ 12 ■ 16 E: ABE7E16PN20 Para control de tensión
E/8S
ABE7B20MPN20 Para módulos de E/S TeSys Modelo U, módu-
Twido TWDDDO●● K los de comunicación
■ 12 E/8S
■ 16 S: ABE7E16SPN20 ■ Modbus
Sálidas relés, 3 A /
2 salidas de estado ■ 16 S con LED/canal y LULCO31
sólido, 2A fusible/canal salida: ■ AS-Interface
ABE7B20MRM20 ABE7E16SPN22 ASILUFC5

■ Cables ■ 16
S, relé, 3 A: ■ CANopen
de conexión:
ABE7E16SRM20 LULC08
ABFT26B0●●
■ Cables
de conexión:
ABE7FT20E0●●
Twido
Tipo de base Número y tipo Número y tipo Contadores Extensiones Referencias
de Entradas de Salidas rápidos posibles
Twido Compacto 6E 24V, PNP/NPN 4S relé, 2A 3x5 Khz - TWDLCAA10DRF

Alimentación 100...240V 9E 24V, PNP/NPN 7S relé, 2A 1x20 Khz - TWDLCAA16DRF
14E 24V, PNP/NPN 10S relé, 2A 4(1) TWDLCAA24DRF
24E 24V, PNP/NPN 14S relé, 1A 7(2) TWDLCAA40DRF
2S transistor PNP 4x5 Khz
24E 24V, PNP/NPN 14S relé, 1A 2x20 Khz 7(2) TWDLCAE40DRF***
2S transistor PNP
Twido Compacto 6E 24V, PNP/NPN 4S relé, 2A - TWDLCDA10DRF
Alimentación 19,2...30V 9E 24V, PNP/NPN 7S relé, 2A 3x5Khz - TWDLCDA16DRF
14E 24V, PNP/NPN 10S relé, 2A 1x20Khz 4(1) TWDLCDA24DRF
Twido Modular 12E a 24V, PNP/NPN 8S transistor, 0,3A PNP o NPN* 4 TWDLMDA20D●K**
Alimentación a 24 1E analógica 0-10VCC
12E a 24V, PNP/NPN 6S relé, 240Vc, 30V a,2A 2x5 kHz 7(3) TWDLMDA20DRT
1E analógica 0-10VCC 2S transistor NPN, 0,3A 2x20 kHz
24E a 24V, PNP/NPN 16S transistor, 0,3A PNP ó NPN* 7(2) TWDLMDA40D●K**
1E analógica 0-10VCC
Las bases Compactas y Modulares tienen un puerto de (1) Máximo de 88 E/S con módulos de extensión con
comunicación RS485, con la opción de agregar un segundo conexión de bornera a tornillo, con un máximo de 32S relé
RS232 ó RS485 (excepto en la base TWDLCAA10DRF) en módulos de extensión.
*Según referencia. (2) Máximo de 152 E/S con módulos de extensión, con
**Reemplazar el ● por U para salidas transistor NPN (ej.: conexión por bornera a tornillo. Máximo de 264 E/S con
TWDDD08UT) y por T para las salidas transistor PNP (ej.: módulo de extensión con conector HE 10.
TWDDD08TT). (3) Máximo de 132 E/S con módulos de extensión, con
***Puerto Ethernet incorporado en la base conexión por bornera a tornillo. Máximo de 244 E/S con
módulo de extensión con conector HE 10.
Módulos de extensión de E/S digitales

Tipo de Conexión Número y tipo Número y tipo Referencias
de Entradas de Salidas
Borneras a tornillo extraíbles 8E a 24V, 7mA, transistor PNP/NPN - TWDDDI8DT

16E a 24V, 7mA, transistor PNP/NPN - TWDDDI16DT
- 8S a 24V, 0,3A, PNP ó NPN* TWDDD08●T**
- 8S, 2A, relé TWDDRA8RT
4E a 24V, 7mA, PNP/NPN 4S, 2A, relé TWDDMM8DRT
16S, 2A, relé TWDDRA16RT
8E 120V, 7mA, transistor PNP/NPN TWDDAI8DT
Conectores HE10 16E a 24V, 5mA, transistor PNP/NPN - TWDDDI16DK
32E a 24V, 5mA, transistor PNP/NPN - TWDDDI32DK
- 16S a 24V, 0,1A, PNP/NPN* TWDDD016●K**
- 32S a 24V, 0,1A, PNP/NPN* TWDDD032●K**
Bornera a resorte 16E a 24 V, PNP/NPN 8S, 2A, relé TWDMM24DRF
*Según referencia.
**Reemplazar el ● por U para salidas transistor NPN (ej.: TWDDD08UT) y por T para las salidas transistor PNP
(ej.: TWDDD08TT).
Módulos de extensión de E/S analógicas

Tipo de Conexión Número y tipo Número y tipo Referencias
de Entradas de Salidas
Borneras a tornillo extraíbles 2E, 12 bits, Termocupla K,J, T y PT100 1S, 12 bits, Tensión 0-10V, Corriente 4-20 mA TWDALM3LT
2E, 12 bits, Tensión 0-10V, Corriente 4-20 mA 1S, 12 bits, Tensión 0-10V, Corriente 4-20 mA TWDAMM3HT
2E, 12 bits, Tensión 0-10V, Corriente 4-20 mA TWDAMI2HT
1S, 12 bits, Tensión 0-10V, Corriente 4-20 mA TWDAM01HT
4E, 12 bits, Tensión 0-10V, Corriente 0-20 mA, PT100/1000 y NI100/1000 TWDAMI4LT
8E, 10 bits, Tensión 0-10V, Corriente 0-20 mA TWDAMI8HT
8E, 10 bits PTC/NTC TWDARI8HT
2S, 11 bits + signo, Tensión +/- 10V TWDAV02HT
Software de programación
Contenido Referencias
Con cable 1 CD con el software de programación (compatible con Windows 98 y 2000), TWDSPU1001V10M
documentación y 1 cable de programación TSXPCX1031
1 CD con el software de programación (compatible con Windows 98, 2000 y XP), TWDSPU1003V10M
documentación y 1 cable de programación TSXPCX3030
1 CD con el software de programación (compatible con Windows 98, 2000 y XP), TWDSPU1004V10M
documentación y 1 equipo de conexión Bluetooth VW3A8114
Sin cable 1 CD con el software de programación (compatible con Windows 98 y 2000) TWDSPU1002V10M
y documentación
Kit de Autoaprendizaje Twido

Con Twido Compacto Incluye: Twido de 6E, 4S relé (TWDLCAA10DRF), reloj de tiempo real, simulador de 6E, TWDXDPPAK1E
software con cable de programación y CD con curso de formación en inglés
Con Twido Modular Incluye: Twido de 12E, 8S tr. (TWDLMA20DTK), reloj de tiempo real, visualizador, TWDXDPPAK2E
opcional de comunicación, cable de 3 m , software con cable de programación y
CD con curso de formación en inglés
Reloj Calendario
Para todos los modelos 1 reloj de tiempo real TWDXCPRTC
Memoria adicional
Para todos los modelos 32 Kb EEPROM TWDXCPMFK32

64 Kb EEPROM TWDXCPMFK64
Comunicación
Módulos
Módulo CANopen maestro Para bases modulares, y compactas de 24 ó 40 E/S TWDNCO1M
Módulo Ethernet Para todos los controladores Twido 499TWD01100
Módulo Bus AS-i Módulo maestro para Bus AS-i TWDNOI10M3
Opcionales Segundo puerto serie RS485 mini DIN TWDNAC485D
para Twido Compacto Segundo puerto serie RS485 bornera TWDNAC485T
Segundo puerto serie RS232 mini DIN TWDNAC232D
paraTwido Modular Segundo puerto serie RS485 mini DIN TWDNOZ485D
Segundo puerto serie RS485 bornera TWDNOZ485T
Segundo puerto serie RS232 mini DIN TWDNOZ232D
Display para ajustes

Para Twido Compacto Visualización y modificación de datos TWDXCPODC
Para Twido Modular Visualización y modificación de datos, e incluye 1 slot para un 2º puerto serie TWDXCPODM
Cables de conexión HE10 / extremo libre

Para Twido Modular Cable de conexión HE10, extremo libre, 3 metros TWDFCW30M
Cable de conexión HE10, extremo libre, 5 metros TWDFCW50M
Para módulos de E/S digitales Cable de conexión HE10, extremo libre, 3 metros TWDFCW30K
Cable de conexión HE10, extremo libre, 5 metros TWDFCW50K
Accesorios de cableado:
kit de conexión Twido Fast
Para Módulos de E/S digitales 16 entradas pasivas (compatible con TWDDI16DK y TWDDI32DK), con cable de 1 ó 2 m TWDFST16D●
16 salidas relé (compatible con TWDDO16DK y TWDDO32DK), con cable de 1 ó 2 m TWDFST16R●*
Para Twido Modular 12 entradas pasivas, 8 salidas relé (compatible con TWDLMDA20DTK y TWDLMDA40DTK) TWDFST20DR●*
con cable de 1 ó 2 m
*Reemplazar el ● con 10 para cable de 1 m y con 20 para cable de 2 m.
Accesorios
Borneras Bornera a tornillos, de 10 vías para módulos TWDDDI●DT/DRA●RT/DDO8●T (lote de 2) TWDFTB2T10

Bornera a tornillos, de 11 vías para módulos TWDDMM8DRT (lote de 2) TWDFTB2T11
Bornera a tornillos, de 13 vías para CPU Twido TWDLMDA20DRT (lote de 2) TWDFTB2T13
Bornera a tornillos, de 16 vías para CPU Twido TWDLMDA20DRT (lote de 2) TWDFTB2T16
Cables Cable para la entrada analógica integrada en Twido Modular de 1 m TWDXCA2A10M
Cable Mini DIN RS485-RJ45, Modbus de 3 m TWDXCARJ030
Cable de programación para Twido TSXPCX1031
Kit de montaje Para instalar Twido con tornillos (lote de 5) TWDXMT5
Advantys. OTB. Entradas y Salidas distribuídas

Entradas Salidas Salidas Modo Conexión Referencias
estado sólido relé de Conexión a red
CANopen 12 E 2S 24V, 6S, 30V-240V, Bornera a tornillo CANopen OTB1C0DM9LP

0,3A 2A extraíble
Ethernet 12 E 2S 24V, 6S, 30V-240V, Bornera a tornillo Ethernet OTB1E0DM9LP
0,3A 2A extraíble TCP/IP/Modbus
Modbus RS485 12 E 2S 24V, 6S, 30V-240V, Bornera a tornillo Modbus RS OTB1S0DM9LP
0,3A 2A extraíble 485
Terminal de diálogo Magelis Compacta

Para todos los modelos 2 líneas x 20 caracteres, punto a punto, alimentación desde el Twido XBTN200
1 a 4 líneas, 5 a 20 caracteres, punto a punto, alimentación desde el Twido XBTN400
1 a 4 líneas, 5 a 20 caracteres, 6 LED de señalización, multipunto, alimentación externa XBTN401
Un socio único,
presencia a nivel mundial.
Disponibilidad permanente
■ Mas de 5000 puntos de venta en 130 países.
■ Puede estar seguro de encontrar la gama de productos que

satisfagan sus necesidades y cumplan cabalmente con las normas
del país de utilización.
Asistencia técnica en todo el mundo

■ Nuestros técnicos están a su disposición para asistirlo en encontrar
una solución optima a sus necesidades particulares.
Schneider Electric lo proveerá con toda la asistencia técnica alrededor
del mundo.
Dimensiones del Twido
Frente y perfil
Compactos
a
TWD LC● A 10DRF 80
Frente y perfil
Modulares
a b
TWD LMDA 20DTK/DUK 80 0 (excluído el conector)
TWD LMDA 20DRT 80 14,6
TWD LMDA 40DTK/DUK 95 0 (excluído el conector)
Schneider Electric Argentina S.A.

www.schneider-electric.com.ar Sede Central y
Agencia Buenos Aires Delegación Bahía Blanca
L247D1/07-05AR
Todo el Servicio Técnico Delegación Posadas

y Administrativo Planta Industrial San Martín Deleg. Comodoro Rivadavia
Planta Industrial Plasnavi Delegación Salta
de Schneider Electric Delegación Mar del Plata
en un sólo número: Agencia Córdoba Delegación Neuquén
0 810 444 SCHNEIDER Agencia Mendoza Delegación Tucumán
7246 Agencia Rosario Delegación Paraná
Compact and matrix terminals
Magelis XBT N, XBT R
A clear display of
simplicity and compactness
Magelis XBT,
the small display units
Leveraging
ingenuity
and intelligence
with great abilities
for ease of use
Display text messages, perform diagnostics, control
and adjust your control system devices … the new Magelis
XBT R will enhance the Magelis XBT N range, bringing you
greater convenience and ease of use, with a substantially
reduced size.
The Magelis XBT compact range now includes 7 terminals
with 8 or 20 keys, to meet your operator interface
requirements as closely as possible.
You will choose it

for its ability...
... to communicate easily
High-visibility display
c Display units with 2 lines of 20 characters or matrix screens
with 1 to 4 lines of 5 to 20 characters.
c Large-size characters (17 mm height),
up to 1 line of 5 characters.
c 3-color back lighting (green, orange or red),
for better alarm indication.
c Looped text scrolling.
Open to international applications

c Multiple languages handled, including ASCII, Cyrillic,
Greek, Katakana and Chinese characters.
c 128 customizable characters.
c Text import/export for translation.
c Number of languages for your application limited
only by the memory of your Magelis XBT
User interface
c Easy navigation between messages,
with the possibility of shortcuts.
c 2 contextual command keys.
c 6 service keys (4 of which can be reconfigured
as function keys for Magelis XBT N).
c 12 function or numeric input keys
(Magelis XBT R only).
c 3 passwords.
Magelis XBT N and XBT R
Simplify your life

Enjoy the advantages of a complete
automation solution for simple, compact
machines by combining Magelis XBT compact
terminals with other Telemecanique
components.
Twido, its ideal companion

c Totally compatible operation with the
Twido controller. Tailor-made for small
Easy... control systems.
to assemble and wire, c No power supply required for use with Twido.
5V DC power supply provided via the PLC serial link.
to integrate, c Software integration with TwidoSoft. Direct access
to configure! to the list of variables configured in TwidoSoft.
Compatibility with
the installed machine base
c Modbus (master or slave) or Uni-Telway
communication for Modicon TSX Micro, Premium,
Momentum and Quantum control systems,
…to adapt TeSys motor starters and Altivar drives, Advantys
STB distributed I/Os, and Zelio controllers.
to your machine
A la carte customization
c The perfectly smooth front panel of the compact
Magelis XBT display unit can be color-coordinated
with the machine by means of a customized sheet.
…to meet the You will love

strictest specifications its simplicity
It is designed to help you save
Flush-mounting possible time setting up.
c An installation accessory enables the
Magelis XBTR/N display unit to be flush-mounted on Easy to configure
its support, in order to meet the requirements of c Only one software program for the entire
food processing applications in particular. Magelis XBT compact range: XBT L1000.
c Easy to learn and no training required: startup
wizard, standard applications, PC simulation.
Well-suited to the needs
c Function keys which can be customized with
of manufacturers of
re-usable labels.
simple machines, the
Magelis XBT compact Easy to integrate
enhances the design of
c Minimum size for easier installation on
your machine, provides
compact machines.
ease of use for
c Easy to mount on the machine frame:
operators, and
no enclosure required.
overcomes the
problems associated Easy to assemble and wire
with difficult c Simple connection of the serial link cable.
environments. c Tool-free fixing, via 2 or 4 spring clips.
3
Selection guide
Magelis XBT, > Magelis compact text displays > Magelis compact text operator panels
Alphanumeric text Matrix screen text Matrix screen text
the small display units
Leveraging
ingenuity
and intelligence
with great abilities
for ease of use
Display text messages, perform diagnostics, control
and adjust your control system devices … the new Magelis Display Display
Type Back-lit LCD Back-lit LCD 122 x 32 pixels Type Black-lit LCD 122 x 32 pixels
XBT R will enhance the Magelis XBT N range, bringing you Character mode Color Green Green + Red + Orange
greater convenience and ease of use, with a substantially Color Green Green + Red
+ Orange Capacity 1 to 4 lines of 5 to 20 characters
reduced size. Screen active area 74 x 20 mm 74 x 20 mm
Capacity 2 lines of 20 characters 1 to 4 lines of 5 to 20 characters
The Magelis XBT compact range now includes 7 terminals Screen active area 74 x 12 mm 74 x 20 mm Characters dimensions 4,34 x 2,95 up to 17,36 x 11,8 mm
with 8 or 20 keys, to meet your operator interface Characters dimensions 5,55 x 3,2 mm 4,34 x 2,95 up to 17,36 x 11,8 mm
requirements as closely as possible.
Input Input
Keyboard 8 keys , Keyboard 20 keys, whose 12 customizable & numeric input
whose 4 customizable 8 keys , whose 4 customizable Signaling None 16 leds whose 14 for
Signaling No led 6 led whose 4 for central keys
You will choose it the 4 central keys
Function Function
for its ability... Number of pages
(maximum)
128 application pages 200 application pages
256 alarm pages
Number of pages
(maximum)
200 applications pages
256 alarm pages
Variables per page 8 40 Variables per page 40
... to communicate easily Vertical scrolling in the page no yes Vertical scrolling in the page yes
High-visibility display Number of lines per page 2 25 Number of lines per page 25
Representation Representation
c Display units with 2 lines of 20 characters or matrix screens of the variables Decimal, binary, hexadecimal values & numbered lists of the variables Decimal, binary, hexadecimal values & numbered lists
with 1 to 4 lines of 5 to 20 characters. Fonts
Fonts Latin + Katakana Latin + Cyrillic + Greek + Katakana + Chinese Latin + Cyrillic + Greek + Katakana + Chinese
c Large-size characters (17 mm height),
Languages Number of languages only limited by the memory capacity Languages Number of languages only limited by the memory capacity
up to 1 line of 5 characters.
Alarm log no yes Alarm log yes
c 3-color back lighting (green, orange or red),
for better alarm indication.
c Looped text scrolling. Communication Communication
Serial link RS 232 C , RS 485 Serial link RS 232 C , RS 485
Open to international applications Protocols Modbus master, Modbus master/slave, Protocols Modbus master, Uni-TE Modbus master, Uni-TE Modbus master/slave, Uni-TE
c Multiple languages handled, including ASCII, Cyrillic, Uni-TE Uni-TE (Point to point) (Multipoint) (Multipoint)
Greek, Katakana and Chinese characters. (Point to point) (Multipoint) Printer link no yes
c 128 customizable characters. Printer link no yes
c Text import/export for translation.
c Number of languages for your application limited Configuration XBT L1001M , XBT L1003M Configuration XBT L1001M , XBT L1003M
only by the memory of your Magelis XBT software (under Windows 98, 2000 & XP) software (under Windows 98, 2000 & XP)
User interface References XBT N200 XBT N400 XBT N410 & XBT N401 References XBT R400 XBT R410 XBT R411
c Easy navigation between messages, XBT NU400 *
with the possibility of shortcuts. *XBT NU400 : protocol Modbus master only & application preloaded in factory to monitor,
c 2 contextual command keys. diagnostic, adjust 1 to 8 Motor Starters Tesys Model U
c 6 service keys (4 of which can be reconfigured
as function keys for Magelis XBT N). Accessoires Flush mounting Kit Protection sheets Cable Cable Accessoires Flush mounting Kit Protection sheets Cable Cable
c 12 function or numeric input keys PLC connection PC connection** PLC connection PC connection**
(Magelis XBT R only). References XBT ZN01 XBT ZN02 XBT Z9780 (RJ45 type) XBT Z945 (RJ45 type) References XBT ZR01 XBT ZR02 XBT Z9780 (RJ45 type) XBT Z945 (RJ45 type)
c 3 passwords. XBT Z9680 (SUB-D25 type) XBT Z915 (SUB-D25 type) XBT Z9680 (SUB-D25 type) XBT Z915 (SUB-D25 type)
** For PC with USB port, use interface 5R2CBL06 lnked to download cable XBT Z••• ** For PC with USB port, use interface 5R2CBL06 lnked to download cable XBT Z•••
4 5
Effective brand solutions from
Telemecanique
When used together, Telemecanique products provide quality
solutions capable of meeting the requirements of all your Automation and
Control systems applications.
User interface Software tools
Motion control
Networks & communication
Interfaces & I/O Automation

Motor control
Detection Power supplies
Mounting systems
Global presence in 130 countries

■ Permanent availability, worldwide. With more than 5000 sales out-
lets in 130 countries, you will always find a complete range of pro-
ducts that meets your needs and conforms to local standards.
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technical assistance around the world, with experts at your service to
help you achieve the optimum solution for your particular application.
Schneider Electric Industries SAS Simply Smart!

Registered office Due to possible changes in standards and equipment, the features described in this document
in the form of text and images are subject to confirmation by Schneider Electric.
89, bd Franklin Roosevelt Design: Pema-Cohérents
DIA5ED1041201EN
94504 Rueil-Malmaison Photos: Schneider Electric

FRANCE
www.schneider-electric.com
www.telemecanique.com
ART. 805111 02/ 2005

Soft-Starter
Arrancador Suave
Chave de Partida Soft-Starter
User´s
Guide
Guia del
Usuario
Manual
do usuário
MANUAL DE LA
SOFT-STARTER
Série: SSW-06
Software: versión 1.0X
0899.5081 S/3
06/2005
ATENCIÓN!
Es muy importante conferir si la versión
de software de la Soft-Starter es igual a
la indicada arriba.
Sumario de las revisiones
La información abajo describe las revisiones ocurridas en esto manual.
Revisión Descripción de la Revisión Capitulo

1 Primera revisión -
2 Revisión General -
3 Revisión General -
Índice
Referencia Rápida de los Parámetros,

Mensajes de Error y Estado
I. Parámetros ......................................................................................... 08
II. Mensajes de Error .............................................................................. 13
III. Otras Mesajes ................................................................................... 14
CAPÍTULO 1
Instruciones de Seguridad
1.1 Avisos de Seguridad en el Manual .................................................... 15

1.2 Aviso de Seguridad en el Producto ................................................... 15
1.3 Recomendaciones Preliminares ....................................................... 15
CAPÍTULO 2
Informaciones Generales
2.1 Sobre el Manual ............................................................................... 17

2.2 Versión de Software ......................................................................... 17
2.3 Sobre la Soft-Starter SSW-06 ........................................................... 17
2.4 Tarjeta de Identificación de la Soft-Starter SSW-06 ........................... 20
2.5 Recebimiento y Almacenamiento ..................................................... 22
CAPÍTULO 3
Instalación y Conexión
3.1 Instalación Mecánica ........................................................................ 23

3.1.1 Ambiente .................................................................................... 23
3.1.2 Posicionamiento/Fijación ........................................................... 25
3.2 Instalación Electrica ......................................................................... 28
3.2.1 Conexiones de Potencia/Aterramento ........................................ 28
3.2.2 Borneras de la Potencia ............................................................. 32
3.2.3 Localización de las Conexiones de Potencia, Aterramiento,
Control y Seleción de Tensión del Ventilador .............................. 33
3.2.4 Conexiones de Señal y Control .................................................. 34
3.3 Accionamientos Sugeridos ............................................................... 37
3.3.1 Accionamento Sugerido con comandos por HMI ......................... 37
3.3.2 Accionamento Sugerido con comandos por Entradas
Digitales a Dos Hilos .................................................................. 38
Digitales a Tres Hilos .................................................................. 39
Digitales a Tres Hilos y Contactor de Aislamiento de la Potencia 40
Digitales a Tres Fios, Contactor de Aislamiento y Conexión
dentro del Delta del Motor con 6 Cables ..................................... 41
3.3.5.1 Ligación Padrón con Tres Cables (P150=0=Inactiva) ............... 42
3.3.5.2 Conexión Dentro de la Ligación Delta del Motor con
Seis Hilos (P150=1=Activa) ..................................................... 42
3.3.6 Simbologia ................................................................................. 44
Índice
CAPÍTULO 4
Energización/Colocación en Puesta
4.1 Preparación para Energización ......................................................... 45

4.2 Primeira Energización ...................................................................... 45
4.3 Puesta en Marcha ............................................................................ 52
4.3.1 Colocación en Funcionamiento - Operación por la HMI -
Tipo de Control: Rampa de Tensión ............................................ 52
Tipo de Control: Limitación de Corriente ..................................... 55
Tipo de Control: Control de Bombas ........................................... 60
CAPÍTULO 5
Uso de la HMI
5.1 Descripción de la Interface HombreMaquina HMI-SSW-06 ................ 68

5.2 Uso de la HMI .................................................................................. 69
5.2.1 Uso de la HMI para Operación de la Soft-Starter SSW-06 .......... 69
5.2.2 Sinalizaciones/Indicaciones en los displays de la HMI ............... 70
5.2.3 Visualización/Alteración de parámetros ...................................... 71
CAPÍTULO 6
Descripción Detallada de los Parámetros
6.1 Parámetros de Acceso y de Lectura - P000...P099 .......................... 73

6.2 Parámetros de Regulación - P099...P199 ......................................... 77
6.3 Parámetros de Configuración - P200...P399 .................................... 80
6.4 Parámetros del Motor - P400...P499 ................................................ 90
6.5 Parámetros de las Funciones Especiales - P500...P599 .................. 90
6.6 Parámetros de Protecciones - P600...P699 .................................... 91
CAPÍTULO 7
Solución y Prevención de Fallas
7.1 Errores y Possíbles Causas ........................................................... 102

7.2 Solución de los Problemas mas Frecuentes .................................. 105
7.3 Telefono/Fax/E-mail para Contacto (Asistencia Tecnica) ............... 105
7.4 Mantenimiento Preventivo ............................................................... 106
7.4.1 Instrucciones de Limpieza ........................................................ 107
7.5 Tabla de Material para Reposición .................................................. 107
Índice
CAPÍTULO 8
Dispositivos Opcionales
8.1 HMI Remota y Cables .................................................................... 108
CAPÍTULO 9
Características Técnicas
9.1 Potencias y Corrientes Nominales ................................................. 111

9.2 Datos de la Potencia ...................................................................... 112
9.3 Datos de la Electronica y Programación ......................................... 113
9.4 Datos Mecánicos ........................................................................... 114
CAPÍTULO 10
Garantia
Condiciones Generales de Garantia para Soft-Starter SSW-06 ............. 117
SSW-06 - REFERENCIA RAPIDA DE LOS PARÁMETROS
REFERENCIA RÁPIDA DE LOS PARÁMETROS,

MENSAJES DE ERROR Y ESTADO
Software: V1.0X
Aplicación:
Modelo:
N.o de serie:
Responsable:
Fecha: / / .
I. Parámetros
Ajuste de Ajuste del
Parámetro Descripción Rango de Valores Fábrica Unidad Usuario Pág.
P000 Acceso Parámetros 0 a 9999 0 - 73
Parámetros LECTURA
P001 Corriente del Motor %In de la Soft 0 a 999.9 - % 74
P002 Corrente do Motor %In do Motor 0 a 999.9 - % 74
P003 Corriente del Motor 0 a 9999.9 - A 74
P004 Tensión de la Red de Alim. 0 a 999 - V 74
P005 Frecuencia de la Red de Alim. 0 a 99 - Hz 74
Rdy
RuP
P006 Estado de la Soft-Starter FuLL - - 74
PASS
rdo
EXY
P007 Tensión en la Salida 0 a 999 - V 74
P008 Factor de Potencia 0 a 1.00 - - 74
P010 Potencia de Salida 0 a 6553.5 - kW 75
P011 Potencia Aparente de Salida 0 a 6553.5 - kVA 75
1 = activa
P012 Estado DI1...DI6 - - 75
0 = inactiva
1 = activa
P013 Estado RL1, RL2 y RL3 - - 75
0 = inactiva
P014 Último error E00 a E77 - - 76
P015 Segundo error E00 a E77 - - 76
P016 Tercero error E00 a E77 - - 76
P017 Cuarto error E00 a E77 - - 76
P023 Versión Software X.XX - - 76
P030 Corriente de la Fase R 0 a 9999.9 - A 76
P031 Corriente de la Fase S 0 a 9999.9 - A 76
P032 Corriente de la Fase T 0 a 9999.9 - A 76
P033 Tensión de Línea R-S 0 a 999 - V 76
P034 Tensión de Línea S-T 0 a 999 - V 76
P035 Tensión de Línea T-R 0 a 999 - V 76
P042 Horas energizado 0 a 6553 - h 76
P043 Horas habilitado 0 a 6553 - h 77
P050 Protección Térmica del Motor 0 a 250 - % 77
8

Parámetros REGULACIÓN P099 a P199
Rampa de Tensión
P101 Tensión Inicial %Un 25 a 90 30 % 77
P102 Tiempo de la Rampa de Aceleración 1 a 999 20 s 77
Escalón de Tensión 100=Inactiva
P103 100=Inactiva % 78
en la Deceleración %Un 99 a 40
Tiempo de la Rampa 0=Inactiva
P104 0=Inactiva s 78
de Deceleración 1 a 299
Limitación de Corriente
Arranque por Limitación
P110 150 a 500 300 % 79
de corriente %In del motor
Control de Bombas
0=Bomba I
P130 Control de Bombas 0=Bomba I - 79
1=Bomba II
By-pass
0=Inactiva
P140 (1) Contactor de By-pass Externo 0=Inactiva - 79
1=Activa
Delta Inside
Conexión dentro del 0=Inactiva
P150 (1)(2) 0=Inactiva - 80
delta del motor 1=Activa
Parámetros de Configuración P200 a P399
0=Inactiva
P200 La clave está 1=Activa - 80
1=Activa
0=Português A ser definida
P201 (2)
Selección del idioma 1=English por el - 80
2=Español usuario
3=Deutsch
0=Rampa de Tensión 0=Rampa
P202 (1) Tipo de Control 1=Limite de corriente de Tensión - 80
2=Control de Bombas
0=Sin función
1=Sin función
2=Sin función
3=Reset P043
4=Sin función
5=Carga WEG
P204 (1) Carga/Salva Par. 0=Sin función - 83
6= Sin función
7=Carga Usuario1
8=Carga Usuario2
9=Sin función
10=Salva Usuario1
11=Salva Usuario2
0=P001
1=P002
2=P003
P205 Selección del Parámetro 3=P004 2=P003 - 84
de Lectura 4=P005
5=P006
6=P007
7=P008
9

0=Inactiva
P206 Tiempo Auto-Reset 0=Inactiva s 84
1 a 600
0=Inactiva
P215 (1) Función Copy 1=SSW -> HMI 0=Inactiva - 85
2=HMI -> SSW
Ajuste de contraste del
P218 0 a 150 127 - 86
display LCD
Definición de Local/Remoto
0=Siempre Local
1=Siempre Remoto
P220 (1) Selección de la Fuente 2=HMI (L) 2=IHM (L) - 86
Local/Remoto 3=HMI (R)
4=DI4 ... DI6
Selección de Comandos 0=IHM
P229 (1) 0=IHM - 86
Situación Local 1=Bornes
Selección de Comandos 0=IHM
P230 (1) 1=Bornes - 86
Situación Remoto 1=Bornes
Salidas Analógicas
0=Sin función
1=Corriente (%In) Softstarter
2=Tensión de Entrada (V)
P251 Función Salida A01(0 a 10)V 3=Tensión de Salida (V) 0=Sin función - 86
4=Factor de Potencia
5=Proteción Térmica
6=Potencia (W)
7=Potencia (VA)
P252 Gaño de la Salida AO1 0.000 a 9.999 1.000 - 87
0=Sin función
1=Corriente (%In) Softstarter
2=Tensión de Entrada (V)
P253 Función Salida AO2 (0 a 20)mA 3=Tensión de Salida (V) 0=Sin función - 87
4=Factor de Potencia
5=Proteción Térmica
6=Potencia (W)
7=Potencia (VA)
P254 Gaño de la Salida AO2 0.000 a 9.999 1.000 - 87
0=(0 a 20) mA
P255 Tipo de Salida AO2 0=(0 a 20) mA - 87
1=(4 a 20) mA
Entradas Digitales
0=Sin función
P264 (1) Función Entrada DI2 1=Stop (Tres Hilos) 2=Reset - 88
2=Reset
0=Sin función
P265 (1) Función Entrada DI3 1=Habilita General 0=Sin función - 88
2=Reset
0=Sin función
1=Sin función
2=Local/Remoto
P266 (1) Función Entrada DI4 0=Sin función - 88
3=Sin Error Externo
4=Sin función
5=Sin función
6=Reset
10

0=Sin función
1=Sin función
2=Local/Remoto
P267 (1) Función Entrada DI5 3=Sin Error Externo 0=Sin función - 88
4=Sin función
5=Sin función
6=Reset
0=Sin función
1=Sin función
2=Local/Remoto
P268 (1) Función Entrada DI6 3=Sin Error Externo 0=Sin función - 88
4=Sin función
5=Sin función
6=Reset
7=Termistor del Motor
Salidas Digitales
0=Sin función
1=En funcionamiento
2=En Tensión plena
P277 (1) Función Relé RL1 3=Bypass externo 1=En - 89
4=Sin función funcionamiento
5=Sin función
6=Sin error
7=Con error
8= Sin función
0=Sin función
1=En funcionamiento
2=En Tensión plena
P278 (1) Función Relé RL2 3=Bypass externo 2=En - 89
4=Sin función Tensión plena
5=Sin función
6=Sin error
7=Con error
8= Sin función
0=Sin función
1=En funcionamento
2=En Tensión plena
P279 (1) Función Relé RL3 3=Bypass externo 6=Sin error - 89
4=Sin función
5=Sin función
6=Sin error
7=Con error
8=Sin función
Datos de la Soft-Starter
0=10A 11=312A
1=16A 12=365A
2=23A 13=412A
3=30A 14=480A De acuerdo con
4=45A 15=604A la corriente
P295 (1)(2) Corriente Nominal - 90
5=60A 16=670A nominal de la
6=85A 17=820A Soft-Starter
7=130A 18=954A
8=170A 19=1100A
9=205A 20=1411A
10=255A
11

De acuerdo con
0=220/575V
P296(1)(2) Tensión Nominal la Tensión - 90
1=575/690V
de la Soft-Starter
Parámetros del MOTOR P400 a P499
P400 (1) Tensión del motor 0 a 999 380 V 90
P401 (1) Corriente motor 0,0 a 1500 20 A 90
P406 (1) Factor de Servicio 0 a 1.50 1.00 - 90
Parámetros ESPECIALES P500 a P599
Kick Start
Pulso de Torque en el Arranque 0=Inactiva
P520 (1) 0=Inactiva - 90
(conforme P202) 1=Activa
P521 (1) Tiempo del Pulso en el Arranque 0.1 a 2 0.1 s 90
Nivel del Pulso de Tensión en el
P522 (1) 70 a 90 70 % 91
Arranque% Un
Nivel del Pulso de Corriente en el
P523 (1) 300 a 700 500 % 91
Arranque % In del motor
Parámetros de PROTECCÍON P600 a P699
Protecciones de Tensión
P600 (1) SubTensión % Un del motor 0 a 30 20 % 91
0=Inactiva
P601 (1) Tiempo de SubTensión Inmediata 1 s 91
1 a 99
P602 (1) Sobretensión % Un del motor 0 a 20 15 % 91
0=Inactiva
P603 (1) Tiempo de Sobretensión Inmediata 1 s 91
1 a 99
Desbalanceo entre Fases
P604 (1) 0 a 30 15 % 92
% Un del motor
0=Inactiva
P605 (1) Tiempo de Desbalanceo Fases 1 s 92
1 a 99
Protecciones de Corriente
Subcorriente Inmediata
P610 (1) 0 a 99 20 % 92
% In del Motor
0=Inactiva
P611 (1) Tiempo de Subcorrriente Inmediata 0=Inactiva s 92
1 a 99
Sobrecorriente Inmediata
P612 (1) 0 a 99 20 % 92
% In del Motor
0=Inactiva
P613 (1) Tiempo de Sobrecorriente Inmediata 0=Inactiva s 93
1 a 99
Desbalanceo entre Fases C.
P614 (1) 0 a 30 15 % 93
% In del Motor
0=Inactiva
P615 (1) Tiempo de Desbalanceo Fases 1 s 93
1 a 99
Subcorriente antes del cierre 0=Inactiva
P616 (1) 1=Activa - 93
del By-pass 1=Activa
Secuencia de Fase
0=Inactiva
P620 (1) Secuencia de Fase RST 0=Inactiva - 94
1=Activa
Intervalo entre Arranques
Intervalo de Tiempo despues
P630 2 a 999 2 s 94
de la Arranque
12

Protección Térmica del Motor
0=Inactiva 4=20 8=40
P640 (1) Clase Térmica de 1=5 5=25 9=45 6=30 - 95
Protección del Motor 2=10 6=30
3=15 7=35
Auto Reset de la 0=Inactiva
P641 (1) 0=Inactiva s 100
Memoria Térmica 1 a 600
¡NOTA!
(1) Parámetros alterables solamente con el motor parado
(2) Parámetros que no son alterados en el padrón de fábrica (P204=5)
2. Mensajes de Error Indicación Significado Página

Subtensión, Falta de fase o desbalanceo
E03 102
de tensión
E04 Sobretemperatura en la potencia 102
E05 Sobrecarga en el motor 102
E06 Error externo (DI) 102
E10 Error en la función copy 102
E15 Motor no conectado 102
E16 Sobretensión 102
E24 Error de programación 102
E31 Falla en la conexión da IHM 102
E32 Sobretemperatura en el motor (DI) 103
E41 Error de auto diagnose 103
E62 Tiempo de limitación de corriente 103
E63 Rotor bloqueado 103
E65 Subcorriente 103
E66 Sobrecorriente 103
E67 Secuencia de fase invertida 103
E70 Subtensión en la electrónica 103
E71 Contacto del By-pass abierto 103
E72 Sobrecorriente antes del By-pass 103
E73 Sobrecorriente inmediata del By-pass 103
E74 Desbalanceo de corriente 103
Frecuencia de la red de alimentación
E75 103
fuera da rango permitida
E76 Subcorriente antes del By-pass 103
E77 Contacto de By-pass cerrado 103
13
3. Otras Mensajes Indicación Significado

rdy Soft-Starter lista para ser accionada “ready”
ruP Soft-Starter accionada en rampa de aceleración “ramp up”
FuLL Soft-Starter accionada en tensión plena “full voltage”
PASS Soft-Starter accionada con By-pass habilitado “by-pass”
rdo Soft-Starter accionada en rampa de deceleración “ramp down”
Exx Soft-Starter con error
14
CAPITULO 1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Esto manual contiene las informaciones necesarias para el uso correcto
de la Soft-Starter SSW-06.
Ele fue escrito para ser utilizado por personas con entrenamiento o
calificación técnica adecuados para operar esto tipo de equipamiento.
1.1 AVISOS DE SEGURIDAD En el texto serán utilizados los siguientes avisos de seguridad:
EN EL MANUAL
¡PELIGRO!
La no consideración de los procedimientos recomendados en esto aviso
puede llevar a la muerte, daños físicos graves y daños materiales
considerables.
¡ATENCION!
La no consideración de los procedimientos recomendados en esto aviso
puede llevar a danos materiales.
¡NOTA!
El texto tiene como objetivo, suministrar informaciones importantes para
el correcto entendimiento y buen funcionamiento del producto.
Os seguintes símbolos podem estar afixados ao produto, servindo como

1.2 AVISOS DE SEGURIDAD
aviso de segurança:
EN EL PRODUCTO
Tensiones elevadas presentes
Componentes sensibles a descargas electrostáticas. No tocarlos.
Conexión obligatoria al tierra de protección (PE).
Conexión de blindaje a la tierra.
1.3 RECOMENDACIONES
PRELIMINARES
¡PELIGRO!
Solamente personas con calificación adecuada e familiaridad con la Soft-
Starter SSW-06 y equipamientos asociados deben planear o implementar
la instalación, arranque, operación y mantenimiento de esto equipamiento.
Estas personas deben seguir todas las instrucciones de seguridad
contenidas en esto manual y/o definidas por normas locales.
No seguir las instrucciones de seguridad puede resultar en risco de vida
y/o danos en el equipamiento.
15
CAPÍTULO 1 - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
¡NOTA!
Para los propósitos de esto manual, personas calificadas son aquellas
entrenadas de forma a que estén aptas para:
1. Instalar, hacer la puesta a tierra, energizar y operar la Soft-Starter
SSW-06,de acuerdo con esto manual y los procedimientos legales de
seguridad vigentes;
2. Utilizar los equipamientos de protección de acuerdo con las normas
establecidas;
3. Prestar servicios de primero socorro.
¡PELIGRO!
Siempre desconecte la alimentación general antes de tocar cualquier
componente eléctrico asociado a la Soft-Starter SSW-06.
Altas tensiones y partes girantes (ventiladores) pueden estar presentes
mismo después de la desconexión de la alimentación. Aguarde por lo
menos 3 minutos para la descarga completa de los capacitores y parada
de los ventiladores.
Siempre conecte la carcaza del equipamiento a la tierra de protección
(PE) en el punto adecuado para esto.
¡ATENCION!
Las tarjetas electrónicas tienen componentes sensibles a descargas
electrostáticas. No toque directamente sobre componentes o conectores.
Caso necesario, toque antes en la carcaza metálica aterrada o utilice
pulsera de aterramiento adecuada.
No ejecute ninguna prueba de tensión aplicada a la

Soft-Starter SSW-06. Caso sea necesario consulte el fabricante.
¡NOTA!
Soft-Starters SSW-06s pueden interferir en otros equipamientos
electrónicos. Cumpla los cuidados recomendados en el capitulo 3
(Instalación) para minimizar estos efectos.
¡NOTA!
Leer completamente esto manual antes de instalar o operar esta Soft-
Starter SSW-06.
16
CAPITULO 1
INFORMACIONES GENERALES
El capitulo 2 presenta informaciones sobre el contenido de esto manual,
describe las principales características de la Soft-Starter SSW-06 y como
identificarla. Además de eso, presenta también informaciones sobre como
recibirla y almacenarla.
2.1 SOBRE EL MANUAL Esto manual tiene 10 capítulos, los cuales siguen una secuencia lógica
para el usuario recibir, instalar, programar y operar la Soft-Starter SSW-06:
Cap. 1 - Informaciones sobre seguridad;

Cap. 2 - Informaciones generales y recibimiento de la Soft-Starter SSW-
06;
Cap. 3 - Informaciones sobre de como hacer la instalación de la Soft-
Starter SSW-06, como conectarla eléctricamente (circuito de
potencia y control), como instalar los opcionales y diagramas
de accionamiento sugeridos;
Cap. 4 - Informaciones sobre la puesta en marcha y ejemplos básico de
aplicaciones;
Cap. 5 - Informaciones sobre el uso de la HMI (interface hombre maqui-
na).
Cap. 6 - Descripción detallada de todos los parámetros de programación
de la Soft-Starter SSW-06;
Cap. 7 - Informaciones sobre como resolver problemas, instrucciones so-
bre limpieza y mantenimiento preventivo;
Cap. 8 - Descripción, características técnicas y instalación de los
equipamientos opcionales de la Soft-Starter SSW-06;
Cap. 9 - Tablas e informaciones técnicas sobre la línea de potencias de
la Soft-Starter SSW-06;
Cap. 10 - Informaciones sobre la garantía de la Soft-Starter SSW-06.
El objetivo de esto manual es dar las informaciones mínimas necesarias

para el correcto uso de la Soft-Starter SSW-06. Debido a la gran diversidad
de funciones de esto producto, es posible aplicarlo de formas diferentes a
las presentadas acá. No es el objetivo de esto manual agotar todas las
posibilidades de aplicación de la Soft-Starter SSW-06, ni la WEG puede
asumir cualquier responsabilidad por el uso de la Soft-Starter SSW-06 no
basado en esto manual. Es prohibido copiar el contenido de esto manual,
en su totalidad o en partes, sin el permiso por escrito de WEG.
2.2 VERSIÓN DE SOFTWARE El software define las funciones y los parámetros de programación, por lo
tanto, la versión de software que es utilizada en la Soft-Starter SSW-06
es una información muy importante.
Esto manual se refiere a la versión de software indicada en la suya carátula.
Por ejemplo, la versión 1.0X significa de 1.00 a 1.09, donde el “X” indica
las evoluciones en el software que no cambian el contenido de esto manual.
La versión de software puede ser leída en el parámetro P023.
2.3 SOBRE LA SOFT- La Soft-Starter SSW-06 es un producto de alto desempeño el cual permite
STARTER SSW-06 el control del arranque de los motores asíncronos de inducción trifasicos.
De esta forma evitase choques mecánicos en la carga y sortos de corriente
en la red de alimentación.
Una de las principales característica de esto producto es la gran capacidad

de detección de errores y fallas en la red de alimentación, haciendo posible
al cliente elegir cual es la mejor forma de proteger el motor:
Protecciones programables de sobretensión y subtensión en la red de
alimentación, defasaje en la tensión de alimentación;
Protecciones programables de sobrecorriente y subcorriente en el motor,
defasaje de corriente en el motor;
17
CAPÍTULO 2 - INFORMACIONES GENERALES
Clases térmicas programables hasta Clase 45 para motores de

gran potencia. La Clase térmica programada queda grabada en la
EEPROM, se mantiene grabada mismo si ocurrir caídas de tensión
en la electrónica.
Funciones especiales como:

Indicación de horas energizado, horas en operación, tensión de
entrada por fase, corrientes del motor por fase, corriente del motor
en amperes, corriente del motor en % de la corriente nominal de la
Soft-Starter SSW-06 y % de la corriente nominal del motor. Estados
de las entradas y salidas digitales;
· Secuencia de ajuste después del reset para padrón de fabrica;
Programación por tipo de control de arranque seleccionado.
Hardware de Control:
· Interface Hombre Máquina con Display de Cristal Liquido, gran f
acilidad de programación, identificación de los errores en varios idiomas.
· Microprocesador de 32bits, que permite el calculo True RMS de
las tensiones y corrientes;
Medición de tensión y corriente en las tres fases;
Entrada digital aislada para PTC del motor;
Tarjetas Fieldbus y RS-485 opcionales.
Hardware de potencia:
Construcción compacta;
Entrada de la red de alimentación por arriba y salida por abajo;
Facilidad de montaje y mantenimiento;
Medición de la temperatura del disipador a través de dos
termostatos, uno para accionamiento de los ventiladores internos
y otro para monitorear elevaciones de temperatura;
Posibilidad de conexión de la Soft-Starter SSW-06 al motor con
conexión standard o dentro de la conexión delta del motor sin
opcionales.
Contactor de By-pass que proporciona a la Soft-Starter SSW-06:

Mayor capacidad de soportar las variaciones de la red de
alimentación después del arranque;
Ahorro de la energía que seria disipada en los tiristores después
del arranque y menor cantidad de ventiladores en el tablero eléctrico.
18
Alimentación
Trifásica de la
Potencia
Tensiones Tensiones
Corrientes
de salida
TARJETA DE POTENCIA
Alimentación
del Control Alimentación
TARJETA DE CONTROL
Entradas
Digitales
Entradas
Digitales
Programables
Salidas
Analógicas
Salidas Analógicas
Programables
Salidas
Digitales
Salidas Digitales
Programables
Figura 2.1 - Diagrama de la Soft-Starter SSW-06
19
2.4 TARJETA DE IDENTIFICACION DE LA SOFT-STARTER SSW-06
Modelo de la SSW-06 VERSION DE REVISION DE

SOFTWARE HARDWARE
DATOS DE LA ENTRADA
(TENSION, Nº DE FASES,
CORRIENTE, FRECUENCIA)
DATOS DE LA SALIDA (TENSION,

Nº DE FASES, CORRIENTE)
DATOS DE LA
ALIMENTACION
DE CONTROL
(TENSION, FRECUENCIA)
ITEM DE STOCK FECHA DE

WEG FABRICACION
NUMERO DE SERIE
Figura 2.2 - Tarjeta de identificación de la Soft-Starter SSW-06
Posición de la tarjeta de identificación en la Soft-Starter SSW-06:
VER DETALLE “A”

ETIQUETA DE IDENTIFICACION DE
LA SSW-06
(LADO INTERNO DE LA TAPA)
Figura 2.3 - Detalle de la posición de las tarjetas de identificación en la Soft-Starter SSW-06
20
COMO ESPECIFICAR EL MODELO DE LA SSW-06:
SSW-06 0023 T 2257 P O __ __ __ __ __ __ Z
Soft-Starter Corriente Alimentación Tensión de Idioma del Opcionales: Grado de Interface Tarjetas de Tarjetas de Hardware Software Final del
WEG Serie nominal trifasica de alimentación manual: S= standard protección Hombre- expansión: red de especial: especial: código
SSW-06 de salida: entrada de entrada: P= português O= con opcionales del gabinete: Maquina: En blanco= comunicación: En blanco= En blanco=
0085=85 A 2257 = E=inglês En blanco= En blanco= standard En blanco= standard standard
0130=130A (220 a 575) V S=espanhol standard standard standard
A1=tarjeta de
0170=170A G=alemão SI= sin
interface DN=Device-Net
0205=205A interface
RS-485 PD=Profibus
0255=255A
DP
0312=312A
0365=365A
¡NOTAS!
El campo opcionales (S o O) define si la Soft-Starter SSW-06 estará en la versión standard o si tendrá opcionales. Si es standard, acá termina el código.
Poner también siempre la letra Z en el final. Por ejemplo:
SSW060085T2257ESZ = Soft-Starter SSW-06 standard de 85 A entrada trifasica (220 a 575) V con manual en inglés.
Si hay opcionales, serán llenados todos los campos en la secuencia correcta hasta el último opcional, cuando entonces el código será finalizado con la
letra Z.
Por ejemplo, se quisiéramos el producto del ejemplo arriba con la tarjeta de Interface Serial RS-485.
SSW060085T2257E0A1Z = Soft-Starter SSW-06 de 85 A entrada trifásica (220 a 575) V con manual en inglés y con tarjeta opcional RS-485.
El producto standard, tiene las siguiente características generales:

Grado de protección: IP00 de (85 a 365) A
Interface hombre maquina: HMI-SSW06 (con displays de LED y LCD)
21
2.5 RECEBIMIENTO Y La Soft-Starter SSW-06 es suministrada en embalaje tipo caja de cartón

ALMACENAMIENTO hasta el modelo 205A y los modelos de 255A hasta 365A son embalados
en caja de cartón sobre pallet de madera.
En la parte externa de esta embalaje hay una tarjeta de identificación que
es la misma que está fijada en el cuerpo de la Soft-Starter SSW-06.
Favor verificar el contenido de esta tarjeta con el pedido de compra.
Para abrir la embalaje de los modelos hasta 205 A póngala sobre una
mesa con el auxilio de tantas personas cuando sea necesario.
Abra la embalaje, saque la espuma para solamente después sacar la
Soft-Starter SSW-06 con el auxilio de tantas personas cuanto sea
necesario.
Para los modelos arriba de 255A abra la caja en el piso, saque los tornillos
que fijan la Soft-Starter SSW-06 en el pallet de madera y movimiente la
Soft-Starter SSW-06 con el auxilio de una grúa.
Verificar lo siguiente:
La tarjeta de identificación de la Soft-Starter SSW-06 corresponde al
modelo comprado;
Ocurrieran daños en el transporte. Caso sea detectado algún proble-
ma, contacte inmediatamente la transportadora.
Si la Soft-Starter SSW-06 no será instalada luego, manténgala dentro
de la embalaje cerrada y almacénela en un lugar limpio y seco (tem-
peratura entre - 10°C y 65°C).
22
CAPITULO 3
INSTALACIÓN Y CONEXIÓN
Esto capitulo describe los procedimientos de instalación eléctrica y

mecánica de la Soft-Starter SSW-06. Las orientaciones y sugerencias
deben ser seguidas visando el correcto funcionamiento de la Soft-Starter
SSW-06.
3.1 INSTALACIÓN La localización de la Soft-Starter SSW-06 es factor determinante para

MECÁNICA obtener un funcionamiento correcto y una vida normal de suyos
componentes. La Soft-Starter SSW-06 debe ser montada en un ambiente
3.1.1 Ambiente libre de:
Exposición directa a los rayos solares, lluvia, humedad excesiva o
niebla salina;
Gases o líquidos explosivos o corrosivos;
Vibración excesiva, polvo o partículas metálicas y/o aceites suspensos
en el aire.
Condiciones ambientales permitidas:
Temperatura: 0ºC a 55ºC - condiciones nominales.
Humedad relativa del aire: 5% a 90% sin condensación.
Altitud máxima: 1000m arriba del nivel del mar - condiciones nominales
De (1000 a 4000) m arriba del nivel do mar - reducción de la corriente de
10% para cada 1000m.
Grado de polución: 2 (conforme UL508)
Normalmente, solamente polución no conductiva. La condensación no

debe causar conducción en la polución.
¡NOTA!
Para Soft-Starters SSW-06 instaladas dentro de paneles o cajas metáli-
cas fechadas, proveer extractor adecuada para que la temperatura quede
dentro del rango permitida. Ver potencias nominales disipadas en la tabla
3.2.
Recomendase a seguir las mínimas dimensiones del panel y la suya

ventilación:
Dimensiones do panel
Ventilación
Modelo SSW-06 Ancho Altura Profund.
CFM (L/s)
(mm) (mm) (mm)
SSW-06.85
SSW-06.130
600 1200 400 -
SSW-06.170
SSW-06.205
SSW-06.255 600 1600 600 -
SSW-06.312
600 2000 600 -
SSW-06.365
Tabla 3.1 - Dimensiones y ventilación para panel
23
CAPÍTULO 3 - INSTALACIÓN Y CONEXIÓN
Potencia total Potencia media Potencia media

Potencia
Potencia dos disipada disipada 10 total disipada
disipada
Modelo SSW-06 ventiladores en los SCRs partidas/h 10 partidas/h
en la electrónica
en régimen 3xIn@30s 3xIn@30s
W W W W W
SSW-06.85 33 - 0 – By-pass 25,5 58,5
SSW-06.130 33 - 0 – By-pass 39 72
SSW-06.170 33 - 0 – By-pass 51 84
SSW-06.205 33 - 0 – By-pass 61,5 94,5
58 528mA @ 110Vac
SSW-06.255 33 0 – By-pass 76,5 167,5
264mA @ 220Vac
58 528mA @ 110Vac
SSW-06.312 33 0 – By-pass 93,6 184,6
264mA @ 220Vac
58 528mA @ 110Vac
SSW-06.365 33 0 – By-pass 109,5 200,5
264mA @ 220Vac
Tabla 3.2 - Potencias disipadas para dimensionado del ventilador del panel
¡NOTA!
Los ventiladores recomendados arriba son basados en un ciclo de
trabajo de 10 arranques por hora con 3 x In de la Soft-Starter durante
30s.
Las potencias totales disipadas pueden ser calculadas a través de la

siguiente ecuación:
donde,
Pe = potencia disipada por la electrónica (W)
tc = tiempo del ciclo de trabajo (s)
Ip = corriente de arranque (A)
tp = tiempo en arranque (s)
In = corriente de régimen pleno (A), con By-pass In=0
tr = tiempo en régimen pleno (s)
Ptd = potencia total disipada (W)
Figura 3.1 - Ciclo de trabajo de la Soft-Starter SSW-06 para cálculo de la

potencia disipada
24
3.1.2 Posicionamiento/ Instalar la Soft-Starter SSW-06 en la posición vertical:

Fijación
SSalida
a íd a
A
F lu xo
Flujo do ar
de aire
B B Y
EEntrada
n tra d a
C
F lu xo
Flujo do ar
de aire
Figura 3.2 - Espacios libres para ventilación
A B C Y
Modelo SSW-06
mm (in) mm (in) mm (in) mm (in)
SSW-06.85
150 (5.906) 30 (1.181) 150 (5.906) 50(1.968)
SSW-06.130
SSW-06.170
150 (5.906) 30 (1.181) 150 (5.906) 50(1.968)
SSW-06.205
SSW-06.255
SSW-06.312 150 (5.906) 30 (1.181) 150 (5.906) 50(1.968)
SSW-06.365
Tabla 3.3 - Espacios libres recomendados
Dejar como mínimo los espacios libres alrededor de la Soft-Starter

SSW-06 como en la Figura 3.2;
No colocar componentes sensibles al calor luego arriba de la Soft-
Starter SSW-06;
Si montar una Soft-Starter SSW-06 al lado de otra, usar la distancia
mínima B.
Si montar una Soft-Starter SSW-06 en cima de otra, usar la distancia
mínima A + C y desviar de la Soft-Starter superior el aire caliente que
viene de la Soft-Starter de bajo;
Instalar en superficie razonablemente plana;
Dimensiones externas, agujeros para fijación etc, ver Figura 3.3;
Colocar primero los tornillos en la superficie donde la Soft-Starter SSW-

06 será instalada. Instalar la Soft-Starter SSW-06 y apretar los tornillos.
Prever conductos o canaletas independientes para la separación física de
los conductores de señal, control y potencia (ver instalación eléctrica).
Separar los cabos del motor de los demás cables;
La Figura 3.4 muestra la instalación de la Soft-Starter SSW-06 en la
superficie de una placa de montaje.
25
Dimensiones externas, agujeros para fijación etc., ver Figura 3.4;
Figura 3.3 - Dimensional para SSW-06
Alt. Larg. Prof.

A B C D Peso Grado de
H L P Tornillo
Modelo mm mm mm mm Kg
mm mm mm p/ Fijación Protección
(in) (in) (in) (in) (lb)
(in) (in) (in)
8.5
SSW-06.85
370 132 244 75 350 28.5 8.5 (18.74)
M5
(14.57) (5.20) (9.61) (2.95) (13.78) (1.12) (0.33) 8.5
SSW-06.130
(18.74)
18.5
SSW-06.170
440 223 278 150 425 36.5 5.9 (40.79)
M6 IP00
(17.32) (8.78) (10.94) (5.91) (16.73) (1.44) (0.23) 18.5
SSW-06.205
(40.79)
39.5
SSW-06.255
(87.08)
550 370 311 200 527.5 84.8 10 M6 39.5
SSW-06.312
(21.65) (14.57) (12.24) (7.87) (20.77) (3.34) (0.39) (87.08)
39.5
SSW-06.365
(87.08)
Tabla 3.4 - Datos para instalación con dimensiones en mm (in)
26
La Figura 3.4 muestra la instalación de la Soft-Starter SSW-06 en la

superficie de una placa de montaje.
Figura 3.4 - Procedimiento de instalación de la SSW-06 en superficie
Figura 3.5 - Procedimiento de remoción de la HMI y tapa protectora de las

conexiones de control
27
3.2 INSTALACIÓN
ELECTRICA
3.2.1 Conexiones ¡PELIGRO!

Potencia/ Equipamiento para seccionamento de la alimentación: prever un
Aterramiento equipamiento para seccionamento de la alimentación de la Soft-Starter
SSW-06. Este debe seccionar la red de alimentación para la Soft-
Starter SSW-06 cuando necesario (por ex.: durante trabajos de
mantenimiento).
¡PELIGRO!
La SSW-06 no puede ser utilizada como mecanismo para parada de
emergencia.
¡PELIGRO!
Certifíquese que la red de alimentación esté desconectada antes de
iniciar las conexiones.
¡PELIGRO!
Las informaciones a seguir tiene la intención de servir como guía para
se obtener una instalación correcta. Siga las normas de instalación
eléctricas aplicables.
¡ATENCION!
Alejar los equipamientos y cableado sensibles, en 0,25m de la Soft-
Starter SSW-06, reactancia de red (cuando existir), cables entre Soft-
Starter SSW-06 y motor. Ejemplo: Cableado de CLPs, controladores
de temperatura, cables de termopar, etc.
Seccionadora
T
Red S
R
Fusbibles
R /1 T1 S /3 T2 T/5 T3
U /2 T1 V/4 T2 W /6 T3 P E PE
Figura 3.6 - Conexiones de potencia y puesta a tierra para conexión padrón
28
Seccionadora
T
Red S
R
Fusbibles
R /1 T1 S /3 T2 T/5 T3
U /2 T1 V/4 T2 W /6 T3 P E PE
Figura 3.7 - Conexiones de potencia y puesta a tierra para conexión dentro

de la conexión delta del motor
¡PELIGRO!
Las Soft-Starter SSW-06 deben ser obligatoriamente puestas a un tierra
de protección (PE). La conexión de puesta a tierra debe seguir las normas
locales. Utilice en lo mínimo el cableado con la bitola indicada en la Tabla
3.6. Conecte a una jabalina de puesta a tierra específica o al punto de
puesta a tierra específico o al punto de puesta a tierra general (resistencia
≤10 ohms). No comparta el cableado de puesta a tierra con otros
equipamientos que operen con altas corrientes (ex.: motores de alta
potencia, máquinas de solda, etc.). Cuando varios Soft-Starter SSW-06
son utilizados, observar la figura 3.8.
Barrade
Barra de Aterramiento
Aterramento Barra de
de Aterramento
Aterramiento
Interna
Interna al
aoTablero
Painél Interna al Painél
Interna ao Tablero
Figura 3.8 - Conexiones de puesta a tierra para más de una Soft-Starter

SSW-06
¡NOTA!
No utilice el neutro para puesta a tierra.
29
¡ATENCION!
La red que alimenta la Soft-Starter SSW-06 debe ser sólidamente aterrada.
¡ATENCION!
El control de sobretensiones en la red de alimentación de la Soft Starter
debe ser hecho utilizando protectores de sobretensión con tensión de
actuación de 680 Vca (conexión fase-fase) y capacidad de absorción
de energía de 40 joules (modelos de 85 A hasta 205 A) y 80 joules
(modelos de 255 A hasta 365 A).
¡NOTAS!
1) La tensión de red debe ser compatible con la tensión nominal de la Soft-
Starter SSW-06.
2) Prever un equipamiento para seccionamento de la alimentación. Este
debe seccionar la red de alimentación para la Soft-Starter SSW-06
cuando necesario (por ex.: durante trabajos de mantenimiento);
3) Capacitores de corrección de factor de potencia nunca pueden ser
instalados en la salida de la Soft-Starter SSW-06 (U / 2T1, V / 4L2 y W
/ 6L3).
4) Cuando la interferencia electromagnética generada por la Soft-Starter
SSW-06 es un problema para otros equipamientos, utilizar cableado
blindada o cableado protegida por conducto metálico para la conexión
salida de la Soft-Starter SSW-06 - motor. Conectar la blindaje en cada
extremidad al punto de puesta a tierra de la Soft-Starter SSW-06 y a la
carcasa del motor.
5) Siempre aterrar la carcasa del motor. Hacer la puesta a tierra del motor
en el panel donde la Soft-Starter SSW-06 está instalada. El cableado
de salida de la Soft-Starter SSW-06 para el motor debe ser instalada
separada del cableado de entrada de la red bien como del cableado de
control y señal.
6) La Soft-Starter SSW-06 tiene protección electrónica de sobrecarga del
motor, que debe ser ajustada de acuerdo con el motor específico. Cuando
diversos motores son conectados a la misma Soft-Starter SSW-06
utilice relés de sobrecarga individuales para cada motor.
7) Si un dispositivo aislador o contactor es puesto en la alimentación del
motor, nunca opérelos con el motor girando o con la Soft-Starter SSW-
06 habilitada.
8) Utilizar en lo mínimo las bitolas de cableado y los fusibles recomendados
en las Tablas 3.5, 3.6 y 3.7. El torque de aprieto del conector es indicado
en la Tabla 3.8. Use cableado de cobre (70ºC) solamente.
9) Fusibles utilizados en la entrada deberán ser del tipo ultra rápido (U.R.)
con I²t menor o igual a 75% del valor del SCR indicado en la tabla 3.5
(A²s). Estos fusibles protegerán el SCR en caso de corto circuito.
También pueden ser utilizados fusibles normales, en lugar de U.R., los
cuales protegerán la instalación contra curto circuito, pero el SCR no
quedará protegido.
Modelo Conexión Dentro de la I²t do SCR

SSW-06 Padrón conexión delta del (kA²s)
In (A) motor In (A)
SSW-06.85 200 315 80
SSW-06.130 250 350 84
SSW-06.170 450 500 245
SSW-06.205 500 550 320
SSW-06.255 500 700 238
SSW-06.312 500 700 238
SSW-06.365 550 700 320
Tabela 3.5 - Fusibles recomendados
30
Modelo Corriente Cables Barra Cables de

SSW-06 100% In (mm²) (mm x mm) Aterramiento
(A) (mm²)
SSW-06.85 85 25 12 x 2 10
SSW-06.130 130 50 20 x 3 25
SSW-06.170 170 70 20 x 3 35
SSW-06.205 205 95 20 x 3 50
SSW-06.255 255 120 25 x 5 70
SSW-06.312 312 185 25 x 5 95
SSW-06.365 365 240 25 x 5 120
Tabla 3.6 - Especificación mínima del cables
Modelo Corriente Cables Barra Cables Barra Cables de

SSW-06 100% In Red Red Motor Motor Aterramiento
(A) (mm²) (mm x mm) (mm²) (mm x mm) (mm²)
SSW-06.85 147 70 20 x 3 25 12 x 2 10
SSW-06.130 225 95 20 x 3 50 20 x 3 25
SSW-06.170 294 150 25 x 5 70 20 x 3 35
SSW-06.205 355 185 25 x 5 95 20 x 3 50
SSW-06.255 441 300 30 x 5 120 25 x 5 70
SSW-06.312 540 400 40 x 5 185 25 x 5 95
SSW-06.365 631 500 60 x 5 240 25 x 5 120
Tabla 3.7 - Especificación mínima del cables y barramiento para
conexión dentro de la conexión delta del motor
Las especificaciones descriptas en las tablas 3.6 y 3.7 son válidas

solamente para las siguientes condiciones:
- cables de cobre con aislamiento de PVC 70 ºC, temperatura ambiente
de 40 ºC, instalados en bandejas perforadas y no aglomerados.
- barramiento de cobre nudo o plateado con cantos redondos de 1 mm
de rayo, temperatura de 80 ºC y temperatura ambiente de 40 ºC.
Observación: Para conexión del contator de by-pass externo, usar el
mismo cable o barramiento utilizado en la conexión del motor.
¡NOTA!
Para o correcto dimensionamiento dos cabos levar en cuenta as
condiciones da instalación e a máxima queda de tensión permitida.
Modelo Red / Motor Aterramiento

SSW-06 Tornillo Torque Tornillo Torque
(Nm) (Nm)
SSW-06.85
M6 8,3 M6 8,3
SSW-06.130
SSW-06.170
M8 19 M6 8,3
SSW-06.205
SSW-06.255
SSW-06.312 M10 37 M10 37
SSW-06.365
Tabla 3.8 - Máximo torque en los tornillos de la potencia
¡NOTA!
Capacidad de la red de alimentación:
La Soft-Starter SSW-06 es adecuada para ser utilizada en un circuito
capaz de suministrar no más que Arms (Conforme tabla abajo) ampéres
simétricos, Y volts máximo, cuando protegida a través de fusibles
ultra rápidos.
31
Modelo Conexión Dentro de la conexión

SSW-06 Padrón delta del motor
220-575V (kA) 220-575V (kA)
SSW-06.85 10 10
SSW-06.130 10 18
SSW-06.170 10 18
SSW-06.205 10 18
SSW-06.255 18 30
SSW-06.312 18 30
SSW-06.365 18 42
Tabla 3.9 - Máxima capacidad de corriente de la fuente de alimentación
¡NOTAS!
1) Para que las protecciones basadas en la lectura y indicación de corriente
funcionen correctamente, la corriente nominal del motor no deberá ser
inferior a 30% de la nominal de la Soft-Starter SSW-06.
2) No recomendamos la utilización de motores que funcionen en régimen
con carga inferior a 50% de la nominal.
3.2.2 Borneras de la Potencia Las borneras de conexión de potencia pueden asumir tamaños y
configuraciones diferentes dependiendo del modelo de la Soft-Starter SSW-
06 como puede ser observado en la Figura 3.9
Terminales:
R / 1L1, S / 3L2 e T / 5L3 : Red de alimentación de la potencia
U / 2T1, V / 4L2 e W / 6L3: Conexión para el motor.
BORNES DE SALIDA BORNES DE ENTRADA BORNES DE SALIDA BORNES DE ENTRADA

BORNE DE SAÍDA
POTENCIA POTENCIA
BORNE DE ENTRADA BORNE DE SAÍDA
POTENCIA POTENCIA
BORNE DE ENTRADA
Mec. - 2 y 3 Mec. - 4
Figura 3.9 - Bornes de potencia
32
3.2.3 Localización de las Conexiones de potencia, Aterramiento y Control y Selección de

Tensión del Ventilador
ATERRAMIENTO
ATER R AM EN TO ATERRAMIENTO
ATER R AM EN TO ATERRAMIENTO
ATER R AM EN TO
BORNES
B O R N E DDE ENTRADA
E EN TR AD A BORNES
E EN TR AD A BORNES
E EN TR AD A
POTENCIA POTENCIA POTENCIA
S ELEÇ ÃO
SELECCION
D E TEN S ÃO DE
TENSION
1 1 0 /2 2 0 V 110/220
ATTENTION!
VENTILADOR
POTENCIA
P O TÊN C IA
SELECTTHEFANVOLTAGE INACCORDANCE
WITH THEVOLTAGE APPLIEDTO THE
TERMINALS X1:33 ANDX1:34
!
ATENCION!
SELECCIONARLA TENSIONDELOS VENTILADORES
DE ACUERDO CON LA TENSIONAPLICADA ALOS
POTENCIA
P O TÊN C IA
BORNES X1:33 YX1:34
ATENÇÃO!
SELECIONE A TENSÃODOS VENTILADORES
DE ACORDOCOM A TENSÃO APLICADA AOS
BORNES X1:33 EX1:34
ALIMENTACION
ALIM EN TAÇ ÃO
X1 E VENTILADOR
VEN TILAD O R
C O N TR O LE
C O N TR O LE
POTENCIA
P O TÊN C IA
C O N TR O LE
BORNES DE
BO RN E D ESALIDA
S AÍD A BORNES
B O R N EDE
D ESALIDA
S AÍD A BORNES
B O R N EDE
D ESALIDA
S AÍD A
POTENCIA POTENCIA POTENCIA
Figura 3.10 - Ubicación de las Conexiones de Potencia, Aterramiento y Control, y Selección de la Tensión del Ventilador
¡NOTA!
Selección de la Tensión Nominal de los Ventiladores:
Es necesario para los modelos arriba de 255A.
Los ventiladores solo accionan cuando la temperatura en los disipadores
está arriba de 70 ºC.
S E LE Ç Ã O
SELECCION
D E TE N S Ã O
DE
TENSION
1 1 0 /2 2 0 V 110/220
VENTILADOR
ATTENTION!
SELECT THE FAN VOLTAGE IN ACCORDANCE
WITH THE VOLTAGE APPLIED TO THE
TERMINALS X1:33 AND X1:34
!
ATENCION!
SELECCIONAR LA TENSION DE LOS VENTILADORES
DE ACUERDO CON LA TENSION APLICADA A LOS
BORNES X1:33 Y X1:34
ATENÇÃO!
SELECIONE A TENSÃO DOS VENTILADORES
DE ACORDO COM A TENSÃO APLICADA AOS
BORNES X1:33 E X1:34
ALIMENTACION
A LI M E N TA Ç Ã O
X1 E VENTILADOR
V E N TILA D O R
Figura 3.11 - Selección de las tensiones

nominales de los ventiladores
33
3.2.4 Conexiones de Señal y Las conexiones de señal (salidas analógicas) y control (entradas y
Control salidas a relé) son hechas en los siguientes conectores de las Tarjetas
Electrónicas de Control CCS6 y CPS63 (ver posicionamiento en la
Figura 3.13).
Conector X1A Descripción Especificaciones

1 FASE (110 a 230)Vac (+10% -15%)
2 NEUTRO Alimentación de la electrónica o (94 a 253)Vac
PE TERRA Corriente de consumo:280mA Max.
Conector X1B Conector X1B Función padron de fábrica
3 DI1 Arranca/Para El motor 5 entradas digitales aisladas
4 DI2 Reset de errores Nivel alto mínimo: 18Vcc
5 DI3 Sin función Nivel bajo máximo: 3Vcc
6 DI4 Sin función Tensión máxima: 30Vcc
7 DI5 Sin función Corriente de entrada:11mA@24Vcc
8 COM Punto comum de las entradas digitales
9 COM Punto comum de las entradas digitales Utilizar solamente para las
10 DGND Referencia 0V de la fuente 24Vcc Entradas Digitales
11 24Vcc Alimentación para entradas digitales
12 PTCB Actuación: 3k9Ω Release: 1k6Ω
DI6 – Sin función
PTC
Resistencia mínima:100Ω
13 PTCA Entrada para termistor del motor PTCB referenciada al DGND
A través de resistor de 249Ω
14 AGND (0 a 10)V, RL 10k (carga máx.)
Salida analógica 1 – Sin función
15 AO1 resolución: 11bits
16 AGND (0 a 20)mA o (4 a 20)m A,
Salida analógica 2 - Sin función RL=500Ω/1%@10V
17 AO2
Resolución: 11bits
Conector X1C Conector X1C Función padrón de fábrica
18 RL1 NA
Salida relé – Run
19 RL1 NA
20 RL2 NA Capacidad de los contactos:
Salida relé – Tensión plena
21 RL2 NA 1A
22 RL3 NA 240Vac
23 RL3 C Salida relé – Sin error
24 RL3 NF
Conector X1D Conector X1D Descripción
25 TERM.
Termostato de sobretemperatura
26 TERM.
27 TC 1/R VER
Transformador de corriente fase R
28 TC 1/R PRET
Conexión interna de la Soft-Starter
29 TC 2/S VER
Transformador de corriente fase S
30 TC 2/S PRET
31 TC 3/T VER
Transformador de corriente fase T
32 TC 3/T PRET
Conector X1E Conector X1E Descripción
33 FASE Alimentación de los ventiladores (104 a 127)Vac ou (207 a 253)Vac
34 NEUTRO (modelos a partir de 255A) Corriente de consumo: ver tabla 3.2
Figura 3.12 - Descripción de los bornes de los conectores de control
34
X1 B X1 C X2
X1 A X1 D
X0
Puede ser utilizada para aterramiento
de los cables apantallados de señal y
control
Figura 3.13 - Disposición de los conectores de control
En la instalación del cableado de señal y control débese tener los

siguientes cuidados:
1) Las entradas digitales de la SSW-06 posibilitan varios tipos de

conexiones eléctricas. Pueden ser alimentadas con la fuente auxiliar
interna de +24Vcc utilizando el 0V como punto común o +24Vcc. También
pueden ser alimentadas vía fuente externa de +24Vcc, conexión con PLCs,
utilizando el 0V como punto común o +24Vcc conforme la necesidad de
la aplicación:
Conector X1B Conector X1B

3 DI1 3 DI1
4 DI2 4 DI2
5 DI3 5 DI3
6 DI4 6 DI4
7 DI5 7 DI5
8 COM 8 COM
9 COM 9 COM
10 DGND 10 DGND
11 24Vcc 11 24Vcc
Figura 3.14 - Esquema de conexión de las entradas digitales utilizando fuente auxiliar interna
Conector X1B Conector X1B

3 DI1 3 DI1
4 DI2 4 DI2
5 DI3 5 DI3
6 DI4 6 DI4
7 DI5 7 DI5
8 COM 8 COM
9 COM 9 COM
24Vcc
10 DGND 10 DGND
24Vcc
11 24Vcc 11 24Vcc
Figura 3.15 - Esquema de conexión de las entradas digitales utilizando fuente externa
¡NOTA!
La fuente de alimentación auxiliar de la Soft-Starter SSW-06 de +24Vcc
debe solamente ser utilizada para alimentación de las entradas digitales.
2) Bitola de los cables (0,5 a 1,5) mm²;

3) Torque máximo: 0,50 N.m (4,50 lbf.in);
4) Cables en X1B deben ser hechos con cables apantallados y separados
de los demás cables (potencia, comando en 110/220 V, etc.), conforme la
Tabla 3.10.
35
Largo del Cableado Distancia Mínima de Separación

≤ 30 m ≥ 10 cm
> 30 m ≥ 25 cm
Tabla 3.10 - Distancias de separación entre cables
Caso el cruzamiento de estos cables con los demás sea inevitable, el

cruzamiento debe ser hecho de forma perpendicular entre ellos,
manteniéndose una separación mínima de 5 cm en esto punto.
Conectar blindaje conforme abajo:
Isolar con Fita
Lado de la
Soft-Starter
Não Aterrar
Conectar ao Terra
Parafusos localizados no cartão CCS6
Figura 3.16 - Conexión blindaje
4) Para distancias de cableado mayores que 50 metros es necesario

el uso de aisladores galvánicos para los señales X1B: 3...17.
5) Relés, contactores, solenoides o bobinas de frenos electromecánicos
instalados próximos a las Soft-Starter SSW-06, pueden eventualmente
generar interferencias en el circuito de control. Para eliminar esto efecto,
supresores RC deben ser conectados en paralelo con las bobinas de
estos dispositivos, en el caso de alimentación CA, los diodos de rueda
libre en el caso de alimentación CC.
6) Cuando de la utilización de HMI externa (ver capítulo 8), débese
tener el cuidado de separar el cable que conecta ella a la Soft-Starter
SSW-06 de los demás cables existentes en la instalación de una
distancia mínima de 10 cm.
¡NOTA!
No olvide de alimentar y seleccionar la tensión de alimentación de los
ventiladores en los modelos arriba de 255A.
X2 : Serial RS 232
Este conector sirve para establecer la conexión de una red de
comunicación padrón RS 232 entre la Soft-Starter SSW-06 y una
computadora tipo PC y/o un PLC. La computadora debe estar equipado
con el software SuperDrive. Estará disponible con nuevas versiones
de software.
Figura 3.17 – Conector X2
36
3.3 ACCIONAMIENTOS SUGERIDOS
3.3.1 Accionamiento Sugerido con Comandos por HMI
DEFECTO
TENSIÓN
HAB. GENERAL
Parámetro Programación
P220 0
P229 0
P265 1
Figura 3.18 - Accionamiento sugerido con comandos por HMI
¡NOTAS!
1) Para protección de toda la instalación eléctrica es necesaria la utilización
de fusibles o disyuntores en el circuito de entrada.
2) La utilización de fusibles ultra rápidos no es necesaria para el
funcionamiento de la Soft-Starter SSW-06, pero la suya utilización es
recomendada para la completa protección de los tiristores.
3) El transformador “T” es opcional y debe ser utilizado cuando hay
diferencia entre la tensión de la red de alimentación y la tensión de
alimentación de la electrónica y ventiladores.
4) Para la protección integral del motor es recomendada la utilización de
termistores PTC (PTC en la DI 6) los termostatos (error externo en las
DI 4 a DI 6).
5) Para proteger el motor de posibles daños causados por corto circuito
en la potencia de la Soft-Starter SSW-06, utilice un contactor de
aislamiento de la potencia conforme ítem 3.3.5.
6) La emergencia puede ser utilizada cortándose la alimentación de la
electrónica o colocada vía entrada digital (habilita general en la DI 3).
7) X1E (31 e 32) solamente está disponible en los modelos con ventila-
dor.
8) Q1 debe ser um disyuntor con bobina de mínima tensión.
37
3.3.2 Accionamiento Sugerido con Comandos por Entradas Digitales a dos Hilos
DEFECTO
TENSIÓN
HAB. GENERAL
DESACCIONA
ACCIONA
P220 1
P230 1
P265 1
Figura 3.19 - Accionamiento sugerido con comandos por entradas digitales

a dos hilos
¡NOTAS!
termistores PTC (PTC en la DI 6) o termostatos (error externo en las
DI 4 a DI 6).
dor.
9) Recordar que al utilizar comando por entrada digital a dos hilos, botón
normalmente abierto con retención, siempre que retornar la energía
eléctrica, después de una falta, el motor va a arrancar inmediatamente
si el botón permanecer cerrado.
38
3.3.3 Accionamiento Sugerido con Comandos por Entradas Digitales a tres Hilos
DEFECTO
TENSIÓN
HAB. GENERAL
DESACCIONA
ACCIONA
P220 1
P230 1
P264 1
P265 1

a tres hilos
¡NOTAS!
1) Para protección de toda La instalación eléctrica es necesaria la
utilización de fusibles o disyuntores en el circuito de entrada.
DI 4 a DI 6).
dor.
39
3.3.4 Accionamiento Sugerido con Comandos por Entradas Digitales a tres Hilos y Contactor
de Aislamiento de la Potencia
DEFECTO
HAB. GENERAL
DESACCIONA
ACCIONA
P220 1
P230 1
P264 1
P265 1
P277 1

a tres hilos y contactor de aislamiento de la potencia
¡NOTAS!
DI 4 a DI 6).
7) X1E (31 e 32) solamente está disponible en los modelos con ventilador.
40
3.3.5 Accionamiento Sugerido con Comandos por Entradas Digitales a tres Hilos, Contactor de
Aislamiento y Conexión dentro del delta del Motor con 6 Hilos
DEFECTO
HAB. GENERAL
DESACCIONA
ACCIONA
P150 1
P220 1
P230 1
P264 1
P265 1
P277 1

a tres hilos, contactor de aislamiento y conexión dentro del delta del motor
con 6 cables
¡NOTAS!
termistores PTC (PTC en la DI 6) los termostatos (error externo en las
DI 4 a DI 6).
7) X1E (31 e 32) solamente está disponible en los modelos con ventilador.
8) En caso de mantenimiento es necesario retirar los fusibles de entrada
o seccionar la entrada de alimentación para garantir la completa
desconexión del equipamiento de la red de alimentación.
41
3.3.5.1 Conexión Padrón Corriente de línea de la Soft-Starter SSW-06 igual a la corriente del
Con Tres Hilos motor.
(P150=0=Inactiva):
2/V1
4/U2 2/V1 5/V2

4/U2
6/W2
6/W2 5/V2
1/U1
1/U1 3/W1
3/W1
Figura 3.23 - Soft-Starter SSW-06 con Conexión Padrón
3.3.5.2 Conexión Dentro de la Corriente de línea de la Soft-Starter SSW-06 igual a aproximadamente

Ligación Delta del Motor 58% de la corriente nominal del motor.
Con Seis Cables,
(P150=1=Activa)
4/U2
2/V1
1/U1
5/V2
6/W2
3/W1
Figura 3.24 - Soft-Starter SSW-06 dentro de la conexión delta del motor con
motor en delta
10/U4
2/V1
4/U2
7/U3
8/V3
5/V2
1/U1
11/V4
12/W4 6/W2
9/W3 3/W1
Figura 3.25 - Soft-Starter SSW-06 dentro da conexión delta del motor con
motor de doble delta en serie
42
4/U2
2/V1
1/U1 10/U4
8/V3 5/V2
7/U3
11/V4
12/W4 9/W3
6/W2 3/W1
Figura 3.26 - Soft-Starter SSW-06 dentro de la conexión delta del motor

con motor de doble delta en paralelo
¡ATENCION!
Para conexión dentro de la conexión delta del motor, suyo motor debe
poseer conexión delta en la tensión deseada.
¡NOTAS!
1) En la conexión dentro de la conexión delta del motor, los cables de
conexión de la Soft-Starter SSW-06 a la red de alimentación, fusibles
y el contactor de aislamiento de la red, deberán soportar la corriente
nominal del motor y los cables de conexión del motor a la Soft-Starter,
y de conexión del contactor de By-pass externo, deberán soportar
58% la corriente nominal del motor.
2) Para este tipo de conexión también es sugerida la utilización de barra
de cobre en la conexión de la Soft-Starter SSW-06 a la red de
alimentación, debido a las grandes corrientes involucradas y bitolas
de los cables.
¡ATENCION!
Mucha atención en la conexión del motor a la Soft-Starter SSW-06, respete
los esquemas de conexión mostrados en las figuras arriba conforme los
tipos de bobinados del motor.
Si necesario invertir el sentido de giro del motor, invierta solamente las
conexiones de la Soft-Starter SSW-06 a la red. Mantenga la electrónica
desligada durante los cambios de conexiones.
¡NOTA!
No accione el motor con el contenido de P150 errado. Si este parámetro
es programado errado podrá damnificar la Soft-Starter SSW-06.
P150 Acción
0 (Inactiva) Soft-Starter SSW-06 con Conexión padrón al motor
1 (Activa) Soft-Starter SSW-06 dentro de la conexión delta del motor
43
3.3.6 SIMBOLOGIA Conexión eléctrica entre dos

señales
Bornes para conexión
Bobina relé, contactor
Contacto normalmente abierto
Señalero
Seccionada o Disyuntor
(abertura bajo carga)
Resistor
Capacitor
Fusible
Tiristor/SCR
Motor trifasico
Botonera de emergencia
Transformador
Llave N.A. (con retención)
Botonera push-botton
normalmente fechada
Botonera push-botton
normalmente abierta
44
CAPITULO 4
ENERGIZACION / COLOCACION EN
FUNCIONAMIENTO
Esto capitulo enseña:
como verificar y preparar la Soft-Starter SSW-06 antes de energizar;
como energizar y verificar el suceso de la energización;
como operar la Soft-Starter SSW-06 cuando estuviera instalada
segundo los accionamiento típicos (ver Instalación Eléctrica).
4.1 PREPARACION PARA La Soft-Starter SSW-06 ya debe tener sido instalada de acuerdo con el
Capitulo 3 - Instalación. Caso el proyecto de accionamiento sea diferente
ENERGIZACION de los accionamientos típicos sugeridos, los pasos siguientes también
pueden ser seguidos.
¡PELIGRO!
Siempre desconecte la alimentación general antes de efectuar cualesquier
conexiones.
1) Verifique todas las conexiones

Verifique si las conexiones de potencia, puesta a tierra y de control están
correctas y fijadas.
2) Limpie el interior de la Soft-Starter SSW-06

Saque todos los restos de materiales del interior de la Soft-Starter SSW-
06 o accionamiento.
3) Verifique la correcta selección de tensión

En los modelos a partir de 255A verifique si la selección de la tensión de
alimentación de los ventiladores está correcta.
4) Verifique el motor
Verifique las conexiones del motor y se la corriente y tensión del motor
están de acuerdo con la Soft-Starter SSW-06.
5) Verifique cual es el tipo de conexión de la Soft-Starter SSW-06

al motor
Si la conexión a ser utilizada es la standard a tres cables o si la conexión
de la Soft-Starter SSW-06 es dentro de la conexión delta del motor a 6
cables. Mayores detalles en el Capitulo 3.
6) Separe mecánicamente el motor de la carga

Si el motor no puede ser separado, esté seguro que el giro en cualquier
dirección (horario/antihorario) no cause daños a maquina o riesgos
personales.
7) Cierre las tapas de la Soft-Starter SSW-06
4.2 PRIMERA ENERGIZACION Después de la preparación para energización, la Soft-Starter SSW-06 puede
(ajuste de los parámetros ser energizada
necesarios) 1) Verifique la tensión de alimentación
Mida la tensión de red y verifique si está dentro del rango permitido (Tensión
nominal + 10% / - 15%).
2) Energize la alimentación de la electrónica
Cierre la seccionadora de entrada.
¡NOTA!
Siempre encienda la eletrónica antes de enceder la potencia y haga todos
los ajustes descriptos en este ítem.
45
CAPÍTULO 4 - ENERGIZACIÓN / COLOCACIÓN EN FUNCIONAMIENTO
3) Verifique el suceso de la energización

Cuando la Soft-Starter SSW-06 es energizada por la primera vez o cuando
el padrón de fabrica es cargado (P204 = 5) una rutina de programación es
empezada.
Esta rutina da la orientación necesaria al usuario para que programe
algunos parámetros básicos referentes a la Soft-Starter SSW-06 y al Motor.
La secuencia que esta rutina sigue, es alterada de acuerdo con el tipo de
control que es seleccionado. Para más detalles sobre cual tipo de control
utilizar, ver la descripción del parámetro P202 en el capitulo 6.
P201
P150
P202
Limitación de Control de
Rampa Tensión
Corriente Bombas
P101 P101 P130

P400
P102 P102 P101
P401
P400 P110 P102
P610
P401 P400 P103
P611
P401 P104
P620
P406
P640
Figura 4.1 - Secuencia de parámetros en la primera energización
¡ATENCION!
Es esencial tener en manos los datos de catalogo o de placa del motor
que será utilizado. Estos datos son necesarios para se hacer la correcta
programación de los parámetros de protección.
La Clase Térmica de la protección del motor debe ser programada para

proteger el motor contra sobrecargas durante el arranque y el régimen
pleno de funcionamiento. Detalles sobre la programación de la Clase
Térmica, ver descripción P640 en el capitulo 6.
En esta secuencia de ajuste de parámetros están solamente los

principales parámetros para conocimiento del funcionamiento de la Soft-
Starter SSW-06. Antes de colocarla en régimen pleno de funcionamiento
se debe programar todos los parámetros necesarios para el perfecto
funcionamiento de la Soft-Starter y protección del motor.
46
A seguir será presentado un ejemplo de la programación de los parámetros

solicitados por esta rutina.
Ejemplo:
Soft-Starter SSW-06
SSW060130T2257SSZ
Motor
Motor Trifasico de Alto Rendimiento Plus - 4 Polos - 60Hz
Potencia: 75 CV
Carcaza: 225S/M
RPM: 1770
Corriente Nominal en 380V: 101 A
Factor de Servicio: 1.15
Tipo de arranque
Arranque por rampa de tensión
Primera energización - Programación vía HMI (Basado en el ejemplo arriba):

DISPLAY HMI LED
ACCIÓN DESCRIPCIÓN
DISPLAY HMI LCD
Después de la energización, el display Selección del idioma:

indicará esto mensaje 0=Portugués
1=English
idioma 2=Español
P201 = Português
3=Deutsch
Presionar para entrar en el Entra en el modo de programación.

modo de programación
idioma
P201 = Español
Usar las teclas y para Idioma elegido: Español

elegir el idioma (Mantenido el valor ya existente)
idioma
P201 = Español
Presionar para salvar la opción

elegida y salir del modo de
programación Salir del modo de programación
idioma
P201 = Espanol
Tipo de conexión de la Soft-Starter al

Presionar para avanzar para motor:
el próximo parámetro Conexión Delta
0=Inactiva = standard 3 cables
P150=Inactiva 1=Activa = dentro del delta 6 cables
Presionar para entrar en el

modo de programación Entra en el modo de programación.
Conexión Delta
P150=Inactiva
47
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Usar las teclas y

para programar el Tipo de conexión de Tipo de conexión de la Soft-Starter al
la Soft-Starter al motor motor: standard 3 cables
Conexión Delta (Mantenido el valor ya existente)
P150=Inactiva
Presionar para salvar la

opción elegida y salir del modo de Salir del modo de programación
programación
Conexión Delta
P150=Inactiva
Selección del tipo de control de

Presionar para avanzar arranque:
para el siguiente parámetro 0=Rampa de Tensión
Tipo de Control 1=Limitación de Corriente
P202 = Ramp.Tens.
2=Control de Bombas

Tipo de Control
P202 = Ramp.Tens.
Tipo de control de arranque elegido:

Usar las teclas y para Rampa de Tensión
elegir el tipo de control de arranque (Mantenido el valor ya existente)
Tipo de Control
P202 = Ramp.Tens.

programación Tipo de Control
P202 = Ramp.Tens.
Presionar para avanzar para Tensión inicial de arranque por rampa

el siguiente parámetro de tensión:
Tensión Inicial (25 a 90) %Un
P101=30%

Tensión Inicial
P101=30%
Utilizar las teclas y para Tensión inicial elegida:

el valor de tensión inicial de arranque 35% Un
Tensión Inicial (Conforme necesidad de la carga)
P101=35%
48
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

programación Tensión Inicial
P101=35%
Presionar para avanzar para Tiempo de la rampa de tensión:

el siguiente parámetro Tiempo Aceler.
(1 a 299)s
P102=20s

Tiempo Aceler.
P102=20s
Utilizar las teclas y para Tiempo de la rampa de tensión del

elegir el tiempo da rampa de tensión arranque elegido: 15s
para el arranque Tiempo Aceler. (Conforme necesidad de la carga)
P102=15s
Presionar para salvar la Salir del modo de programación

opción elegida y salir del modo de
Tiempo Aceler.
programación P102=15s
Presionar para avanzar para Tensión nominal del motor (Un):

el próximo parámetro (0 a 999) V
Tensión Nom. Motor
P400=380V

Tensión Nom. Motor
P400=380V
Utilizar las teclas y para Tensión nominal del motor elegida:

elegir la tensión nominal del motor 380 V (Conforme datos del motor)
Tensión Nom. Motor
P400=380V

programación Tensión Nom. Motor
P400=380V
49
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Presionar para avanzar para Corriente nominal del motor (In):

el próximo parámetro (0 a 1500) A
Cor. Nom. Motor
P401=20.0A

Cor. Nom. Motor
P401=20.0A
Utilizar las teclas y para Corriente nominal del motor elegida:

elegir la corriente nominal del motor 101A(Conforme datos del motor)
Cor. Nom. Motor
P401=101.XA

programación Cor. Nom. Motor
P401=101.XA
Presionar para avanzar para Factor de servicio del motor (F.S.):

el próximo parámetro 0.00 a 1.50
Factor Servicio
P406=1.00

Factor Servicio
P406=1.00
Utilizar las teclas y para F.S. del motor elegido:

elegir el F.S. del motor 1.15 (Conforme datos del motor)
Factor Servicio
P406=1.15

programación
Factor Servicio
P406=1.15
50
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Clase de protección térmica del motor:

0= Inactiva
1= Clase 5
2= Clase 10
3= Clase 15
Presionar para avanzar para 4= Clase 20
Clase Prot. Ter.
el próximo parámetro P640=Clase 30
5= Clase 25
6= Clase 30
7= Clase 35
8= Clase 40
9= Clase 45

Clase Prot. Ter.
P640=Clase 30

Utilizar las teclas y para 4=Clase 20
elegir la clase de protección térmica (Conforme datos del motor)
del motor Clase Prot. Ter.
P640=Clase 20
Salir del modo de programación

opción elegida y salir del modo de Clase Prot. Ter.
programación P640=Clase 20
Presionar para avanzar para La Soft-Starter es reseteada

el próximo parámetro
La Soft-Starter está preparada para

trabajar
Soft-Starter
Preparada
Abrir la seccionadora de entrada para desenergizar la Soft-Starter SSW-06
¡NOTA!
Repetición de la primera energización:
Caso desear repetir la rutina de la primera energización, ajustar el
parámetro P204 = 5 (carga ajuste padrón de fabrica en los parámetros) y
en la secuencia, seguir la rutina de la primera energización;
La rutina de la primera energización descripta arriba, ajusta

automáticamente algunos parámetros para el padrón de fabrica. Consultar
el capitulo 6 para mayores detalles.
51
4.3 PUESTA EN MARCHA Esto ítem describe la puesta en marcha, con operación por la HMI.
Tres tipos de control serán considerados:
Rampa de tensión
Esto es el método más utilizado. La Soft-Starter impone la tensión
sobre el motor sin ningún tipo de realimentación de tensión o corriente
aplicada al motor.
Arranque con limite de corriente

El máximo nivel de corriente ajustado es mantenido durante el arranque
siendo seteado de acuerdo con las necesidades de la aplicación.
Control de bombas
Hecha para proporcionar el torque necesario para arrancar y parar
suavemente bombas hidráulicas centrifugas.
Para mayores detalles sobre los tipos de control de arranque consultar

P202 en el capitulo 6.
¡NOTA!
Siempre que cambiar el contenido de P202, la Soft-Starter entra en
una rutina de secuencia de ajustes conforme el tipo de control
seleccionado. Detalles consultar P202 en el capitulo 6.
¡PELIGRO!
Altas tensiones pueden estar presentes, mismo después de la
desconexión de la alimentación. Aguarde por lo menos 3 minutos para
la descarga completa.
La secuencia a seguir es valida para el caso del Accionamiento 1 (ver
ítem 3.3.1). La Soft-Starter SSW-06 ya debe tener sido instalada y
energizada la electrónica, ventiladores y potencia de acuerdo con los
capítulos 3 y después de realizada toda la secuencia de ajustes de la
primera energización del ítem 4.2.
4.3.1 COLOCACION EN FUNCIONAMIENTO – OPERACION POR LA HMI - TIPO DE

CONTROL: RAMPA DE TENSIÓN
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Energizar la Soft-Starter Soft-Starter preparada para trabajar

Soft-Starter
Preparada
Libera el acceso para alteración del

Presionar . Mantener contenido de los parámetros. Con
presionada la tecla hasta valores ajustados conforme el padrón de
alcanzar P000. La tecla fabrica [P200 = 1 (Clave Activa)] es
Acceso Parámetro
también podrá ser utilizada para P000=0
necesario poner P000 = 5 para cambiar
alcanzar el parámetro P000 el contenido de los parámetros
52
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Presionar para entrar en el Entra en el modo de programación

AccesoParámetro
P000=0
Utilizar las teclas y para Valor de la clave (Padrón de Fabrica)

programar el valor de la clave Acceso Parámetro
P000=5

Acceso Parámetro
programación P000=5
Presionar la tecla hasta Esto parámetro define el Tipo de Control

alcanzar P202. La tecla 0=Ramp.Tens.
también podrá ser utilizada para Tipo de Control 1=Lim.Corr.
alcanzar el parámetro P202 P202=Ramp.Tens. 2=Contr. Bombas

modo de programación TipodeControl
Entra en el modo de programación
P202=Ramp.Tens.
Utilizar las teclas y para Tipo de control de arranque elegido:

programar el valor correcto del Tipo de Rampa de Tensión(Mantenido el valor ya
Control Tipo de Control existente)
P202=Ramp.Tens.

P202=Ramp.Tens.
Presionar y mantener hasta

alcanzar P003 Corriente Motor
Corriente del motor (A)
P003=0A
Presionar Esto es un parámetro de Lectura
CorrienteMotor
P003=0A
53
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Presionar Motor acelera pasando por un valor alto

de corriente.
CorrienteMotor
P003=346A
Después disminuir hasta alcanzar un

Corriente Motor
valor de corriente exigido por la carga.
P003=90A
Presionar Motor decelera hasta parar por la inercia

de la carga
Soft-Starter
Preparada
Motor acelera pasando por un valor alto

Presionar de corriente.
Corriente Motor
P003=346A

valor de corriente exigido por la carga.
Corriente Motor
P003=90A
Soft-Starter pasa a ser comandada vía

bornera (REMOTO)Motor decelera hasta
Presionar parar por la inercia de la carga
Soft-Starter
Preparada
Soft-Starter vuelta a ser comandada vía

Presionar nuevamente teclas (LOCAL)Motor permanece parado
Soft-Starter
Preparada
¡NOTAS!
1) Ajustar el valor de la Tensión Inicial P101 inicialmente para un valor
bajo. Cuando hay carga en el motor, ajuste P101 para un valor que
haga el motor girar suavemente a partir del momento que es
accionado.
2) Con grandes tiempos de arranque o para el motor sin carga puede
ocurrir trepidación durante el arranque del motor. Disminuir el tiempo
de arranque puede ayudar.
3) Si ocurrir errores durante el arranque: revise todas las conexiones
de la Soft-Starter, la red de alimentación, conexiones del motor,
niveles de las tensiones de la red de alimentación, fusibles,
disyuntores, seccionadoras.
54
4.3.2 COLOCACION EM FUNCIONAMIENTO – OPERACION POR LA HMI – TIPO DE

CONTROL: LIMITACION DE CORRIENTE
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Energizar la Soft-Starter Soft-Starter preparada para operar

Soft-Starter
Preparada

Presionar . contenido de los parámetros. Con
Mantener presionada la tecla valores ajustados conforme el padrón de
hasta alcanzar P000. La tecla fabrica [P200 = 1 (Clave Activa)] es
Acceso Parámetro
también podrá ser utilizada para P000=0

modo de programación Acceso Parámetro
P000=0

P000=5

programación Acceso Parámetro
P000=5
Presionar la tecla hasta Esto parámetro define el Tipo de

alcanzar P202. La tecla Control
también podrá ser utilizada para se 0=Ramp.Tens.
alcanzar el parámetro P202 Tipo de Control 1=Lim.Corr.
P202=Ramp.Tens.
2=Con.Bombas

modo de programación Corriente Motor
P003=0A

Utilizar las teclas y para Rampa de Tensión(alterado, el valor
programar el valor correcto del Tipo de seguirá una nueva secuencia)
Control Tipo de Control
P202=lim. Corr.
55
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

elegida y salir del modo de Salir del modo de programación
P202=Lim. Corr.
Presionar para seguir para el Tensión inicial de arranque:

próximo parámetro (25 a 90)%Un
Tensión Inicial
P101=30%

Tensión Inicial
P101=30%
Tensión inicial elegida:

Utilizar las teclas y 35% Un
para elegir el valor de tensión inicial de Tensión Inicial
(Conforme necesidad de la carga)
arranque P101=35%

programación Tensión Inicial
P101=35%
Presionar para avanzar para Tiempo máximo de arranque por

el próximo parámetro limitación de corriente:
Tiempo Aceler. (1 a 999)s
P102=20s

modo de programación Tiempo Aceler.
P102=20s
Utilizar las teclas y para Tiempo máximo de arranque por

elegir el tiempo máximo por limitación limitación de corriente:
de corriente para el arranque Tiempo Aceler. 15s(Conforme necesidad de la carga)
P102=15s

programación Tiempo Aceler.
P102=15s
56
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Limite de corriente durante el arranque:

Presionar para avanzar para (150 a 500)% In del Motor
el próximo parámetro Limite Corriente
P110=300

Limite Corriente
P110=300
Limite de corriente durante el arranque

Utilizar las teclas y para elegido:
elegir el limite de corriente para el 270% In del Motor
arranque Limite Corriente (Conforme necesidad de la carga)
P110=270

programación Limite Corriente
P110=270

el próximo parámetro (0 a 999)V
TensiónNom. Motor
P400=380V

TensiónNom. Motor
P400=380V
Utilizar las teclas y para Tensión nominal del motor elegido:

elegir la tensión nominal del motor TensiónNom. Motor
380V (Conforme datos del motor)
P400=380V

programación TensiónNom. Motor
P400=380V

el próximo parámetro (0 a 1500)A
Corr. Nom. Motor
P401=20A
57
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

modo de programación Corr. Nom. Motor
P401=20A

elegir la corriente nominal del motor 101A (Conforme datos del motor)
Corr. Nom. Motor
P401=101XA

programación Corr. Nom. Motor
P401=101XA

el próximo parámetro Factor de Servicio 0.00 a 1.50
P406=1.00

Factor de Servicio
P406=1.00

elegir el F.S. del motor 1.15 (Conforme datos del motor)
Factor de Servicio
P406=1.15

programación Factor de Servicio
P406=1.15

0= Inactiva
1= Clase 5
2= Clase 10
Presionar para avanzar 3= Clase 15
para el próximo parámetro 4= Clase 20
Clase Prot. Term.
P640=Clase30 5= Clase 25
6= Clase 30
7= Clase 35
8= Clase 40
9= Clase 45
58
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

modo de programación Clase Prot. Term.
P640=Clase30

Utilizar las teclas y para 4= Clase 20
elegir la clase de protección térmica (Conforme datos del motor)
Clase Prot. Term.
del motor P640=Clase20

programación Clase Prot. Term.
P640=Clase20
Presionar para avanzar para La Soft-Starter es reseteada

el próximo parámetro
La Soft-Starter está preparada para

operación
Soft-Starter
Preparada
Presionar
Corriente SSW
P001=0%
Presionar y mantener hasta

alcanzar P003 Corriente Motor
Corriente del motor (A)
P003=0A
Presionar Esto es un parámetro de Lectura

Corriente Motor
P003=0A
Motor acelera permaneciendo en el

Presionar límite de corriente programado.Si no
Corriente Motor
hay carga en el motor él arrancará
P003=270A rápidamente.
59
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

Corriente Motor valor de corriente exigido por la carga.
P003=90A
Presionar Motor decelera hasta parar por la

inercia de la carga
Soft-Starter
Preparada
¡NOTAS!
1) Para arrancar con limitación de corriente con carga. Pruebas sin
carga pueden ser hechas con rampa de tensión.
2) Ajustar el valor de la Tensión Inicial P101 para un valor que haga el
motor girar suavemente a partir del instante que sea accionado.
3) Ajustar el Limite de Corriente conforme las condiciones que permiten
su instalación eléctrica y también a valores que suministren torque
suficiente para arrancar el motor. Valores muy bajos de Limite de
Corriente no proporcionan torque suficiente para arrancar el motor.
Mantenga siempre el motor girando a partir del instante que es
accionado.
5) Caso ocurra errores durante el arranque: revise todas las conexiones
de la Soft-Starter a la red de alimentación, conexiones del motor,
niveles de las tensión de la red de alimentación, fusibles,
6) Si el limite de corriente no es alcanzado durante el arranque el
motor arrancará inmediatamente.
4.3.3 COLOCACION EN FUNCIONAMIENTO – OPERACIÓN POR LA HMI – TIPO DE

CONTROL: CONTROL DE BOMBAS
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Energizar la Soft-Starter
Soft-Starter preparada para trabajar

Soft-Starter
Preparada

Presionar . Mantener contenido de los parámetros. Con
presionada la teclahasta valores ajustados conforme el padrón de
alcanzar P000. La tecla fabrica [P200 = 1 (Clave Activa)] es
también podrá ser utilizada para se Acesso Parámetro
P000=0

Acesso Parámetro
P000=0
60
DISPLAY HMI LED
DISPLAY HMI LCD

P000=5
Presionar para salvar la opción Salir del modo de programación

elegida y salir del modo de
programación Acceso Parámetro
P000=5
Esto parámetro define el Tipo de

Presionar la tecla hasta Control
alcanzar P202. La tecla 0=Ramp.Tens.
también podrá ser utilizada para Tipo de Control 1=Lim.Corr.
P202=Ramp.Tens.
alcanzar el parámetro P202 2=Con.Bombas

modo de programación Tipo de Control
P202=Ramp.Tens.

Utilizar las teclas y Rampa de Tensión (alterado el valor
para programar el valor correcto del seguirá una nueva secuencia)
Tipo de Control Tipo de Control
P202=Contr. Bomba

P202=Contr. Bomba
Presionar para avanzar para Control de Bombas:

el próximo parámetro 0=Bombas I
Control de Bombas
P130=0
Presionar para avanzar para Tensión inicial de arranque:

el próximo parámetro (25 a 90)%Un
Tensión Inicial
P101=30%

Tensión Inicial
P101=30%
Utilizar las teclas y para Tensión inicial de arranque elegida:

elegir el valor de tensión inicial de 25% Un
arranque Tensión Inicial (Conforme necesidad de la bomba)
P101=25%
61
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

programación
Tensión Inicial
P101=25%
Presionar para avanzar para Tiempo de la rampa de tensión:

el próximo parámetro (1 a 999)s
Tiempo Aceler.
P102=20s

modo de programación Tiempo Aceler.
P102=20s
Utilizar las teclas y para Tiempo de la rampa de tensión del

elegir el tiempo de la rampa de tensión arranque elegido:
para el arranque Tiempo Aceler.
P102=15s 15 s(Conforme necesidad de la carga)

programación Tiempo Aceler.
P102=15s
Presionar para avanzar para Escalón de tensión en la deceleración:

el próximo parámetro (100 a 40)% Um
Escalón Decel.
P103=100%

Escalón Decel.
P103=100%
Escalón de tensión en la deceleración

Utilizar las teclas y para elegida:
elegir el escalón de tensión en la 80%Un (Conforme necesidad de la
deceleración Escalón Decel. carga)
P103=80%

programación
Escalón Decel.
P103=80%
62
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Presionar para avanzar para Tiempo de la rampa de deceleración:

el próximo parámetro (0 a 299)s
Tiempo Decel.
P104=0s

Tiempo Decel.
P104=0s
Tiempo de la rampa de deceleración

Utilizar las teclas y elegida:
para elegir el tiempo de la rampa de Tiempo Decel. 15 s (Conforme necesidad de la carga)
deceleración P104=15s

Tiempo Decel.
programación P104=15s

el próximo parámetro (0 a 999).V
Tensión Nom. Motor
P400=380V

Tensión Nom. Motor
P400=380V
Utilizar las teclas y para Tensión nominal del motor elegido:

elegir la tensión nominal del motor 380V (Conforme datos del motor)
Tensión Nom. Motor
P400=380V

programación Tensión Nom. Motor
P400=380V

el próximo parámetro (0 a 1500)A
Corr. Nom. Motor
P401=20.0A
63
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

Corr. Nom. Motor
P401=20.0A

elegir la corriente nominal del motor 101A (Conforme datos del motor)
Corr. Nom. Motor
P401=101.XA

programación Corr. Nom. Motor
P401=101.XA
Subcorriente en el motor con bomba

Presionar para avanzar para sin carga:
el próximo parámetro (0 a 99)% In del Motor
Subcorriente
P610=20%

Subcorriente
P610=20%
Utilizar las teclas y para Subcorriente en el motor elegida:

elegir el valor de subcorriente 63% In del Motor
Subcorriente (Conforme datos del motor)
P610=63%

programación Subcorriente
P610=63%
Tiempo máximo con subcorriente en el

Presionar para avanzar para motor con bomba sin carga:
el próximo parámetro Tiempo Subcorrien. (0 a 99)s
P611=0s

Tiempo Subcorrien.
P611=0s
64
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Tiempo máximo con subcorriente en el

Utilizar las teclas y para motor elegido:
elegir el tiempo máximo con 3 s (Conforme datos del motor)
Tiempo Subcorrien.
subcorriente P611=3s

programación Tiempo Subcorrien.
P611=3s
Presionar para avanzar para Secuencia de la Fase RST:

el próximo parámetro 0=Inactiva
Sec. Fase RST
P620=0

Sec. Fase RST
P620=0
Usar las teclas y para Secuencia de la Fase RST:

activar a secuencia RST 1=Activa
Sec. Fase RST
P620=1

modo de programación Salir del modo de programación
Sec. Fase RST
P620=0

el próximo parámetro 0.00 a 1.50
Factor de Servicio
P406=1.00

modo de programación Factor de Servicio
P406=1.00

elegir el F.S. del motor 1.15 A (Conforme datos del motor)
Factor de Servicio
P406=1.15
65
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD

Factor de Servicio
programación P406=1.15

0= Inactiva
1= Clase 5
2= Clase 10
3= Clase 15
Presionar para avanzar para 4= Clase 20
el próximo parámetro Clase Prot. Term.
P640=Clase30 5= Clase 25
6= Clase 30
7= Clase 35
8= Clase 40
9= Clase 45

Clase Prot. Term.
P640=Clase30

Utilizar las teclas y 4= Clase 20
para elegir el F.S. del motor (Conforme datos del motor)
Clase Prot. Term.
P640=Clase20

programación Clase Prot. Term.
P640=Clase20
Presionar para avanzar para

el próximo parámetro La Soft-Starter es reseteada
La Soft-Starter esta preparada para

operación
Soft-Starter
Preparada
Presionar
Corriente Softs.
P001=0%
66
DISPLAY HMI LED
DISPLAY HMI LCD
Presionar y mantener Corriente del motor (A)

Corriente Motor
hasta alcanzar P003 P003=0A
Esto es un parámetro de Lectura

Presionar Corriente Motor
P003=0A
Motor acelera suavemente hasta

alcanzar el valor de corriente impuesto
Presionar Corriente Motor
por la carga.
P003=120A
Presionar Motor empieza la deceleración

Corriente Motor lentamente
P003=80A
En el final de la rampa de deceleración

puede haber un aumento de corriente
Corriente Motor antes de parar.
P003=60A
Motor decelera hasta parar

Soft-Starter
Preparada
¡NOTAS!
1) Para trabajar con control de bombas arrancar con carga. Pruebas sin
carga pueden ser hechos con rampa de tensión.
motor girar suavemente a partir del instante que es accionado.
3) Ajustar el valor del tiempo de aceleración suficiente para atender la
aplicación, o sea, que haga el arranque de la bomba suave y que no
exceda el tiempo necesario. Tiempos largos programados para el
arranque pueden causar oscilaciones o sobrecalentamiento no
deseables al motor.
4) Utilice siempre un manómetro en la instalación hidráulica para verificar
el perfecto funcionamiento en el arranque. El aumento de la presión no
debe presentar fuertes oscilaciones y debe ser el más lineal posible.
5) Programar el escalón de tensión en la deceleración solamente cuando
observase que el instante inicial de la deceleración no ocurre la
disminución de la presión. Con el auxilio del escalón de tensión en la
deceleración puédese mejorar la linearidad de la caída de la presión
en la deceleración
6) Ajustar el valor del tiempo de deceleración suficiente para atender la
aplicación, o sea, que haga la parada suave de la bomba pero que no
exceda el tiempo necesario. Tiempos largos programados para el
arranque pueden ocasionar oscilaciones o sobrecalentamientos no
necesarios a motor. Es común que el corriente en el final de la rampa
de deceleración aumente, en esto instante el motor necesita de más
torque para mantener el caudal de agua parando suavemente.
67
CAPITULO 5
USO DE LA HMI
Esto capitulo describe la Interface Hombre-Maquina (HMI) standard de la
Soft-Starter SSW-06 y la forma de usarla, presenta las siguientes
informaciones:
descripción general de la HMI;
uso de la HMI;
organización de los parámetros de la Soft-Starter SSW-06;
modo de alteración de los parámetros (programación);
descripción de las indicaciones de estado y de las señalizaciones
5.1 DESCRIPCIÓN DE LA La HMI standard de la Soft-Starter SSW-06, contiene un display de leds

INTERFACE HOMBRE- con 4 dígitos de 7 segmentos, un display de Cristal Liquido con 2 líneas
de 16 caracteres alfanuméricos, 4 leds y 8 teclas. La figura 5.1 muestra
MAQUINA HMI-SSW06 una vista frontal de la HMI y indica la localización de los displays y de los
leds de estado.
Funciones del display de leds:

Muestra mensajes de error y estado (ver Referencia Rápida de los
Parámetros, Mensaje de Error y Estado), el numero del parámetro o su
contenido. La unidad del display que está a derecha indica la unidad de la
variable indicada:
A -> corriente
U -> tensión
H -> frecuencia
Nada -> velocidad y demás parámetros
¡NOTA!
Cuando la indicación es igual o mayor que 1000 (A o U), la unidad de la
variable dejará de ser indicada (ejemplo.: 568.A, 999.A, 1000,1023, etc.)
¡NOTA!
Cuando la indicación es mayor que 9999 (en A por ejemplo) el algarismo
correspondiente a decena de millar no será visualizado (Ejemplo.: 12345 A
será leído como 2345 A). La indicación correcta solamente será visualizada
en el display LCD.
Funciones del display LCD (cristal liquido):

Muestra el numero del parámetro y su contenido simultáneamente, sin la
necesidad de que sea presionada la tecla . Además de eso, hay
una rápida descripción de la función de cada parámetro y son indicadas
las unidades (A, Hz, V, s, %, etc.) de los mismos. También presenta una
rápida descripción del error o estado de la Soft-Starter.
Funciones de los leds ‘Local’ y ‘Remoto’
Soft-Starter en el modo Local:

led verde acceso y led rojo apagado.
Soft-Starter en el modo Remoto:

led verde apagado y led rojo encendido.
Funciones de los leds de Sentido de Giro (Horario y antihorario):

Sin función en esta versión de software
68
CAPÍTULO 5 - USO DE LA HMI
No disponible en esta versión

de software
Figura 5.1 - HMI-SSW06
Funciones básicas de las teclas:
Acciona la Soft-Starter vi rampa (arranque).
Desacciona la Soft-Starter vía rampa (parada).

Resetea la Soft-Starter después de la ocurrencia de errores.
Selecciona (conmuta) display entre el numero del parámetro y su valor

(posición/contenido).
Aumenta el numero del parámetro o valor del parámetro.
Disminuir el numero del parámetro o valor del parámetro.
Selecciona la origen de los comandos/referencia entre LOCAL o REMOTO.
5.2 USO DE LA HMI La HMI es una interface simple que permite la operación y la programación
de la Soft-Starter SSW-06. Presenta las siguientes funciones:
Indicación del estado de operación de la Soft-Starter SSW-06, bien
como de las variables principales;
Indicación de las fallas;
Visualización y alteración de los parámetros ajustables;
Operación de la Soft-Starter SSW-06 (teclas , y ).
5.2.1 USO DE LA HMI PARA Todas las funciones relacionadas a la operación de la Soft-Starter SSW-
OPERACION DE LA 06 (Acciona, Desacciona, Incrementa / Decrementa, conmutación situación
Local/ situación Remota) pueden ser ejecutados a través de la HMI.
SOFT-STARTER SSW-06 Para la programación standard de fabrica de la Soft-Starter SSW-06, todas
las teclas de la HMI son habilitadas cuando el modo Local está
seleccionado.
Estas funciones pueden ser también ejecutadas, todas o individualmente,
por entradas digitales. Para tanto se hace necesario programar dos
parámetros relacionados a esta funciones y las correspondientes entradas.
69
Sigue la descripción de las teclas de la HMI utilizadas para operación:
Cuando programado [P220 = 2 o 3], selecciona la origen de los comandos,

conmutando entre “Local” y “Remoto”.
Cuando programados [P229 = 0 (tecla I, O =>Situación “ Local” ) y/o
P230 = 0 ( tecla I, O =>Situación “Remoto”)].
Acciona la Soft-Starter vía rampa (motor acelera segundo rampa de

aceleración y características de la carga).
Desacciona la Soft-Starter vía rampa (motor decelera segundo rampa de

deceleración y para).
Resetea la Soft-Starter después de ocurrir errores (siempre activo).
5.2.2 SINALIZACIÓNES / Los parámetros P001 a P099 son solamente para lectura. El primer
INDICACIONES EN LOS parámetro visualizado cuando la Soft-Starter es energizada puede ser
programado a través de P205.
DISPLAYS DE LA HMI
P205 Parámetro a ser inicialmente mostrado en los displays
0 P001 (Corriente del Motor %In de la Soft)
1 P002 (Corriente del Motor %In del Motor)
2 P003 (Corriente del Motor)
3 P004 (Tensión de la Red de Alimentación)
4 P005 (Frecuencia de la Red de Alimentación)
5 P006 (Estado de la Soft-Starter)
6 P007 (Tensión en la Salida)
7 P008 (Factor de Potencia)
Estado de la Soft-Starter:
Soft-Starter preparada para ser accionada

Soft-Starter “ready”
Preparada
Soft-Starter accionada en rampa de aceleración

Estado SSW “ramp up”
P006=rump up
Soft-Starter accionada em Tensión plena

“full voltage”
Estado SSW
P006=full voltage
Soft-Starter accionada con By-pass habilitado

“By-pass”
Estado SSW
P006=by-pass
70
Soft-Starter accionada en rampa de

Estado SSW
deceleración “ramp down”
P006=rupm down
Soft-Starter con error

Estado SSW
P006=Exx
Display de 7 segmentos:
El display parpadea en las siguientes situaciones:
Intentar alterar un parámetro no permitido
Soft-Starter en situación de error (ver capitulo Mantenimiento)
5.2.3 VISUALIZACION / Todos los ajustes en la Soft-Starter son hechos a través de parámetros.
ALTERACION DE Los parámetros son indicados en el display a través de la letra P seguida
de un numero:
PARAMETROS Ejemplo (P101):
101= Nº del Parámetro

Tensión Inicial
P101=30%
Para cada parámetro está asociado un valor numérico (contenido del

parámetro), que corresponde a la opción seleccionada entre las disponibles
para aquél parámetro.
Los valores de los parámetros definen la programación de la Soft-Starter o

el valor de una variable (ejemplo.: corriente, frecuencia, tensión).
Para realizar la programación de la Soft-Starter débese alterar el contenido
del(os) parámetro(s).
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Soft-Starter
Preparada
Presionar
Corriente Motor
P000=0.0%
71
DISPLAY HMI LED

DISPLAY HMI LCD
Usar las teclas y Localice el parámetro deseado

Tensión Inicial
P101=30%
Valor numérico asociado al parámetro

Presionar *4
Tensión Inicial
P101=30%
Ajuste o nuevo valor deseado *1, *4

Usar las teclas y Tensión Inicial
P101=35%
Presionar *1, *2, *3

Tensión Inicial
P101=35%
*1 Para los parámetros que pueden ser cambiados con el motor girando,
la Soft-Starter pasa a utilizar inmediatamente el nuevo valor ajustado.
Para los parámetros que solo pueden ser alterados con el motor parado,
la Soft-Starter pasa a utilizar el nuevo valor ajustado solamente después
de presionar la tecla .
*2 Presionando la tecla después del ajuste, el ultimo valor

ajustado es automáticamente grabado en la memoria no volátil de la
Soft-Starter, quedando retenido hasta nueva alteración .
*3 Caso el ultimo valor ajustado en el parámetro hágalo incompatible con

otro ya ajustado ocurre la indicación de E24 – Error de programación.
Ejemplo de error de programación:
Programar dos entradas digitales (DIx) con la misma función. Mire en
la tabla 5.1 el listado de incompatibilidades de programación que
generan E24.
*4 Para cambiar el valor de un parámetro es necesario ajustar antes P000=

Valor de la Clave. El valor de la clave para el padrón de fabrica es 5.
De lo contrario solo será posible visualizar los parámetros pero no
cambiarlo.
Para más detalles ver descripción de P000 en el capitulo 6.
E 24 - Error de programación
1) Dos o más parámetros entre P266, P267, P268 iguales a 2 (LOC/REM)
2) [P202 = 2 y P520 = 1] si tiene pump control con kick start
Tabla 5.1 - Incompatibilidad entre parámetros – E24
72
CAPITULO 6
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS

PARÁMETROS
Esto capitulo describe detalladamente todos los parámetros de la Soft-
Starter SSW-06.
Para facilitar la descripción, los parámetros serán agrupados por tipos:
Parámetros de Lectura Variables que pueden ser visualizadas en

el display, pero no pueden ser alteradas
por el usuario.
Parámetros de Regulación Son los valores ajustables que serán
utilizados por las funciones de la Soft-
Starter SSW-06.
Parámetros de Configuración Definen las características de la Soft-Starter
SSW-06, las funciones que serán
ejecutadas, bien como las funciones de
las entradas / salidas de la tarjeta de
control.
Parámetros del Motor Son los datos de catálogo o de placa del
motor.
Parámetros de las Funciones Incluye los parámetros relacionados a las
Especiales funciones especiales.
Parámetros de Protecciones Incluye los parámetros relacionados a los
niveles y tiempo de actuación de las
protecciones del motor.
Convenciones y definiciones utilizadas en el texto a seguir:
(1) Indica que el parámetro solo puede ser alterado con la Soft-Starter
SSW-06 desconectada (motor parado).
(2) Parámetros no alterados cuando programados en el padrón de fábrica.
(P204=5).
6.1 PARÁMETROS DE ACCESO Y DE LECTURA - P000 a P099

Rango
[Ajuste fábrica]
Parámetro Unidad Descripción / Observaciones
P000 0 a 9999 Libera el acceso para alteración del contenido de los parámetros. Con
Parámetro de acceso/ [0] valores ajustados conforme el padrón de fábrica [P200= 1 (Clave Activa)]
Ajuste del Valor de la - es necesario cambiar P000=5 para alterar el contenido de los parámetros,
Clave o sea, el valor de la clave es igual a 5.
Para alterar la clave para otro valor (Clave 1) proceder de la siguiente
forma:
(1) Colocar P000=5 (valor de la clave actual) y P200= 0 (Clave Inactiva).
(2) Presionar tecla .
(3) Alterar P200 para 1 (Clave Activa).
(4) Presionar nuevamente : display muestra P000.
(5) Presionar nuevamente : display muestra 5 (valor de la última
clave).
(6) Utilizar teclas y para alterar para el valor deseado de la
nueva clave (Clave 1).
(7) Presionar : display muestra P000. A partir de esto momento el
valor ajustado en el ítem anterior pasa a ser la nueva clave (Clave 1).
Por lo tanto para alterar el contenido de los parámetros será necesario
colocar P000 = valor del nueva clave ajustada (Clave 1).
73
CAPÍTULO 6 - DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PARÁMETROS
Rango
[Ajuste fábrica]
P001 0 a 999.9 Indica la corriente de salida de la Soft-Starter SSW-06 en porcentual de
Corriente de la Soft- [-] la corriente nominal de la Soft-Starter (%In de la SSW) .
Starter SSW-06 0,1% Precisión de ± 2% para fondo de escala. (Fondo de escala es 5 x In de la
SSW).
¡NOTA!
Cuando es usada la conexión dentro del delta del motor (P150 = 1),
la indicación del valor de corriente está multiplicada por 1,73.
P002 0 a 999.9 Indica la corriente de salida de la Soft-Starter SSW-06 en porcentual de

Corriente del Motor [-] la corriente nominal del Motor (%In del motor).
0,1% Precisión de ± 2% para fondo de escala. (Fondo de escala es 5 x In de la
SSW).
¡NOTA!
P003 0 a 9999.9 Indica la corriente de salida de la Soft-Starter SSW-06 en Amperes (A).
Corriente del Motor [-] Precisión de ± 2% para fondo de escala. (Fondo de escala es 5 x In de la
0.1A SSW).
¡NOTA!
P004 0 a 999 Indica la tensión True RMS de la media de las tres fases de entrada en
Tensión de la Red de [-] Volts (V).
Alimentación 1V Precisión de ± 2V
P005 0 a 99 Indica la frecuencia de la red de alimentación en Hertz (Hz).

Frecuencia de la Red [-] Precisión de ± 5%.
de Alimentación 1Hz
¡NOTA!
Solamente indica la frecuencia de la red cuando tiene una tensión
arriba de 20V rms en la alimentación de la potencia (R / 1L1, S / 3L2
y T / 5L3).
P006 XXXX Indica el estado actual de la Soft-Starter SSW-06:
Estado de la Soft- [-] “rdy” Soft-Starter preparada para ser accionada “ready”
Starter SSW-06 - “ruP” Soft-Starter accionada en rampa de aceleración “ramp up”
“FuLL” Soft-Starter accionada en tensión plena “full voltage”
“PASS” Soft-Starter accionada con By-pass habilitado “by-pass”
“rdo” Soft-Starter accionada en rampa de deceleración “ramp down”
“Exx” Soft-Starter con error
P007 0 a 999 Indica la tensión True RMS de la media de las tres fases de salida de la
Tensión en la Salida [-] Soft-Starter SSW-06 en Volts (V).
de la Soft-Starter 1V Precisión de ± 2V
SSW-06
P008 0 a 1.00 Indica el factor de potencia del motor.

Factor de Potencia [-] Precisión de ± 5%.
-
¡NOTA!
Solamente indica el factor de potencia del motor con una corriente
arriba de 20% de la corriente nominal de la Soft-Starter SSW-06.
Abajo de 20% de la corriente nominal de la Soft-Starter SSW-06
indica 0.00 (cero).
74
Rango
[Ajuste fábrica]
P010 0 a 6553.5 Indica la potencia activa de la media de las tres fases de salida de la
Potencia de Salida [-] Soft-Starter SSW-06 en kilo Watts (kW).
0,1kW
¡NOTA!
Solamente indica la potencia del motor con una corriente arriba de
20% de la corriente nominal de la Soft-Starter SSW-06. Abajo de
20% de la corriente nominal de la Soft-Starter SSW-06 indica 0 (cero).
P011 0 a 6553.5 Indica la potencia aparente de la media de las tres fases de salida de la
Potencia Aparente de [-] Soft-Starter SSW-06 en kilo Volts Ampere (kVA).
Salida 0,1kVA
P012 LCD=1,0 Indica en el display LCD de la HMI el estado de las 6 entradas digitales
Estado de las LED=0 a 255 de la tarjeta de control (DI1 a DI6) a través de los números 1 (Activa) y 0
Entradas Digitales [-] (Inactiva), en la siguiente orden: DI1, DI2,...,DI5, DI6.
DI1...DI6 - Indica en el display de LED de la HMI el valor en decimal correspondiente
al estado de las 6 entradas digitales, siendo el estado de cada entrada
considerado como un bit en la secuencia especificada:
Activa=1, Inactiva=0. El estado de la DI1 representa el bit más significativo.
Ejemplo:
DI1=Activa (+24V); DI2=Inactiva (0V); DI3=Inactiva (0V);DI4=Activa (+24V);
DI5=Inactiva (0V); DI6=Inactiva (0V);
Lo que equivale à secuencia de bits:
10010000
En decimal corresponde a 144.
Los menos significativos no son presentados.
La indicación en la HMI por lo tanto será la siguiente:
Estado DI1...DI6
P012=100100
P013 LCD=1,0 Indica en el display LCD de la HMI el estado de las 3 salidas a relé de la
Estado de las LED=0 a 255 tarjeta de control, a través de los números 1 (Activa) y 0 (Inactiva) en la
Entradas Digitales [-] siguiente orden: RL1, RL2, RL3.
RL1...RL3 - Indica en el display de LED de la HMI el valor en decimal correspondiente
al estado de las 3 salidas digitales, siendo el estado de cada salida
considerado como un bit en la secuencia especificada:
Activa=1, Inactiva=0. El estado de la DO1 representa el bit más
significativo.
Los 3 bits menos significativos son siempre ‘0’.
Ejemplo: RL1=Activa; RL2=Inactiva; RL3=Activa
Lo que equivale a la secuencia de bits:
10100000
En decimal corresponde a 160.
Los menos significativos no son presentados.
La indicación en la HMI por lo tanto será la siguiente:
Estado RL1...RL3
P013=101
75
Rango
[Ajuste fábrica]
P014 E00 a E77 Indican respectivamente los códigos del último, penúltimo, antepenúltimo
Último error ocurrido [-] y antepenúltimo errores ocurridos.
- Sistemática de registro:
Exy → P014 → P015 → P016 → P017
P015 E00 a E77
Segundo error [-]
ocurrido -
P016 E00 a E77

Tercer error ocurrido [-]
Ocorrido -
P017 E00 a E77

Cuarto error ocurrido [-]
-
P023 1.XX Indica la versión de software contenida en la memoria del microcontrolador

Versión de [-] localizado en la tarjeta de control.
Software -
P030 0 a 9999.9 Precisión de ± 2% para fondo de escala. (Fondo de escala es 5 x In de la

Corriente de la Fase R [-] SSW).
0,1A
¡NOTA!
P031 0 a 9999.9 Cuando es usada la conexión dentro del delta del motor (P150 = 1),
Corriente de la Fase S [-] la indicación del valor de corriente está multiplicada por 1,73.
0,1A
P032 0 a 9999.9
Corriente de la Fase T [-]
0,1A
P033 0 a 999 Precisión de ± 2V.

Tensión de Línea R-S [-]
1V ¡NOTA!
Solamente da indicación de la tensión cuando está arriba de 15V.
P034 0 a 999 Abajo de 15V indica 0 (cero).
Tensión de Línea S-T [-]
1V
P035 0 a 999
Tensión de Línea [-]
T-R 1V
P042 LCD: 0 a 6553

Indica el total de horas que la Soft-Starter permaneció energizada.
Contador de Horas LED: 0 a 6553h (x10)
Indica en el display de LED de la HMI el total de horas energizado dividido
Energizado [-]
por 10.
1h
Esto valor es mantenido, mismo cuando la Soft-Starter es desenergizada.
Ejemplo: Indicación de 22 horas energizado
Horas Energizado
P042=22h
76
Rango
[Ajuste fábrica]
P043 0 a 6553 Indica o total de horas que a Soft-Starter permaneceu Habilitada.
Contador de Horas [-] Este valor é mantido, mesmo quando a Soft-Starter é desenergizada.
habilitado 0.1 (<999.9) Indica até 6553 horas, depois retorna para zero.
1 (<6553) Ajustando P204 = 3, o valor do parâmetro P043 vai para zero.
P050 0 a 250 Indicación del estado de la protección térmica del motor en una escala
Estado de las [-] de (0 a 250). Siendo que 250 es el punto de actuación de las protecciones
Protecciones Térmica 1% térmicas del motor, indicando error.
del Motor O valor indicado en esto parámetro dependerá del instante de
funcionamiento del motor, si está arrancando, en régimen pleno, parado
y a cuanto tiempo está en esta condición, como también de la Clase
Térmica seleccionada y de la suya potencia nominal. Puédese solamente
leer un valor aproximado de 160 si el motor estuviere operando en régimen
pleno por más de 2 horas con corriente igual a la nominal más el factor
de servicio (In x F.S. @ 2h).
6.2 PARÁMETROS DE REGULACIÓN - P100 a P199
P101 25 a 90 Ajusta el valor inicial de tensión nominal (%Un) que será aplicado al
Tensión Inicial [ 30 ] motor conforme figura 6.1.
1% Vn Ajustar el valor de la Tensión Inicial P101 para un valor que haga el motor
girar suavemente a partir del instante que es accionado. El motor debe
iniciar el movimiento así que accionado.
¡NOTA!
Cuando seleccionado el Control por Limitación de Corriente, el valor
de la tensión inicial será atenuado en función del limite de corriente.
P102 1 a 999 Define el tiempo de la rampa de incremento de tensión, conforme es

Tiempo de la Rampa [ 20 ] mostrado en la figura 6.1, si la Soft-Starter SSW-06 está programada
de Aceleración 1s con control de Rampa de Tensión o Control de Bombas.
Arranque
Acciona Rampa de Tensión Desacciona
Figura 6.1 - Rampa de aceleración por Rampa de Tensión
¡NOTA!
El tiempo programado en P102 no es el tiempo exacto de aceleración
del motor, e si el tiempo de la rampa de tensión. El tiempo de
aceleración del motor dependerá de las características del conjunto
motor y de la carga.
Cuando la Soft-Starter SSW-06 está programada con control de Limitación
de Corriente, esto tiempo, actúa como tiempo máximo de arranque,
actuando como una protecciones contra rotor trabado.
77
Rango
[Ajuste fábrica]
Arranque
I Limitación
Figura 6.2 - Rampa de aceleración por Limitación de Corriente
P103 99 a 40 Utilizado en aplicaciones con bombas hidráulicas, ajusta el valor de la

Escalón de Tensión [ 100=Inactiva ] tensión nominal (%Un) que será aplicado al motor instantáneamente
en la Deceleración 1%Un cuando la Soft-Starter SSW-06 recibir el comando de deceleración por
rampa. Para más detalles de como programarlo y su utilización, ver
Control de Bombas.
¡NOTA!
Para que esta función actúe debe ser programado un tiempo de ram-
pa de deceleración.
P104 1 a 299 Utilizado en aplicaciones con bombas hidráulicas, ajusta el tiempo de la

Tiempo de la Rampa [0=Inactiva ] rampa de decremento de tensión. Para más detalles de como programarlo
de Deceleración 1s e su utilización, ver Control de Bombas.
También puede ser utilizado con control por Rampa de Tensión y Limite
de Corriente.
¡NOTA!
Esta función es utilizada para prolongar el tiempo de deceleración
normal de una carga y no para forzar un tiempo menor que el impuesto
por la propia carga.
Parada
Rampa de Tensión
Desacciona
Figura 6.3 - Rampa de deceleración por Tensión
78
Rango
[Ajuste fábrica]
P110 150 a 500 Define el valor limite máximo de corriente durante el arranque del motor
Arranque por [ 300% In del motor ] en porcentaje de la corriente nominal del motor ajustado en P401.
Limitación de 1% La limitación de corriente es utilizada para cargas con alto torque
corriente constante de arranque.
Si el limite de corriente es alcanzado durante el arranque, la Soft-Starter
SSW-06 va a mantener la corriente en esto limite hasta el motor alcanzar
el final del arranque. Si el limite de corriente no es alcanzado el motor
arrancará inmediatamente.
Ajustar el Limite de Corriente conforme las condiciones que permiten su
instalación eléctrica y también en valores que suministren torque suficiente
para arrancar el motor. Valores muy bajos de Limite de Corriente no
proporcionan torque suficiente para arrancar el motor. Mantenga siempre
el motor girando a partir del instante que es accionado.
Para seleccionar el Control por Limitación de Corriente y demás detalles,
ver P202.
Arranque
I Limitación
Acciona Limitación de Corriente Desacciona
Figura 6.4 - Rampa de aceleración por Limitación de Corriente
¡NOTAS!
1) Programar P102 con tiempo máximo de arranque. Esto tiempo
actuará como protecciones contra rotor bloqueado.
2) La protección térmica de los tiristores, inclusive durante la limitación
de corriente es hecha a través de sensores térmicos de la propia
Soft-Starter SSW-06.
P130 0 Esto parámetro está reservado para la próxima versión de software. Donde
Control de Bombas [ 0=Bomba ] podrá ser seleccionado el tipo de bomba hidráulica. La versión actual es
- dedicada para bombas hidráulicas centrífugas, que son cargas con torque
cuadractico.
Para seleccionar el Control de Bombas y demás detalles, ver P202.
P140 0o1 0=Inactiva

Contactor de By-pass [ 0=Inactiva ] 1=Activa
Externo - Habilitar esta función cuando hay la necesidad de se colocar un contactor
(1) de By-pass externo en paralelo con a Soft-Starter SSW-06. Como por
ejemplo, si necesitar hacer un arranque directo por emergencia. Los
contactores de By-pass internos no posibilitan arranque directo,
solamente pueden ser accionados después del arranque del motor por
los tiristores.
Si es colocado un By-pass externo, los transformadores de corriente
deben ser colocados en los cables que van al motor.
79
Rango
[Ajuste fábrica]
P150 0o1 P150 Acción
Conexión dentro [ 0=Inactiva ] 0 (Inactiva) Soft-Starter SSW-06 con La conexión padrón del motor
de la conexión delta - 1 (Activa) Soft-Starter SSW-06 dentro da la conexión delta del motor
(1) (2)
La SSW-06 tiene dos modos de operación: La conexión Padrón o La

conexión Dentro de La conexión Delta del Motor.
En la conexión Padrón el motor es instalado en serie con la Soft-Starter
SSW-06 a través de tres cables.
En la conexión Dentro de la conexión Delta del Motor la Soft-Starter
SSW-06 es instalada separadamente con cada bobinado del motor a
través de seis cables. Con esto tipo de la conexión se tiene circulando
a través da Soft-Starter solamente la corriente dentro del delta del mo-
tor, o sea, aproximadamente 58% de la corriente nominal del motor.
Esta característica cambia la relación entre las corrientes nominales de
la Soft-Starter y del motor. Al saber, en esta conexión, se puede usar la
Soft-Starter con su corriente nominal dimensionada de la siguiente forma:
- 1.5 veces la corriente nominal del motor, durante la partida;
- 1.73 veces la corriente nominal del motor, en régimen de tensión plena.
Durante la partida la relación es menor porque debido las característi-
cas comunes a este tipo de conexión (dentro del delta) el Tiristor de la
Soft-Starter necesita conducir la misma corriente en un período de tiempo
menor, elevando con esto las perdidas en el Tiristor durante la partida.
La conexión padrón exige menos cables de salida. La conexión dentro
da la conexión delta del motor exige el doble de cables, pero para cor-
tas distancias siempre será una opción más barata del conjunto Soft-
Starter + motor + cables.
¡NOTAS!
No accione el motor con el contenido de P150 errado. Si esto
parámetro es programado errado, podrá dañar la Soft-Starter
SSW-06.
6.3 PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN - P200 a P399
P200 0o1 P200 Acción

La clave está [1]
0 (Inactiva) Permite la alteración del contenido de los parámetros
(activa/desactiva -
independientemente de P000
clave)
1 (Activa) Solamente permite la alteración del contenido de los
parámetros cuando P000 es igual al valor de la clave
Con los ajustes de fábrica la clave es P000=5.

Para alteración del valor de la clave ver P000.
P201 0a3 0=Português
Selección del Idioma A ser definida 1=English
(2)
pelo usuário 2=Español
- 3=Deutsch
P202 0a2 P202 Tipo de Control
Tipo de Control [ 0=Rampa 0 Rampa de Tensión
(1)
de Tensión ]
1 Limitación de Corriente
-
2 Control de Bombas
Soft-Starter SSW-06 tiene tres tipos de control de arranque para que se

pueda adaptar mejor a las necesidades de su aplicación:
80
Rango
[Ajuste fábrica]
Arranque con Rampa de tensión:
Esto es el método más comúnmente utilizado. La Soft-Starter SSW-06
impone la tensión sobre el motor sin ningún tipo de realimentación de
tensión o corriente aplicada al motor.
Aplicado a cargas con torque inicial más bajo o torque cuadrático.
Esto tipo de control también puede ser utilizado como una prueba inicial
de funcionamiento antes de se programar otros tipos de control de
arranque.
Arranque con limite de corriente:

El máximo nivel de corriente es mantenido durante todo el arranque, siendo
ajustado de acuerdo con las necesidades de la aplicación.
Aplicado a las cargas con torque inicial más alto o torque constante.
Esto tipo de control puede ser utilizado para adecuar el arranque a los
limites de capacidad de la red de alimentación.
Arranque con Control de bombas:

Optimizada para proporcionar el torque necesario para arrancar y parar
suavemente bombas hidráulicas centrífugas. Tiene un algoritmo especial
para aplicaciones con bombas centrífugas (carga con conjugado
cuadrático). Esto algoritmo especial, tiene como objetivo minimizar los
golpes de Ariete, “overshoots” de presión en las tuberías hidráulicas que
pueden provocar rupturas o desgastes excesivos en las mismas.
¡NOTA!
Siempre que alterar el contenido de P202 a Soft-Starter SSW-06
entrará en una rutina de secuencia de ajustes mínimos para cada
tipo de control seleccionado. Débese seguir la rutina y ajustar cuando
necesario, todos los parámetros de esta secuencia, para después
accionar el motor.
Limitación de Control de
Rampa Tensión
Corriente Bombas
P101 P101 P130

P400
P102 P102 P101
P401
P400 P110 P102
P610
P401 P400 P103
P611
P406 P401 P104
P620
P640 P406
P406
P640
P640
Figura 6.5 - Secuencia de parámetros conforme el tipo de control

seleccionado
81
Rango
[Ajuste fábrica]
¡ATENCION!
Notas importantes para cada tipo de control de arranque
Arrancando con Rampa de tensión:

1) Ajustar el valor de la Tensión Inicial P101 para un valor bajo. Cuando es
colocada carga en el motor, ajuste P101 para un valor que haga el
motor girar suavemente a partir del instante que es accionado;
2) Con grandes tiempos de arranque o con el motor sin carga, puede
ocurrir vibraciones durante el arranque del motor. Disminuir el tiempo
de arranque pode ayudar;
3) Caso ocurran errores durante el arranque: revise todas las conexiones
de la Soft-Starter SSW-06 a la red de alimentación, conexiones del
motor, niveles de las tensiones de la red de alimentación, fusibles,
Arrancando con limite de corriente:
1) Para arrancar con limitación de corriente, hacerlo con carga. Pruebas
sin carga pueden ser hechas con rampa de tensión;
2) El valor de P401 debe estar correcto conforme la corriente del motor
utilizado;
motor girar suavemente a partir del instante que es accionado;
4) Ajustar el Limite de Corriente conforme las condiciones que permiten
su instalación eléctrica y también en valores que suministren torque
suficiente para arrancar el motor. Valores muy bajos de Limite de
Corriente no proporcionan torque suficiente para arrancar el motor.
Mantenga siempre el motor girando a partir del instante que es
accionado;
5) Si el limite de corriente no es alcanzado durante el arranque, el motor
arrancará inmediatamente;
Arrancando con Control de bombas:
1) Para arrancar con controle de bombas, hacerlo con carga. Pruebas sin
carga pueden ser hechas con rampa de tensión;
2) El valor de P400 debe estar correcto, conforme la tensión de la red de
alimentación y el motor utilizado;
3) Los ajustes de los parámetros de arranque dependen mucho de las
instalaciones hidráulicas, tipos de instalación, de esta forma siempre
es útil optimizar los valores padrones de fábrica;
4) Verificar el correcto sentido de giro del motor, indicado en la carcasa
de la bomba.
motor girar suavemente a partir del instante que es accionado.
6) Ajustar el valor del tiempo de aceleración suficiente para su aplicación,
o sea, que haga el arranque de la bomba suave, pero que no exceda el
necesario. Tiempos largos programados para el arranque, pueden
ocasionar vibraciones o sobrecalentamiento no necesarios al motor;
7) Utilice siempre un manómetro en la instalación hidráulica para verificar
el perfecto funcionamiento del arranque. El aumento de la presión no
debe presentar oscilaciones bruscas y debe ser el más lineal posible;
8) Programar el escalón de tensión en la deceleración solamente cuando
es observado que en el instante inicial de la deceleración no ocurre la
disminución de la presión. Con el auxilio del escalón de tensión en la
deceleración puédese mejorar la linearidad de la caída de la presión en
la deceleración;
82
Rango
[Ajuste fábrica]
9) Ajustar el valor del tiempo de deceleración suficiente para su aplicación,
o sea, que haga la parada de la bomba suave, pero que no exceda el
necesario. Tiempos largos programados para el arranque, pueden
ocasionar vibraciones o sobrecalentamiento no deseados al motor.
Es común que la corriente en el final de la rampa de deceleración
aumente, en esto instante el motor necesita de más torque para
mantener el flujo de agua, parando suavemente;
10) Si no hay manómetros de observación en las tuberías hidráulicas, los
golpes de Arietes pueden ser observados a través de las válvulas de
alivio de presión;
11) Recordar: caídas bruscas de tensión en la red de alimentación provocan
caídas de torque en el motor, de esta forma, mantenga las
características de su red eléctrica dentro de lo limites permitidos por
el motor;
P204 0 a 11 Los parámetros P295 (Corriente Nominal); P296 (Tensión Nominal) y

Carga / Salva [0] P201 (Selección do Idioma) no son alterados cuando se lo carga los
ParÁmetros - ajustes de fábrica a través de P204 = 5.
(1) Para cargar parámetros del Usuario 1 (P204=7) y/o Usuario 2 (P204=8)
para la área de operación de la Soft-Starter SSW-06, es necesario que la
Memoria Usuario 1 y/o Memoria Usuario 2 tengan sido previamente
salvadas (P204=10 y/o P204=11).
Parámetros Ajuste de
actuales de la Fabrica
Soft-Starter (Padrón WEG)
SSW06
Figura 6.6 - Transferencia de Parámetros
83
Rango
[Ajuste fábrica]
P204 Acción
0, 1, 2, Sin función:
4, 6, 9 Ninguma Acción
3 Reset P043:
Vuelve a cero el contador de horas habilitado
5 Carga WEG:
Carga parámetros actuales de la
Soft-Starter con los ajustes de fábrica
7 Carrga Usuario 1:
Carga parámetros actuales
de la Soft-Starter con el contenido
de la memoria de parámetros 1
8 Carga Usuario 2:
Carga parámetros actuales
de la Soft-Starter con el contenido
de la memoria de parámetros 2
10 Salva Usuario 1:
Transfiere contenido de los parámetros
actuales de la Soft-Starter para la
memoria de parámetros 1
11 Salva Usuario 2:
Transfiere contenido de los parámetros
actuales de la Soft-Starter para la
memoria de parámetros 2
¡NOTA!
La acción de cargar/salvar parámetros solo será efectuada después
de hacer el ajuste del parámetro y presionar la tecla .
P205 0a7 Selecciona cual entre los parámetros de lectura listados abajo será
Selección del [2] mostrado en el display, después de la energización de la Soft-Starter:
Parámetro de Lectura - 0=P001 (Corriente del Motor %In de la Soft-Starter)
indicado 1=P002 (Corriente del Motor %In del Motor)
2=P003 (Corriente del Motor A)
3=P004 (Tensión de la Red de Alimentación)
4=P005 (Frecuencia de la Red de Alimentación)
5=P006 (Estado de la Soft-Starter)
6=P007 (Tensión en la Salida)
7=P008 (Factor de Potencia)
P206 0 a 600 Cuando ocurre un error, excepto E10, E15, E24, E31, E41, E62, E63,
Tiempo de [ 0=Inactiva ] E67, E70, E71, E72, E73, E75 y E77, la Soft-Starter SSW-06 podrá
Auto-Reset 1s provocar un “reset” automáticamente, después de transcurrido el tiempo
dado por P206.
Si P206 ≤ 2 no ocurre “auto-reset”.
Después de ocurrido el “auto-reset”, si el mismo error volver a ocurrir por
tres veces consecutivas, la función de auto-reset será inhibida. Un error
es considerado reincidente, si este mismo error volver a ocurrir hasta 30
segundos después de ser ejecutado el auto-reset.
De esta forma, si un error ocurrir cuatro veces consecutivas, este
permanecerá siendo indicado (y la Soft-Starter deshabilitada)
permanentemente.
84
Rango
[Ajuste fábrica]
P215 0a2 A Función “Copy” é utilizada para transferir o conteúdo dos parâmetros
Función Copy (HMI) [ 0=Inactiva ] de uma Soft-Starter SSW-06 para outra(s). As Soft-Starters devem ser
(1)
- do mesmo modelo (Tensión/corrente) e com a mesma versão de software.
P215 Acción Explicación

0 Inactivo-
1 Copy Transfiere el contenido de los parámetros actuales de la
SSW →HMI Soft-Starter SSW-06 y das memorias del usuario 1/2 para
la memoria no volátil de la HMI (EEPROM). Los parâmetros
actuales de la Soft-Starter SSW-06 permanecen inalterados.
2 Paste Transfiere o contenido de la memoria no volátil de la HMI
HMI→SSW (EEPROM) para los parámetros actuales de la Soft-Starter
SSW-06 y para las memorias del usuario 1/2.
Procedimiento:
1. Conectar la HMI en la Soft-Starter SSW-06 a la cual se quiere copiar
los parámetros (Soft-Starter A);
2. Colocar P215=1 (copy) para transferir los parámetros de la Soft-Starter
A para la HMI. Presionar la tecla . Mientras está siendo realizada
la función copy, el display muestra COPY. P215 vuelve automáticamente
para 0 (Inactiva) cuando la transferencia está concluida.
3. Desligar la HMI de la Soft-Starter SSW-06.
4. Conectar esta misma HMI en la Soft-Starter SSW-06 para la cual se
desea transferir los parámetros (Soft-Starter B).
5. Colocar P215=2 (paste) para transferir el contenido de la memoria no
volátil de la HMI (EEPROM conteniendo los parámetros de la Soft-
Starter A) para la Soft-Starter B. Presionar tecla . Mientras la
HMI está realizando la función paste el display indica COPY. Cuando
P215 volver para 0, la transferencia de los parámetros está concluida.
A partir de esto momento las Soft-Starters A y B estarán con el mismo
contenido de los parámetros.
Aún conviene recordar:

Si las Soft-Starters A y B accionaren motores diferentes, verificar los
Parámetros del Motor de la Soft-Starter B.
Para copiar el contenido de los parámetros de la Soft-Starter A para otras
Soft-Starters, repetir los mismos procedimientos 4 a 5 arriba.
Figura 6.7 - Copia de los Parámetros de la “Soft-Starter A” para la “Soft-Starter B”
85
Rango
[Ajuste fábrica]
Mientras la HMI está realizando el procedimiento de lectura o escrita, no
es posible operarla.
¡NOTAS!
1) Caso la HMI tenga sido previamente cargada, con los parámetros
de una “versión diferente” que el de la Soft-Starter SSW-06 para
la cual ella está intentando copiar los parámetros, la operación
no será efectuada y la Soft-Starter SSW-06 va a indicar E10
(Error: Función Copy no permitida). Entendiese por “versión dife-
rente” aquellas que son diferentes en “x” o “y”, suponiéndose
que la numeración de las versión de software sea descripta como
Vx.yz.
2) Esta función altera todos los parámetros de la SSW-06 para los
nuevos valores.
P218 0 a 150 Permite el ajuste del contraste del display LCD en función del ángulo de
Ajuste del Contraste [ 127 ] visualización del mismo. Incrementar/decrementar el valor del parámetro
del display LCD - hasta obtener el mejor contraste.
P220 0a4 Define la fuente de origen del comando que va a seleccionar entre la
Selección Fuente [2] situación LOCAL e la situación REMOTO
LOCAL/REMOTO -
(1)
P220 Selección Local/Remoto Situación Default
0 Siempre Situación Local -
1 Siempre Situación Remoto -
2 Tecla de la HMI Local
3 Tecla de la HMI Remoto
4 Entradas digitales DI4 ... DI6 (P266 a P268)
Situación Default = Cuando la Soft-Starter SSW-06 es energizada

(inicialización)
En el ajuste padrón de fábrica la tecla a seleccionar Local o
Remoto. En la inicialización la Soft-Starter SSW-06 iniciará en Local
(Default LOCAL).
P229 0o1 Definen la origen de los comandos de acciona y desacciona Soft-Starters

Selección de Comandos [ 0=HMI ] SSW-06.
-Situación Local -
(1) P229/P230 Origen de los comandos
0 Teclas da HMI
P230 0o1 1 Entradas Digitales DIx
Selección de Comandos [ 0=Bornes ]
-Situación Remoto -
(1)
P251 0a7 Verificar opciones posibles en la Tabla 6.1.

Función Salida AO1 [ 0=Sin Función ] Para valores en el padrón de fábrica (P251=2 y P252=1.000) AO1=10V
(0-10V) -
86
Rango
[Ajuste fábrica]
P252 0.000 a 9.999 Ajusta el gaño de la salida analógica AO1. Para P252=1.000 el valor de
Gaño Salida AO1 [ 1.000 ] salida de AO1 es ajustado de acuerdo con la descripción después de la
0.001 figura 6.8.

Función Salida AO2 [ 0=Sin Función ] Para valores en el padrón de fábrica (P253=2 y P254=1.000) AO2=20mA
(0 a 20)mA o -
(4 a 20)mA
P254 0.000 a 9.999 Ajusta el gaño de la salida analógica AO2. Para P254=1.000 el valor de
Gaño Salida AO2 [ 1.000 ] salida de AO2 es ajustado de acuerdo con la descripción después de la
0.001 figura 6.8.
P255 0o1 Selecciona el tipo de señal para la salida analógica en corriente AO2.
Tipo da Salida AO2 [ (0 a 20)mA ]
(0 a 20)mA o - P255 Tipo de Salida
(4 a 20)mA
0 (0 a 20)mA
1 (4 a 20)mA
Para transformar la salida analógica de corriente AO2 para una salida en

tensión de 0-10V, basta colocar en paralelo con el señal de salida un
resistor de 500Ω ±1% 0,5W.
Recuérdese que cuando seleccionar el tipo de salida para (4-20) mA,
este será el rango total del señal de salida, o sea, 0% del señal = 4mA y
100% del señal = 20mA.
P251/P253 Función de la Salida Analógica Fundo de escala cuando

1 Corriente % In Soft-starter 5 x P295
2 Tensión de Entrada % Un Soft-starter 1,5 x P296
3 Tensión do Motor % Un Soft-starter 1,5 x P296
4 Factor de Potencia P008 = 1.00
5 Protección Térmica P050 = 250%
6 Potencia W 1,5 x √3 x P295 x P296
7 Potencia VA 1,5 x √3 x P295 x P296
Tabla 6.1 - Funciones de las Salidas Analógicas
P251
P253
Corriente (%In) SoftStarter

Tensión de Entrada (V)
Tensión de Salida (V)
Ganancia AO1
Factor de Potencia
AO2
Protección Térmica
P252, P254
Potencia (W)
Potencia (VA)
Figura 6.8 - Descripción de las Salidas Analógicas
87
Rango
[Ajuste fábrica]
Escala de las indicaciones en las Salidas Analógicas:
- Fundo de escala =10V: para la salida AO1.
- Fundo de escala =20mA para la salida AO2.

Función Entrada DI2 [ 2=Reset de Errores ] Los estados de las entradas digitales pueden ser verificados en el
(1)
- parámetro P012.
P265 0a2 ¡NOTAS!

Función Entrada DI3 [ 0=Sin función ] “Acciona/Desacciona” = Abierta/Cerrada la entrada DI1 respectivamen-
(1)
- te. No necesita programar un parámetro específico para esta función,
basta programar los comando de Acciona/Desacciona por entrada digi-
P266 0a6 tal.
Función Entrada DI4 [ 0=Sin función ] “Start/Stop” = Cuando programar P264=1 (Start/Stop con Tres Cables)
(1)
- las entradas DI1 y DI2 cambian automáticamente: DI1=Start y DI2=Stop.
Utilizar botones sin retención.
P267 0a6 “Local/Remoto” = Abierta/Cerrada la entrada digital respectivamente.
Función Entrada DI5 [ 0=Sin función ] No programar más de una entrada digital para esta función.
(1)
- “Reset de Errores” = Resetea los errores cuando la entrada digital está
cerrada. Utilizar botones sin retención.
P268 0a7 “Sin Error Externo” = Sin Error Externo con la entrada digital cerrada.
Función Entrada DI6 [ 0=Sin función ] “Habilita General/Deshabilita General” = Cerrada/Abierta la entrada
(1)
- digital respectivamente. Esta función permite accionar el motor cuando
está con Habilita General y desaccionar el motor sin hacer la rampa de
deceleración cuando es dado el comando de Deshabilita General. Está
con Habilita General si todas las entradas digitales que estan programadas
para Habilita General estuvieren cerradas. Si no está programada esta
función en ninguna entrada digital, está con Habilita General por entradas
digitales.
“Termistor del Motor” = La entrada digital DI6 está asociada a la entrada
para termistor del motor (PTC). Caso se desee utilizar DI6 como una
entrada digital normal, débese programar el parámetro P268 con la función
deseada y conectar un resistor entre 270Ω y 1600Ω en serie con la
entrada, como indicado a seguir:
CONTACTO
Figura 6.9 – Esquema de conexión del PTC en la entrada digital
88
Rango
[Ajuste fábrica]
DIx Parámetro P264 P265 P266 P267 P268
Función DI1
(DI2) (DI3) (DI4) (DI5) (DI6)
0, 1, 0, 1, 0, 1,
Sem Función - 0 0
4, 5 4, 5 4, 5
Acciona/Desacciona
el Start
√ - - - - -
Stop (Três Cables) - 1 - - - -
Habilita General - - 1 - - -
Local/Remoto - - - 2 2 2
Sin Error Externo - - - 3 3 3
Reset de Errores - 2 2 6 6 6
Termistor del Motor - - - - - 7
Tabla 6.2 - Funciones de las Entradas Digitales

Función Relé RL1 [ 1=En El estado de las salidas digitales puede ser verificada en el parámetro P013.
(1)
Funcionamiento ] Cuando lo definido en el nombre de la función es verdadero, la Salida
- digital estará activada, o sea, RLx = relé con bobina energizada.
P278 0a8 ¡NOTAS!

Función Relé RL2 [ 2=En Tensión “Sin función” = las salidas digitales quedarán siempre en el estado de
(1)
Plena ] reposo, RLx= relé con bobina no energizada.
- “En funcionamiento” = la salida es accionada instantáneamente con
el comando de Acciona de la Soft-Starter SSW-06, solo desaccionando
P279 0a8 cuando la Soft-Starter SSW-06 recibe un comando de Desacciona, o en
Función Relé RL3 [ 6=Sin error ] el final de la rampa de deceleración si ésta está programada.
(1)
- “En tensión plena” = la salida es accionada cuando la Soft-Starter
SSW-06 alcanzar 100% Un y desaccionando cuando la Soft-Starter SSW-
06 recibe un comando de Desacciona.
“By-pass externo” = tiene el funcionamiento parecido con “En tensión
plena” pero solo debe ser utilizado cuando hay necesidad de utilizarse
un contactor de By-pass externo.
“Sin error” = la Soft-Starter SSW-06 no está deshabilitada por cualquier
tipo de error.
“Con error” = la Soft-Starter SSW-06 está deshabilitada por algún tipo
de error.
DIx Parámetro P277

P278 P279
Función (RL1) (RL2) (RL3)
Sin Función 0 0 0
En Funcionamento 1 1 1
En Tensión Plena 2 2 2
By-pass Externo 3 3 3
Sin Función 4 4 4
Sin Función 5 5 5
Sin Erro 6 6 6
Con Erro 7 7 7
Sin Función 8 8 8
Tabla 6.3 - Funciones de las salidas a relés
89
Rango
[Ajuste fábrica]
P295 0 a 20 0=10A 4=45A 8=170A 12=365A 16=670A 20=1411A
Corriente Nominal [ De acuerdo con 1=16A 5=60A 9=205A 13=412A 17=820A
(1) (2)
la corriente nominal 2=23A 6=85A 10=255A 14=480A 18=954A
de la Soft-Starter 3=30A 7=130A 11=312A 15=604A 19=1100A
SSW-06 ]
- ¡NOTA!
Nunca programe este parámetro con un valor de corriente que no
sea el exacto del modelo de su Soft-Starter SSW-06. Si este
parámetro es programado errado podrá damnificar la Soft-Starter
SSW-06.
P296 0o1 0=220/575V

Tensión Nominal [ De acuerdo con 1=575/690V
(1) (2)
la corriente nominal
de la Soft-Starter ¡NOTA!
SSW-06 ] Nunca programe este parámetro con un valor de tensión que no
- sea el exacto del modelo de su Soft-Starter SSW-06.
6.4 PARÁMETROS DEL MOTOR - P400 a P499
P400 0 a 999 Ajustar de acuerdo con los datos de placa del motor y conforme el tipo
Tensión del Motor [ 380 ] de conexión.
(1)
1V Las protecciones de tensión están basadas en el contenido de esto
parámetro.
P401 0.0 a 1500 Ajustar de acuerdo con los dados de placa del motor.
Corriente Motor [ 20.0 ] Las protecciones de corriente y la limitación de corriente están basadas
(1)
0.1A en el contenido de esto parámetro.
¡NOTAS!
1) Para que las protecciones basadas en la lectura y indicación de
corriente funcionen correctamente, la corriente nominal del mo-
tor no deberá ser inferior a 30% de la nominal de la Soft-Starter
SSW-06.
2) No recomendamos la utilización de motores que funcionen en
régimen con carga inferior a 50% de la nominal.
P406 0 a 1.50 Ajustar de acuerdo con los dados de placa del motor.
Factor de Servicio [ 1.00 ] Las protecciones de corriente están basadas en el contenido de esto
(1)
0.01 parámetro.
6.5 PARÁMETROS DE LAS FUNCIONES ESPECIALES - P500 a P599
P520 0o1 La Soft-Starter SSW-06 posibilita la utilización de un pulso de torque en

Pulso de Torque [ 0=Inactiva ] la partida para cargas que presentan una gran resistencia inicial al
en el Arranque - movimiento.
(1) Habilitado a través de P521=1 y con el tiempo de duración ajustable en
P521.
P521 0.1 a 2 Este pulso será aplicado conforme el tipo de controle seleccionado en
Tiempo del Pulso [ 0.1 ] P202:
en el Arranque 0.1s - Rampa de Tensión: con el nivel de tensión ajustable en P522.
(1) - Limite de Corriente: con el nivel de corriente ajustable en P523.
90
Rango
[Ajuste fábrica]
P522 70 a 90 ¡NOTA!
Nivel del Pulso de [ 70 ] Utilizar esta función apenas para aplicaciones específicas donde haya
Tensión en el Arranque 1 %Un del motor necesidad.
(1)
P526 300 a 700 Arranque

Nivel del Pulso de [ 500 ]
Corriente en el 1 %In del motor
Arranque
(1)
Arranque
I Limitación
Figura 6.10 – Niveles de actuación del pulso de torque en la partida
6.6 PARÁMETROS DE PROTECCIONES - P600 a P699
P600 0 a 30 Los valores de sobre y subtensión son ajustados en porcentaje de la

Subtensión [ 20 ] tensión nominal del motor (P400).
(1)
1 %Un del Motor P600 ajusta el nivel mínimo de tensión que el motor pode operar sin
problemas. Esta protección actúa cuando la tensión da red de
P601 1 a 99 alimentación baja a un valor inferior al ajustado y por un tiempo igual o
Tiempo de Subtensión [1] superior al ajustado en P601. Después del cual el arrancador desliga,
Inmediata 1s indicando error de subtensión.
(1) P602 ajusta el nivel de sobretensión instantánea que el motor permite,
durante el tiempo ajustado en P603, después del cual el arrancador
P602 0 a 20 desliga, indicando error de sobretensión.
Sobretensión [ 15 ]
(1)
1 %Un del Motor ¡NOTA!
Estas funciones tienen actuación durante el estado de operación.
P603 1 a 99
Tiempo de Sobretensión [1]
Inmediata 1s
(1)
91
Rango
[Ajuste fábrica]
Zona de Actuación Con rampa de

deceleración
Acciona Desacciona
Actuación
de Error
Actuación
de Error Sobretensión
Subtensión
Figura 6.11 – Niveles de actuación para sobre y subtensión
P604 0 a 30 Los valores de desbalanceo de tensión son ajustados en porcentaje de

Desbalanceo de [ 15 ] la tensión nominal del motor (P400).
Tensión entre Fases 1 %Un do Motor P604 ajusta el valor máximo de diferencia de tensión entre las tres fases
(1) de la red de alimentación en que el motor puede operar sin problemas
durante el tiempo ajustado en P605, después del cual el arrancador
P605 1 a 99 desliga, indicando error de desbalanceo de tensión.
Tiempo de [1] La protección de falta de fase, durante el arranque y en régimen pleno,
Desbalanceo de 1s es detectada a través de estos ajustes.
Tensión entre Fases
(1) ¡NOTA!
Esta función tiene actuación durante el estado de operación.
P610 0 a 99 Los valores de sobre y subcorriente son ajustados en porcentaje de la

Subcorriente Inmediata [ 20 ] corriente nominal del motor (P401).
(1)
1 %In del motor P610 ajusta el nivel mínimo de corriente que el conjunto motor + carga
puede operar sin problemas. Esta protección actúa cuando a corriente
P611 1 a 99 del motor baja a un valor inferior al ajustado y por un tiempo igual o
Tiempo de [ 0=Inactiva ] superior al ajustado en P611. Después de lo cual, el arrancador desliga,
Subcorriente Inmediata 1s indicando error de subcorriente. Muy utilizado en aplicaciones con bombas
(1) hidráulicas que no pueden operar sin carga.
P612 ajusta el nivel de sobrecorriente instantánea que el motor o Soft-
P612 0 a 99 Starter permite, durante el tiempo ajustado en P613, después de lo cual
Sobrecorriente [ 20 ] el arrancador desliga, indicando error de sobrecorriente.
Inmediata 1 %In del motor
(1) ¡NOTA!
Estas funciones tienen actuación apenas en tensión plena, después
del arranque del motor.
92
Rango
[Ajuste fábrica]
P613 1 a 99
Tiempo de [ 0=Inactiva ]
Sobrecorriente 1s
Zona de Actuación
Inmediata
(1)
Arranque
Acciona Desacciona
Actuación
de Error
Actuación
de Error Sobrecorriente
Subcorriente
Figura 6.12 – Niveles de actuación para sobre y subcorriente
P614 0 a 30 Los valores de desbalanceo de corriente son ajustados en porcentaje de

Desbalanceo de [ 15 ] la corriente nominal del motor (P401).
Corriente entre Fases 1 %In del motor P614 ajusta el valor máximo de diferencia de corriente entre las tres
(1)
fases del motor en lo cual puede operar sin problemas durante el tiempo
ajustado en P615, después de lo cual el arrancador desliga, indicando
P615 1 a 99 error de desbalanceo de tensión.
Tiempo de [ 1] La protección de falta de fase, en régimen pleno, es detectada a través
Desbalanceo de 1s de estos ajustes.
Corriente entre Fases
(1)
¡NOTA!
Estas funciones tienen actuación solamente en tensión plena,
después del arranque del motor.
P616 0o1 Cuando habilitada esta función permite la protección de subcorriente

Subcorriente antes [ 1=Activa ] antes del cierre del By-pass, o sea, evita que el By-pass cierre durante
del cierre del - una falla en la red de alimentación o en algún tiristor.
By-pass Cuando deshabilitada permite el arranque de motores con corriente nominal
(1) inferior a 10% de la corriente nominal de la Soft-Starter.
¡NOTA!
Deshabilitar esta función solamente en casos de pruebas con moto-
res de baja corriente.
93
Rango
[Ajuste fábrica]
P620 0o1 Su función es proteger cargas que solo pueden girar en un único sentido.
Secuencia de [ 0=Inactiva ] Cuando habilitada solo permite la secuencia de fase R/1L1, S/3L2, T/5L3.
Fase RST - Si habilitada la secuencia de fase es detectada toda la vez que el motor
(1)
es accionado.
Muy utilizada en aplicaciones con bombas hidráulicas que no pueden
girar en el sentido contrario.
P630 2 a 999 Esta protección actúa limitando el intervalo mínimo de tiempo entre
Intervalo de Tiempo [ 0=Inactiva ] arranques después de lo comando de desaccionar.
después de la Parada 2s
Figura 6.13 - Accionamiento vía HMI y .
Figura 6.14 – Accionamiento vía entradas digitales a tres cables

(DI1 y DI2)
94
Rango
[Ajuste fábrica]
OBSERVACION
Comandos enviados durante el intervalo de tiempo programado en P630
no serán tratados.
Figura 6.15 – Accionamiento vía entrada digital (DI1)
OBSERVACION
El comando de acciona solo será tratado después de transcurrido el
intervalo de tiempo programado en P630.
¡NOTAS!
1) El intervalo de tiempo empieza a ser contado a partir del instan-
te que es dado el comando para desaccionar el motor, con o sin
rampa de deceleración.
2) Para que esta función tenga efecto, el intervalo de tiempo pro-
gramado en P630 debe ser mayor que el tiempo programado para
tiempo de deceleración en P104, si así está programado.
3) Si la alimentación de la tarjeta de control es retirada o el
microcontrolador es reseteado no habrá contado de tiempo.
P640 0a9 0=Inactiva

Clase Térmica de [ 6=30 ] 1=Clase 5
Protección del Motor 1 2=Clase 10
(1)
3=Clase 15
4=Clase 20
5=Clase 25
6=Clase 30
7=Clase 35
8=Clase 40
9=Clase 45
La Soft-Starter SSW-06 tiene una Protección Térmica: rígida, eficaz y

totalmente programable para proteger el motor. Todos los modelos de la
Soft-Starter SSW-06 tienen esta protección que actúa indicando un error
y desligando el motor.
95
Rango
[Ajuste fábrica]
Esta Protección Térmica tiene curvas que simulan el calentamiento y
enfriamiento del motor. Todo el cálculo es realizado a través de un
complejo software que estima la temperatura del motor a través de la
corriente True RMS suministrada a él.
Las curvas de actuación de la Protección Térmica del motor están basadas
en la norma IEC 60947-4-2.
Las curvas de calentamiento y enfriamiento del motor son basadas en
muchos años de desarrollo de los motores WEG. Utilizan como padrón
el Motor Trifasico IP55 Standard y también llevan en cuenta si el motor
está resfriando accionado o no.
El tiempo de enfriamiento del imagen térmica depende de la potencia del
motor, o sea, para cada potencia ha un tiempo de enfriamiento diferente.
Donde hay necesidad de se disminuir esto tiempo puédese utilizar el
P641.
El valor estimado de la temperatura del motor es salvo en memoria no
volátil toda a vez que la alimentación de la tarjeta de control es retirada.
De esta forma al alimentar la tarjeta de control el último valor salvo es
retornado.
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Figura 6.16 – Clases Térmicas de protección del motor a frío
96
Rango
[Ajuste fábrica]
Clases 45 40 35 30 25
2xIn 360s 320s 280s 240s 200s
3xIn 151,8s 135s 118.1s 101,2s 84,3s
4xIn 84,7s 75,3s 65,8s 56,4s 47,1s
5xIn 54,1s 48,1s 42,1s 36,1s 30,1s
6xIn 37,5s 33,3s 29,2s 25s 20,1s
7xIn 27,5s 24.5s 21,4s 18,3s 15,3s
8xIn 21,1s 18.7s 16,4s 14,1s 11,7s
Clases 20 15 10 5
2xIn 160s 120s 80s 40s
3xIn 67,5s 50,6s 33,7s 16,8s
4xIn 37,6s 28,2s 18,8s 9,4s
5xIn 24s 18,1s 12s 6s
6xIn 16,6s 12,5s 8,3s 4,1s
7xIn 12,2s 9,2s 6,1s 3s
8xIn 9,3s 7s 4,7s 2,3s
Tabla 6.4 – Tiempo de las Clases térmicas de protección del motor a frío
con F.S.=1
La corriente de 1 x In en la figura arriba, que será utilizada, debe ser para

la Corriente Nominal del Motor multiplicada por el Factor de Servicio del
mismo. Por ejemplo: un motor de In=100A y F.S.=1,15 tiene 1 x In =
115A en el gráfico.
Clases 45 40 35 30 25
2xIn 501,1s 445,4s 389,7s 334,1s 278,4s
3xIn 202,7s 180,2s 157,7s 135,1s 112,6s
4xIn 112,3s 99,8s 87,3s 74,9s 62,4s
5xIn 71,6s 63,6s 55,7s 47,7s 39,7s
6xIn 49,6s 44,1s 38,6s 33,1s 27,5s
7xIn 36,4s 32,4s 28,3s 24,3s 20,2s
8xIn 27,9s 24,8s 21,7s 18,6s 15,5s
Clases 20 15 10 5
2xIn 222,7s 167,1s 111,3s 55,6s
3xIn 90,1s 67,5s 45,1s 22,5s
4xIn 49,9s 37,4s 24,9s 12,4s
5xIn 31,8s 23,8s 15,9s 7,9s
6xIn 22,1s 16,5s 11,1s 5,5s
7xIn 16,2s 12,1s 8,1s 4,1s
8xIn 12,4s 9,3s 6,2s 3,1s
Tabla 6.5 – Tiempo de las Clases térmicas de protección del motor frío con
F.S.=1,15
97
Rango
[Ajuste fábrica]
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Clase
Figura 6.17 – Clases térmicas de protección del motor caliente con 100% In
Clases 45 40 35 30 25
2xIn 126s 112s 98s 84s 70s
3xIn 53,1s 47,2 41,3s 35,4s 29,5s
4xIn 29,6s 26,3s 23,1s 19,7s 16,4s
5xIn 18,9s 16,8s 14,7 12,6s 10,5s
6xIn 13,1s 11,6s 10,2s 8,7s 7,2s
7xIn 9,6s 8,5s 7,5s 6,4s 5,3s
8xIn 7,3s 6,5s 5,7s 4,9s 4,1s
Clases 20 15 10 5
2xIn 56s 42s 28s 14s
3xIn 23,6s 17,7s 11,8s 5,9s
4xIn 13,1s 9,8s 6,5s 3,2s
5xIn 8,4s 6,3s 4,2s 2,1s
6xIn 5,8s 4,3s 2,9s 1,4s
7xIn 4,2s 3,2s 2,1s 1,1s
8xIn 3,2s 2,4s 1,6s 0,8s
Tabla 6.6 – Tiempo de las Clases térmicas de protección del motor
Para determinar los tiempos de actuación de las clases térmicas a

caliente, cuando el motor está trabajando en régimen pleno con corriente
inferior a 100% de la In, utilice el factor multiplicador de la tabla abajo
conforme a porcentaje de corriente que el motor está operando
continuamente.
98
Rango
[Ajuste fábrica]
Corriente
Factor
%In
0% 1
20% 0,87
40% 0,74
60% 0,61
80% 0,48
100% 0,35
Tabla 6.7 – Factor de multiplicación para tiempos de las Clases térmicas a caliente
EJEMPLO:
Reducción del tiempo de arranque a frío para caliente:
Un motor está siendo operado con 80% In y es desligado. Inmediatamente

vuelve a ligarlo.
El régimen de arranque es 3xIn @ 25s. La Clase térmica seleccionada
es la Clase 10 con 33,7s @ 3xIn.
El factor de ajuste en la tabla para 80% In es de 0,48.
El tiempo final de actuación será: 0,48 x 33,7s = 16,2s, o sea, el tiempo
está reducido de 33,7s en un arranque a frío para 16,2s con arranque a
caliente, de esta forma no posibilitará un arranque a caliente antes de la
imagen térmica del motor enfriar.
¡NOTA!
Para programar correctamente la Clase Térmica que va a proteger el
motor es esencial tener en manos el tiempo de rotor trabado que el
motor permite. Este dato está disponible en el catalogo del fabrican-
te del motor.
EJEMPLO:
Sugerencia de como programar la Clase Térmica correctamente:
Datos del motor:

Potencia: 50cv
Tensión: 380V
Corriente nominal (In): 213A
Factor de Servicio (F.S.): 1,15
Ip/In : 6,6
Tiempo de rotor trabado:12s a caliente
RPM: 1770
Datos de arranque del motor+carga:
3 x corriente nominal del motor durante 25s.
1) En el gráfico, a frío, verificamos la mínima Clase Térmica que va a

posibilitar el arranque con tensión reducida, Soft-Starter SSW-06:
Para 3xIn @ 25s, con F.S.=1,0, utilizamos la más próxima arriba, Clase
10 con 3xIn @ 33,7s.
Recuérdese de cuando hay F.S. diferente de 1.00, utilice (xIn/F.S.):
xIn = Ip/In = 3 y F.S. = 1,15 entonces 3/1,15 = 2,6xIn, o sea, 2,6xIn
@25s, utilizamos la más próxima arriba, Clase 10 con 2,6xIn @ 45,1s.
También es posible verificar este tiempo directamente en la escala para
F.S.=1,15 con 3xIn.
2) En el gráfico, a caliente, verificamos la máxima clase térmica que

soporta el motor debido al tiempo de rotor trabado a caliente:
Para 6,6xIn @ 12s, adoptamos la más próxima, Clase 45.
99
Rango
[Ajuste fábrica]
Sabemos entonces que la Clase Térmica 10 posibilita un arranque y la
Clase Térmica 40 es el limite máximo. Por lo tanto, debemos utilizar una
Clase Térmica entre estas dos, conforme la cantidad de arranques por
hora y intervalo de tiempo entre desligar y volver a ligar el motor.
Cuanto más próxima de la Clase 10, más protegido va a estar el motor,

menos arranques por hora, mayor debe ser el intervalo de tiempo entre
desligar y volver a ligar el motor.
Cuanto más próxima de la Clase 40, más próximo se está del limite
máximo del motor, de esta forma puédese tener más arranques por hora
y menor intervalo de tiempo entre desligar y volver a ligar el motor.
Si todavía existan dudas sobre exactamente cual Clase Térmica utilizar

entre estos dos limites, utilice inicialmente la menor y en pruebas prácticas
durante el funcionamiento pleno seleccione una que se adapte mejor a
su aplicación sin pasar del limite máximo.
¡NOTA!
Si existen varias Clases Térmicas es porque hay necesidad de
programarse exactamente una que se adapte mejor a su aplicación y
proteja el motor dentro del régimen de trabajo permitido.
¡NOTA!
Los tiempos de las Clases Térmicas de la Soft-Starter SSW-06 son
una evolución de las Soft-Starters WEG anteriores, de esta forma,
los tiempos son diferentes de la SSW-03 y 04. La Clase a ser utiliza-
da debe estar de acuerdo con los gráficos de la SSW-06.
¡NOTA!
Al se utilizar un motor con sensor térmico PTC o termostato interna-
mente conectado a la Soft-Starter SSW-06, no hay necesidad de
habilitarse las Clases Térmicas, de esta forma coloque P640=0.
P641 1 o 600 Ajusta el tiempo para auto-reset de la imagen térmica del motor.
Auto Reset de la [ 0=Inactiva ] Esta función puede ser utilizada para aplicaciones que necesiten de
Memoria Térmica 1s varios arranques por hora o con cortos intervalos de tiempo entre desligar
(1)
y volver a ligar el motor.
Las curvas de enfriamiento del motor son basadas en muchos anos de
desarrollo de los motores WEG. Utilizan como padrón el Motor Trifasico
IP55 Standard con elevación de temperatura de 60K , también llevan en
cuenta si el motor está resfriando mientras esté accionado o no.
El tiempo de enfriamiento de la imagen térmica depende de la potencia
del motor, o sea, para cada potencia hay un tiempo de enfriamiento
diferente.
La imagen térmica también puede ser reseteada si programar el parámetro
P640=0 y después retornar a la Clase Térmica deseada.
100
Rango
[Ajuste fábrica]
Nivel de
Actuación
sin
Nivel de
Actuación
Tiempo del
Auto Reset
Figura 6.18 – Auto-reset de la memoria térmica
¡NOTA!
Recuérdese que al utilizar esta función puédese disminuir la vida útil
del bobinado del motor.
101
CAPITULO 7
SOLUCIONES Y PREVENCION DE FALLAS
Esto capitulo auxilia el usuario a identificar y solucionar posibles fallas
que puedan ocurrir. También son presentadas instrucciones sobre las
inspecciones y limpieza periódicas que se debe hacer en la Soft-Starter
SSW-06.
7.1 ERRORES Y POSSÍBLES Cuando ocurrir un error en la Soft-Starter SSW06, el motor es desaccionado
y el error es mostrado en el display como EXY , siendo XY el código del
CAUSAS
error. Para volver a trabajar normalmente después de ocurrir un error, la
Soft-Starter SSW-06 necesita ser reseteada. A seguir son presentadas la
posibles formas de resetear la Soft-Starter SSW06:
Apagar la alimentación de energía y encenderla nuevamente (power-
on reset);
Presionar la tecla de la HMI (manual reset);
Automáticamente a través del ajuste de P206 (autoreset);
Vía entrada digital: DI2 (P264 = 2) o DI3 (P265 = 2) o DI4 (P266 = 6) o
DI5 (P267 = 6) o DI6 (P268 = 6).
Ver en la tabla abajo los detalles del reset para cada error y probables causas.
ERROR DESCRIPCIÓN DE LA ACTUACIÓN CAUSAS MAS PROBABLES RESET

E03 Cuando el valor de tensión entre fases Alimentación abajo del valor programado en P400 y Power-on
Subtensión en la estuviera abajo del valor programado duran- P600. Manual Reset
potencia en el te el tiempo programado. Referenciado a la Valor programado en P604 y P605 arriba de los límites Auto-reset
funcionamiento tensión de línea nominal del motor. soportados por su aplicación. Dix
Caída de tensión durante el arranque.
Falta de fase o Cuando el valor de tensión entre fases Falta de fase en la red de alimentación.
desbalanceo de tensión estuviera arriba o abajo durante el tiempo Transformadores de entrada subdimensionados.
en la potencia en programado o falta de fase. Referenciado a Problemas con el accionamiento del contactor de
funcionamiento las otras fases del motor. entrada.
Fusibles de entrada abiertos.
Falta de Fase en la Cuando no hay pulsos de sincronismo de Problemas de malo contacto en las conexiones con
potencia cuando del tensión en el momento inicial del arranque. la red de alimentación.
inicio del arranque Error en las conexiones del motor.
E04 Cuando el termostato de los disipadores de Panel sin ventilación adecuada. Power-on
Sobretemperatura en la la potencia actuaren. Regímenes de arranque arriba del permitido. Manual Reset
potencia Auto-reset
Dix
E05 Cuando exceder los tiempos de las curvas Regímenes de arranque arriba del permitido. Power-on
Sobrecarga en el motor de las clases térmicas programadas. Clases térmicas programadas abajo del régimen Manual Reset
permitido por el motor. Auto-reset
Tiempo entre arranques y desconexión abajo de los Dix
tiempos de enfriamiento en función de la potencia
del motor.
El valor de la protección térmica es salvado al
desernegizar el control y retornada al energizálo.
E06 Cuando hay la apertura de la entrada digital Entradas DI3...DI6 no conectadas a +24VConector Power-on
Error externo programada para sin error externo X1 en la tarjeta de control CCS6 desconectado. Manual Reset
Auto-reset
Dix
E10 Cuando la IHM es cargada con los Tentativa de copiar los parámetros de la HMI para Power-on
Error en la función copy parámetros de una versión diferente de la Soft-Starters con versión de software diferentes. Manual Reset
versión de la SSW-06. Auto-reset
Dix
E15 Cuando no hay alguno de los pulsos de Problemas de malo contacto en las conexiones con Power-on
Motor no conectado sincronismo de corriente en el momento ini- el motor. Problemas de corto circuito en los tiristores Manual Reset
cial del arranque. o en los relés de By-pass interno. Dix
E16 Cuando el valor de la tensión entre fases Alimentación arriba del valor programado en P400, P603 Power-on
Sobretensión estuviera arriba del valor programado du- y P604. Manual Reset
rante el tiempo programado. Referenciado a Tap del transformador seleccionado con tensión muy Auto-reset
la tensión de línea nominal del motor. alta. Red capacitiva con poca carga inductiva. Dix
E24 Cuando hay tentativa de ajuste de un Tentativa de ajuste de un parámetro incompatible Reset
Error de programación parámetro incompatible con los demás. con los demás. Ver tabla 5.1 automático
após a
correção do
erro
E31 Cuando la conexión física entre la IHM y la Malo contacto en el cable de la HMI. Reset
Falla en la conexión de SSW-06 es interrumpida. Ruido eléctrico en la instalación (interferencia automático
la IHM electromagnética). após a
correção do
erro
102
CAPÍTULO 7 - SOLUCIONES Y PREVENCION DE FALLAS
ERROR DESCRIPCIÓN DE LA ACTUACIÓN CAUSAS MAS PROBABLES RESET

E32 Cuando la entrada digital DI6 estuviera pro- Carga en el eje del motor muy alta. Power-on
Sobretemperatura en el gramada para entrada PTC del motor y el Ciclo de carga muy elevado (gran numero de arran- Manual Reset
motor (DI6 = PTC) sensor actuar ques y paradas por minuto) Auto-reset
Temperatura ambiente alta. Dix
Malo contacto o corto circuito (resistencia < 100 ) en
el cableado que conecta el termistor del motor a la
bornera X1 de la tarjeta CCS6.
P268 programado en 7, sin estar el termistor instala-
do en el motor;
Motor con el rotor trabado.
E41 Cuando la conversión de las entradas de Malo contacto en los cables de los transformadores Power-on
Error de autodiagnose corriente está fuera del valor aceptable de de corriente.O alguno tiristor o contactor de By-pass Manual Reset
durante el power-on 2,5V ±3%. en corto. Dix
E62 Tiempo programado en P102 inferior al necesario Power-on
Tiempo de limitación de Cuando el tiempo de arranque por limitación para arrancar con el valor de limitación de corriente Manual Reset
corriente durante el de corriente es superior al tiempo ajustado programado en P110.Valor de la limitación de corriente Dix
arranque en P102. programado en P110 muy bajo.Motor con rotor
trabado.
E63 Cuando la corriente no es inferior a 2x la Valor de corriente nominal del motor programado en Power-on
Rotor Trabado en el corriente nominal del motor P401x2, en el P401 errado.Tiempo programado en P102 inferior al Manual Reset
final del arranque final de la rampa de aceleración y antes del necesario para arrancar el motor por rampa de Dix
cierre del rele de By-pass interno. tensión.Motor con rotor trabado.
E65 Cuando el valor de corriente estuviera abajo Valor de corriente programado en P610 muy arriba Power-on
Subcorriente en el del valor programado durante el tiempo pro- de la corriente de funcionamiento mínimo del Manual Reset
motor en régimen de gramado. motor.Motor sin carga.En aplicaciones con bombas Auto-reset
tensión plena Referenciado a la corriente nominal del motor. hidráulicas donde ellas pueden estar girando sin Dix
carga.
E66 Cuando el valor de la corriente estuviera ar- Valor de corriente programado en P612 muy abajo Power-on
Sobrecorriente en el riba del valor programado durante el tiempo de la corriente de funcionamiento del motor.Exceso Manual Reset
motor en régimen de programado. de carga momentánea en el motor.Motor con rotor Auto-reset
tensión plena Referenciado a la corriente nominal del motor. trabado. Dix
E67 Cuando la secuencia de interrupciones de Parámetro P620 programado sin Power-on
Secuencia de fase los señales de sincronismo no sigue la necesidad.Secuencia de fase de la red errada. Puede Manual Reset
invertida en el inicio del secuencia R/1L1, S/3L2, T/5L3. tener sido alterada en otro punto de la red de Dix
arranque alimentación.
E70 Cuando la tensión de la fuente de alimentación Falta de fase en la alimentación de la tarjeta de Power-on
Subtensión en la de la tarjeta de control estuviera abajo de control.Malo contacto en la alimentación de la tarjeta Manual Reset
electrónica 93,5Vac. de control.Fusibles de la fuente de alimentación de Dix
la tarjeta de control abiertos, fusibles de vidrio
5x20mm 2A acción retardada.
E71 Cuando hay alguna falla con los contactos Malo contacto en los cables de accionamiento de Power-on
Contacto del relé de By- del rele de By-pass interno en régimen de los reles de By-pass interno.Contactos con Manual Reset
pass interno abierto tensión plena después del arranque. defecto debido alguna sobrecarga. Dix
E72 Cuando en el final de la rampa de aceleración, Valor de corriente nominal de la Soft-Starter progra- Power-on
Sobrecorriente antes la corriente no es inferior a 1,25 veces la mado en P295 errado.Tiempo programado en P102 Manual Reset
del cierre del By-pass corriente nominal de la Soft-Starter, inferior al necesario para arrancar el motor por ram- Dix
P295x1,25 antes del cierre del rele de By- pa de tensión.Corriente nominal del motor arriba de
pass interno. la corriente soportada por la Soft-Starter.Motor con
rotor trabado.
E73 Cuando la corriente es superior a 2 veces la Valor de la corriente nominal de la Soft-Starter pro- Power-on
Sobrecorriente corriente nominal de la Soft-Starter, P295x2 gramado errado en P295.Corriente nominal del mo- Manual Reset
inmediata durante el By- por más de 1s durante el régimen de tenisón tor arriba de la corriente soportada por la Soft- Dix
pass plena. Starter.Sobrecarga en el motor.
E74 Cuando durante el tiempo programado, el valor Valor programado en P614 y P615 está fuera de los Power-on
Desbalanceo de de corriente de una de las fases estuviera limites soportados por su aplicación.Caída de tensión Manual Reset
corriente arriba o abajo del valor de corriente de las en una o más fases de la red de alimentación.Falta Auto-reset
otras fases. Referenciado a las otras fases de fase en la red de alimentación.Transformadores Dix
del motor. de entrada subdimensionados.Fusibles de entrada
abiertos.Problemas de malo contacto en las
conexiones con la red de alimentación y el motor.
E75 Cuando la frecuencia estuviera arriba o abajo Cuando la Soft-Starter + motor están siendo alimen- Power-on
Frecuencia de la red de de los límites de 55 hasta 66Hz por más de tados por un generador que no está soportando el Manual Reset
alimentación fuera del 0,5s. régimen de carga o de arranque del motor. Dix
rango permitido
E76 Falla en la tensión de la red de alimentación o falla en
Cuando en el final de la rampa de aceleración Power-on
Subcorriente antes del el tiristor antes del cierre del By-pass.
la corriente es inferior a 0,1 veces la corriente Manual Reset
cierre del By-pass nominal de la Soft-Starter, P295x0,1 antes Valor de corriente nominal de la Soft-Starter progra- Dix
del cierre del rele By-pass interno. mado en P295 errado.Corriente nominal del motor
abajo de la corriente mínima (P295x0,3).
Se puede programar P616=0 para pruebas.
E77 Quando não houver a abertura do circuito do Mau contato nos cabos de acionamento dos relés Power-on
Contato do relé de by- contato de by-pass interno. de by-pass interno.Contatos defeituosos devido al- Manual Reset
pass interno fechado guma sobre carga.Curto-circuito em paralelo com o Dix
contato de by-pass: SCRs em curto-circuito, curto-
circuito externo.
Tabla 7.1 - Descripción detallada de los errores
103
OBSERVACIONES:
En el caso de actuación del E04 por sobretemperatura en la Soft-Starter
es necesario aguardar que ella enfríe antes de resetarla.
En el caos de actuación del E05 sobrecarga en el motor y/o E30 por
sobretemperatura en el motor es necesario aguardar el motor enfriar antes
de resetear la Soft-Starter.
¡NOTAS!
Forma de actuación de los Errores:
E24:
- Indica el código en el display de LEDs y la descripción del error en el
display LCD. (Ver tabla 5.1)
- No permite accionar el motor
- Apaga el rele que está programado para “sin error”
- Enciende el rele que está programado para “con error”
E31:
- La Soft-Starter continua a trabajar normalmente;
- No acepta los comandos de la HMI;
- Indica el código en el display de LEDs;
- Indica el código y la descripción del error en el display LCD.
E41:
- No permite la operación de la Soft-Starter (no el posible accionar el
motor);
- Indica el código del error en el display de LEDs;
- En el display LCD indica el código y la descripción del error;
E70:
- No será grabado en la memoria de los 4 últimos errores si ocurrir la
desconexión de la energía (red) con el motor desaccionado.
OTROS ERRORES:
- Apaga el rele que está programado para “sin error”;
- Enciende el rele que está programado para “con error”
- Apaga el motor si está accionado;
- Indica el código del error en el display de LEDs;
- En el display LCD indica el código y la descripción del error;
- También son salvados algunos datos en la memoria EEPROM:
- Numero del error ocurrido (es grabado junto a los tres últimos errores
anteriores);
- El estado de la Protección Térmica (sobrecarga del motor);
- El estado de los contadores de horas habilitado y energizado.
104
7.2 SOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS MÁS FRECUENTES
PUNTO A SER
PROBLEMA ACCIÓN CORRECTIVA
VERIFICADO
Motor no gira Cableado errado 1. Verificar todas las conexiones de potencia y comando. Por ejemplo,
las entradas digitales DIx programadas como habilitación o error externo
deben estar conectadas al +24V.
Programación errada 1. Verificar si los parámetros están con los valores correctos para aplicación.
Error 1. Verificar si la Soft-Starter no está bloqueada debido a una condición de
error detectado (ver tabla 7.1).
Motor no alcanza Motor no tiene par 1. Aumentar el nivel de limitación de corriente si
la velocidad nominal suficiente para estuviera con el control para limitación de corriente.
arrancar la carga
Rotación del motor Conexiones no están 1. Apague la Soft-Starter, desconecte la alimentación y apriete
oscila (flota) apretadas todas las conexiones
2. Chequear el aprieto de todas las conexiones internas de la Soft-Starter.
Rotación del motor Datos de la placa de 1. Verificar si el motor utilizado está de acuerdo con la aplicación
muy alta o muy baja identificación del motor
Display apagado Conexiones de la IHM 1. Verificar si las conexiones de la IHM hasta la Soft-Starter
Verificar la tensión de 1. Valores nominales deben estar dentro de los siguientes valores:
alimentación de la Umín = 93,5 Vca
tarjeta de control X1.1, Umáx = 253 Vca
X1.2 y PE
Fusible(es) Abierto(s) 1. Substitución del fusible (es) de la tarjeta de control.
Golpe de Ariete en la Programación de la 1. Reducir el tiempo ajustado en P104.
deceleración de Soft-Starter
bombas
Tabla 7.2 - Solución de los problemas más usuales
7.3 TELEFONO / FAX / E-MAIL PARA CONTACTO (ASISTENCIA TECNICA)
¡NOTA!
Para consultas o solicitaciones de servicios, es importante tener en
manos los siguientes datos:
Modelo de la Soft-Starter;
Numero de serie, fecha de fabricación y revisión de hardware presentes
en la tarjeta de identificación del producto (ver ítem 2.4);
Versión de software instalada (ver ítem 2. 2);
Datos de la aplicación y de la programación efectuada.
Para aclaraciones, entrenamiento o servicios, favor contactar la

Asistencia Técnica:
WEG AUTOMAÇÃO
Tel.: 0055 47 372 4004
Fax: 0055 47 372 4200
E-mail: astec@weg.com.br
105
7.4 MANTENIMIENTO ¡PELIGRO!

PREVENTIVO Siempre desconecte la alimentación general antes de tocar cualquier
componente eléctrico asociado a la Soft-Starter SSW-06.
Altas tensiones pueden estar presentes mismo después de la desconexión

de la alimentación.
Aguarde por lo menos 3 minutos para la descarga completa de los
capacitores da potencia.
Siempre conecte el cuerpo del equipo al tierra de protección (PE) en el
punto adecuado para esto.
¡ATENCION!
Las tarjetas electrónicas tienen componentes sensibles a descargas
electrostáticas. No toque directamente sobre los componentes o
conectores. Caso necesario, toque antes en el cuerpo metálico que está
puesto a tierra o utilice pulsera de puesta a tierra adecuada.
¡No ejecute ninguna prueba de tensión aplicada a la Soft-Starter

SSW-06! Caso sea necesario, consulte el fabricante.
Para evitar problemas de malo funcionamiento ocasionados por condiciones

ambientales desfavorables tales como alta temperatura, humedad, polvo,
vibraciones o debido al envejecimiento de los componentes son necesarias
inspecciones periódicas en las Soft-Starters SSW-06 y instalaciones.
COMPONENTE ANORMALIDAD ACCIÓN CORRECTIVA

Terminales, conectores Tornillos flojos Apierto (4)
Conectores flojos
Ventiladores (1) / Sistema Polvo en los ventiladores Limpieza (4)
de ventilación Ruido anormal Substituir ventilador
Ventilador parado
Vibración anormal
Polco en los filtros de aire Limpieza o substituición (5)
Tarjetas de circuito impreso Acumulo de polvo, aceite, humedad, etc Limpieza (4)
Olor Substituición
Modulo de potencia/ Acumulo de polvo, aceite, humedad, etc Limpieza (4)
Conexiones de potencia Tornillos de conexión flojos Apierto (4)
Resistores de potencia Pierda de color Substituición
Olor
Tabla 7.3 - Inspecciones periódicas después de la puesta en marcha
OBSERVACIONES:
(1) Sugiérese substituir los ventiladores después de 40.000 horas de trabajo.

(2) Verificar a cada 6 meses. Sugiérese substituir los capacitores después
de 5 anos de trabajo.
(3) Cuando la Soft-Starter SSW-06 es almacenado por largos periodos de
tiempo, sugiérese energizala por 1 hora, a cada intervalo de 1 ano.
(4) A cada 6 meses.
(5) Dos veces por mes.
106
7.4.1 INSTRUCCIONES DE Cuando necesario limpiar la Soft-Starter SSW-06 haga lo siguiente:

LIMPEZA
a) Sistema de ventilación:
Abra la alimentación de la Soft-Starter SSW-06 y aguarde 3 minutos.
Saque el polvo depositado en las entradas de ventilación usando una
escoba plástica o tejido.
Saque el polvo acumulado sobre las aletas del disipador y palas del
ventilador utilizando aire comprimido.
b) Tarjetas electrónicas:
Abra la alimentación de la Soft-Starter SSW-06 y aguarde 3 minutos.
Saque el polvo acumulado sobre las tarjetas utilizando una escoba
antiestatica y/o aire comprimido ionizado (Ejemplo. Charges Burtes Ion
Gun (non nuclear) referencia A6030-6DESCO). Si es necesario saque las
tarjetas internas de la Soft-Starter SSW-06. Utilice siempre pulsera de
puesta a tierra.
7.5 TABLA DE MATERIAL PARA REPOSICIÓN
Models (Ampres) 220-575Vac

Ítem de
Nombre Especificación 85 130 170 205 255 312 365
Stock Cantidades por Soft-Starter
Modulo de 0298.0029 Modulo Tiristor 142A 1600V 3
Tiristores 0298.0030 Modulo Tiristor 180A 1600V 3
0303.9560 Modulo Tiristor 250A 1600V 3
0298.0031 Modulo Tiristor 285A 1600V 3
Tiristor a Disco 0298.0032 Tiristor a disco 490A 1600V 6 6
0298.0033 Tiristor a disco 551A 1600V 6
Ventilador 0400.3673 Vent. 120x120mm 110/220V 2 2 2
Fusible del
0305.5175 Fusible vidrio 2A 250V 1 1 1 1 1 1 1
Control
HMI 417114250 Interface Hombre Maquina 1 1 1 1 1 1 1
CCS6 4160.1765 Tarjeta de Controle 1 1 1 1 1 1 1
CPS63 4160.1767 Tarjeta de Potencia y Fuente 1 1 1 1 1 1 1
RCS60 4160.1768 Tarjeta de RC Snuber 1 1 1 1
RCS61 4160.1793 Tarjeta de RC Snuber 1 1 1
Trafo de 0307.3020 TC 425/1,24A - 2,8VA - 2,5% 3
Corriente 0307.3021 TC 650/1,24A - 4,3VA - 2,5% 3
0307.3022 TC 850/1,24A - 5,7VA - 2,5% 3
0307.3023 TC 1025/1,24A - 6,8VA - 2,5% 3
0307.3024 TC 1275/1,24A - 7,5VA - 2,5% 3
0307.3025 TC 1560/1,24A - 9,1VA - 2,5% 3
0307.3026 TC 1825/1,24A - 10VA - 2,5% 3
Rele de By-pass 0304.1197 Rele Latching - 100A - 48Vcc 3
0304.1198 Rele Latching - 200A - 48Vcc 2 2 3 3 3 3
Tabla 7.4 - Material para reposición
107
CAPITULO 8
DISPOSITIVOS OPCIONALES
Esto capitulo describe los dispositivos opcionales que pueden ser utiliza-
dos con la Soft-Starter SSW-06. Son ellos: HMI Remota y cables.
8.1 HMI REMOTA Y CABLES La HMI puede ser montada tanto en la Soft-Starter como remoto. En el
caso de la utilización remota de la HMI, puede ser utilizada la Moldura
HMI-SSW06 Remota. El ventaja de la utilización de la moldura es mejorar
el aspecto visual de la HMI remota. El largo máximo del cable es de 5m.
Caso desee obtener los cables de WEG, ver los siguientes modelos:
Comprimento del cabo Item WEG

01m 0307.6890
02m 0307.6881
03m 0307.6873
05m 0307.6865
Tabla 8.1 - Cables de Conexión de la HMI-SSW06
El cable de la HMI debe ser instalado separadamente de los cables de

potencia, observándose las mismas recomendaciones para el cableado
de la tarjeta CCS6 (ver ítem 3.2.4). Ver detalles para montaje en las
figuras 8.1 y 8.2.
Figura 8.1 - HMI y moldura HMI-Remota para instalación en panel
¡NOTA!
Debido a la caída de tensión en el cable de conexión de la HMI, el largo
del cable no debe ser mayor que 5 m.
108
CAPÍTULO 8 - DISPOSITIVOS OPCIONALES
DIMENSÕES DADE
DIMENSIONES IHM
LA
VISTA FRONTAL VISTA POSTERIOR
Tornillo
DIMENSIONES
D IM EN S Õ ES DDE LAOMOLDURA
A M LD U R A C CON
/ IH MIHM
VIS TA F R O N TAL VIS TA P O S TER IO R
Tornillo
Figura 8.2 - Dimensiones en mm (in) y como instalar la HMI y Moldura en el panel
109
CAPÍTULO 8 - DISPOSITIVOS OPCIONALES
Soft-Starter HMI
Soft-Starter
HMI
Poner el espaciador para fijar
el cable en la Soft-Starter Largo máximo sugerido 5m
Conector DB9 – Macho Conector DB9 - Hembra
Figura 8.3 - Cable para uso remoto de la HMI
Conexión del Cable

Pinos Lado Pinos Lado
Soft-Starter HMI
1 1
2 2
3 3
4 4
8 8
9= BLINDAJE 9= BLINDAJE
Tabla 8.2 – Conexión de los pinos (DB9) para cable ≤ 5 metros (la moldura puede o no ser utilizada)
110
CAPITULO 9
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Esto capitulo describe las características técnicas eléctricas y mecánicas
de la línea de Soft-Starters SSW-06.
9.1 POTENCIAS Y CORRIENTES NOMINALES
9.1.1 Corrientes y Potencias para Conexión Standard Conforme UL508

55ºC 55ºC
Corriente Corriente
Modelo SSW-06 Nominal Nominal 220/230V 380/400V 440/460V 575V
3xIn @ 30s 4.5xIn @ 30s
A A cv kW cv kW cv kW cv kW
SSW-06.85 85 57 30 22 50 37 60 45 75 55
SSW-06.130 130 87 50 37 75 55 100 75 125 90
SSW-06.170 170 113 60 45 100 75 125 90 150 110
SSW-06.205 205 137 75 55 100 75 150 110 200 150
SSW-06.255 255 170 100 75 150 110 200 150 250 185
SSW-06.312 312 208 125 90 175 130 250 185 300 225
SSW-06.365 365 243 150 112 200 150 300 225 350 260
Tabla 9.1 - Potencias y corrientes para conexión padrón con tres cables (Temperatura Ambiente de 55oC)
¡NOTA!
Las potencias máximas indicadas en la tabla arriba son basadas en 3 x
Corriente Nominal de la Soft-Starter SSW-06 durante 30s y 10 arranques
por hora (3xIn @ 30s).
9.1.2 Corrientes y Potencias para Conexión Standard para Motor WEG IV Polos
55ºC 55ºC
Corriente Corriente
Modelo SSW-06 Nominal Nominal 220/230V 380/400V 440/460V 525V 575V
3xIn @ 30s 4.5xIn @ 30s
A A cv kW cv kW cv kW cv kW cv kW
SSW-06.85 85 57 30 22 60 45 60 45 75 55 75 55
SSW-06.130 130 87 50 37 75 55 100 75 125 90 125 90
SSW-06.170 170 113 60 45 125 90 125 90 150 110 150 110
SSW-06.205 205 137 75 55 150 110 150 110 200 150 200 150
SSW-06.255 255 170 100 75 175 132 200 150 250 185 250 185
SSW-06.312 312 208 125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
SSW-06.365 365 243 150 110 250 185 300 225 350 260 350 260
Tabla 9.2 - Potencias y corrientes para conexión padrón con tres cables (Temperatura Ambiente de 55oC)
¡NOTA!
111
CAPÍTULO 9 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
9.1.3 Corrientes y Potencias para Conexión Dentro del Delta conforme UL508
55ºC 55ºC
Corriente Corriente
Modelo SSW-06 Nominal Nominal 220/230V 380/400V 440/460V 575V
3xIn @ 30s 4.5xIn @ 30s
A A cv kW cv kW cv kW cv kW
SSW-06.85 147 98 50 37 75 55 100 75 150 110
SSW-06.130 225 150 75 55 125 90 150 110 200 150
SSW-06.170 294 196 100 75 150 110 200 150 300 225
SSW-06.205 355 236 125 90 200 150 250 185 350 260
SSW-06.255 441 294 150 110 250 185 350 260 450 330
SSW-06.312 540 360 200 150 300 225 450 330 550 410
SSW-06.365 631 421 250 185 350 260 500 370 650 485
Tabela 9.3 – Potencias y corrientes para conexión dentro del delta del motor con 6 cables
(Temperatura Ambiente de 55oC)
¡NOTA!
9.1.4 Corrientes e Potencias para Conexión dentro del Delta para Motor WEG IV Polos
55ºC 55ºC
Corriente Corriente
Modelo SSW-06 Nominal Nominal 220/230V 380/400V 440/460V 525V 575V
3xIn @ 30s 4.5xIn @ 30s
A A cv kW cv kW cv kW cv kW cv kW
SSW-06.85 147 98 60 45 100 75 125 90 75 55 150 110
SSW-06.130 225 150 75 55 150 110 175 132 125 90 250 185
SSW-06.170 294 196 125 90 200 150 200 150 150 110 300 220
SSW-06.205 355 236 150 110 250 185 300 220 200 150 350 260
SSW-06.255 441 294 175 132 300 225 350 260 250 185 450 330
SSW-06.312 540 360 200 150 350 260 450 330 300 220 550 410
SSW-06.365 631 421 250 185 450 330 500 370 350 260 650 485
Tabela 9.4 – Potencias e corrientes para conexión dentro del delta del motor con 6 cables
(Temperatura Ambiente de 55oC)
¡NOTA!
9.2 DATOS DE LA POTENCIA

Tensión de la Potencia
(220 a 575) Vac (+10% -15%), o (198 a 632) Vac
Alimentación (R/1L1, S/3L2, T/5L3)
Frecuencia (50 a 60) Hz (± 10 %), o (45 a 66) Hz
Numero máximo de
10 (1 a cada 6 minutos)
Capacidad arranques por hora
Ciclo de arranques 3 x In durante 30 segundos
Tiristores (SCRs) Tensión reversa de pico máxima 1600V
Categoría de Sobretensión III (UL508/EN61010)
112
9.3 DATOS DE LA ELETRONICA Y PROGRAMACION

Tensión de control
; (110 a 230) Vac (+10% -15%), o (94 a 253) Vac
Conector X1A(1,2)
Alimentación
Frecuencia ; (50 a 60)Hz (± 10 %), o (45 a 66) Hz
Consumo ; 280mA Máx.
; Rampa de tensión;
Control Método ; Limitación de corriente;
; Control de bombas;
; 05 entradas digitales aisladas;
; Nivel alto mínimo: 18Vcc;
; Nivel bajo máximo: 3Vcc;
Digitales
; Tensión máxima: 30Vcc;
; Corriente de entrada: 11mA @ 24Vcc;
Entradas
; Funciones programables.
; 01 entrada para termistor del motor;
Entrada para termistor ; Actuación: 3k9Ω Release: 1k6Ω;
del motor ; Resistencia mínima: 100Ω;
; PTCB referenciada al DGND a través del resistor de 249Ω.
; 01 salida analógica, no aislada, (0 a 10) V, RL ≥ 10kΩ (carga máx.);
; Resolución: 11bits;
Analógicas ; 01 salida analógica, no aislada, (0 a 20) mA, (4 a 20) mA,
Salidas RL=500Ω/1%@10V;
; Resolución: 11bits;
; 02 reles con contactos NA, 240Vac, 1A, funciones programables;
Rele
; 01 rele con contacto NA/NF, 240Vac, 1A, funciones programables.
; Sobrecorriente;
; Subcorriente;
; Sobretensión;
; Subtensión;
; Falta de fase;
; Secuencia de fase invertida;
; Sobretemperatura en los disipadores da potencia;
; Sobrecarga en el Motor
; Defecto externo;
Seguridad Protecciones
; Contacto de By-pass abierto (cuando hay By-pass interno en la Soft-
Starter);
; Sobrecorriente antes del By-pass (cuando hay By-pass interno en la
Soft-Starter);
; Sobrecorriente inmediata del By-pass (cuando hay By-pass interno en
la Soft-Starter);
; Error en la CPU;
; Error de comunicación en la IHM;
; Error de programación.
; 08 teclas: Acciona, Desacciona, Incrementa, Decrementa, Sentido de
giro, Jog, Local/Remoto y Programación;
; Display de cristal liquido de 2 líneas x 16 columnas y display de led's (7
Interface Hombre- segmentos) con 4 dígitos;
HMI-SSW06
Maquina ; Led's para indicación del sentido de giro y para indicación del modo de
operación (LOCAL/REMOTO);
; Permite acceso/alteración de todos los parámetros;
; Posibilidad de montaje externa, cables disponibles hasta 5m.
113
9.4 DATOS MECÁNICOS
VISVISTA
TA ININFERIOR
F ER IO RDEDYE Y VISVISTA
TA SSUPERIOR
U P ER IO RDEDXE X
S a íd a
Salida
X
Flujo
F lude
xo aire
do ar
VISTA FRONTAL En tra d a

Entrada
Flujo dedaire
F lu xo o ar
VISTA LATERAL
Figura 9.1 - Modelos de 85A y 130A
114
VISTA
VIS TAINFERIOR DE
IN F ER IO R DY
E Y VISTA
VIS TASUPERIOR
S U P ER IO RDE
D EX X
X Salida
S a íd a
Flujo
F lu xoded oaire
ar
Y
Entrada
En tra d a
VISTA FRONTAL Flujo
F lu xode
d oaire
ar
VISTA LATERAL
Figura 9.2 - Modelos de 170A a 205A
115
VISTAVISINFERIOR
TA IN F ER IO R DDE
E Y Y VISTA
VIS TA SUPERIOR
S U P E R IO R D E X DE X
X SSalida
a íd a
FFlujo
lu xo ded oaire
ar
Y
Entrada
E n tra d a
VISTA FRONTAL F lu xo d o a r
Flujo de aire
VISTA LATERAL
Figura 9.3 - Modelos de 255A, 312A y 365A
116
CAPITULO 10
GARANTIA
CONDICIONES GENERALES DE La Weg Indústrias S.A - Automação , establecida en la Av. Pref. Waldemar
GARANTIA PARA SOFT- Grubba, 3000 de la ciudad de Jaraguá do Sul – SC, ofrece garantía para
defectos de fabricación o de materiales, en las Soft-Starters WEG, conforme
STARTERS SSW-06
sigue:
1.0 Es condición esencial para la validez de esta garantía que la

compradora examine minuciosamente la Soft-Starter adquirida, luego
de su entrega, observando atentamente sus características las
instrucciones de instalación, ajuste, operación y mantenimiento de
la misma. La Soft-Starter será considerada aceptada y
automáticamente aprobada por la compradora, cuando no ocurra la
manifestación por escrito de la misma, en el plazo máximo de cinco
días hábiles luego de la fecha de entrega.
2.0 El plazo de esta garantía es de doce meses contados a partir de la

fecha de suministro por parte de WEG distribuidor autorizado,
comprobada a través de la factura de compra del equipamiento,
limitado en veinticuatro meses a partir de la fecha de fabricación del
producto, fecha esta que consta en la etiqueta de características
fijada en el mismo.
3.0 En caso de no funcionamiento o funcionamiento inadecuado de la

Soft-Starter garantía, los servicios durante ésta podrán ser realizados
a criterio de WAU, en su matriz en Jaraguá do Sul – SC, o en una
Asistencia Técnica Autorizada de WEG Automação, por esta
indicada.
4.0 El producto, en la ocurrencia de una anormalidad deberá estar

disponible para el proveedor, por el período necesario para la
identificación de la causa de la anormalidad y sus debidas
reparaciones.
5.0 La Weg Automação o una Asistencia Técnica Autorizada de Weg

Automação, examinará la Soft-Starter enviada, y, caso compruebe
la existencia de defecto cubierto por la garantía, reparará, modificará
o substituirá la Soft-Starter defectuosa, a su criterio, sin costos para
la compradora, excepto los mencionados en el ítem 7.0.
6.0 La responsabilidad de la presente garantía se limita exclusivamente

a la reparación, modificación o substitución de la Soft-Starter
suministrada, no responsabilizándose Weg por daños a personas, a
terceros, a otros equipamientos o instalaciones, lucro cesante o
cualesquiera otros daños emergentes o consecuentes.
7.0 Otras expensas como fletes, embalaje, costos de montaje/

desmontaje y parametrización, serán por exclusiva cuenta de la
compradora, inclusive todos los honorarios y expensas de
locomoción/estadía del personal de asistencia técnica, cuando fuese
necesaria y/o solicitada una atención en las instalaciones del usuario.
8.0 La presente garantía no cubre el desgaste normal de los productos o

equipamientos, ni los daños causados por operación indebida o
negligencia, parametrización incorrecta, mantenimiento o
almacenamiento inadecuado, operación anormal en desacuerdo con
las especificaciones técnicas, instalaciones de mala calidad o
influencias de naturaleza química, electroquímica, eléctrica, mecánica
117
GARANTIA
o atmosférica.
9.0 Quedan excluidas da la responsabilidad por defectos las partes o
piezas consideradas de consumo, tales como partes de goma o
plástico, bulbos incandescentes, fusibles, etc.
10.0 La garantía se extinguirá, independientemente de cualquier aviso, si

la compradora sin previa autorización por escrito de WEG, hiciera o
mandara hacer por terceros, eventuales modificaciones o reparaciones
en el producto o equipamiento que viniera a presentarse defectuoso.
11.0 Cualesquiera reparaciones, modificaciones, substituciones debidas

a defectos de fabricación no interrumpen ni prorrogan el plazo de
esta garantía.
12.0 Toda y cualquier solicitud, reclamo, comunicación, etc., que se refiera

a productos en garantía, asistencia técnica, startup, deberán ser
dirigidos por escrito, a la siguiente dirección:
WEG AUTOMAÇÃO
A/C Departamento de Asistencia Técnica
Av. Pref. Waldemar Grubba, 3000, malote 190
CEP 89256-900
Jaraguá do Sul – SC Brasil
Telefax ++ 55 47-3724200
e-mail: astec@weg.com.br
13.0 La garantía ofrecida por Weg Automação está condicionada al

cumplimiento de estas condiciones generales, siendo este el único
término de garantía válido.
118
Hazardous area Safe area
MTL5113P FAILSAFE
SWITCH/PROXIMITY
DETECTOR INTERFACE 6
5
7 Fail-safe
LFD option 4 8 + output
1kW 3 9
+ 2
10
1 11
LFD
With the MTL5113P, a fail-safe switch/proximity detector 10kW 12
located in the hazardous area can control an isolated fail-safe 13 Vs
For switch inputs, 14 Vs+
electronic output. The MTL5113P unit also provides line-fault detection
resistors must be fitted
alarm contacts. The MTL5113P is for use with P + F TÜV approved fail- 20 to 35V dc
safe sensors.
SPECIFICATION
See also common specification

Terminal Function
Number of channels 1 Input –ve
One 2 Input +ve
Location of switches 7 Output –ve
Zone 0, IIC, T6 hazardous area
8 Output +ve
Div. 1, Group A hazardous location
11 LFD
Location of proximity detector
12 LFD
Zone 0, IIC, T4–6, hazardous location
13 Supply –ve
Div 1, Group A, hazardous location
Voltage applied to sensor 14 Supply +ve
8.6V dc max from 1kΩ
Input/output characteristics
Power dissipation within unit
Input value in sensor circuit Fail-safe Operation LFD contacts 1.4W at 20V dc
output 1.5W at 24V dc
2.0W at 35V dc
MTL5113P
Safety description
2.9mA<Is<3.9mA ON Normal CLOSED
9.7V, 30mA, 70mW, Ci=33nF, Li=0mH
Weight
MTL5113P
160g approx.
Is<1.9mA & Is>5.1mA OFF Normal CLOSED
Note: switch-type sensors must be fitted with resistors as shown

MTL5113P
Is<50µA OFF Broken line OPEN
MTL5113P
Is>6.6mA OFF Shorted line OPEN
Note: Is = sensor current

Fail-safe electronic output
Output on: > 22.8V
Output off: 0V dc, max <5V dc
Load: 2.4kΩ to 10kΩ
Maximum on-state current: 11mA
Short-circuit current: 25mA
Line fault detection (LFD)
Relay output for line fault (contacts open when line fault detected)
Switch characteristics: 0.3A 110V ac/dc, 1A 30V dc, 30W/33VA
LED indicators
Amber: one provided for output status, ON when fail-safe output
is energised
Green: one provided for power indication
Red: one provided for LFD, ON when line fault is detected
Power requirements, Vs
80mA at 20V dc
70mA at 24V dc
65mA at 35V dc
EUROPE (EMEA) Tel: +44 (0)1582 723633 Fax: +44 (0)1582 422283
AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
ASIA PACIFIC Tel: +65 487 7887 Fax: +65 487 7997
Nov 2004
E-mail: enquiry@mtl-inst.com Web site: www.mtl-inst.com
Hazardous Safe area
MTL5099 DUMMY area
ISOLATOR
6 7
5 8
Unused 4 9 Unused
hazardous- safe-area
3 10
area cores cores
2 11
1 12
The MTL5099 is used with other MTL5000 Series units to provide 13

14
termination and earthing facilities for, unused cable cores from
hazardous areas.
SPECIFICATION
See common specification below Terminal Function
1 Hazardous-area core
6 Earth
7 Safe-area core
8 Safe-area core
9 Safe-area core
10 Safe-area core
11 Safe-area core
12 Safe-area core
DIMENSIONS
MTL5000 SERIES Hazardous area Non-hazardous
connectors (safe) area connectors
COMMON
SPECIFICATION 16.2 pitch
104 16
Connectors
Each MTL5000 unit is supplied with signal and power
connectors, as applicable.
When using crimp ferrules for the hazardous and non-hazardous
(safe) signal connectors the metal tube length should be 12mm
and the wire trim length 14mm. For the power connectors the
metal tube length should be 10mm and the wire trim length 110
12mm.
See INM5000 for recommended ferrules.
Isolation
250V rms between input, output and power supply terminals,
tested at 1500V rms minimum between safe- and hazardous-area
terminals. MTL5073, output and power supply not isolated.
Location of units
Safe area
Terminals Power
Accommodate conductors of up to 2.5mm2 stranded or single- connectors
core
Mounting
On 35mm (top hat) rail to
EN 50022–35 x 7.5; BS 5584;
35 x 27 x 7.3 DIN 46277
Ambient temperature limits
–20 to +60°C (–6 to +140°F) operating
–40 to +80°C (–40 to +176°F) storage
Humidity
5 to 95% relative humidity
Weight
110g approx (except where indicated)
AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
June 2004
CABLE PARAMETERS
BASEEFA FM
Module Group µF mH or µH/Ω Group µF mH
MTL5011B/5018 IIC 2.41 175 983 A+B 2.4 165

IIB 16.8 680 1333 C 7.2 495
IIA 75 1000 1333 D 19.2 1320
MTL5012/5015 IIC 2.4 165 825 A+B 2.4 165
5017 IIB 7.2 495 2475 C 7.2 495
IIA 19.2 1320 6600 D 19.2 1320
MTL5014 IIC 2.41 170 681 A+B 2.41 170
IIB 16.8 510 2045 C 16.8 510
IIA 75 1360 5454 D 75 5454
MTL5021 IIC 0.11 1.30 40 A+B 0.17 1.32
IIB 0.84 3.90 159 C 0.51 3.96
IIA 2.97 10.4 328 D 1.36 10.56
MTL5023/5024 IIC 0.17 1.32 37 A+B 0.17 1.32
IIB 0.51 3.96 111 C 0.51 3.96
IIA 1.36 10.56 296 D 1.36 10.56
MTL5022 IIB 0.51 3.96 90 C 0.51 3.96
IIA 1.36 10.56 240 D 1.36 10.56
MTL5025 IIC 0.11 4.3 63 A+B 0.17 4.2
IIB 0.84 17.72 235 C 0.51 12.6
IIA 2.97 36.02 497 D 1.36 33.6
MTL5031/5051 Consult MTL
MTL5032 terminals 2 to 1
IIC 2.4 165 825 A+B 2.4 165
IIB 7.2 495 2475 C 7.2 495
IIA 19.2 1320 6600 D 19.2 1320
terminals 4 to 3 and 1
IIC 0.13 1.57 55 A+B 0.13 4.2
IIB 0.39 4.71 165 C 0.39 12.6
IIA 1.04 12.56 440 D 1.04 33.6
Terminals 5 to 4 and
IIC 0.13 4.2 55 A+B 0.13 4.2
IIB 0.39 12.6 165 C 0.39 12.6
IIA 1.04 33.6 440 D 1.04 33.6
MTL5040 IIC – – – A+B – –
IIB – – – C – –
IIA – – – D – –
MTL5041/5042/ IIC 0.083 3.05 55 A+B 0.13 4.2
5044/5046/ IIB 0.65 9.15 210 C 0.39 12.6
5061/5043 IIA 2.15 24.4 444 D 1.04 33.6
5045/5049
MTL5053 IIC 0.165 0.32 31 A+B – –
IIB 1.14 3.00 126 C – –
IIA 4.20 7.00 242 D – –
MTL5073/5074 Terminals 1&3 and 4&5
IIC 0.26 6.0 164 A+B 0.26 6.0
IIB 0.78 18.0 492 C 0.78 18.0
IIA 2.08 48.0 1312 D 2.08 48.0
Config. Socket
IIC 0.6 47 135 A+B 0.60 47
IIB 1.80 141 405 C 1.30 141
IIA 4.8 376 1080 D 4.8 376
MTL5081 IIC 100 15 2,972 A+B – –
IIB 1,000 60 11,889 C – –
IIA 1,000 120 23,779 D – –
MTL5082 IIC 22.0 48.7 322 TBA TBA TBA
IIB 500 178.4 1,250
IIA 1,000 363.7 1,705
MTL5314 IIC – – – A+B – –
IIB – – – C – –
IIA – – – D – –
AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
June 2004
MOUNTING DETAILS
MTL5000 SERIES THR2
IMB57
ACCESSORIES PWR5000
ERB57S
MTL5000 Series isolators mount quickly and easily onto standard DIN
rail. A comprehensive range of accessories simplifies earthing and
tagging arrangements.
MOUNTING
THR2 DIN rail,1m length
DIN rail to EN50022; BS5584; DIN46277
MS010 DIN rail module spacer, 10mm, pack of 5

Grey spacer, one required between each MTL5995 and any
ERL7 SAF10-12
adjacent module on a DIN rail, to provide 10mm air-circulation
SAF7-9
space between modules
ETM7
HAZ1-3 TH5000
DIN-rail HAZ4-6
module spacer TGL57
G-section DIN rail TAG57
EARTH RAIL AND TAG STRIP

IMB57 Insulating mounting block ETM7 Earth terminal, bag of 50
One required at each end of a tagging strip/earth rail. Suitable for For terminating cable screens and 0V returns on the ERL7 earth rail.
low-profile (7.5mm) and high-profile (15mm) symmetrical DIN rail. For cables ≤ 4mm2. Exact dimension dependent on manufacturer.
Type A Type B
135mm
5.5mm 7mm
82mm
TAG57 Tagging strip, 1m length

Cut to size. Supplied with reversible tagging strip label suitable for
28mm
either MTL5000 or MTL7000 Series module spacing.

31mm
66mm 15mm
ERB57S Earth-rail bracket, straight

Nickel-plated; supplied with two push fasteners, one (14mm, 35mm2) TGL57 Tagging strip labels, set of 10 x 0.5m
earth-rail clamp and one (10mm, 16mm2) earth clamp. Spares replacement, for use with TAG57 tagging strip. Labels are
reversible - one side for MTL5000, the other for MTL7000.
3mm
INDIVIDUAL ISOLATOR IDENTIFICATION

150mm 10mm TH5000 tag holders
Each isolatormay be fitted with a tag holder, as shown below. Order
16mm2 35mm2 16mm2 35mm2
TH5000, pack of 20.
TH5000
10mm 14mm 10mm 14mm

CONNECTORS
Each MTL5000 unit is supplied with signal and power connectors, as
ERL7 Earth rail, 1m length applicable.
Nickel-plated; may be cut to length. Spares replacement connectors are available separately; see ordering
3mm
information.
See also
10mm
‘MTL5000 Series powerbus kits'

AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
June 2004
MTL5000 SERIES
ACCESSORIES ~
RING TERMINALS
Ring terminal plugs are available for all of the popular modules in the
MTL5000 series. The safe and hazardous area plugs are ordered
seperately since the internal connections depend on the module type.
Labels fitted on the side of each plug identify the terminal number with
respect to the module and the standard tagging accessories can be
used with the terminals fitted
SPECIFICATION
Ring Terminal dimensions
3.5mm (M3.5) Internal
8.5mm External
Mechanical Protection
IP20
Safety ORDERING INFORMATION
Conforms to EN61010-1 Electrical standard and EN50020
Intrinsic Safety standard. IS Certification is included in the 5000 Series 5000 Series
MTL5000 Series ATEX approvals. HAZ-AREA SAFE-AREA
Part No. Model No. Part No.
DIMENSIONS (mm) HAZ-RT-1-3 5011B SAF-RT-10-12
HAZ-RT-1-3 5012 SAF-RT-11-12
125
HAZ-RT-1-3 5014 SAF-RT-10-122
45 HAZ-RT-1-51 5015 SAF-RT-8-12
HAZ-RT-1-51 5017 SAF-RT-10-122
HAZ-RT-1-51 5018 SAF-RT-10-122
HAZ-RT-1-3 5021 SAF-RT-11-12
HAZ-RT-1-3 5022 SAF-RT-11-12
52
8
9 Part of
5
Part of 4
HAZ-RT-1-3 5023 SAF-RT-7-12
11
HAZ-RT-1-3 5024 SAF-RT-11-12
Certified Certified 2
12 MTL5000 MTL5000 1
SAF-RT-8-12 HAZ-RT-1-5
HAZ-RT-1-3 5025 SAF-RT-11-12
HAZ-RT-1-3 5031 SAF-RT-11-12
HAZ-RT-1-43 5032 SAF-RT-11-12
HAZ-RT-1-5 5040 SAF-RT-8-12
140
HAZ-RT-1-2 5041 SAF-RT-11-12

HAZ-RT-1-34 5042 SAF-RT-8-12
HAZ-RT-1-2 5043 SAF-RT-8-12
HAZ-RT-1-5 5044 SAF-RT-8-12
HAZ-RT-1-2 5045 SAF-RT-11-12
HAZ-RT-1-5 5046 SAF-RT-8-12
HAZ-RT-1-5 5049 SAF-RT-8-12
HAZ-RT-1-5 5053 SAF-RT-8-9
HAZ-RT-1-5 5061 SAF-RT-8-12
HAZ-CJC-RT 5073 SAF-RT-11-12
HAZ-CJC-RT 5074 SAF-RT-11-12
HAZ-RT-3-5 5082 SAF-RT-9-12
HAZ-RT-1-3 5314 SAF-RT-10-125
NOTE: 1 - No earth terminal for earth leakage detection.

2 - No output 2.
3 - No voltage pulse or 3-wire voltage pulse.
4 - No HHC terminals.
5 - No trip B.
AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
June 2004
125 Ø 5.5 131 (inside)
MTL5000 SERIES
ENCLOSURES
187
157
175
70
107 150
DIMENSIONS (mm) AND MOUNTING DX070 137
540 270 Ø 7.2
80
102
270
305
249
395
339
360
80
430
170
102
520 Ø 7.2
576
249
305
147 (inside)
147 (inside)
184
184
Top of DIN rail Top of DIN rail
DX430 DX170
SPECIFICATION
Construction Permitted location
Glass reinforced polycarbonate base - DX070 Safe area
Glass reinforced polyester base - DX170, DX430 FM and CSA Div. 2, Class I (gases)
Transparent polycarbonate lid Not Div. 2, Class II (dust ignition proof)
Protection Approximate capacities (on DIN rail between earth terminals)
Dust-tight and water-jet proof to IEC529:IP65
Lid fixing MTL5000 isolators
Captive fixing screws DX070 4 (2)*
Weight (excluding barriers/isolators) kg DX170 10 (8)*
DX070 0.8 DX430 26 (24)*
DX170 2.6
DX430 4.1 * Use these figures when IMB57 mounting blocks for tagging/earth are included.
Items provided Ambient temperature limits
DIN rail - fitted Dependent on units fitted. See instruction manual INM5000.
ETL7000 Earth terminals (2 x) - fitted
"Take care IS" front adhesive label
Cable trunking (except DX070)
Note: Barriers or isolators are not included.
Mounting
Wall fixing lugs provided. For further details refer to INM5000.
Tagging and earth rail
Accommodates MTL5000 Series accessories.
AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
June 2004
MTL5000 SERIES
POWERBUS KITS
PB - 8T,16T,24T,32T
The MTL5000 Series powerbus kit enables quick and easy wiring to
power up to 32 MTL 5000 Series modules using a standard 24V
power supply. Each powerbus kit includes 4 single ferrules, 4 twin
ferrules and 2 insulation displacement connectors (Scotchlok).
SPECIFICATION
Available in 4 different lengths:
PB - 8T = 8 connectors and loops
– +
CABLE PARAMETERS
Insulation material :
x2
PVC
Conductor : Optional insulation
24 strands of 0.2mm dia (0.75mm2) standard copper displacement
connectors
Insulation thickness :
0.5 to 0.8 mm
Current rating :
12A max
Operating temperature range :
- 20ºC to +60ºC
Max voltage drop on 32 modules drawing 130mA max :
0.5V
CHOOSING A POWERBUS
Choose a powerbus where the number of power plugs is greater than
or equal to the number of isolators to be powered and if necessary cut
the powerbus to the required number of terminations.
Note: To reduce the risk of excessive voltage drop or overcurrent

do not connect powerbuses in series.
ORDERING INFORMATION
MTL5000 Series isolators Connectors

Specify part number: eg, MTL5011B HAZ1-3 Hazardous-area plug, terminals 1, 2 and 3
MTL5073/4: see data sheet for specific ordering HAZ4-6 Hazardous-area plug, terminals 4, 5 and 6
instructions HAZ-CJC Hazardous-area plug, terminals 1 and 3 with
FBT1 Fieldbus terminator cold-junction sensor
PWR5000 Power connector, terminals 13 and 14
Mounting accessories SAF7-9 Safe-area plug, terminals 7, 8 and 9
THR2 1m length of DIN rail to EN 50022; SAF10-12 Safe-area plug, terminals 10, 11 and 12
BS 5584; DIN 46277 PB-8T Powerbus Kit for up to 8 isolators
MS010 DIN-rail module spacer, 10mm (pack PB-16T Powerbus Kit for up to 16 isolators
of 5) PB-24T Powerbus Kit for up to 24 isolators
PB-32T Powerbus Kit for up to 32 isolators
Earth-rail and tag strip accessories
IMB57 Insulating mounting block
Configurator (MTL5073/4)
ERB57S Earth-rail bracket, straight
PCC73 Configurator (PC interface and software)
ERL7 Earth-rail, 1m length
PCS45/PCL45 Configurator (PC interface and software)
ETM7 Earth terminal, bag of 50
TAG57 Tagging strip, 1m length
Literature
TGL57 Tagging strip labels, set of 10 x 0.5m
INM5000 MTL5000 Series instruction manual
Enclosures
DX070 Enclosure for MTL5000 x 4
Individual isolator identification

TH5000 Tag holder (Pack of 20)
AMERICAS Tel: +1 603 926 0090 Fax: +1 603 926 1899
June 2004
JB9000 JUNCTION BOX
Junction boxes for use with
electric heat tracing systems
● Complete range of Junction Boxes ● Equipment available for all heat tracing
applications
● Manufactured in accordance with EN50 019,
BS 5501 : Part 6 ● IP66 Rated
● All junction boxes are suitable for use with all ● SIRA certified: EExe II T6 SCS No. Ex 94C3025
styles of heating tapes
INTRODUCTION
Heat Trace supply quality junction boxes only as part as a

complete Heat Trace System. As standard, robust and
corrosion resistant plastic enclosures are supplied for use in
safe (non-hazardous) or hazardous (Zone 1 or Zone 2) areas.
The enclosures when used in hazardous areas provide type

EExe protection (increased safety) as per British Standard
BS5501 Part 6 and CENELEC Standard EN50019
“Electrical Apparatus for Potentially Explosive Atmospheres”.
The boxes also as part of the overall Heat Trace System

meet the requirements of BS6351, “Electric Surface
Heating”.
SPECIFICATIONS
MATERIAL Glass reinforced Polyester, APPROX VOLUME 635cm3

Fire Retardant
WEIGHT 0.6kgs
FINISH Matt Black
20mm 25mm
SPECIAL FEATURE
1 Way 9001 9051
The enclosure has a uniquely designed hinged cover which 2 Way 9002 9052
allows the unit to remain ‘as one’ at time of installation. 3 Way 9003 9053
4 Way 9004 9054
EARTH CONTINUITY Available as extra Angle 9005 9055
PLATE
To order Enclosures with alternative entries, please give
POSSIBLE SURFACE fullest description.
TREATMENTS
DIMENSIONS
1 RFI Screening with Nickel
2 RFI Screening with Copper/Silver mixture
ENTRIES
Standard entries are 20mm and 25mm ISO metric.

Alternatives upon request are: ¾” and 1” B.S. Conduit,
Pg11, 13.5, 16 and 21, ½” and ¾” N.P.T.
TERMINAL BLOCKS
Weidmuller - Klippon Terminals
WIRE MAXIMUM
CAPACITY mm2 RATINGS
TYPE MIN MAX VOLTS AMPS QTY
SAK2.5 0.5 2.5 550 15 10

SAK4 0.5 4.0 550 15 8
SAK6N 0.5 6.0 550 18 6
SAK10 2.5 10 550 37 4
WDU2.5 0.22 2.5 726 15 8
BK3 TO BK8 0.5 4.0 275 21 1
MK6/3-4-6 0.5 6.0 418 18 1
Entrelec Terminals
WIRE MAXIMUM
CAPACITY mm2 RATINGS
TYPE MIN MAX VOLTS AMPS QTY
MA2.5/5 0 2.5 380 15 10

M4/6 0 4.0 660 30 8
Mere’s Edge, Chester Road, Helsby, Frodsham, Cheshire, WA6 0DJ, UK

APDS070 10/05
Tel: +44 (0)11928 726 451 Fax: +44 (0)1928 727 846 http://www.heat-trace.com
The information given herein, including drawings, illustrations and schematics (which are intended for illustration purposes only), is believed to be reliable. However, Heat Trace Ltd makes no warranties
as to its accuracy or completeness and disclaims any liability in connection with its use. Users of Heat Trace Ltd products should make their own evaluation to determine the suitability of each such
product for specific applications. In no way will Heat Trace Ltd be liable for any damages arising out of the misuse, resale or use of the product.
FSE(w) 0518
FREEZSTOP
Electrical heating tape for freeze protection or
temperature maintenance of pipework and vessels EXTRA
in safe or hazardous locations
Self-Regulating Heating Tape
● Automatically adjusts heat output in response to ● Approved for use in non-hazardous, hazardous
increasing or decreasing pipe temperature and corrosive environments
● Can be cut to length with no wastage ● Full range of controls and accessories
● Will not overheat or burnout, even when ● Available for 110-120VAC and 220-277VAC
overlapped
FEATURES
FREEZSTOP EXTRA is an industrial grade, self-regulating
Copper Buswires
heating tape that can be used freeze protection or
temperature maintenance to 80°C. 17 & 31W/m = 1.1mm2
45 & 60W/m = 1.81mm2
It can be cut to length on site and exact piping lengths can
be matched without any complicated design considerations.
FREEZSTOP EXTRA is approved for use in non-hazardous and

hazardous areas to world wide standards.
Semi-conductive self-limiting matrix
Its self-regulating characteristics improve safety and
reliability. FREEZSTOP EXTRA will not overheat or burnout, even
when overlapped upon itself.
The installation of FREEZSTOP EXTRA heating tape is quick and

simple and requires no special skills or tools. Termination,
splicing and power connection components are all provided Thermoplastic elastomer insulation
in convenient kits.
OPTIONS Tinned copper braid
FSE(w) .. C Tinned copper braided heater for where

traced equipment does not provide an
effective earth path, eg. plastic pipework
FSE(w) .. CT Thermoplastic overjacket over tinned copper
braid provides additional protection.
Optional outerjacket
FSE(w) .. CF Fluoropolymer overjacket over tinned copper
braid provides protection where corrosive
chemical solutions or vapours may be
present.
SPECIFICATION
MAXIMUM TEMPERATURE 80°C (176°F) MAXIMUM LENGTH (m) vs. CIRCUIT BREAKER SIZE
Cat Start-up 230V
MAX. PERMISSIBLE TEMPERATURE 100°C (212°F) Ref Temperature 6A 10A 16A 20A 25A
de-energised (1000 hrs cumulative) 17FSE 10°C 46 76 120 148 -
0°C 36 62 98 122 148
MINIMUM INSTALLATION –40°C (–40°F)
TEMPERATURE (CENELEC –20°C, –4°F) –20°C 24 42 66 82 102
–40°C 16 28 44 56 68
POWER SUPPLY 110 - 120 VAC, 220 - 277 VAC 31FSE 10°C 32 52 82 104 110
0°C 26 42 68 84 106
TEMPERATURE T4 (135°C)
–20°C 16 28 46 56 70
CLASSIFIATION
–40°C 12 18 30 38 48
MAXIMUM RESISTANCE 45FSEw 10°C 24 38 62 76 96
OF PROTECTIVE BRAIDING 18.2 Ohm/km 0°C 20 32 50 64 80
WEIGHTS & DIMENSIONS –20°C 12 22 34 42 52
Type Nominal Weight Minimum Gland –40°C 8 14 22 28 34
Ref Dimensions kg/100m Bending Size 60FSEw 10°C 20 35 52 66 82
(mm) radius 0°C 16 28 44 56 70
FSE 10.9 x 3.8 5.8 20mm M20 –20°C 12 20 32 40 50
FSE .. C 11.8 x 4.7 11.2 25mm M20 –40°C 8 14 22 28 34
FSE .. C* 13.1 x 6.0 13.2 30mm M20 For use with Type C circuit breakers to BS EN60898:1991
FSEw 12.5 x 3.9 11.5 20mm M20
FSEw .. C 13.5 x 5.0 18.4 25mm M20 THERMAL RATINGS
FSEw .. C* 15.0 x 6.5 18.9 30mm M25 Nominal output at 115V or 230V when FREEZSTOP EXTRA is
* Denotes (T)hermoplastic, or (F)luoropolymer outerjacket installed on insulated metal pipes.
W/m
APPROVAL DETAILS
72
Testing Authority Certificate No. Standard

66
ATEX Sira 02ATEX3076 EN50014 & EN50019 60FSEw
60
IEC Sira 02Y3066 CEI IEC62086
54
Lloyds Register 02/00062 EN50014, EN50019,
BS6351, IEEE Std 515 48
45FSEw
Further approvals are available on request. 42
36
ORDERING INFORMATION
31FSE
30
Example 45FSEw2-CF
24
Output 45W/m at 10°C
FREEZSTOP EXTRA 18 17FSE
Wide version (45 and 60W/m only)
Supply Voltage 220 - 277V AC 12
Tinned Copper Braid

6
Fluoropolymer Outerjacket
ACCESSORIES 0 20 40 60 80
Pipe Temperature (°C)

Heat Trace supply a complete range of accessories including
termination/splice kits, end seals, junction boxes and controls. FURTHER INFORMATION
Such items carry separate approvals from the heating tapes.
Please consult the appropriate termination instructions and the
Heat Trace Installation, Maintenance and Testing Manual
(IMEHT010) for further details.
Mere's Edge, Chester Road, Helsby, Frodsham, Cheshire, WA6 0JD, UK

HPDS490 08/02
Tel: +44(0)1928 726 451 Fax: +44(0)1928 726 846 http://www.heat-trace.com

The information given herein, including drawings, illustrations and schematics (which are intended for illustration purposes only), is believed to be reliable. However, Heat Trace Ltd makes no
warranties as to its accuracy or completeness and disclaims any liability in connection with its use. Users of Heat Trace Ltd products should make their own evaluation to determine the suitability
of each such product for specific applications. In no way will Heat Trace Ltd be liable for any damages arising out of the misuse, resale or use of the product.
FSM 0518
FREEZSTOP
Electrical heating tape for frost protection or
temperature maintenance of instrument lines and MICRO
pipework in safe or hazardous locations Self-Regulating Heating Tape
● Automatically adjusts heat output in response to ● Full range of controls and accessories
increasing or decreasing pipe temperature
● Approved for use in non-hazardous, hazardous
● Can be cut to length with no wastage and corrosive environments
● Will not overheat or burnout, even when ● Ideal for fitting to instrument lines and small
overlapped diameter pipes
● Available for 110-120VAC and 220-277VAC
FEATURES
FREEZSTOP MICRO is an industrial grade self-regulating heating

tape that can be used for freeze protection or temperature
maintenance of pipework and vessels. 0.5mm2 Copper Buswires
It is particularly suited to small diameter pipes and
instrument tubing such as impulse or analyser lines.
It can be cut-to-length at site and exact piping lengths can
be matched without any complicated design considerations.
FREEZSTOP MICRO is approved for use in non-hazardous, and Semi-conductive self-limiting matrix
hazardous areas to world wide standards.
Its self-regulating characteristics improve safety and reliability.
FREEZSTOP MICRO will not overheat or burnout, even when
overlapped upon itself. Its power output is self-regulated in
response to the pipe temperature.
The installation of FREEZSTOP MICRO is quick and simple and Thermoplastic elastomer insulation
requires no special skills or tools. Termination, splicing and
power connection components are all provided in convenient
kits.
Tinned copper braid (-C) or

OPTIONS mixed copper / galvanised braid (-X)
FSM..*T Thermoplastic outerjacket over a tinned cop-

per, or a mixed braid provides additional pro-
tection.
FSM..*F Fluoropolymer outerjacket over a tinned cop-
per, or a mixed braid provides protection where
corrosive chemical solutions or vapours may
be present. Outerjacket
FM R
APPROVED
SPECIFICATION
MAXIMUM TEMPERATURE 65°C (149°F) MAXIMUM LENGTH (m) vs. CIRCUIT BREAKER SIZE
MAXIMUM PERMISSIBLE 85°C (185°F) Cat Start-up 230V

de-energised (1000 hrs cumulative) Ref Temperature 6A 10A 16A 20A
11FSM 5°C 76 126 128 -
MINIMUM INSTALLATION –40°C (–40°F)
0°C 70 118 128 -
TEMPERATURE (CENELEC –20°C, –4°F)
–20°C 46 78 124 128
POWER SUPPLY 110 – 120VAC, 220 – 277VAC –40°C 36 60 96 120
17FSM 5°C 54 88 102 -
TEMPERATURE CLASSIFICATION T6 (85°C)
0°C 50 84 102 -
MAXIMUM RESISTANCE –20°C 34 56 88 102
OF PROTECTIVE BRAIDING 18.2 Ohm/km –40°C 26 42 68 86
WEIGHTS AND DIMENSIONS Using circuit breaker Type C to BS EN 60 898
Type Nominal Weight Min. Gland THERMAL RATINGS

Ref Dimensions kg/100m Bending Size
(mm) radius Nominal power output at 230V when FSM is installed on
insulated metal pipes.
FSM .. *T 7.9 x 5.6 7.5 20mm M16
FSM .. *F 7.9 x 5.6 7.4 25mm M16 W/m
24
* Denotes tinned copper braid (C), or mixed braid (X)
22
APPROVAL DETAILS 20
Testing Authority Certificate No. Standard 18
CENELEC SCS Ex 99E3147 EN50014 & EN50019 16 17FSM

ATEX Sira 02ATEX3075 EN50014, EN50019 & 14
IEC62086
12
IEC Sira 02Y3065 CEI IEC62086 & 11FSM
IEC60079-7 10
FM FM
APPROVED
3009080 ANSI/IEEE Std 515 8
SEMKO 9837071/01-02 SS 424 24 11

6
CSA R
214197-1295278 C22.2 No. 130.1

4
C22.2 No. 130.2
C22.2 No. 138
2
Lloyds Register 02/00062 EN50014, EN50019,

BS6351, IEEE Std 515 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Further approvals are available on request. Pipe temperature ( C) o
ACCESSORIES
ORDERING INFORMATION Heat Trace supply a complete range of accessories including
termination/splice kits, end seals, junction boxes and controls.
Example 17F S M 2 - C T These items are recommended for the correct operation of FSM
products.
Output 17W/m at 5°C
FREEZSTOP MICRO
FURTHER INFORMATION
Supply Voltage 220 – 277VAC
Braid Please consult the appropriate termination instructions and the
Thermoplastic Outerjacket Heat Trace Installation, Testing and Maintenance Manual
(IMEHT010) for further details.
Mere's Edge, Chester Road, Helsby, Frodsham, Cheshire, WA6 0DJ, UK.
HPDS300 08/02
Tel: +44 (0)1928 726 451 Fax: +44 (0)1928 727 846 www.heat-trace.com
The information given herein, including drawings, illustrations and schematics (which are intended for illustration purposes only), is believed to be reliable. However, Heat Trace Ltd makes no warranties
as to its accuracy or completeness and disclaims any liability in connection with its use. Users of Heat Trace Ltd products should make their own evaluation to determine the suitability of each such
product for specific applications. In no way will Heat Trace Ltd be liable for any damages arising out of the misuse, resale or use of the product.
GAS NATURAL
CATÁLOGOS
NEUMÁTICOS
Página catálogo
Núm. artículo:159617
Página:1
LF-1/4-D-MINI-A
Filtro
Serie D MINI
con funda protectora.

Serie de unidades de mantenimiento robustas y
versátiles. Numerosos filtros micrónicos
y submicrónicos (desde 40µm hasta 0,01µm).
Todas las variantes en 3 tamaños: Mini
(1700 l/min.), Midi (3500 l/min.) und Maxi (11.500
l/min.).
Variantes y funciones:
- Regulador
- Filtro (5µm, 40µm)
- Filtros micrónicos (1µm, 0,01µm)
- Lubricador
- Distribuidor
- Válvulas de cierre de accionamiento manual,
eléctrico y neumático
- Válvula de cierre de seguridad de
accionamiento neumático
- Módulos de derivación con o sin función
antirretorno
- Maxiregulador de accionamiento directo(LR,
LFR, FRC y combinaciones)
- Regulador con mayor escape (Mini, Midi)
- Sistema de bloqueo para todos los reguladores
- Sistema de bloqueo para todos los reguladores
en E11 (industria automovilística)
- Reguladores bloqueables (zonas de presión)
- Secador de membrana
- Conexiones de mayor tamaño para las
funciones básicas (Mega 1 - 2 LR, LF, LOE,
FRM)
- Conexiones de menor tamaño para las
Festo AG & Co. KG

Postfach
Impreso el:05/12/2005 18:37:15 73734 Esslingen
Página catálogo
Página:2
LF-1/4-D-MINI-A
Filtro
funciones básicas (Mikro M5 y 1/8 LR, LF)

- Combinaciones preconfeccionadas y de
funcionamiento controlado
Festo AG & Co. KG

Postfach
Hoja de datos
Núm. artículo:
159617
Página:1
LF-1/4-D-MINI-A
Filtro
Caract. Valor
Tamaño mini
Serie D
Posición de montaje vertical +/- 5°
Grado de filtración 40 µm
Evacuación del condensado completamente automático
Construcción Filtro de material sinterizado con separador por centrifugación
Cantidad máxima de condensado 22 cm3
Funda de protección funda protectora metálica
Presión incial 1 0 - 12 bar
Caudal nominal normal 1.200 l/min
Fluido Aire comprimido
Temperatura del medio -10 - 60 °C
Temperatura ambiente -10 - 60 °C
Peso del producto 250 g
Tipo de fijación Montaje del conducto

con accesorios
Conexión neumática 1 G1/4
Indicación sobre el material contiene substancias perjudiciales para la pintura
Información sobre el material del filtro PE
Información sobre el material del cuerpo Fundición inyectada de cinc
Información sobre el material del depósito del filtro PC
Festo AG & Co. KG

Postfach
Página catálogo
Página:1
LRP-1/4-0,7
Regulador de presión de precisión
sin manómetro. Utilizar con este producto el manómetro de

precisión adecuado tipo MAP o FMAP.
El regulador de presión de precisión controla la

presión (lado secundario) con un
diafragma de pilotaje que actúa en el asiento
principal consiguiendo así mejores
características de regulación.
Variantes
- Estándar, sin manómetro LRP
- Bloqueable, sin manómetro LRPS
- Tuerca moleteada incluida
Características
- Caudales: 800 a 2300 l/min.
- G1/4
Características
- Es posible el ajuste preciso de la presión tanto
en aplicaciones estáticas como
dinámicas.
- Histéresis de presión de menos de 0,02 bar
para la curva característica del caudal
- Buenas características de respuesta para
cambios rápidos en la presión de entrada o
en el caudal.
- Las fluctuaciones de la presión de entrada son
casi enteramente compensadas.
- Con cabezal regulador bloqueable
- Montaje en panel frontal o instalación en línea,
escuadra de montaje
Festo AG & Co. KG

Postfach
Página catálogo
Página:2
LRP-1/4-0,7
Escuadra de montaje HR-1/4-P

Manómetro de precisión MAP-40-...-1/4-EN
Manómetro de precisión para montaje en panel
FMAP-40-...-1/4-EN
Conjunto de bloqueo del regulador LRVS-LRP-1/4
Candado LRVS-D
LRPS: Bloqueo simultáneo integrado para

reguladores de presión de precisión que
evita que personas no autorizadas puedan
modificar la presión secundaria (P2).
Bloqueo universal mediante una sola llave para
varias cerraduras. En el pomo giratorio
hay integrada una cerradura cilíndrica.
Festo AG & Co. KG

Postfach
Hoja de datos
Núm. artículo:
159500
Página:1
LRP-1/4-0,7
Caract. Valor
Asegurar el accionamiento Botón giratorio con enclavamiento
Posición de montaje indistinto
Construcción válvula de membrana de precisión, prepilotada
Función del regulador con escape secundario

Presión inicial
Indicación de la presión preparado para G1/8"
Margen de regulación de la presión 0,05 - 0,7 bar
Presión incial 1 1 - 12 bar
Histérisis máxima de la presión 0,02 bar
Caudal nominal normal 800 l/min
Fluido Aire comprimido filtrado, sin ubricar, grado de filtración de 40 µm
Tipo de fijación Montaje en panel frontal

Montaje del conducto
con accesorios
Información sobre el material de las juntas NBR
Información sobre el material del cuerpo Aluminio
Festo AG & Co. KG

Postfach
Página catálogo
Página:1
MAP-40-1-1/8-EN
Manómetro de precisión
según EN 837.
Los manómetros de precisión se utilizan para
medición e indicación de la presión en
sistemas de control neumáticos (p. ej.) para
reguladores de presión de precisión). A
diferencia de los manómetros estándar, tienen
una clase de precisión elevada y una
escala bar/psi con graduación fina.
Manómetro de precisión según EN 837-1

- Fijación directa MAP-40-...-1/8-EN
. Montaje en panel con pinza FMAP-63-...-1/4-EN
Los manómetros no deben cargarse a más ¾ del

final de la escala si funcionan de
modo continuo.
Festo AG & Co. KG

Postfach
Hoja de datos
Núm. artículo:
161126
Página:1
MAP-40-1-1/8-EN
Manómetro de precisión
Caract. Valor
Magnitud nominal manómetro 40
Posición de la conexión Dorso céntrico
Corresponde a la norma DIN EN 837-1
Construcción manómetro de muelle tubular
Margen de la escala [bar] 0 - 1 bar
Margen de la escala [psi] 0 - 15 psi
Presión de funcionamiento 0 - 1 bar
Fluido Medios líquidos

Medios gaseiformes
Factor de esfuerzo continuo 0,75
Factor de esfuerzo alternante 0,66
Tipo de protección IP43
Clase de precisión de medición 1,6
Tipo de fijación atornillable
Conexión neumática R1/8
Información sobre el material de la chaveta latón

atornillable
Información sobre el material del cuerpo ABS
Información sobre el material del disco PS
Festo AG & Co. KG

Postfach
GAS NATURAL
CATÁLOGOS
DE
PIPING
Indice
TI-F767-01
ST Issue 1
Filtro tipo "Y" Fig. 767
Descripción
El Fig.767 es un filtro tipo "Y" de acero forjado, clase 800 lbs, API
602.
Tamaños y conexiones
De ½" a 1½".
Conexiones: Roscadas NPT según ANSI B2.1 y preparadas para
soldar SW según ANSI B16.11
Tamices
La perforación estándar es de 0,8 mm.
Otras perforaciones bajo demanda: 40 mesh, 100 mesh,

200 mesh.
Límites de operación
Condiciones de diseño Clase 800, API 602
Temperatura máxima admisible 400ºC
Presión máxima admisible 150 bar
Presión de prueba hidráulica 210 bar
Materiales
No Parte Material Especificación
Acero al carbono ASTM A105
1 Cuerpo Acero inoxidable ASTM A182 F316
Acero al carbono ASTM A105
2 Tapa Acero inoxidable ASTM A182 F316
3 Junta Acero inoxidable + grafito
4 Tamiz Acero inoxidable AISI 304, AISI316
5 Tapón de purga Acero inoxidable AISI 304, AISI316
Nota: Otros materiales bajo demanda.
Certificados
EN 10204 - 3.1b estándar
Instalación
El filtro debe ser instalado en sentido horizontal o vertical
descendente con el sentido de fluido según indica la flecha. El
tamiz debe quedar hacia abajo en aplicaciones con líquidos o
gases y horizontal en aplicaciones con vapor.
Dimensiones / peso (aproximados) en mm y Kg
Tamaño A B C Peso
Cómo especificar
½" 90 60 80 0,75
Filtro Fig.767 A105/316 1" conexiones SW, perforación 0,8 mm.
¾" 110 75 110 1
1" 130 93 150 2
1½" 160 120 200 6
Tapon de purga: 1/4" NPT
En beneficio del desarrollo y mejora del producto, nos reservamos el derecho de cambiar la especificación.
REGULADOR DE PRESION
Esp. Téc. N°: C-16991-01
Cliente:
Palmero San Luis S.A. Rev. Por Fecha
A A/G 08-11-06
Te: 4224-DOMA - Fax: 4254-3333
OC:05600
e-mail: info@etdoma.com
1 Item N° 1 1 Item N°
GENERAL
GENERAL
2 Cantidad 1 2 Cantidad
3 TAG N° -- 3 TAG N°
4 N° de Fabricación G1886-G1887 4 N° de Fabricación
5 Unidad P Q T Kg/cm²-g Nm³/h °C 5 Unidad P Q T Barg Sm³/h °C
6 Fluido Estado Gas Gaseoso 6 Fluido Estado Gas Natural Gaseoso
7 Caudal Máx. Norm. Mín. 3000 3000 -- 7 Caudal Máx. Norm. Mín.
8 ∆P Máx. Norm. Mín. 4.5 22.5 -- 8 ∆P Máx. Norm. Mín.
9 Cg Máx. Norm. Mín. 610 217 -- 9 Cg Máx. Norm. Mín.
SERVICIO
SERVICIO
10 P. Ent. Máx. Norm. Mín. 10 28 -- 10 P. Ent. Máx. Norm. Mín.
11 P. Sal. Máx. Norm. Mín. 5.5 5.5 Regulada 11 P. Sal. Máx. Norm. Mín.
12 Temp. Máx. Norm. Mín. 20 20 -- 12 Temp. Máx. Norm. Mín.
13 Peso mol. Grav. Esp. 18.1 -- 13 Peso mol. Grav. Esp.
14 Viscosidad 0.0121 14 Viscosidad
15 Presión de vapor - PV -- 15 Presión de vapor - PV
16 Km / C1 31 16 Km
17 Cg requerido 610 17 Cg requerido
18 Tipo de cuerpo DOMA E 18 Tipo de cuerpo
PRINCIPAL
PRINCIPAL
VALVULA
VALVULA
19 Diám. nominal Orificio 2" 2 5/16" 19 Diám. nominal Orificio

20 Entrada 2" ANSI 300# RF 20 Entrada
Conexiones Conexiones
21 Salida 2" ANSI 300# RF 21 Salida
22 Bonete Standard 22 Bonete
23 Tipo DOMA EGN 23 Tipo
(Internos)
(Internos)
24 Característica inherente Apertura rápida 24 Característica inherente

TRIM
TRIM
25 Balanceado / desbalanc. Balanceado 25 Balanceado / desbalanc.

26 Cg @ 100% 2441 26 Cg @ 100%
27 Material cuerpo / bonete Acero carbono 27 Material cuerpo / bonete
28 Guia Jaula 28 Guia
29 Tipo de cierre Compuesto 29 Tipo de cierre
MATERIALES
MATERIALES
30 Material del obturador AISI 316 30 Material del obturador

31 Material del asiento AISI 316 + Buna N 31 Material del asiento
32 Material de la jaula AISI 316 32 Material de la jaula
33 Material del vástago AISI 316 33 Material del vástago
34 Material aro de empaque PTFE 34 Material aro de empaque
35 Material de la guia -- 35 Material de la guia
36 Cierre s/ ANSI B-16.104 Clase VI 36 Cierre s/ ANSI B-16.104
37 Actuador Tamaño Diaf-Res. 1098-30 37 Actuador Tamaño
ACTUADOR Y
ACTUADOR Y
38 Posición de falla Cerrada 38 Posición de falla

PILOTO
PILOTO
39 Accesorios -- 39 Accesorio
40 Piloto Tamaño 6351P 1/4" NPTH 40 Piloto Tamaño
41 Rango de regulación 2.1 a 7 Kg/cm² 41 Rango de regulación
42 42
NOTAS
NOTAS
43 43
Modelo DOMA 1098EGN - 2"- 300#
Model 1010
Three-Way
Thermostatic Valve
1010 1” NPT
1110 3/4” NPT
1210 1/2” NPT
1010J8 1/2” SAE O-Ring
1010J12 3/4” SAE O-Ring
1010J16 1” SAE O-Ring
Fluid Power Energy (FPE) Thermostatic Valves utilize the principle of

expanding wax, which in the semi-liquid state undergoes large expansion
rates within a relatively narrow temperature range. The self-contained ele-
Features
ment activates a stainless steel sleeve, which directs flow. All FPE
Thermostatic Valves are factory set at predetermined temperatures: no fur-
ther adjustments are necessary. A wide range of temperatures are avail-
Wide Range of Temperatures
able for water and oil temperature control applications.
Heavy Duty
When used in a diverting application, on start-up the total fluid flow is rout-
ed back to the main system. As fluid temperature rises to the control range,
Self-Contained
some fluid is diverted to the cooling system. As fluid temperature contin-
ues to increase, more flow is diverted. When the thermostat is in a fully
Replaceable Element
stroked condition, all fluid flow is directed to the cooling system. FPE
Thermostatic Valves may also be used in a mixing application.
Non-Adjustable
In a mixing application, hot fluid enters the “B” port and colder fluid enters
Rugged Construction
the “C” port. The flows mix and the thermostat adjusts to reach the desired
temperature, exiting the “A” port.
Tamper-Proof
Standard FPE thermostatic valve housings are made from aluminum and
Operate in Any Position
grey iron castings, however, ductile iron, bronze, steel and stainless steel
housings are available.
Available for Refrigeration Service
Optional 1010 features: High over temperature element, plated element.
Other options available upon request.
MADE IN
FLUID POWER ENERGY, INC.
W229 N591 Foster Court • Waukesha, WI 53186
ISO 9001-2000 U. S. A.
262 • 548 • 6220 Fax 262 • 548 • 6239
www.fpevalves.com
Model 1010
* (Replace * with body material type; A=Cast Iron, AL=Aluminum, B=Bronze, D=Ductile Iron, S=Steel, SS=Stainless Steel)
For port sizes not shown consult factory

PRESSURE RATINGS
MATERIAL PSI
A, AL, B 150
D 250
S, SS 500
PART # DESCRIPTION
*1010 VALVE BODY (*See table for material)
*1020 VALVE COVER (*See table for material)
All models 1080 GASKET (Older than 1979)
1572** O-RING (Standard material is Buna-N)
Flow vs. Pressure Drop
1071 LIP SEAL
1/2” 3/4” 1” 1060-Temp THERMOSTAT (Temp to follow dash)
1600 HEX BOLT
1601 LOCK WASHER
1590 NAMEPLATE
FPE Model 1000* Replacement Kit (Includes the following:)

1572** O-RING (Standard material is Buna-N)
1071 LIP SEAL
1060-Temp THERMOSTAT (Temp to follow dash)
(For Viton® (V) or Neoprene (E) O-Ring material, replace ** with V or E)
FLOWIN U.S. GPM Viton® is a registered trademark of Dupont Dow Elastomers
SAE 10 @ 100° F
Recommended Pressure Drop is 2 to 7 PSI
To Order
FLUID POWER ENERGY, INC. Specify Model Number, nominal
temperature desired, and housing
W229 N591 Foster Court • Waukesha, WI 53186
material. For Model coding information,
visit our website or consult your
262 • 548 • 6220 Fax 262 • 548 • 6239 factory representative.
www.fpevalves.com
FPE1010-050803
worcester
MANUAL DE INSTALACION,
OPERACION Y MANTENIMIENTO
(MM44001)
Válvulas de 3 piezas
Modelo 44 Paso Reducido (de ¼” a 2 ½” inclusive)
Modelo 59 Paso Total (de ¼” a 2” inclusive)
Extremos Roscados, SW Para Soldar a Enchufe, BW Std. y
Prolongados, Para Soldar a Tope.
Placa de identificación
Terminal del
Junta del Cuerpo
Cuerpo
Tuerca Manija Tuerca del
terminal del
Cuerpo
Manija
Tuerca Empaquetadura
Arandelas Vellebille
Separador a/inox.
Arandela TR Superior
Asiento
Esfera
Asiento Cuerpo
Arandela TR
Inferior
Vástago
Junta del Cuerpo
Terminal del Cuerpo
Tornillo Terminal del Cuerpo
Válvulas Worcester de Argentina S.A.

Perú 1345 - (1141) Buenos Aires - Tel.: 4362-0037/2852/2221
.Telefax : 054 - 11 - 4300 - 4003 / 4362 - 6025
E-MAIL MAIL@WORCESTE.COM.AR
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento – Válvula de 3 Piezas
INDICE
Instrucciones de Instalación, Operación y Mantenimiento
1. Dibujos de despiece...................................................................................... 1
2. Almacenamiento .......................................................................................... 3
3. Preparación para la instalación ................................................................. 3
4. Instrucciones de Operación
4.1 Utilización............................................................................................. 3
4.2 Manual de Operación................... ......................................................... 4
4.3 Operación a Distancia........................................................................... 4
5. Instrucciones de Mantenimiento
5.1 Fugas por el Vástago............................................................................. 4
5.2 Fugas en las juntas del cuerpo/extremo................................................. 4
5.3 Fuga a través de la Línea....................................................................... 4
6. Instrucciones de Instalación
6.1 Para válvulas con extremos roscados..................................................... 5
6.2 Para válvulas con extremos soldados eléctricamente ............................ 5
7. Instrucciones de reparación
7.1 Desmontaje............................................................................................ 5
7.2 Reconstrucción....................................................................................... 7
8. Torques de Montaje y de Accionamiento.................................................. 9
9. Higiene y Seguridad..................................................................................... 11
2
2) Almacenamiento
Las válvulas se suministran de fabrica en posición abierta. Durante el almacenamiento se

recomienda que se mantengan en dicha posición. El embalaje protector; las tapas de los
terminales; etc. no deben de retirarse hasta que la válvula vaya a ser instalada.
En la medida de lo posible las válvulas se deberán almacenar en un lugar seco y limpio.
3) Preparación para la instalación
Las válvulas se suministran de fabrica con un lubricante con base de silicio que facilita el
ajuste de la válvula. Puede eliminarse si no resulta apropiado. Variantes especiales pueden
contener otros lubricantes o ser montadas en seco.
Las válvulas de acero carbono son fosfatadas, dicho proceso no es tóxico y las válvulas
son completamente seguras para su utilización en productos comestibles o potables.
Pueden surgir problemas importantes con cualquier válvula instalada en una tubería sucia.
Asegúrese de que la tubería este libre de suciedad, partículas de soldadura etc. antes de
su instalación.
Si se utilizan juntas del cuerpo en acero inoxidable revestidas en teflon, (tipo “S“) se deberá
tener especial cuidado de no rayar el revestimiento de teflon durante su manipulación,
como así también asegurarse que el ala más ancha (diámetro mayor) sea montada en el
alojamiento del cuerpo de la válvula.
Estas juntas se utilizan en válvulas de diámetro ¼” a 2” inclusive, paso reducido o en
válvulas paso total en diámetros de ¼”a 11/2” inclusive. En diámetros mayores a los
descriptos se utilizan juntas de graphoil.
Cuando las juntas del cuerpo y las arandelas del vástago son de graphoil deberán
manejarse con mucho cuidado debido a su delicada naturaleza.
ADVIÉRTASE QUE SI LA VALVULA TIENE MONTADAS LAS JUNTAS DEL CUERPO

DE PRUEBAS, ESTAS DEBERAN RETIRARSE Y SER SUSTITUIDAS POR LAS
JUNTAS DEL CUERPO REQUERIDAS, SUMINISTRADAS ADICIONALMENTE.
Prepare una zona de trabajo limpia.
4) Instrucciones de operación
4.1) Utilización
Las válvulas WORCESTER proporcionan un cierre estanco cuando se utilizan respetando

los valores de presión/temperatura sugeridos.
No es buena practica en las válvulas de esfera estándar, dejarlas en posiciones

parcialmente abiertas (válvula de control) sin conocer la caída de presión y de caudal en
esa posición, ya que la vida útil del asiento puede reducirse. Las válvulas de esfera de
control están disponibles con asientos para ese fin.
3
Cualquier fluido que pueda solidificar, cristalizar o polimerizar, no debería permanecer en

la cavidad de la esfera ,ya que es perjudicial para el rendimiento y la vida útil de la válvula.
Los asientos de la válvula, juntas, cuerpo, esfera vástago y extremos deben ser
compatibles con el fluido a través de la válvula, de lo contrario la válvula puede resultar
seriamente dañada.
Los torques requeridos para maniobrar las válvulas están detallados en las tablas de
torques de operación.
4.2)Manual de operación
General para todas las válvulas.(Excepto en las válvulas de tres vías y Diverter)
Al operar la válvula se deberá evitar esfuerzos laterales excesivos en la manija.
Para cerrar, la operación consiste en girar la manija 90 grados en el sentido de las agujas
del reloj. Cuando la manija esta en línea con la tubería ,la válvula se encuentra abierta.
4.3) Operación a distancia
Cuando se requiera la automatización de las válvulas, WORCESTER puede suministrar

una amplia variedad de actuadores neumáticos ,eléctricos, posicionadores
electroneumaticos y electrónicos para cubrir un amplio rango de torques de operación.
5.) Instrucciones de mantenimiento
Con asientos de esfera autolimpiantes y ranuras de alivio de igualación de presiones, las

válvulas WORCESTER tienen una gran vida útil y requieren de un mínimo mantenimiento.
Sin embargo cuando sea necesario, las comprobaciones siguientes ayudaran a prolongar
la vida útil de la válvula y reducir los problemas en planta.
5.1) Fugas por el vástago
Quitar la manija y apretar la tuerca de la empaquetadura del vástago. Si la fuga aun

persiste, la válvula deberá de desmontarse para reemplazar las arandelas del vástago .(
1inferior y 1 superior)
5.2) Fuga en las juntas del cuerpo/ extremos
Compruebe que los tornillos del cuerpo estén apretados, si estuvieran flojos, ajústelos
hasta los torques recomendados ( IMPORTANTE: el ajuste de dichos tornillos se deberá
realizar a temperatura ambiente) . Si la fuga continua, probablemente sea debido a que la
junta del cuerpo o la superficie de cierre, se encuentra dañada y será necesario desmontar
la válvula para su reparación.
5.3) Fugas a través de la línea .
Compruebe que la válvula este completamente cerrada. Si así fuese, la fuga es debido a
un asiento o superficies de cierres dañadas y será necesario
desmontar la válvula para su reparación.
4
6) Instrucciones de instalación
6.1) Para válvulas con extremos roscados
No desmontar estas válvulas para su instalación.

Asegúrese que la tubería y la rosca del terminal de la válvula estén limpias. Aplique un
sellante apropiado en las roscas de la tubería y rosque la válvula, teniendo cuidado de no
apretar en exceso en las roscas cónicas.
No utilice la manija de la válvula como una palanca para roscar la válvula en la tubería.
6.2) Para válvulas con extremos soldados eléctricamente. SW-BW
a) Con la válvula en posición ABIERTA, quitar los tornillos y los extremos de conexión.
b) Girar la esfera a posición semi abierta y extraer los asientos y las juntas del cuerpo de
prueba sin dañarlos. Completar el giro hasta cerrar la válvula y extraer la esfera. Todas las
partes deben de almacenarse en un lugar limpio y seguro.
c) Vuelva a montar los extremos de la válvula en el cuerpo, alineándolos correctamente

utilizando solo 2 tornillos diagonalmente opuestos y con la válvula en posición, realice
puntos de soldadura, por lo menos 4 en cruz.
d) Retire el cuerpo de los extremos de la válvula (para prevenir que la temperatura de la

soldadura dañe las arandelas del vástago) y complete las soldaduras asegurándose que
las caras de los extremos de la válvula estén protegidas de salpicaduras de metal de la
soldadura.
e) Cuando se hayan enfriado, limpie las superficies de cierre de los extremos. Coloque
en el cuerpo de la válvula la esfera, los asientos y las juntas del cuerpo definitivas y gire la
esfera a la posición de abierta.
Ubique el cuerpo de la válvula entre los 2 extremos teniendo cuidado de no rayar las
superficies de contacto, luego coloque los tornillos del cuerpo, ajustándolos diagonalmente
opuestos, respetando el torque o par especificado.
7.) Instrucciones de reparación
MODELO 44 de ¼ a 2 ½ Paso Reducido

MODELO 59 de ¼ a 2” Paso Total
NOTA : La diferencia fundamental entre una válvula paso reducido (Mº44) y una válvula
paso total (Mº59) es que la de paso total para su montaje utiliza el cuerpo y sus
componentes de la medida siguiente con respecto a una válvula paso reducido Mº44.
5
Por ejemplo para una válvula de ½” paso total Mº59, se utiliza el cuerpo y los componentes
de una válvula de ¾” paso reducido Mº44.
Los extremos tienen el perímetro de la superficie de cierre igual al cuerpo, pero su conexión
es de ½”y así sucesivamente.
7.1) Desmontaje
a) Existen dos métodos para desmontar la válvula ins talada en una tubería. En ambos
casos la válvula debe estar en posición abierta para impedir que la esfera sobresalga del
cuerpo e interfiera con los extremos cuando se quita el cuerpo.
Los dos extremos del cuerpo deben también estar ligeramente separados para prevenir
marcas en las superficies mecanizadas.
El primer método consiste en quitar todos los tornillos del cuerpo y sacar completamente el
cuerpo de entre los dos extremos del mismo. Debe tenerse cuidado de no dañar las
superficies de los extremos.
Si solamente se requiere quitar parcialmente la válvula de la tubería ( por ejemplo, para

cambiar solamente asientos, juntas y esfera),puede utilizarse este método que consiste en
extraer 3 tornillos y aflojar el cuarto ( basculante).El cuerpo puede entonces girarse entre
los dos extremos .
b) Una vez que el cuerpo este fuera de los extremos del cuerpo, colocar la esfera en
posición semi abierta y extraer los asientos. Completar giro de la esfera a posición cerrada
y la misma podrá ser retirada. Esta operación debe de hacerse con cuidado, de lo contrario
la esfera puede marcarse contra el cuerpo. TIRE los asientos.
c) A continuación las juntas del cuerpo deberán ser quitad as, teniendo cuidado de no
rayar, marcar las superficies mecanizadas sobre las cuales cierran herméticamente. HAY
6
que tirarlas también.(adviértase que si se desmonta la válvula para eliminar una fuga, por
ejemplo, para cambiar los asientos, juntas o la esfera y aunque no haya habido fugas por el
vástago es conveniente reemplazar las arandelas del mismo a fin de evitar a corto lapso
fugas). El costo es mínimo, pero los contratiempos pueden ser importantes.
d) Para desmontar el vástago quitar los siguientes elementos en válvulas de diámetro de

¼” a 2”paso reducido y de diámetro de ¼” a 11/2 paso total.
Tuerca de la manija
Placa de identificación
Manija
Abrazadera de fijación(si es actuada)
Tuerca del vástago(empaquetadura)
Discos amortiguadores(arandelas belleville)
Separador
En válvulas de diámetro 21/2 paso reducido y válvulas de 2” paso total, quitar los siguientes
elementos:
Manija
Tuerca del vástago
Placa stop
Separador
e) Retire el vástago desde el interior del cuerpo y quitar las dos arandelas, tanto la
inferior como la superior.
f) Todas las piezas que vayan a reutilizarse deberán limpiarse completamente y ser
guardadas en un ambiente seguro y limpio. Todas las superficies de cierre en la esfera,
asientos, juntas y caras deben de chequearse por si existiese corrosión, erosión,
incrustaciones metálicas en los asientos y marcas. Si estuviesen dañados o si hubiese
alguna duda, habrá que sustituirlas.
La limpieza de las piezas de la válvula debe realizarse utilizando un agente desengrasante

apropiado. Deberá tenerse cuidado con las superficies de cierre, por ejemplo, de la esfera,
caras de cierre de los extremos y alojamientos de juntas, ya que dañados pueden afectar al
rendimiento de la válvula.
7.2) Reconstrucción
Antes de proceder nuevamente a montar la válvula, asegúrese de que el kit de reparación

y/o las piezas a utilizar sean las apropiadas. Cuando se monta nuevamente, la limpieza es
esencial para una larga vida útil de la válvula.
Coloque una nueva arandela en el vástago e introdúzcalo en el cuerpo de la válvula, en la

cavidad interior, alojamiento cilíndrico.
Coloque una nueva arandela de vástago en su alojamiento, en la cavidad superior del

cuerpo, el separador y las nuevas arandelas belleville con los bordes exteriores juntos
(posición cóncava)
7
Coloque la tuerca de la empaquetadura y usando la manija para impedir que gire el

vástago, apriétela contra el separador hasta comprimir totalmente las arandelas belleville.
Accionar varias veces el vástago y reajustar la tuerca de la empaquetadura respetando el

valor de torque especificado.
La abrazadera de fijación (válvulas actuadas) debe ser colocada transversalmente a los
ángulos o en las caras planas de la tuerca. Ajustar siempre la tuerca de la empaquetadura
a .la posición siguiente para colocar la abrazadera correctamente. Si se aprieta demasiado
la tuerca, lo único que se conseguirá es aumentar el torque del vástago y reducir la vida útil
de los elementos del mismo.
Abrazadera de Fijación
e) Coloque en el vástago la manija y la tuerca de la manija y gire a la posición cerrada

(manija perpendicular a la tubería).
f) Insertar la esfera en su posición, deslizándola en la protuberancia del vástago. Abrir la

válvula para evitar que se caiga la esfera y que también choque con los extremos al volver
a colocar la válvula en línea.
g) Los nuevos asientos y juntas del cuerpo se pueden ahora colocar. Aplicar un
lubricante apropiado a base de silicio (tipo dow corning 200 ) a los asientos y juntas.
Asegúrese que el lubricante sea compatible con el fluido que circula a través de la tubería.
h) Los extremos del cuerpo deben de tener sus caras de cierre limpias antes de
proceder al montaje final. Al igual que en el desmontaje ,los extremos del cuerpo deben
8
estar ligeramente separados con el fin de evitar que se dañen los asientos, Juntas y caras
de cierre coincidentes ,al colocar el cuerpo en su posición.
i) Centre el cuerpo de la válvula, recoloque los tornillos de unión, cuerpo y extremos,

apriete diagonalmente y por igual al torque especificado.
j) Debe comprobarse la estanqueidad y el torque de operación.
8) Torques de montaje y de accionamiento.

Es un requisito que todos los tornillos del cuerpo den un contacto metal con metal entre el cuerpo y los terminales
del cuerpo.
Torque de ensamblaje del vástago
Los siguientes datos numéricos le servirán como guía solamente. Los torques mencionados
son aquellos para accionar el vástago montado antes de que la esfera y los asientos sean
ensamblados.
Tamaño del Vástago Torque recomendado (libras/pie)
Para Válvulas Ø 1/4” - 3/8”- 1/2” - 3/4” 2,2 - 3,7
Para Válvulas Ø 1”- 1 1/4” 3 - 4,4
Para Válvulas Ø 1 1/2”- 2” 4,4 - 6
Para Válvulas Ø 2 1/2” 6-8
Torques de la tuerca de la empaquetadura
Estos datos numéricos son para apretar tuercas de la empaquetadura utilizadas conjuntamente
con abrazadera de sujección.
Tamaño del Vástago Torque tuerca empaquetadura

(arandelas de grafito) (libras/pie)
Para Válvulas Ø 1/4” - 3/8”- 1/2” - 3/4” 3,7 - 5,2
Para Válvulas Ø 1”- 1 1/4” 4,4 - 7,4
Para Válvulas Ø 1 1/2”- 2” 6 - 8,8
9
Para Válvulas Ø 2 1/2” 11 - 15
Tamaño del Vástago Torque tuerca empaquetadura

(arandelas de teflón R) (libras/pie)
Para Válvulas Ø 1/4” - 3/8”- 1/2” - 3/4” 4,4 - 6,6
Para Válvulas Ø 1”- 1 1/4” 6 - 8,8
Para Válvulas Ø 1 1/2”- 2” 9,6 - 13,3
Para Válvulas Ø 2 1/2” 14 - 18

Torque de accionamiento para válvulas de 1/4” a 2 1/2”
Válvulas de Ø Libras Pie

1/4” - 3/8”- 1/2” 2,5
3/4” 3,7
1” 8,3
1 1/4” 16,6
1 1/2” 24,9
2” 33,2
2 1/2” 45
Debe advertirse que con válvulas de paso total (modelo 59) debería utilizarse el torque siguiente (tamaño de
válvula), por ejemplo para una válvula de 1/2” utilice un paso reducido de 3/4”.
Torques de los Tornillos

Es un requisito que todos los tornillos del cuerpo den un contacto metal con metal entre el cuerpo y los terminales
del cuerpo.
Tornillo Acero Carbono cabeza hexagonal
Torque recomendado
Ø Tornillo Tamaño Válvula
(libras/pie)
1/4” 1/4” - 3/8”- 1/2” - 3/4” 8 - 10
5/16” 1” - 1 1/4” 13 - 17
3/8” 1 1/2”- 2” 18 - 22
10
1/2” 2 1/2” 60 - 65
Tornillo Acero Inoxidable cabeza hexagonal
Torque recomendado
Ø Tornillo Tamaño Válvula
(libras/pie)
1/4” 1/4” - 3/8”- 1/2” - 3/4” 6-8
5/16” 1” - 1 1/4” 10 - 12
3/8” 1 1/2”- 2” 16 - 18
1/2” 2 1/2” 55 - 60
La información proporcionada en estas tablas está elaborada de buena fe y basada en pruebas específicas; pero no constituye
una garantía.
9)Higiene y Seguridad
9.1 Los fluidos a través de una válvula pueden ser corrosivos, tóxicos, inflamables o de
una naturaleza contaminante. cuando se manejen válvulas deberán tomarse las
medidas de seguridad siguientes:
1) Lleve protección en los ojos.

2) Lleve guantes y ropa de trabajo apropiada.
3) Lleve calzado protector.
4) Lleve casco.
5) Observe la disponibilidad de agua corriente.
6) Para los fluidos inflamables, asegúrese de que tiene a mano un extintor.
9.2 Antes de quitar una válvula de una tubería, compruebe siempre que la línea está
completamente drenada y despresurizada.
9.3 Maneje siempre la válvula en la posición abierta para asegurarse de que no existe
presión en la cavidad interior.
9.4 Cualquier válvula que haya sido utiliza da en servicios tóxicos debe tener un
certificado de limpieza antes de manejarla.
11
FECHA DE EMISION: OCT-2002
BOMBAS HIDRAULICAS SERIE A92 PROX. ACTUALIZACION: ABR-2003
Hnos.
Venturi
Hnos.
Venturi SERIE A92
PRESENTACION
A D
L I D A
C A TIFICAD
CER
I9S0O
01
La serie A92 es la propuesta de VENTURI Hnos. para resolver los problemas de un mercado en
continua evolución y siempre más exigente. Responden a la característica de bombas rotativas
volumétricas a engranajes externos. Están compuestas por un par de engranajes que trabajan dentro de
un cuerpo de aluminio y son soportados por dos bujes dobles deslizantes. La tapa posterior y la toma de
fijación, encargadas de conformar el armado del conjunto, son de fundición gris que brinda óptimas
características mecánicas y asegura una mejor aislación acústica. Los juegos axiales son minimizados
por bujes de tipo autocompensado, garantizando un alto rendimiento volumétrico.
Un minucioso control en la elaboración de cada componente asegura la constancia de un

perfecto sincronismo del conjunto, garantizando la continuidad del servicio aún en las condiciones más
desfavorables. Estas bombas son aptas para trabajar con aceites minerales y cubren las necesidades de
aplicaciones en circuitos hidráulicos de máquinas agrícolas, viales y equipos estacionarios.
Se dispone de una variedad de cuerpos, tomas de fijación, tapas posteriores y grupos motrices
(engranajes), que en concordancia con las más importantes normas internacionales, posibilitan
seleccionar la bomba de acuerdo con las necesidades particulares de cada aplicación.
Desplazamiento Caudal a Presión máxima Velocidad máxima Velocidad mínima

Bomba
voluméttrico 2000 rpm p1* p2* p3* a presión p1 a presión p1
Tipo 3
cm / rev. lts / min bar rpm
A92 1,5 3 280 300 320 4000 1500
A92 4 8
A92 5,5 11
A92 7 14 3500 1400
A92 8 16
250 280 300
A92 10 20
A92 11 22 3000 1200
A92 14 28 2500 1000
A92 16 32 2000 1000
A92 19 38 210 230 250
2000 800
A92 22,5 45 180 210 230
A92 R 19 38 230 250 280
A92 R 22,5 45 210 230 250
2000 800
A92 R 26 52 190 220 240
A92 R 28 56 180 210 230
* Ver gráfico en pag. 2
1
Hnos.
Venturi SERIE A92
DETERMINACIÓN DE PRESIONES
P[bar]
p3
p1= presión max. Continua
p2
p1 p2= presión max. Intermitente
p3= presión max. Pico
max. 20seg
CARACTERISTICAS GENERALES
Construcción Bombas a engranajes externos
Tipo de fijación Según normas DIN y SAE
Conexiones a la bomba Conectores roscados y bridas
Sentido de rotación Izquierda (S) y Derecha (D)
Campo de presión de alimentación 0,7 a 3 bar
Fluido hidráulico Fluido hidráulico a base de aceites minerales,

conforme a las normas ISO y DIN. Para otros
tipos consultar con nuestro dpto. técnico.
Temperatura del fluido De -25°C a 80°C
Filtración aconsejada Presión de trabajo(bar) >180 <180

Contaminación clase NAS1638 8 10
Contaminación clase ISO4406 17/14 19/16
Utilizar con filtro Bx=75 10 m 25 m
2
Hnos.
Venturi SERIE A92
DETERMINACION DE UNA BOMBA
Q [ lts. / min. ] Caudal

M [ Nm ] Cupla
P [ kW ] Potencia
3
V [ cm / rev. ] Cilindrada
n [ rev. / min. ] Velocidad
Dp [ bar ] Presión
nv = f(V,Dp,n) (= 0,97) Rendimiento volumétrico
nm = f(V,Dp,n) (= 0,88) Rendimiento mecánico
nt (= 0,85) Rendimiento total
V x nv x n
Q= [ lts. / min. ]
1000
Dp x V
M= [ Nm ]
62,8 x nm
Dp x V x n
P= [ kW ]
612000 x nt
4
Hnos.
Venturi SERIE A92
CURVAS CARACTERISTICAS
CAUDAL Q [lts/min]
70
5
2 2,
60
19
50
16
14
40
11
8
30
5,5
20
4
10
0
0 1000 2000 3000 4000
REVOLUCIONES n [rpm]
Curvas obtenidas a la temperatura de 50°C, utilizando

aceite con viscocidad de 36 mm2/seg a 40°C y a las presiones abajo
indicadas.
Q a p=20 bar / Q a p=210 bar..........4 - 5,5 - 8 - 11 - 14 -16 cm3/rev

Q a p=20 bar / Q a p=180 bar..........19 - 22,5 cm3/rev
5
Hnos.
Venturi SERIE A92
CURVAS CARACTERISTICAS
14 cm3/rev. 16 cm3/rev.
18 60 20 60
210 bar
16 210 bar 50 18 50
Potencia de accionamiento P [Kw]

170 bar
Torque de accionamiento M [Nm]

170 bar 16 40
14 40 130 bar
130 bar
14 100 bar 30
12 30
100 bar
12 20
10 20 50 bar
10 10
50 bar
8 10
ar
ar
0b
8 0
0b
21
21
ar
ar
6 0
0b
0b
17
6
17
r
ba
r
ba
0
0
13
r
13
4 ba
r ba
0 4 10
0
10
b ar b ar
2 50 2 50
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Revoluciones n [rpm] Revoluciones n [rpm]
19 cm3/rev. 22,5 cm3/rev.
24 80 27 80
180 bar
24 60
21 180 bar
60

140 bar
130 bar
21 100 bar 40
18 40
100 bar
18 50 bar 20
15 20
50 bar
15 0
12 0
12
9
ar
r
ba 0 ba
0b
9
18
1 8
r
r
ba
0
0
13
6
14
r
r 6 ba
ba 0
0 10
10
3 b ar b ar
50 3 50
0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Revoluciones n [rpm] Revoluciones n [rpm]
7
Hnos.
Venturi SERIE A92
DESPIECE
TOMAS (Pag. 19)
EJES DE MANDO (Pag. 9)
BUJES (Pag. 36)
CUERPOS (Pag. 25)
TAPAS (Pag. 32)
TORNILLOS DE ARMADO (Pag. 38)
JUEGOS DE GOMAS (Pag. 42)
8
Nr. de registro: MPE1HP4P
WEG EQUIP. ELECT. Fecha: 21-MAR-2006
PLANILLA DE DATOS
Motor Trifásico de Inducción - Rotor de Jaula
Cliente : Palmero
Linea de producto : A Prueba de Explosión CESI
Carcaza : 90S
Potencia : 1,00 HP (cv)
Frecuencia : 50 Hz
Polaridad : 4 polos
Rotación nominal : 1450 rpm
Resbalamiento : 3,33 %
Tensión nominal : 220/380 V
Corriente nominal : 3,58/2,07 A
Corriente de arranque : 22,2/12,8 A
Ip/In : 6,20
Corriente en vacío : 1,99/1,15 A
Torque nominal : 4,94 Nm
Torque de arranque : 220 %
Torque máximo : 240 %
Categoria : N
Clase de aislamiento : F
Tiempo de rotor bloqueado : 10 s
Temperatura ambiente : 40 °C
Altitud : 1000 m
Grado de protección : IP55
Masa : 27,0 kg
Momento de inercia : 0,0039 kgm²
Nivel de Ruido : 47 dB(A)
Delantero Trasero Carga cos ø Rend(%)

Rodamiento 6205-ZZ 6204-ZZ 100% 0,74 74,4
Interv. lubri. --- --- 75% 0,71 74,4
Cant. de grasa --- --- 50% 0,58 65,0
Características opcionales:
*Todos los valores mostrados estan sujetos a cambios sin previo aviso.
Ejecutado: Verificado:
Alejandro Carde
Versión 4.03
1 2 3 4 5 6 7 8
**Motores en las carcazas 63 hasta 100L no són proveidos con cáncamos.

A AA AB AC AD
140 38 164 179 173
E B BA BB C CA Obs:
100 42 131 56 114
D E ES F G
24j6 50 36 8 20
GD DA EA TS FA Ejecutado: Alejandro Carde
7 16j6 40 28 5
GB GF H HA HC Verificado:
13 5 90 12 177
HD K L LC S1 Cliente: Palmero
--- 10 316 350 M25x1.5
F d1 d2 Brida C LA A Prueba de Explosión CESI
DM8 DM6 FF-165 56 10
M N P T S
165 130 200 3.5 12 Motor Trifásico de Inducción 21-MAR-2006
a Agujeros
45° 4 Carcaza 90S - IP55 MPE1HP4P
Dimensiones en milímetros Versión 4.03

MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y PARTES Planta Compresora deGAS

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CILINDRO 1era ETAPA:

VARIADOR DE ESPACIO NOCIVO:

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DESCRIPCIÓN Y LISTADO DE CAÑERÍAS

PANEL DE CONTROL GENERAL

MANUALES Y CATÁLOGOS MECÁNICOS

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DESCRIPCION DEL EQUIPO

El equipo al que se hace referencia, realiza el trabajo de elevarle la presión del

Posee un sistema de drenaje automático comandado neumaticamente.

Todo el proceso se realiza en forma automática excepto el arranque, que es

La planta consta de 6 etapas a saber (ver P&I, plano NB-8131 en sección),

1º_Etapa “succión y separación primaria”:

2º_Etapa “Compresión primaria”:

3º_ Etapa “Refrigerado del gas 1º etapa”:

4º_Etapa “succión y separación secundaria”:

6º_ Etapa “Compresión secundaria”:

7º_ Etapa “Refrigerado del gas 2º etapa”:

Sensado de las siguientes variables:

Sensado y control de las siguientes variables:

Gobernado por PLC maestro, con las siguientes funciones :

Unidad compresora, características:

Fluido a comprimir…………………………………gas natural

Enfriador de aire – aceite

• Moto-ventilador eléctrico asincrónico trifásico, antiexplosivo grupo II – A, IIB

Separador Ø 16” – Primera etapa

Equipo Dynapack SSG-106 ABVZ – S150 @ 16”

Separador Ø 12” – Segunda etapa

Equipo Dynapack SSG-103 ABVZ – S150 @ 16”

• Compuesto por dos paneles, según el siguiente detalle:

Los paneles intercambiadores están montados sobre estructura construída en perfilaría

A continuación se adjuntan los siguientes:

 GENERAL ARRANGEMENT - PLANTA COMPRESORA

WEG 400 HP, 1,490 RPM, 50 Hz MOTOR

ECSI JOB # 206-1430

WEG 400 HP, 1,490 RPM, 50 Hz MOTOR

ENGINEERING AND CONSULTING SERVICES, INC.

ECSI JOB # 206-1430

Motor: Manufacturer: WEG, 400 Hp, 1,490 RPM, 50 Hz

Coupling: Manufacturer: Jaure, Dry Flexible Disc, SX-255-6

Compressor: Ariel, Model JGJ/2

Mode Frequency Check condition Margin Criteria

1x electric power freq. or 50 Hz 266% above ±10%

2 548.1 Hz 10x compressor speed or 248.3 Hz 121% above ±5%

The torsional mode shapes are shown below.

Jaure SX-255-6 Coupling - Modal Response

The torsional idealized system is as follows:

Disk Inertia WR2 (lb-in2) Stiffness K (in-lb/rad x 106)

Fecha: 28/3/2006 09:56:22

Delantero Trasero Carga Factor de potenciaRendimiento (%)

CERTIFICATED FIRM couplings

• No need for lubrication and maintenance.

• The machine misalignment can be assessed.

• Torsionally rigid without any backlash.

• No wearing parts, high resistance to harsh environmental conditions.

• Infinite life if properly aligned.

Nevertheless, disc pack couplings have only a few disadvantages:

Disc finite analysis elements

α = represents the angular misalignment per disc-pack

1- For radial misalignment 2 disc packs must be used.

GENERAL ARRANGEMENT - PLANTA COMPRESORA