Planta de Compresion de Gas Caranda

PLANTA DE COMPRESION DE GAS CARANDA PETROBRAS ENERGIA SA
PLANTA DE
COMPRESION DE
GAS
“CARANDA”
SANTA CRUZ - BOLIVIA

UNIV. ROGELIO MARTINEZ AMPUERO 1
INDICE
1. INTRODUCCION
2. ANTECEDENTES
3. INDUCCION EN POLITICA DE SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
3.1. POLITICA DE SALUD
3.2. POLITICA DE SEGURIDAD

3.2.1. PROTECCION DE LA CABEZA
3.2.2. PROTECCION DE OJOS Y CARA
3.2.3. PROTECCION DE MANOS Y BRAZOS
3.2.4. PROTECCION DE LOS PIES Y PIERNAS
3.2.5. PROTECCIÓN DEL SISTEMA RESPIRATORIO
3.2.6. PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS
3.2.7. ROPA DE TRABAJO
3.3. MEDIO AMBIENTE
4. EXPLOTACION DEL YACIMIENTO CARANDA
4.1. GEOLOGIA Y UBICACIÓN DEL YACIMIENTO CARANDA
4.2. FORMACIONES PRODUCTORAS DE HIDROCARBUROS
4.3. SISTEMA DE PRODUCCION DE HIDROCARBUROS

4.3.1. POZOS CON SURGENCIA NATURAL
4.3.2. POZOS CON SISTEMA DE EXTRACCION ARTIFICIAL
4.3.2.1. GAS LIFT CONTINUO
4.3.2.2. GAS LIFT INTERMITENTE
4.3.2.3. DISTRIBUIDORES DE GAS LIFT
4.3.3. ARBOLITO DE PRODUCCION
4.3.3.1. TIPOS DE ARBOLITOS DE PRODUCCION
4.3.3.2. COMPONENTES DE UN ARBOLITO DE PRODUCCION

4.3.4. TRATAMIENTO ANTICORROSIVO DEL POZO CAR-1003
4.3.5. COLECTOR DE CAMPO
5. PLANTA DE COMPRESION DE GAS
5.1. SISTEMA DE RECOLECCION

5.1.1. COLECTORES
5.2. SISTEMA DE SEPARACION

5.2.1. PRINCIPIOS DE SEPARACION
5.2.2. MECANISMOS DE SEPARACION
5.2.3. TIPOS DE SEPARADORES
5.2.4. PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN
EN EL SISTEMA DE SEPARACION
5.2.5. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE SEPARACION
5.2.6. COMPONENTES DE UN SEPARADOR
5.2.7. SISTEMAS DE PROTECCIÓN DE LOS SEPARADORES
5.3. SISTEMA DE COMPRESION DEL GAS

5.3.1. MOTOCOMPRESORES
5.3.2. PARAMETROS DE OPERACIÓN Y CARACTERISTICAS DE LOS
MOTOCOMPRESORES
5.3.3. TIPOS DE COMPRESORES
5.3.4. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE COMPRESION
5.3.5. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE LOS MOTOCOMPRESORES
5.3.6. COMPENSADORAS DE GAS
5.3.7. MOTOCOMPRESOR DE CAMPO MC-1460
5.3.7.1. PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL MOTOCOMPRESOR DE CAMPO
(MC-1460)
5.4. SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS

5.4.1. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN EN EL SISTEMA
DE DESHIDRATACION
5.4.2. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE DESHIDRATACION

5.5. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

5.5.1. MEDICION DE VOLUMENES DE LA PRODUCCION
5.6. SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO
5.7. SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

5.7.1. SISTEMA DE PROTECCIÓN DE PLANTA
5.7.2. PARO DE EMERGENCIA DE LA PLANTA DE COMPRESION DE GAS
CARANDA
5.7.3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIOS DE LA
PLANTA
5.8. SERVICIOS AUXILIARES DE LA PLANTA DE COMPRESION CARANDA
5.8.1. SISTEMA DE GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
5.8.2. SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
5.8.3. SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS
6. PLANTA DE INYECCION DE AGUA (PIA)
6.1. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PIA

6.1.1. TANQUE ACUMULADOR
6.1.2. BOMBAS DE SUCCION DE AGUA
6.1.3. TANQUE SKIMMER
6.1.4. TANQUE DE RECUPERACION DE AGUA
6.1.5. TANQUE DE RECUPERACION DE PETROLEO
6.1.6. BOMBA DE TRANSFERENCIA DE AGUA
6.1.6. TANQUE DE TRATAMIENTO
6.1.7. FILTROS DE GRAVA
6.1.8. TANQUE DE INYECCION DE AGUA
6.1.9. BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO
6.1.10. BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE SÓLIDOS
6.1.11. PILETA DE OXIGENACION
6.1.12. BOMBAS DE INYECCION DE AGUA DE FORMACION
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE

PRODUCCION
6.2.1. DOSIFICACION DE PRODUCTOS QUIMICOS

6.3. OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN LA PIA

6.3.1. LIMPIEZA DE LOS FILTROS DE GRAVA
6.3.2. LIMPIEZA DE LAS LINEAS DE INYECCION
6.3.3. ANALISIS DE LABORATORIO
6.4. SISTEMAS AUXILIARES DE LA PLANTA DE INYECCION DE AGUA
7. ANEXOS

PLANTA DE COMPRESION DE GAS

“CARANDA”
1. INTRODUCCION
Las instalaciones de gas y petroleo existentes en el Yacimiento Caranda están
constituidas básicamente por:
Planta de Separación, Compresión y Deshidratación de Gas constituida por los
siguientes sistemas:
 Sistema de Recolección de baja presión para pozos de petroleo extraídos con
Gas Lift y algunos productores de gas, de media, alta y súper alta presión para
pozos productores de gas
 Sistema de Separación
 Sistema de almacenamiento
 Sistema de Compresión de Gas
 Sistema de Deshidratación de Gas
 Sistema de Distribución de Gas Lift
 Planta de Inyección de Agua de Producción
 Planta de Landfarming y Biopila
En el campo existe un colector de petroleo y dos de gas, de donde se envían los

fluidos a través de cañerías troncales hacia la Batería de separación ubicada en la
Planta de Gas, la misma esta constituida por un colector de petroleo, tres
colectores de gas, separadores de baja, media, alta y súper alta presión. También
se cuenta con un separador atmosférico para ser utilizado en recuperación de
pozos ahogados
Como nuevo sistema de captación, el campo cuenta con un colector de presión
atmosférica que capta la producción del pozo CAR-13 y el gas que emana en las
planchadas de los pozos CAR-1002, CAR-58, CAR-11A y CAR-15, el mismo que
se comprime con un compresor instalado cerca de los pozos mencionados y se
envía a la Planta al Sistema de Alta Presión

El petroleo y el condensado de la Batería de Separación, es derivado a los

tanques de almacenaje y el agua de producción es drenada a un tanque
acumulador, de donde se drena a la Planta de Inyección para su disposición final
al pozo disposal
Los gases provenientes de los separadores de baja, media y alta presión son
enviados al sistema de compresión, compuesto por una unidad Waukesha W-7040
/ Cooper Bessemer AMA-4 y siete unidades Waukesha W-7042 / Cooper
Bessemer AMA-4
El gas de baja presión es comprimido por una unidad de 50 a 100 psi; esta
corriente se mezcla con el gas de media presión proveniente del separador de 100
psi, se comprime a 220 psi y se mezcla con el gas de alta presión proveniente del
separador de 220 psi y se comprime con tres unidades hasta 1000 psi
El gas de súper alta, proveniente de un reservorio profundo (CAR-1003) se envía
directamente a la descarga de os compresores donde se mezcla con el resto de la
corriente de 1000 psi para ser deshidratado por contacto con Trietilenglicol (TEG).
Parte del gas deshidratado es derivado al Sistema de Gas Lift y Gas Combustible,
el resto es enviado a través de un gasoducto de 10” y 33 Km. a la Planta de
Tratamiento de Gas Colpa para su recompresión y tratamiento
La Planta de Compresión de Gas Caranda cuenta con un Sistema de Seguridad
constituido por una red contra incendios conformada por dos bombas Pattersson
de 1250 GPM @ 150 si cada una, estaciones de Shut Down para casos de
emergencia, alarmas, hidrantes, monitores, rociadores, extintores de fuego,
mangueras, sistema de espuma móvil en los tanques de petróleo y detectores de
fuego, humo y mezcla explosiva en la sala de compresores y generadores
Los servicios auxiliares principales de la Planta son: generación de energía
eléctrica con una capacidad instalada de 500 Kw. (dos unidades de 250 Kw.) y
suministro de aire comprimido para uso en el sistema de instrumentación y en el
taller de mantenimiento
En la Planta de Inyección, el agua de producción se acondiciona, mediante la
eliminación de hidrocarburos líquidos en un Skimmer, dosificación de biocida para
evitar el desarrollo de bacterias, secuestrante de oxigeno, inhibidor de corrosión, la

eliminación de sólidos en suspensión mediante, la clarificación y filtrado, la

recuperación en un tanque de inyección energizado con gas natural y finalmente el
bombeo al pozo disposal
El agua acondicionada es inyectada con una electro bomba Toshiba de 40 HP /
Gardner Denver T-45 (eléctrico/alternativo) y una moto bomba Waukesha W-1197
GU / Gardner Denver GD-150T (combustión interna/alternativo)
La Planta de Inyección cuenta con un laboratorio equipado con elementos
necesarios para realizar el control de calidad del agua
En la Planta Landfarming y Biopila Caranda (PLBC), se realiza el tratamiento de
suelos contaminados mediante la técnica de biodegradación, acondicionando el
suelo con nutrientes naturales, humedad y oxigenación mediante al arado de los
suelos e inyección de oxigeno a la Biopila, condiciones necesarias para el
crecimiento de bacterias que biodegradaran los hidrocarburos totales del suelo.
Cuando se cumplen con las especificaciones de ley (menor a 5000 ppm de TPH),
se retira el suelo tratado y es usado como abono natural para las actividades de
reforestación que se llevan a cabo de forma continua en el campo
2. ANTECEDENTES
El campo Caranda, fue descubierto por Bolivian Gulf Oil Company en Octubre de
1.960, habiendo sido posteriormente desarrollado y explotado por esta compañía
hasta Octubre de 1.969, fecha en la que el Gobierno Boliviano mediante la
promulgación de un Decreto Supremo de Nacionalización, lo revierte al Estado.
Hasta fines de 1.965 Bolivian Gulf Oil, había concluido la construcción del oleoducto
Caranda - Sica Sica de 8 y 12 pulgadas de diámetro y una longitud de
aproximadamente 710 Km., para la exportación de petróleo mediante la conexión
con el oleoducto Sica Sica - Arica, de 10 pulgadas de diámetro y una longitud de 348
Km., construido por YPFB.
A partir de Octubre de 1.969 el campo Caranda, queda a cargo de YPFB y es
operado durante 20 años.
En fecha 4 de Noviembre de 1.989, Pérez Companc inicia las operaciones de
reactivación del campo, habiendo recibido el mismo con una producción promedio de

37 MCD de petróleo y 370 MMCD de gas. Luego de una campaña de reparación de

pozos y la perforación de 2 pozos, se alcanza en Agosto de 1.991 una producción
de 107 MCD de petróleo, manteniendo constante la producción de gas, acorde al
cupo de venta de 566 MMCD (20 MMPCD) asignado por el Contrato para el Área.
La campaña de reparación de pozos, iniciada a fines de 1.993 permitió cumplir con el
incremento de la cuota de exportación de 850 MMCD, establecido en el contrato
modificatorio de Septiembre de 1.993.
3. INDUCCION EN POLITICA DE SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

La empresa Petrobras Energía SA tiene como principios básicos lo que es un
programa de Salud, Seguridad y Seguridad Física, donde todas las personas
afectadas por nuestras actividades, así como la protección del medio ambiente
son elementos críticos para el éxito global de la empresa. Asimismo reconocemos
la importancia de contribuir al desarrollo sostenible de las comunidades donde se
trabaja.
3.1. POLITICA DE SALUD
En cuestión de salud Petrobras Energía SA reconoce que la salud de sus
empleados es una de las reglas primordiales para el buen estado tanto físico como
mental. En el que cuenta con un equipo especializado de médicos y primeros
auxilios que están predispuestos las 24 horas del día en que caso de que se
presentase alguna emergencia.
También presta la colaboración a comunitarios que viven cerca del área de la
Planta, si necesitan atención médica urgente y si en caso extremo prestan los
servicios de emergencia si se requiere enviar a alguna ciudad para que le presten
mejor atención médica.
3.2. POLITICA DE SEGURIDAD
En cuestión de seguridad Petrobras Energía SA es bien responsable en el cuidado
del personal en las distintas áreas de operaciones dentro de la planta, como de
otros trabajadores que se encuentran en la planta, a la cual cada uno de ellos va a
desempeñar sus diferentes funciones laborales dotándoles de Equipos de
Protección Personal (EPP).

Existen normas para la utilización de los equipos de protección personal (EPP) por
ejemplo Normas ANSI (American National Standard Institute), ISO-9001, ISO-
14001 que trata de los requisitos generales, las descripciones y los tipos, prueba,
selección y cuidado de los equipos de protección personal (EPP). (Fig. N º1)
Figura Nº 1
Los equipos de protección personal que la empresa dota a cada uno de los
trabajadores o personas que visitan son:
3.2.1. PROTECCION DE LA CABEZA
Algunas ocupaciones exigen que los trabajadores lleven protegidos la cabeza, ya
que su finalidad es disminuir las posibilidades de lesión.
Los cascos de seguridad (Fig. N º2) proveen protección contra caídas de objetos y
de impactos que pueden causar el mayor daño y ser en algunos casos
irreversibles sobre la cabeza.
Es necesario que se revise diariamente el estado del casco, en caso de detectar
daño o rajaduras que pueden reducir el grado de protección que ofrece este
equipo, y ser decomisado por el inspector de seguridad a cargo del EPP y dotarle
de uno nuevo.
Figura N º2
3.2.2. PROTECCION DE OJOS Y CARA

Los trabajadores que van a realizar cualquier operación que pueda poner en
riesgo sus ojos y cara serán dotados de la protección adecuada para cumplir la
función que realizaran.
Para protección de los ojos, cada trabajador será dotado de gafas de seguridad
(Fig. N º3) que serán fabricados de material blando brindándole la comodidad al
trabajador, que serán ocupados en operaciones donde haya sustancias químicas y
corrosivas que puedan dañar al ojo.
En caso de desprendimiento de partículas como astillas, virutas, etc. Deberán
usarse gafas de seguridad resistentes al impacto.
También serán empleados las mascaras para proteger la cara cuando se realicen
operaciones en espacios confinados y donde se traten con productos químicos
que sean muy tóxicos.
Figura N º3
3.2.3. PROTECCION DE MANOS Y BRAZOS

Los guantes (Fig. N º4) dotados a los trabajadores serán seleccionados de

acuerdo a los riesgos expuestos y la necesidad del movimiento y tener un buen
manejo de las herramientas que serán ocupadas.
Los guantes deberán ser de la talla del trabajador y brindar la mayor la comodidad
que requiera.
No deberán usarse guantes cerca de maquinarias en movimiento giratorio que no
sea para el trabajo adecuado.
Los guantes que se encuentren en mal estado y que no brindan de la seguridad al
trabajador será decomisado por el inspector de seguridad el cual les dotara de uno
nuevo.
TIPOS DE GUANTES
Los guantes de cuero o lona, son recomendables para trabajos con materiales
ásperos o con bordes filosos.
Guantes y mangas de goma, son recomendables para realizar trabajos de
soldadura o donde haya riesgo de quemaduras.
Guantes aislantes, para realizar trabajos donde haya energía eléctrica.
Guantes de hule o de neopreno, para realizar trabajos donde se habrá
manipulación de sustancias químicas.
Guantes de cuero Guantes de hule

Figura N º4
3.2.4. PROTECCION DE LOS PIES Y PIERNAS

El zapato de seguridad (Fig. N º5) brinda la protección al trabajador contra caída

de objetos, contra superficies ásperas donde tenga objetos filosos, contra la
humedad y sustancias calientes, y así mismo debe proteger contra el riesgo
eléctrico.
TIPO DE CALZADO
Zapato de cuero con punta de metal, resistentes a caídas brindándole la
protección adecuada al trabajador.
Zapato con material aislante, para trabajos con corriente eléctrica.
Botas con jebe con suela antideslizante, para trabajos en medios húmedos.
Figura N º5
3.2.5. PROTECCIÓN DEL SISTEMA RESPIRATORIO

El reciente avance tecnológico de la industria moderna ha incrementado mucho el
peligro de los polvos químicos, emanaciones y gases. A pesar de la generalización
del empleo de los aparatos de captación de los vapores y polvos nocivos, es
necesario en numerosos trabajos utilizar dispositivos individuales de protección de
las vías respiratorias.
Los dispositivos respiratorios obligan a mantener una serie de regimenes de
mantenimiento muy exigente ya que su mecánica lo exige, por lo que al momento
de verse la necesidad de usarlos estos estén en perfecto estado.
Los respiradores (Fig. N º6) ayudan a proteger contra determinados
contaminantes presentes en el aire. Pero el uso inadecuado del respirador puede
ocasionar una sobre exposición a los contaminantes provocando enfermedades o
hasta incluso la muerte.

LIMITACIONES DEL USO DE RESPIRADORES

Estos respiradores no suministran oxigeno.
No usar respiraderos con mascara de ajuste facial si existe barbas en el rostro que
no permita el ajuste hermético de la mascara.
No usar si las concentraciones de los contaminantes sean bien peligrosas para la
vida o la salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxigeno.
Figura N º6
3.2.6. PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS

Los protectores auditivos (Fig. N º7) están sujetos a la cabeza por medios de una
cinta y es necesario que los protectores auditivos se adapte bien a la cabeza a fin
de reducir la filtración de ruido.
Los protectores auditivos son: tapones de caucho u orejeras.
Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es permitido como
limite superior para la audición normal, es necesario dotar al trabajador de
protectores auditivos.

Figura N º7
3.2.7. ROPA DE TRABAJO

El trabajador debe ser dotado de ropa de trabajo ya sea jeans u overull diseñada
de algodón (Fig. N º8), para el trabajo que realizara ya se en el manipuleo de
productos químicos, reparaciones de equipos que puedan causar daños
irreversibles en el cuerpo del trabajador y así poder reducir las posibilidades de
accidentes en el trabajo.
La ropa de trabajo debe ofrecer la comodidad al trabajador, esta ropa no debe
engancharse o ser atrapado por las piezas o maquinarias en movimiento en la que
se realizara el trabajo.
Es obligación del trabajador usar la ropa de trabajo durante las horas de trabajo.
No se debe portar en los bolsillos objetos cortos punzantes ni materiales que
puedan causar accidentes al trabajador u a otros trabajadores.
Figura N º8

3.3. MEDIO AMBIENTE

Sobre el tema del medio ambiente la empresa Petrobras Energía SA es muy
responsable y seria en tratar de preservar la fauna y la vida silvestre de las
diferentes especies de animales que viven en el área en la que está ubicada la
Planta de Compresión de Gas Caranda y en los alrededores de los pozos
productores
4. EXPLOTACION DEL YACIMIENTO CARANDA

4.1. GEOLOGIA Y UBICACIÓN DEL YACIMIENTO CARANDA
El Campo Caranda está ubicado en la Cuenca Tarija, en la zona de Santa Cruz, en
su sector Nor Occidental, en el límite entre las zonas del Sub-andino y de la Llanura.
A la fecha se viene reinterpretando la estructura de Caranda, habiéndose definido
que para los niveles someros se trata de un anticlinal de diseño elipsoidal,
relacionado con un resalto transpresivo compresional izquierdo con estructuras que
tienden a converger y enraizarse en el basamento paleozoico más profundo. Al no
estar concluida esta reinterpretación (ajuste horizontes y fallas en detalle), para el
presente informe mantendremos la estructuración antes conocida.
La secuencia estratigráfica investigada corresponde a sedimentos marinos del
Silúrico, Devónico y marino-continentales del Carbonífero, Jurásico, Cretácico y
Terciario de los que totalizan aproximadamente 30 reservorios gasíferos y
petrolíferos
4.2. FORMACIONES PRODUCTORAS DE HIDROCARBUROS
Cabe recalcar que cada una de las formaciones productoras del Yacimiento
Caranda poseen lentes de arena limpios en donde se produce la presencia de
hidrocarburos, tal como se muestra a continuación:
Formación Chaco: 1, 2, 3, 4 (Petrolífero y Gasífero)
Formación Yecua: C, D, E, F (Petrolífero y Gasífero)
Formación Petaca: TG, TH, TI (Gasífero)
TJ, TK, TL (Gasífero)
TM, TN, TO (Gasífero)
TS, TT, TU, TV (Petrolífero)

Formación Cajones: MK (Petrolífero)

ML (Petrolífero)
MP (Petrolífero y Gasífero)
MQ (Petrolífero)
MR (Petrolífero)
Formación Yantata: Cangapi (Petrolífero y Gasífero)
Formación San Telmo: 1 (Petrolífero)
3 (Petrolífero y Gasífero)
4 (Petrolífero y Gasífero)
Formación Taiguati: D (Petrolífero)
G (Petrolífero)
G1 (Petrolífero)
G2 (Petrolífero)
G3 (Petrolífero)
M (Petrolífero y Gasífero)
Formación Iquirí: B (Gasífero)
Formación Robore: H (Gasífero)
En el Anexo 1 se puede observar la columna estratigráfica del Yacimiento

Caranda
4.3. SISTEMA DE PRODUCCION DE HIDROCARBUROS

Los pozos del Yacimiento Caranda se pueden clasificar en:
 Pozos con surgencia natural
 Pozos con sistemas de extracción artificial
4.3.1. POZOS CON SURGENCIA NATURAL
Se dice que un pozo está en surgencia natural, cuando la presión en el fondo del
mismo es suficiente para impulsar su producción hasta la superficie.
Todos los yacimientos poseen una determinada presión estática generada y
entrampada en las formaciones productoras (energía natural).

Cuando dicha presión es mayor que la resultante de la columna hidrostática del

pozo (la profundidad al aporte relacionada con la densidad de la mezcla), más la
pérdida de carga contrapuesta por las instalaciones de superficie; el pozo surgirá.
Esta energía natural es consecuencia de:
 El gas contenido en solución, o sea mezclado integralmente con el petróleo.
 El gas libre, comprimido en la parte superior de la capa petrolífera (cúpula
gasífera).
 La fuerza impulsora de las aguas inferiores, o sea las que están por debajo de
la acumulación petrolífera.
En la medida en que los pozos son producidos, la presión de formación va
decayendo naturalmente por el desalojo de volúmenes de petróleo, gas y/o agua,
hasta que el pozo deja de fluir. Es entonces cuando se debe recurrir a sistemas
artificiales de extracción.
En algunos casos, el gas no aprovechado se reinyecta a la formación, tendiendo a
conservar las condiciones en que originalmente se hallaban los fluidos en el
reservorio, en otros se reinyecta el agua extraída desde el inicio de la producción
del yacimiento, con el mismo fin.
Según la forma en que sea explotado el yacimiento en éste primer período,
dependerá la duración de la surgencia natural, o lo que es lo mismo, el
aprovechamiento o el derroche de energía.
Controlando la presión, dentro de rangos que estarán dados por las características
del reservorio, a través de orificios fijos o regulables para algunos casos, será
posible ejercer un equilibrio, que se manifiesta en las tres áreas de flujo en que se
puede esquematizar el sistema.
En el campo Caranda los pozos que poseen surgencia natural son los
denominados pozos gasíferos y el único pozo petrolífero que posee esta
denominación es el CAR-1002 LC & LL
En el Anexo 2 se detalla el arreglo sub-superficial de un pozo con surgencia

natural

4.3.2. POZOS CON SISTEMA DE EXTRACCION ARTIFICIAL
En un pozo fluyendo hay suficiente energía almacenada en el yacimiento, para

que el flujo llegue hasta la estación de flujo. La presión del yacimiento y el gas de
fonación suministran esta energía de levantamiento. Cuando la energía del
yacimiento es muy baja para que el pozo fluya o cuando el volumen de la tasa de
producción deseada es menor de lo que la energía del yacimiento puede aportar,
necesariamente esto conlleva a la instalación de un método de levantamiento
artificial.
La elección del sistema de elevación artificial de un pozo dado depende muchos

factores tales como:
 La disponibilidad de la fuente de energía (gas, petróleo, energía eléctrica).
 La distancia de los pozos a la fuente de energía.
 La geometría del pozo.
 Las características de los fluidos producidos.
 Profundidad de los pozos.
 Contenido de gas y agua presentes en los pozos candidatos
En el Yacimiento Caranda en función a lo antes mencionado el sistema de

extracción artificial que presentan algunos pozos es el sistema de Gas Lift
SISTEMA DE GAS LIFT.- El Gas Lift es la forma del levantamiento artificial que
más estrechamente se parece al proceso de flujo natural. Puede ser considerado
la extensión del proceso de flujo natural.
En un pozo de flujo natural, conforme viajan los fluidos hacia la superficie, la

presión de columna fluida es reducida, por la liberación del gas en solución y por
tanto el gas libre se amplía.
El gas libre, siendo más ligero que el petróleo es el que lo desplaza, reduce la
densidad del fluido y por tanto reduce el peso de la columna fluida encima de la
formación.

Esta reducción del peso de columna fluida produce la diferencial de presión entre
el wellbore y el reservorio que hace al pozo fluir.
Cuando el pozo produce agua junto con el petróleo, la cantidad de gas libre en la
columna se reduce y para mantener la misma diferencial de presión entre wellbore
y reservorio se debe complementar el gas de formación con gas de inyección
En el Anexo 3 se detalla el arreglo sub-superficial de un pozo con Gas Lift
El Sistema de Gas Lift se presenta de dos tipos a saber:
 Gas Lift Continuo
 Gas Lift Intermitente
4.3.2.1. GAS LIFT CONTINUO
En este proceso, gas inyectado de manera contínua a presión relativamente alta al

fondo del pozo en la columna fluida. Este gas inyectado se complementa al gas de
formación para levantar el fluido a la superficie por uno o varios de los procesos
siguientes:
 La reducción de la densidad fluida y el peso de columna de modo que la

diferencial de presión entre el reservorio y wellbore sea aumentado
 La expansión del gas de inyección es tal que empuja el líquido por adelante
reduciendo el peso de columna y aumentando la presión diferencial entre el
reservorio y el wellbore
 Desplazamiento de baches de líquido por burbujas grandes de gas que actúan

como pistones
En este método un volumen continuo de gas a alta presión es inyectado dentro de

la tubería de producción para aligerar la columna de fluidos hasta obtener una
diferencial de presión suficiente a través de la cara de la formación y de este modo
permitir fluir al pozo a un gasto deseado. Esto se logra mediante una válvula de
flujo, la cual permite un posible punto de inyección profundo de presión disponible
y una válvula para regular el gas inyectado desde la superficie.

4.3.2.2. GAS LIFT INTERMITENTE
Si un pozo tiene una presión de reservorio baja o un ritmo de producción muy

bajo, puede ser producido por una forma de elevación de gas llamado flujo
intermitente. Como su nombre lo indica, estos sistemas producen
intermitentemente o irregularmente y está diseñado para producir al caudal que el
fluido entra de la formación al interior del pozo. En el sistema de flujo intermitente,
se permite que el fluido acumule y aumente en la tubería es decir, en el fondo del
pozo.
Periódicamente, una burbuja grande de gas de alta presión es inyectada en la

tubería muy rápidamente debajo de la columna de líquido y la columna líquida es
empujada rápidamente por la tubería a la superficie.
La frecuencia de la inyección de gas en el sistema intermitente es determinada

por la cantidad de tiempo requerido para que el bache de líquido entre en la
tubería. La longitud del período de inyección de gas dependerá del tiempo
requerido empujar el bache de líquido a la superficie.
Este sistema posee un controlador, el cual consiste en una válvula motriz

accionada por un temporizador. Inyecta el gas en el espacio anular en intervalos
periódicos selectivos. Los ciclos de inyección están regulados en función a la
acumulación de los fluidos en el pozo, con el fin de proporcionar un régimen de
producción más eficaz.
Dentro del Yacimiento Caranda los ciclos actuales de operación para los pozos
que presentan este tipo de inyección son de:
Pozo Tiempo de cierre Tiempo de apertura

CAR-55 3 horas 2 horas
CAR-16 1 hora 1 hora
En el Cuadro Nº 1 se puede observar las características de los pozos del

Yacimiento Caranda

Pet Gas Agua PSI PSI Ck

Pozo Observaciones (BPD) (MMPCD) (BPD) (Tubing) (Línea) (n/64)
CAR-2 Petrolero (GLS) 3 393 20 102 102 64
CAR-9LL Petrolero (GLS) 25 31 5 165 80 26
CAR-9LC Gasífero ---- 30 ---- 83 83 64
CAR-10 Gasífero ---- 1111 2 198 170 38
CAR-11A Gasífero ---- 451 ---- 68 68 64
CAR-14 Gasífero ---- 259 ---- 340 100 12
CAR-15 Gasífero ---- 60 ---- 64 64 64
CAR-16 Petrolero (GLS int.) 6 230 1 90 90 64
CAR-17 Gasífero ---- 1015 ---- 172 136 44
CAR-21 Gasífero ---- 454 ---- 243 240 64
CAR-23 Petrolero (GLS) 6 299 ---- 90 90 64
CAR-24 Gasífero ---- 33 ---- 80 80 64
CAR-30 Gasífero ---- 172 ---- 82 75 48
CAR-34 Gasífero ---- 453 ---- 100 90 40
CAR-41 Petrolero (GLS) 11 5 120 190 189 64
CAR-42 Gasífero ---- 1053 ---- 500 160 20
CAR-43 Gasífero ---- 1392 3 178 163 48
CAR-50 Gasífero ---- 1590 ---- 141 141 64
CAR-55 Petrolero (GLS int.) 6 181 2 77 77 64
CAR-56 Gasífero ---- 10 ---- 88 88 18
CAR-58 Gasífero ---- 540 2 85 75 48
CAR-61 Petrolero (GSL) 16 409 2 115 110 46
CAR-62 Gasífero ---- 570 2 345 100 18
CAR-67 Gasífero ---- 1422 3 205 150 40
CAR-81 Petrolero (GSL) 16 311 1 92 92 64
CAR-104 Gasífero ---- 346 ---- 74 73 64
CAR-1001 Gasífero 4 325 3 89 89 64
CAR-1002LC Petrolero 472 453 3 610 100 16
CAR-1002LL Petrolero 31 130 2 120 80 16
CAR-1003 Gasífero ---- 4037 19 2225 1120 20
CAR-1004LL Gasífero 3 827 2 233 233 64
CAR-1006C Gasífero ---- 992 ---- 72 72 64
CAR-1006T Gasífero ---- 396 ---- 63 63 64
CAR-1008LC Gasífero ---- 264 ---- 89 89 64
CAR-1008LL Gasífero 4 1010 2 230 226 64
CAR-1010LC Gasífero ---- 740 ---- 72 72 64
CAR-1010LL Gasífero ---- 1051 ---- 83 82 64
Cuadro N º1
En el Anexo 4 se puede observar la ubicación de cada uno los pozos

anteriormente descritos
4.3.2.3. DISTRIBUIDORES DE GAS LIFT
Los distribuidores de gas Lift tal como su nombre lo indica se encargan de

distribuir el gas de inyección a cada pozo. El gas llega desde la planta por una
línea matriz, ingresa al calentador a precalentarse y es distribuido a cada pozo
previa medición por medio de placa orificio.
Dentro del Yacimiento Caranda se tiene instalados Tres Distribuidores, los

cuales se detallan en el Cuadro N º2
Equipo TAG Observación Dimensiones

D: 114 mm
Distribuidor Nº1 (PCG) SAI 1001 CAR-55 CAR-2 CAR-81 L: 1800 mm
D: 114 mm
Distribuidor Nº2 (Campo) SAI 1002 CAR-16 CAR-23 CAR-61 L: 3470 mm
D: 114mm
Distribuidor Nº3 (Campo) SAI 1003 CAR-41 Consumo MC-1460 L: 3600mm
D: 114 mm
Distribuidor Nº4 (Campo) SAI 1004 Fuera de servicio L: 2970 mm
Cuadro N º2
Los elementos que componen un distribuidor de gas Lift son los siguientes:
 Línea matriz
 Calentador
 Válvula reguladora de flujo o chocke regulable.
 Medidores del gas de inyección
LINEA MATRIZ Y TRAMPA DE LIQUIDOS
Es la línea por la cual llega el gas de la planta hacia el distribuidor y debido a

problemas de condensación en la línea principal de Gas Lift, se tienen instaladas
trampas de líquidos las cuales atrapan el líquido condensado en la línea y se lo
recupera a través de una línea hacia el colector de campo, previo paso por un
orificio el cual reduce la presión del gas hasta la presión del colector.
CALENTADOR

Es un equipo diseñado especialmente para que el fluido a calentarse pase por su

interior y absorba una determinada cantidad de calor que produzca un incremento
de su temperatura entre la entrada y la salida.
El principio de funcionamiento de los calentadores consiste en quemar

combustible y transferir el calor producido por la combustión al fluido que se desea
calentar, para incrementar su temperatura.
Los Calentadores que operan dentro del Campo Caranda se detallan en el

Cuadro N º3
Equipo TAG Dimensiones

D: 30”
Calentador Nº1 (Campo) CAI 1001 L: 10´
D: 30”
D: 30”
Cuadro N º3
Este sistema de calentamiento del gas de inyección se lo realiza para:
 Evitar la formación de hidratos en el gas de inyección.

 Evitar el taponamiento por congelamiento del orificio de la placa y los
choques regulables, cuando hay una caída de presión.
 Cuidar la línea de la corrosión.
 Evitar que el hidrato llegue a las válvulas inyectoras.
Según la forma de hacer pasar el fluido a calentar por dentro del equipo, pueden
clasificarse en Calentadores Directos y Calentadores Indirectos.
Los calentadores Indirectos se subclasifican en Calentadores Indirectos Abiertos y

Calentadores Indirectos Cerrados
Dentro del campo Caranda se utilizan los calentadores indirectos abiertos, el cual
detallaremos a continuación.

a) CALENTADOR INDIRECTO ABIERTO.- En estos equipos, el fluido a calentar

circula por dentro de un haz de tubos o serpentín ubicado en el interior del cuerpo
del calentador.
Funcionan con el cuerpo lleno de agua hasta un cierto nivel que cubre al tubo de
fuego y al serpentín. La llama en el interior del tubo de fuego calienta al tubo, y
este a la vez al agua contenida en el cuerpo del calentador.
El agua toma el calor y se lo transmite al fluido que circula por el interior de las
serpentinas, por lo que la transmisión de calor se hace de forma indirecta, sin
contacto entre fluido a calentar y el tubo de fuego.
Normalmente estos calentadores están calibrados para regular la temperatura del

agua entre 130 y 145 °F.
El gas utilizado como combustible para el calentador es tomado de la línea de gas

Lift una vez que haya pasado por el calentador. Este gas combustible pasa por
una reguladora de presión tipo BIG JOE a ser precalentado en el interior del
calentador, posteriormente a un pequeño pulmón decantador y un sistema de
filtros a fin de realizar una purga antes del ingreso a las válvulas, luego de que el
gas pasa por las válvulas es distribuido hacia la línea del gas piloto y otra que va
directamente al quemador principal.
Estos equipos poseen un sistema automático de encendido y apagado de la llama

de gas que calienta el agua en el interior. Por lo que la válvula piloto se puede
cerrar por los siguientes motivos:
 Cuando ocurre una caída del nivel de agua en el calentador, el flotador,

instalado en el interior, tendrá un desbalance por lo que accionaría el cierre de
la válvula piloto, obstruyendo así el paso del gas combustible hacia el
quemador
 Cuando ocurre un aumento de la temperatura del agua que circula en el

calentador, el sensor instalado en el mismo se dilatara ocasionando así el corte
de gas combustible hacia el quemador

VALVULA DE AGUJA REGULABLE
Estas se utilizan para regular el caudal de inyección de gas hacia los pozos de
Gas Lift.
En este caso en lugar del orificio se dispone de un asiento-orificio, enfrentado a

una aguja que en su movimiento de aproximación, restrinja o no el caudal de
inyección. El movimiento es transmitido por un vástago solidario a la aguja, desde
un volante exterior.
MEDIDORES DEL GAS DE INYECCIÓN
La forma mas usual de medición del gas de inyección es provocando, mediante el

uso de un orificio, una diferencia de presión que variará en forma proporcional al
caudal que pase por el mismo. Estas variaciones de presión se registran o leen en
instrumentos que permitirán el cálculo o darán el resultado del volumen en función
de las variaciones de la temperatura, del diámetro del orificio, del diámetro del
puente de medición y de la densidad del gas.
El Puente de Medición, tiene como principal elemento al orificio y su receptáculo,

que viene a ser una brida porta orificio.
a) PLACA ORIFICIO: Se fabrican en distintos diámetros y dimensiones generales

de acuerdo a las especificaciones AGA Nº 3.
La Norma establece que el borde aguas arriba del orificio debe ser construido en
ángulo recto, sin contornos redondeados.
Además indica los valores de espesor que deben tener las placas para los
distintos diámetros de tubería y el espesor del borde aguas arriba del orificio.
Para crear una diferencia de presión se interpone la placa con orificio concéntrico,
cuyo diámetro estará regido por la cantidad de gas a medir, pues tiene que
generar un máximo de presión diferencial de acuerdo a la capacidad del
registrador que se usará. En general los registradores tienen un límite de una
presión equivalente a 100 pulgadas de columna de agua, o su equivalente de 3.5
psi.

El diámetro de la placa es optimo para que la lectura de presión diferencial sea

representativa en la carta, aproximadamente el 50% de la carta.
b) REGISTRADORES: Estos grafican en una carta circular los valores de presión

diferencial, presión estática y temperatura del período de tiempo seleccionado que
puede ser de 24 horas o 7 días.
Las señales de presión estática y temperatura son transmitidas por sistemas de

similares características a los medidores instantáneos, como manómetros y
termómetros. La señal de presión diferencial proviene de un conjunto de dos
fuelles o diafragmas, que combinan las presiones tomadas antes y después de la
placa orificio.
El rango de presión diferencial está estandarizado en 0-100 pulgadas de agua, el

de presión estática se determina por las presiones de trabajo de la instalación, con
la capacidad del tubo de bourdon. Dentro del Campo Caranda se tiene los
siguientes tipos de registradores:
Los Distribuidores 1 y 2 cuenta con registradores de 0 – 100 pulgadas de agua y

0 – 1500 psi de presión estática.
El distribuidor 3 cuenta con un registrador de 0 – 200” de agua y 0 – 2000 psi de

presión estática.
4.3.3. ARBOLITO DE PRODUCCION
El arbolito de producción es en general, el elemento final que se instala en el pozo

para poner en producción el mismo. En términos simples el árbol consta de una
serie de válvulas, bridas y conectores que permiten la circulación controlada de los
fluidos producidos. Existe una gran variedad de diseños y complejidades. Pueden
ir desde unidades simples como las usadas en bombeo mecánico, que consisten
en una simple caja prensa – empaquetaduras sin válvulas, a arbolitos muy
complejos con inclusión de numerosas válvulas maestras y laterales.

4.3.3.1. TIPOS DE ARBOLITOS DE PRODUCCION
Dependiendo de su uso y de los niveles a producir en el pozo, se tienen arbolitos

simples, dobles, triples y cuádruples. En el campo Caranda se puede observar los
arbolitos simples y dobles
Dependiendo de la presión de operación del pozo, se tienen arbolitos roscados y

bridados; los arbolitos roscados son para bajas presiones como ser de 2000 psi, y
los arbolitos bridados tienen un rango de presión de trabajo mayor, existen de
2000, 3000, 5000 psi. En el campo Caranda se presentan los dos tipos de
arbolitos mencionados
También existen arbolitos tipo “compactos”, que vienen construidos en una sola
pieza, diseñados para altas presiones de trabajo, como ser 10000 y 20000 psi. La
dificultad es su alto costo, su reparación y mantenimiento. En el campo Caranda
se tiene instalado este tipo de arbolito y esta ubicado en el pozo CAR-1003
Dependiendo de la marca de fabricación, los arbolitos de producción pueden ser:

Cameron, FMC, Moto Mecánica y Gray Look
4.3.3.2. COMPONENTES DE UN ARBOLITO DE PRODUCCION
Los componentes de un arbolito de producción son:
MANÓMETRO.- Permiten controlar las presiones del pozo. Las presiones

anulares o la presión del tubing y casing.
BRIDA DE MEDICIÓN.- Sella la parte superior del árbol y esta adaptada para la
instalación de un manómetro retirando esta brida se tiene acceso al tubing.
CABEZALES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO.- Son partes de la instalación

que sirven para soportar las tuberías de revestimiento y proporcionar un sello
entre las mismas.
a) CABEZAL INFERIOR.- Es un alojamiento conectado a la parte superior de la

tubería superficial.
Está compuesto de una concavidad (nido), una brida superior para instalar
preventores, un cabezal intermedio y una conexión inferior.

b) CABEZAL INTERMEDIO.- Puede ser tipo carrete o un alojamiento que se

conecta a la brida superior del cabezal subyacente y proporciona un medio para
soportar la siguiente tubería de revestimiento y sellar el espacio anular entre esta y
la anterior.
Está compuesto de una brida inferior, una o dos salidas laterales y una brida
superior con una concavidad o nido
COLGADOR DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO.- Se asienta en el nido de un

cabezal de tubería de revestimiento inferior o intermedio para soportar la tubería y
proporcionar un sello entre ésta y el nido.
CABEZAL DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.- Es una pieza tipo carrete o un

alojamiento que se instala en la brida superior del cabezal de la ultima tubería de
revestimiento. Esta constituido por una brida inferior, una o dos salidas laterales y
una brida superior con una concavidad o nido.
COLGADOR DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.- Proporciona un sello entre la

tubería de producción y el cabezal de la tubería de producción. Se coloca
alrededor de la tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse
por medio del candado del colgador.
ÁRBOL DE VÁLVULAS.- Es un conjunto de conexiones, válvulas y otros

accesorios con el propósito de controlar la producción y dar acceso a la tubería de
producción
a) VÁLVULA MAESTRA.- Es la que controla todo el sistema con capacidad

suficiente para soportar las presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de
apertura máxima, con un claro (paso) igual o mayor al diámetro interior de la
tubería de producción; para permitir el paso de diferentes herramientas, tales
como los empacadores, pistolas para disparos de producción, etc. En pozos de
alta presión se usan dos válvulas maestras conectadas en serie.
VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN O DE RETENCIÓN (CHECK).- Se encuentra

instalada en el colgador de la tubería de producción o en el bonete del medio

árbol, que sirve para obturar el agujero en la tubería de producción cuando se

retira el preventor y se va a colocar el medio árbol
ESTRANGULADORES.- Los estranguladores, orificios o reductores, son un

estrechamiento en las tuberías de flujo para restringir el flujo y aplicar una
contrapresión al pozo. Los estranguladores sirven para controlar la presión de los
pozos, regulando la producción de petróleo y gas o para controlar la invasión de
agua o arena.
Entre los tipos de estranguladores tenemos:
a) ESTRANGULADORES SUPERFICIALES
ESTRANGULADOR POSITIVO.- Están diseñados de tal forma que los orificios

van alojados en un receptáculo fijo (porta-estrangulador), del que deben ser
extraídos para cambiar su diámetro.
ESTRANGULADOR AJUSTABLE.- En este tipo, se puede modificar el diámetro

del orificio, sin retirarlo del porta-estrangulador que lo contiene, mediante un
dispositivo mecánico tipo revólver.
b) ESTRANGULADORES DE FONDO
Estranguladores que se alojan en un dispositivo denominado “niple de asiento”,

que va conectado en el fondo de la tubería de producción.
Estranguladores que se aseguran en la tubería de producción por medio de un

mecanismo de anclaje que actúa en un cople de la tubería, y que es accionado
con línea de acero.
ADAPTADOR.- Es una herramienta usada para unir conexiones de diferentes

dimensiones. Puede conectar dos bridas de diferente tamaño o una brida con una
pieza roscada.
BRIDA ADAPTADORA DEL CABEZAL DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.- Es una

brida intermedia que sirve para conectar la brida superior del cabezal de tubería
de producción con la válvula maestra y proporcionar un soporte a la tubería de
producción.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD
a) AUTO CONTROLADAS.- Este tipo de válvula va colocada entre la válvula

lateral y el porta-estrangulador. Se accionan cuando se tienen cambios en la
presión, temperatura o velocidad en el sistema de flujo.
Se usa para cerrar el pozo automáticamente cuando la presión en la tubería de

escurrimiento decrece o se incrementa hasta ciertos límites.
b) CONTROLADAS DESDE LA SUPERFICIE.- Se les da el nombre de “válvulas

de tormenta” y se usan generalmente en pozos marinos donde el control es más
difícil y en zonas donde el mal tiempo es frecuente. Este tipo de dispositivo se
instala en la tubería de producción; la válvula de tormenta se encuentra abierta
cuando el pozo está operando normalmente y se cierra cuando existe algún daño
en el equipo superficial de producción,
DESCRIPCIÓN DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD INSTALADA EN EL POZO

CAR-1003.- Como sistema de seguridad del pozo CAR-1003, se cuenta con una
válvula instalada en la armadura de superficie, esta válvula es accionada por un
actuador neumático, la cual esta conectada a un presostato, el cual corta el paso
del gas hacia el actuador de la válvula dando un cierre del pozo.
El presostato esta calibrado para un cierre de pozo ya sea por alta o baja presión
de línea, las presiones de calibración son:
 Cierre por alta presión de línea 1600 psi
 Cierre por baja presión de línea 600 psi.
El gas de instrumento hacia la válvula es tomado de una línea de gas del colector
de campo N °4, el gas ingresa por una serie de depuradores para eliminar la
presencia de líquidos, luego pasa por una válvula reguladora de presión tipo BIG
JOE la cual regula la presión a 160 psi. Posteriormente el gas ingresa por dos
derivaciones, la primera derivación de gas ingresa directamente al piloto, al jalar la
perilla del mismo, permitiendo así el paso de gas directamente al actuador de la
válvula
La segunda derivación ingresa por una válvula reguladora de presión, la cual
regula la presión de entrada de gas hacia el presostato permitiendo el paso del

gas hacia el piloto, manteniendo la válvula en posición abierta. Al existir una sobre
presión en la línea de producción o una baja presión el ingreso de gas al piloto es
cortado, dando una señal de cierre de la válvula.
4.3.4. TRATAMIENTO ANTICORROSIVO DEL POZO CAR-1003
INTRODUCCION.- El pozo CAR-1003 es un pozo de gas ubicado en al Campo

Caranda dentro del Departamento de Santa Cruz. El pozo fue perforado hasta una
profundidad total de 5030 mts y actualmente produce de tres intervalos de
cañoneos con topes a una profundidad de 4518 mts
Este pozo produce mayormente gas seco, agua de formación y alto porcentaje de
Dióxido de Carbono (CO2), tal como se muestra en el análisis cromatográfico en el
Cuadro N º4
Composición % Mol
Metano 88.352
Etano 0.284
Propano 0.028
I Butano 0.007
N Butano 0.010
I Pentano 0.006
N Pentano 0.000
Hexano 0.000
Heptano + 0.000
Nitrógeno 0.262
Dióxido de Carbono 11.051
Total 100.00
Gravedad Especifica 0.664
Cuadro N º4
La presencia e interacción de estos químicos dentro del pozo conforman un

ambiente propicio para el desarrollo de corrosión dulce. Este tipo de corrosión es
responsable de la perdida de material en las herramientas de completación.
Es por esta razón que las mismas contienen una aleación de 13% de Cromo,
material que recubre los tubulares.

Sin embargo existen algunos sub-ensambles sin este tipo de recubrimiento que
están expuestos a ser invadidos por la corrosión. A pesar de esta medida, también
se realiza la inyección de aminas fílmicas diariamente, así como bombeo de este
tipo de químicos de manera periódica para así reducir la reacciona de los químicos
con el acero dentro del pozo.
Dadas las condiciones particulares que presenta el pozo CAR-1003, es importante

mantener un control del avance de la corrosión en el material de completación. En
esta situación, un registro de corrosión puede ser muy beneficioso en indicar si las
actuales medidas son efectivas para reducir el avance de este fenómeno y
verificar la condición actual de la tubería ante el mismo.
OBJETIVO.- El objetivo primordial del tratamiento es recubrir las paredes internas

de la tubería de producción con una mezcla anticorrosiva hasta una profundidad
de 4020 mts. Esto a que anteriormente se realizaron trabajos de calibración de
tuberías de producción bajando un calibrador 2¼”, lo cual provocó un
desprendimiento de la mezcla anticorrosiva adherida a las paredes internas de la
tubería.
DESCRIPCION DEL TRATAMIENTO.- El tratamiento anticorrosivo al CAR-1003
se basa en bombear una mezcla anticorrosiva al 2% compuesta por Cronox CY-
8760 y Diesel, con el objetivo de proteger internamente a la tubería de producción
desde superficie hasta una profundidad deseada.
Para ello se obtiene una mezcla homogénea de 20 Bbls utilizando 2 Bbls de

Cronox y 18 Bbls de Diesel. Esta mezcla es desplazada seguidamente en dos
etapas por un bache de Diesel hasta que la Mezcla llegue a la profundidad
deseada.
Si se desea realizar el tratamiento anticorrosivo, en superficie, a la línea de

producción desde boca de pozo hasta el Separador el tratamiento consiste en
inyectar una mezcla homogénea de Cronox y Diesel a la tubería recubriéndose así
la pared interna de la misma, realizándose diariamente la medición de los
siguiente compuestos tanto en boca de pozo como a la entrada del Separador
Los resultados de los análisis se muestra en el Cuadro N º5

Punto e muestreo pH Hierro Res. de Amina

Cabeza de Pozo 6.8 0.5 230 ppm
Llegada al Colector PCG 6.8 0.75 170 ppm
Salida del Separador 6.9 0.5 36 ppm
Cuadro N º5
4.3.5. COLECTOR DE CAMPO
Un colector es un conjunto de líneas y válvulas que tienen como función recibir la

producción de todos los pozos que estén alejados de la planta, para luego ser
conducido a los colectores de planta a través de la línea de producción
Las partes con lo que cuentan los colectores son: manómetros, válvulas de
apertura y cierre de flujo, válvulas de seguridad o de alivio; se recomienda utilizar
las válvulas de ¼ de giro por seguridad son más fáciles de maniobrar
En el Cuadro N º6 se detalla los pozos que agrupa cada uno de los Colectores de
Campo dentro del Yacimiento de Caranda
Equipo TAG Descripción Pozos que agrupa

CAR-14 CAR-16 CAR-23 CAR-30 CAR-34
Colector N º2 SAP-1002 Baja Presión CAR-61 CAR-9LL CAR-104
Colector N º4 SAP-1004 Alta Presión CAR-1004 LL CAR-1008 LL CAR-1008 LC
Colector N º5 SAP-1005 Alta Presión CAR-21 CAR-43
Cuadro N º6
Por presencia de arena de formación en el colector N °2 se cuenta instalado un

Desarenador (DES 1008), el cual es drenado periódicamente hacia una cámara
ubicada al lado del mismo.
5. PLANTA DE COMPRESION DE GAS
Para una mejor comprensión de la PCG se ha decidido clasificar el proceso de la

misma en sistemas que se muestran a continuación:
 Sistema de recolección

 Sistema de separación
 Sistema de compresión de gas
 Sistema de deshidratación de gas
 Sistema de almacenamiento
 Sistema de transferencia de condensado y petróleo
 Sistema de Seguridad Industrial
En el Anexo 5 se puede observar las capacidades de los sistemas anteriormente

mencionados
5.1. SISTEMA DE RECOLECCION
5.1.1. COLECTORES.- Se trata de un conjunto de conexiones y válvulas que

permitirán manejar en forma individual y/o conjunta el flujo que ingresa en la
planta. Se compone de dos o tres líneas de válvulas, según la cantidad de
destinos adicionales que se utilicen, de tal manera que el ingreso de un pozo se
dirija a la línea general o a otra línea que va al sistema de control individual.
El manejo de un colector al pasar un pozo a prueba debe de ser con mucho

cuidado porque puede causar problemas, como producir un alivio o también llegar
a reventar la misma línea de producción o dañar las válvulas que se tiene en el
colector, hay que tener en cuenta que las válvulas de apertura y cierre debemos
manejarse simultáneamente y también no llegar abrirlas de golpe que esto puede
llegar a dañar las mismas.
En la Planta de Compresión de Gas de Caranda, dependiendo de la presión de

los pozos que llegan al colector se tiene:
 Colectores de baja trabajan a 50-60 psi de presión
 Colectores de media trabajan a 100-110 psi de presión.
 Colectores de alta trabajan a 200-220 psi de presión.
 Colectores de súper alta trabajan a 950-980 psi de presión

En el Cuadro N º7 se puede observar la distribución de los pozos del Yacimiento

Caranda por colector
Equipo TAG Descripción Pozos que agrupa

CAR-2 CAR-81 CAR-41 CAR-55
Colector N º3 SAP-1003 Baja Presión CAR-1002LC CAR-1002LL CAR-1008LC
Colector N º6 SAP-1006 Alta Presión CAR-10 CAR-17 CAR-42
Colector N º7 SAP-1007 Alta Presión CAR-62 MC-1460 CAR-67
Súper Alta
Colector N º8 SAP-1008 Presión CAR-1003
CAR-9LC CAR-11A CAR-15 CAR-58 CAR-65
CAR-1001 CAR-1006T
Colector N º9 SAP-1009 Baja Presión CAR-1006C CAR-1010LC CAR-1010LL
Colector N º9 SAP-1009 Media Presión CAR-10 CAR-17 CAR-43 CAR-50 CAR-67
Cuadro N º7
Dentro de la Planta de Compresión de Gas de Caranda los Colectores

anteriormente mencionados poseen medidores de presión, los cuales controlan
que no exista una elevación de la presión en los mismos a través de medidores
digitales que transmiten la señal hacia la pantalla de los operadores DCS
5.2. SISTEMA DE SEPARACION
La producción de un pozo consiste generalmente de una mezcla de gas, petróleo,

agua en estado líquido y gaseoso, además de sólidos y otros contaminantes, por
lo que es importante separar los productos indeseables y el agua de los
hidrocarburos.
Estos últimos también deben separarse para su traslado y posterior
procesamiento.
El proceso de separación es una de las primeras etapas y la más común, de las
operaciones de campo, al mismo tiempo, una de las etapas mas criticas. En este
sentido, se debe tener especial cuidado en el diseño y operación de los
separadores.

Los separadores trabajan básicamente bajo el principio de reducción de presión

para separar el gas y el líquido partiendo de una corriente de entrada,
posteriormente, el líquido y el gas por separados, se dejan reposar permitiendo
que el gas disuelto forme pequeñas burbujas y escape, la niebla de líquido
presente en el gas cae por efecto de gravedad. El flujo turbulento permite separar
mas rápidamente las burbujas de gas líquido, por esta razón existen separadores
que tienen una sección donde se induce turbulencia, sin embargo la turbulencia es
totalmente perjudicial cuando se trata de separar la niebla de líquido de gas por
asentamiento, debido a ello el separador tiene varios módulos que realizan
diferentes funciones.
5.2.1. PRINCIPIOS DE SEPARACION
Los principios físicos básicos para la separación son:
a) INSOLUBILIDAD ENTRE LOS FLUIDOS.- El estado gaseoso y el líquido en
condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no
son solubles es decir que si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su
estructura original.
b) DIFERENCIA DE DENSIDADES.- Los tres fluidos a separar conservan en la
mezcla diferentes densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que
los fluidos se separan por diferencia en el peso especifico de cada componente.
c) DECANTACIÓN.- Es el efecto de la gravedad sobre las diferentes densidades
de los fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a
acumularse en lo más profundo.
d) COALESCENCIA.- Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse
y unirse entre si, facilitando el proceso de decantación.
5.2.2. MECANISMOS DE SEPARACION

Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y
diseño del equipo, se puede considerar como más importantes:

CHOQUE.- El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la

dispersión de los fluidos de diferente densidad.
CAMBIO DE VELOCIDAD.- Este cambio es asociado al principio de inercia, los
cambios de velocidad se manifestaran en una reducción de velocidad de cada una
de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.
CAMBIO DE DIRECCIÓN.- Existen la tendencia a la separación entre fases,
cuando al fluido se le modifica su dirección, generada por la diferencia de
densidad de los fluidos.
TIEMPO DE RESIDENCIA.- Es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el
separador. Para un determinado caudal o flujo, este tiempo esta fundamentado por
el volumen disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel
de líquido de operación. Un aumento de estos parámetros causara un aumento en
el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero
posee una estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del
fluido: > Viscosidad = > tiempo de residencia
< Viscosidad = < tiempo de residencia
5.2.3. TIPOS DE SEPARADORES

Existen tres tipos básicos de separadores, la elección de uno de ellos depende
sobre todo de su aplicación y factores económicos.
a) SEPARADORES VERTICALES
El fluido ingresa tangencialmente por una entrada desviada que provoca una
primera separación eficiente debido a tres operaciones simultáneas sobre el flujo
de asentamiento gravitacional, centrifugación e impacto del fluido contra la pared
del separador. El gas asciende y el líquido desciende al sector de acumulación.
Existe un deflector cónico que separa la sección de acumulación de líquido de la
sección de la primera separación para asegurar el reposo del líquido, nivel
controlado y separación del gas disuelto.
Las pequeñas gotas de líquidos acarreadas por la corriente ascendente de gas se
separan en los deflectores centrífugos cerca de tope. Finalmente el extracto de

niebla en la salida del gas extrae las partículas de líquido por medio de orificios
micrométricos, las partículas se unen y forman gotas que caen por su peso a la
sección de acumulación de líquido.
b) SEPARADORES HORIZONTALES.
Estos separadores pueden ser de simple o doble tubo.
En el separador de simple tubo, el fluido ingresa y choca contra un deflector y con
la pared del separador, lo que resulta es una eficiente primera separación. El
líquido cae a la sección de acumulación por medio de deflectores horizontales
que sirven para liberar el gas disuelto. El gas fluye horizontalmente chocando con
deflectores colocados en ángulo de 45 liberando el líquido por deslizamiento.
Generalmente se coloca un extracto de niebla cerca de la salida de gas.
En el tipo de doble, el tubo superior actúa como sección de separación y el inferior
es la sección de acumulación de líquido. Este separador es similar al de simple
tubo pero tiene mayor capacidad de manejo de líquido.
El líquido generado en la sección de primera separación es drenado al tubo
inferior. El gas húmedo fluye a través de los deflectores en el tubo superior a alta
velocidad. El líquido generado se drena a la sección inferior y luego al tubo inferior.
c) SEPARADORES ESFÉRICOS
Este tipo de separador esta diseñado para trabajar bajo todas las condiciones de
cesación posibles de gas y líquido tales como gravedad, baja velocidad, fuerza
centrífuga y superficie de contacto. En la entrada de fluido existe un “diverter” y
extiende el flujo tangencialmente contra la pared del separador, el líquido se
divide en dos corrientes después de llegar hasta la mitad de recipiente y se
desplaza alrededor de las paredes, luego cae a la sección de acumulación de
liquido de velocidad provocada en la corriente, además se tiene un extracto de
niebla para separar las partículas más pequeñas.
5.2.4. PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN
EN EL SISTEMA DE SEPARACION
Equipo TAG ºP oper ºT oper ºP máxima ºT máxima Dimensiones

Desarenador de
producción de D: 15.50”
baja presión DES 1001 70 psi 80 ºF 150 psi 500 ºF L: 83.46”
Desarenador de
ensayos de baja D: 15.38”
presión DES 1007 70 psi 80 ºF 150 psi 500 ºF L: 79.13”
Separador de
producción 1 de D: 47.25”
baja presión STR 1001 50 psi 80 ºF 125 psi 600 ºF L: 15.00‘
Separador de
baja presión STR 1002 50 psi 80 ºF 125 psi 600 ºF L: 15.00‘
Separador de
ensayo de baja D: 29.50”
presión STR 1003 50 psi 80 ºF 125 psi 250 ºF L: 10.00‘
Separador de
producción de D: 34.00“
media presión SEP 1006 110 psi 80 ºF 600 psi 100 ºF L: 10.00‘
Separador de
alta presión SEP 1001 200 psi 90 ºF 500 psi 650 ºF L: 15.00‘
Separador de
alta presión SEP1002 200 psi 90 ºF 500 psi 650 ºF L: 15.00‘
Separador de
ensayo de alta D: 18.75”
presión SEP 1003 200 psi 90 ºF 500 psi 650 ºF L: 10.00‘
Separador de
producción de D: 44.00”
súper alta presión STR 1004 960 psi 95 ºF 1440 psi 150 ºF L: 15.00‘
Separador stan-by
de súper alta D: 24.00”
presión SEP 1004 960 psi 95 ºF 1400 psi 120 ºF L: 7‘ 6”
Separador Vertical D: 24.00”
de ensayos STR 1006 50-100 psi 80 ºF 600 psi 120 ºF L: 10.00‘
D: ”
Separador Auxiliar TKS 1004 50 psi 80ºF 250 psi 185 ºF L: 15.00‘
Volúmetro de D: 29.00”
prueba SEP 1008 50 psi 30 ºF 300 psi 32 ºF L: 3.00‘
Cuadro N º8
5.2.5. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE SEPARACION
El proceso de separación empieza en el colector de planta, el cual tiene la función

principal de recepcionar todo el hidrocarburo que llega a la planta de los diferentes
pozos, para luego enviarlos al separador, ya sea al de producción o al de ensayo,

pasando antes por un desarenador que tiene como finalidad la de extraer la mayor
cantidad posible de sólidos (arena) que vienen junto al fluido
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del
equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación
debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido.
Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior del
separador por ser más livianas, y los líquidos van descendiendo por ser más
pesados y se acumulan en la parte inferior.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en

el interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a las
gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y
favorecer la separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de
condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior

de un separador, normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través
de los mismos pero efectuando bruscos cambios de dirección. Al mismo tiempo,
esta corriente de gas impacta contra una superficie de choque, produciéndose la
coalescencia de las partículas, las que al aumentar de tamaño caen por gravedad
a la parte inferior del equipo.
Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es conducida por el

interior de una cañería dentro de la cual existe una determinada presión, y que al
ingresar al separador se produce una brusca expansión en una cámara más
amplia, el flujo pierde velocidad, cortando el arrastre de partículas, permitiendo la
caída gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.
La Planta de Compresión de Gas existen separadores encargados de separar el

gas que llega a la planta, estos separadores están agrupados de la siguiente
manera:
a) SEPARADORES DE GAS DE BAJA PRESIÓN.- Son dos equipos cilíndricos

que trabajan en paralelo a una presión de 50 +/- 5 PSIG con una capacidad

aproximada de 20 barriles c/u. Estos equipos separan líquidos y gas de los pozos
de baja presión proveniente del campo y reciben el líquido proveniente de los
separadores de media y alta presión.
Estos separadores recepcionan la mezcla de los pozos de Baja presión del campo
Caranda que llegan a los colectores de baja presión; dos de ellos se denominan
Separadores de producción o de Grupo (STR 1001 y STR 1002) y el otro,
Separador de Ensayo o de Prueba (STR 1003) con sus respectivos
desarenadores. La función que cumplen estos separadores, es de fraccionar la
mezcla, en lo que es gas, petróleo y agua, para el caso del Separador STR 1003 y
no así en los Separadores STR 1001 y STR 1002 puesto que estos son
separadores bifásicos
Estos fluidos salen del separador, por sus respectivas líneas, el gas es registrado
en un puente de medición y posteriormente fluye al proceso de compresión
En el Separador STR 1003 el petroleo es medido a través de contenedores que

retienen el agua y el petroleo, individualmente. Una vez registrado el volumen de
líquidos, los contenedores poseen en su interior flotadores que accionan un
engranaje para realizar el descargue del líquido. El volumen de retención en los
contenedores es de 1 Bbl
Luego que se drena los líquidos de los contenedores estos se juntan nuevamente
para fluir hacia los Tanques de Almacenaje
b) SEPARADOR DE MEDIA PRESIÓN.- es un equipo cilíndrico que trabaja a

una presión de 110 +/- 5 PSIG con una capacidad aproximada de 10 barriles.
Este equipo separa los líquidos y gas de los pozos de media presión proveniente
del campo.
Este separador (SEP 1006) recepciona los gases de los pozos de Media presión
del campo Caranda que llegan a los colectores de media presión, separando el
fluido en lo que es gas y líquidos. El agua y petróleo son enviados hacia los
Separadores de Baja Presión para su segunda etapa de separación y el gas es
registrado en un puente de medición para luego fluir al proceso de compresión
c) SEPARADORES DE ALTA PRESIÓN.- Son dos equipos cilíndricos que

trabajan en paralelo a una presión de 220 +/- 5 PSIG con una capacidad
aproximada de 20 barriles c/u. Estos equipos separan líquidos y gas de los pozos
de alta presión proveniente del campo.
Estos Separadores separan la mezcla proveniente de los pozos que llegan hacia
los colectores de alta presión, para ello se tiene instalados dos Separadores de
Producción o de Grupo (SEP 1001 y SEP 1002) y un Separador de Ensayos o de
Prueba (SEP 1003). Estos separadores separan en dos fases, pasando la fase
gaseosa hacia el registrador de flujo y la fase liquida fluye hacia los separadores
de baja presión
d) SEPARADOR DE SUPER ALTA PRESIÓN.- Es un equipos cilíndrico que

trabaja a una presión de 960 +/- 10 PSIG con una capacidad aproximada de 20
barriles. Este equipo separa líquidos y gas de los pozos de súper alta presión
proveniente del pozo CAR-1003.
Estos separadores recepcionan el gas del pozo de Súper Alta Presión del campo
Caranda que llegan al colector N º8, para ello se tienen instalados dos
Separadores, uno de ellos es denominado Separador de Producción (STR 1004) y
el otro, Separador Stand-by (SEP 1004).
El Separador STR 1004 es trifásico, separando agua, petroleo y gas

individualmente. Una vez separados estas fases. La fase gaseosa fluye hacia un
registrador de caudal y posteriormente se une con la descarga del gas del Sistema
de Compresión, debido a su elevada presión y los líquidos se drenan hacia los
separadores de alta presión para su segunda etapa de separación
SEPARADORES DE PRUEBA O ENSAYO
DESCRIPCIÓN DEL SEPARADOR DE PRUEBA DE BAJA PRESIÓN

Es un equipo cilíndrico que trabaja a una presión de 50 +/- 5 PSIG con una
capacidad aproximada de 7 barriles; este equipo separa líquidos y gas del pozo
del sistema de baja presión que se haya elegido para ensayo, con el fin de
cuantificar los caudales de líquidos (Agua y petroleo) por el Volúmetro y el gas por
registradores de flujo.
El mismo equipo se utiliza para la cuantificación de los líquidos de algún pozo que
se prueba en el Separador de Prueba de Alta Presión.
DESCRIPCIÓN DEL SEPARADOR DE PRUEBA DE MEDIA PRESIÓN

Es un equipo cilíndrico que trabaja una presión de 110 +/- 5 PSIG con una
capacidad aproximada de 10 barriles. Este equipo separa líquidos y gas del pozo
sometido a prueba de los sistemas de baja, media o alta presión. La cuantificación
de los volúmenes de líquidos se realiza en los volúmetros del separador de
ensayo de baja presión y el gas por registradores de flujo
DESCRIPCIÓN DEL SEPARADOR DE PRUEBA DE ALTA PRESIÓN

Es un equipo cilíndrico que trabaja una presión de 220 +/- 5 PSIG con una
capacidad aproximada de 7 barriles. Este equipo separa líquidos y gas del pozo
de alta presión sometido a prueba de producción. Los volúmenes de líquido se
miden en los volúmetros del separador de ensayo de baja presión y el gas por
registradores de flujo.
DESCRIPCIÓN DEL SEPARADOR AUXILIAR

Es un equipo cilíndrico que trabaja a una presión de 50 +/- 5 PSIG con una
capacidad aproximada de 80 barriles. Este equipo separa líquido de los pozos que
necesitan reestablecer su producción.
5.2.6. COMPONENTES DE UN SEPARADOR
Para una operación eficiente y estable sobre un amplio rango de condiciones, un

separador esta constituido en forma general por los siguientes componentes.
 Una sección de separación primaria para la separación de la mayor porción de

liquido de la corriente y reducir la turbulencia del flujo. Esta separación se
efectúa a trabes de un cambio de dirección mediante una entrada tangencial, la

cual imparte un movimiento circular a los fluidos (induciendo una fuerza
centrífuga al flujo), reduciendo a la ves la velocidad de los mismos.
 Una sección de separación secundaria para remover las pequeñas gotas de

líquido. La mayor fuerza de separación en esta sección es la gravedad, por lo
que es importante minimizar la turbulencia y velocidad del gas a la entrada y
disponer de una longitud suficiente del separador.
 Una sección de entrada de niebla para remover las gotas mas pequeñas de
liquido que no lograron eliminarse en las secciones primarias y secundarias. El
choque y/o fuerza centrifuga son los mecanismos de separación en esta parte
del separador.
 Una sección de almacenamiento de líquidos para eliminar y descargar el

líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe tener
suficiente capacidad para manejar posibles baches de líquido, de tal manera
que el líquido separado no sea arrastrado por la corriente de gas.
 Entrada de la mezcla liquido- gas y sus respectivas descargas, petróleo y agua

controladas con válvulas diseñadas especialmente para control de presiones y
niveles.
 Visores, donde se puede observar en forma objetiva los niveles en el

separador del petróleo y agua.
 Sistema de seguridad, formato por: válvulas de alivio de presión o válvulas de

seguridad, las cuales tienen como función despresurizar el separador cuando
este presenta un aumento de presión fuera del rango de operación, su
funcionamiento es automático.
5.2.7. SISTEMAS DE PROTECCIÓN DE LOS SEPARADORES
Los separadores instalados en la Planta de Compresión de Gas Caranda poseen

un sistema de seguridad que consiste en:
 Válvulas de control de presión para aliviar al quemador cuando la presión

excede el valor fijado
 Válvulas de seguridad de apertura total que cierran al activarse el paro de

Separadores o paro total de Planta
 Válvulas de seguridad de presión (válvulas de alivio), de apertura local cuando

se excede la presión de seteo.
 Placas de estallido (disco de ruptura).
 Switchs de alto nivel en los separadores.
 Switchs de bajo nivel en los separadores.
5.3. SISTEMA DE COMPRESION DEL GAS
5.3.1. MOTOCOMPRESORES
Un motocompresor es un equipo integrado por un motor alternativo de combustión

interna, de aspiración natural o sobrealimentada y operando generalmente con
gas natural como combustible y de un compresor reciprocante, integrado al motor
o acoplado al mismo.
Estas unidades son de buena eficiencia térmica y tienen una aceptable flexibilidad
en lo referente a relación de compresión y capacidad de carga. Los cilindros son
fabricados en diversos tamaños y rangos de presión para satisfacer las mayores
condiciones de operación.
Cada una de estas unidades están compuestas por un motor Waukesha modelo
WL7042GSI a excepción del MC-2 el cual posee un motor Waukesha modelo
W7040GU y todas las unidades poseen un compresor Cooper modelo AMA4, cada
motor cuenta con 12 cilindros, cada compresor cuenta con 4 cilindros.
MOTORES.- Las unidades están compuestas por motores Waukesha L7042 GSI,
con una configuración de 12 cilindros en V de 4 tiempos, donde el gas es
comprimido e ínter enfriado a 500 RPM como mínimo y de 900 RPM como
máximo, siendo utilizado como impulsor para el compresor.
COMPRESORES.- El compresor de la unidad AMA-4 esta compuestos por 4

cilindros de simple acción, (succión y descarga),

El compresor cuenta con dos etapas de compresión que permite elevar el caudal
de gas a una mayor presión para facilitar su transporte.
5.3.2. PARAMETROS DE OPERACIÓN Y CARACTERISTICAS DE LOS

MOTOCOMPRESORES
COMPRESORES
Equipo RPM Presiones (Psi) Temperatura Cilindros (°F)
Succ 1 Desc 1 Succ 2 Desc 2 1 2 3 4
MC-01 845 50 -110* 110 -200* ---- 110 – 200* 173 172 170 168
MC-02 845 50 110 ---- 110 169 172 171 168
MC-03 860 100 200 ---- 200 170 168 171 170
MC-05 830 195 430 420 980 200 192 189 197
MC-06 870 195 430 420 980 202 195 198 200
MC-07 825 195 430 420 960 200 190 193 199
MC-08 860 195 430 420 960 204 197 200 202
MC-09 845 195 430 420 970 198 191 192 200
Modelo Modelo Potencia

Unidad Motor Compresor (HP) Observación
MC-01 WL 7042 GSI COOPER AMA 4 1100 Gases de Baja y Media*
MC-02 W 7040 GU COOPER AMA 4 700 Gases de Baja
MC-03 WL 7042 GSI COOPER AMA 4 1100 Gases de Media
MC-05 WL 7042 GSI COOPER AMA 4 1100 Gases de Alta
Cuadro N º9
5.3.3. TIPOS DE COMPRESORES
Existen dos sistemas principales de compresión:
 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O FLUJO

INTERMITENTE.- En los que se confirman volúmenes sucesivos de gas en un
espacio cerrado y se eleva la presión

 COMPRESORES DE FLUJO CONTINUO.- En estos, la rápida rotación de un

elemento acelera el gas, convirtiendo la alta velocidad en presión.
Los tipos principales de compresores son:
 Compresor Reciprocante es una máquina de desplazamiento positivo en la

cual el elemento de compresión y desplazamiento es un pistón al que se le da
movimiento reciprocante mediante un cilindro.
 Compresor Rotativo de Desplazamiento Positivo, máquina en la que la

compresión y el desplazamiento se efectúa por la acción positiva de elementos
rotativos.
 Compresor de Aspa Deslizable, máquina de desplazamiento positivo en la que

hélice axial desliza radialmente en un rotor excéntrico montado en una camisa
cilíndrica. El gas atrapado entre las aspas es comprimido y desplazado.
 Compresor de Pistón Líquido es una máquina de desplazamiento positivo en la

que se utiliza agua u otro líquido como pistón para comprimir y desplazar el
gas.
 Compresor de Dos Aspas Impulsoras Rectas, máquinas de desplazamiento

positivo en la que dos aspas impulsan el gas atrapado y lo llevan hacia
descarga.
 Compresor Helicoidal o de Aspas Espirales, máquina de desplazamiento

positivo con dos rotores internos en forma helicoidal que comprimen y
desplazan el gas.
 Compresor Centrífugo es una máquina dinámica en la que uno o más

impulsores rotarios, impulsan y aceleran el gas; el flujo es radial.
 Compresor Axial es una máquina en la que la aceleración del gas se obtiene

por la acción de un rotor en forma de paleta. El flujo es axial.
 Compresor Mixto es una máquina dinámica con un impulsor que combina

algunas características del tipo centrífugo y axial.

 Compresor Eyector, es un dispositivo que utiliza alta velocidad de gas para

impulsar el gas, convirtiendo la velocidad en presión mediante un difusor.
Cada compresor está formado de uno o más elementos básicos. Una etapa de
compresión esta compuesta de un elemento o un grupo de elementos en paralelo.
La mayoría de las veces se combina elementos simples o grupo de elementos en
serie para formar unidades multietapas. Frecuentemente se necesita enfriar el
gas entre etapas para reducir la temperatura y el volumen de entrada a la
siguiente etapa.
Cada etapa es básicamente un compresor individual, pueden operar en serie con

uno o más compresores individuales y, sobre todo, impulsados por la misma
fuente de potencia.
5.3.4. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE COMPRESION
El sistema de compresión de la Planta de Compresión de Gas esta compuesto por

un conjunto de 8 motocompresores que tienen la función principal de de poder
elevar la presión del gas a 1000 psi, previo paso por una serie de depuradores que
extraen, del gas a ser comprimido, el liquido que pudiera formar, debido a la
condensación, además de que debe de existir una refrigeración intermedia entre
etapas de compresión, ya que de no ser así, entraría gas caliente en el etapa de
admisión, el cual al ser comprimido, se recalentaría y podría llegar a la rotura del
compresor por un calentamiento excesivo.
Los depuradores y aeroenfriadores que intervienen en el sistema de compresión

se los puede observar a continuación:
Equipo TAG ºP oper. ºT oper. ºP máx. ºT máx. Dimensiones

Depurador de succión MC gas D: 72.00”
de baja presión SES 1001 55 psi 86 ºF 75 psi 150 ºF L: 8.00´
de media presión SES 1002 105 psi 89 ºF 375 psi 150 ºF L: 8.00´


de alta presión SES 1003 210 psi 100 ºF 825 psi 100 ºF L: 94.5”
Depurador de etapa Inter. MC D: 27.00”
gas de alta presión SES 1004 430 psi 80 ºF 1650 psi 120 ºF L: 10.00´
Equipo TAG
Aeroenfriador de gas de etapa intermedia del sistema de alta presión AER 1001
Aeroenfriador de gas descarga final del sistema de compresión de baja presión AER 1002
Aeroenfriador de gas descarga final del sistema de compresión de media presión AER 1003
Aeroenfriador de gas descarga final del sistema de compresión de alta presión AER 1005
Aeroenfriador de gas descarga final del sistema de compresión de media presión AER 1007
Aeroenfriador de gas descarga final del sistema de compresión de alta presión AER 1008
Aeroenfriador de agua para enfriamiento de motores AER 1009
Cuadro N º10
La compresión del gas de la Planta de Compresión de Caranda se la realiza de

acuerdo a la presión que presenta, por lo que se tiene la siguiente configuración:
a) SISTEMA DE PRESIÓN BAJA
El gas que fue separado en el Sistema de Baja Presión, es conducido a través de

una línea de flujo hacia el Depurador (SES 1001) en donde se atrapa los líquidos
que pudiera contener, para que luego la corriente de gas se dirija hasta la Primera
Succión del MC-01 o en caso contrario al MC-02, dependiendo de cual se
encuentre en funcionamiento, en donde es comprimido aumentando su presión de
50 Psig a 110 Psig.
Una vez realizada la compresión del gas, este es transportado hacia los
aeroenfriadores (AER 1002) en donde se realiza una disminución de temperatura
del gas y éste es conducido a la línea de succión de los compresores de media
presión, previo paso por un Depurador de Succión
b) SISTEMA DE PRESIÓN MEDIA
El gas que fue separado en el Sistema de Media Presión conjuntamente con la

descarga final de los MC de Baja Presión son conducidos a través de líneas de
flujo hacia el Depurador SES 1002, en donde se atrapa los líquidos que pudiera
contener, para que luego la corriente de gas se dirija hasta la Segunda Succión del
MC-01 o en caso contrario al MC-03, dependiendo de cual se encuentre en
funcionamiento, puesto que cabe recalcar que uno de estos estará en Stand By
para realizar el respectivo cambio de unidad cuando se completen las “Horas
Marcha” de uno de los MC que estén en “Línea” o también se pude producir dicho
cambio si se presentan problemas mecánicos en la unidad.
Una vez realizada la compresión del gas, se eleva la presión de 100 Psig a 230
Psig, este es transportado hacia los aeroenfriadores (AER 1003) y (AER 1007),
en donde se realiza una disminución de temperatura del gas y éste es conducido a
la Primera Etapa de Compresión de los MC-05, MC-06, MC-07, MC-08 o MC-09,
dependiendo de cual de estos equipos se encuentren en operación previo paso
por un Depurador de Succión
c) SISTEMA DE PRESIÓN ALTA
El gas que fue comprimido en el anterior sistema de compresión mas la corriente

de gas que proviene del Sistema de Separación de Alta Presión son conducidos a
través de líneas de flujo hacia el Depurador (SES 1003) en donde se atrapa los
líquidos que pudiera contener, para que luego la corriente de gas se dirija hasta la
Primera Succión de los MC-05, MC-06, MC-07, MC-08 o MC-09, dependiendo de
cual se encuentre en funcionamiento, puesto que cabe recalcar que dos de estos
equipos estará en Stand By.
Psig, se transporta hacia los aeroenfriadores (AER 1001), en donde se realiza una
disminución de temperatura del gas y éste es conducido a la segunda Succión de
los MC-05, MC-06, MC-07, MC-08 o MC-09 dependiendo de cual se encuentre
operando
d) SISTEMA DE PRESIÓN INTERMEDIA
El gas que fue comprimido en el anterior sistema de compresión es conducido a

través de líneas de flujo hacia el Depurador (SES 1004), en donde se atrapa los
líquidos que pudiera contener, para que luego la corriente de gas se dirija hasta la
Segunda Succión del MC-05, MC-06, MC-07, MC-08 o MC-09, dependiendo de

cual de ellos se encuentren en “línea”
Psig, se transporta hacia los Aeroenfriadores (AER 1005) y (AER 1008), en donde
se reduce la temperatura del gas hasta +/- 100 ºF
Una vez que el gas se comprimió hasta los 980 Psig de presión, es transportado
hacia el Sistema de Deshidratación
5.3.5. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE LOS MOTOCOMPRESORES
El sistema de enfriamiento tiene dos bombas de agua, la bomba de agua principal

hace circular el agua de las camisas del motor. La bomba auxiliar hace circular el
agua para el enfriador de aceite y el intercambiador de calor. Las camisas del
motor, las tapas del cilindro, el múltiple de escape, el aceite y el aire de admisión
comprimido son enfriados con agua
AEROENFRIADORES DE GAS.- Son cooler que se encargan de hacer recircular

por dentro de los compresores el gas frió para poder bajar hasta un 40% de su
temperatura del compresor y también sirven para poder enfriar el aceite que esta
circulando por los compresores.
AEROENFRIADORES DE H2O.- Estos enfriadores sirven para enfriar el agua que

circula dentro de los compresores para así mantener en buen funcionamiento los
compresores y evitar el recalentamiento.
Para ello se tienen instalados dos bombas (MOE 1010) y (MOE 1011), que
succionan el agua refrigerante de los Motocompresores previo paso por un pulmón
de agua que cumple la función de almacenar el agua y así adherirla a la corriente
de agua que proviene de los MC para no provocar un desabastecimiento de la
misma. Las bombas se encargan de transferir el agua refrigerante hacia los
Aeroenfriadores de agua (AER 1009) provocándose así una reducción de la
temperatura del agua refrigerante
5.3.6. COMPENSADORAS DE GAS

Las compensadoras de gas son válvulas automáticas que funcionan cuando

ocurre una disminución de la presión en los Sistemas de Baja, Media y Alta
Presión. Consiste en aumentar el caudal de gas de un sistema de mayor presión a
otro de menor presión lográndose así la restitución de la presión en el sistema
afectado
Dentro de la Planta de Compresión de Gas se tiene los siguientes sistemas de

compensación
 Descarga Final de los Compresores compensa al Sistema de Alta Presión
 Sistema de Alta Presión compensa al Sistema de Media Presión
 Sistema de Alta Presión compensa al Sistema de Baja Presión
5.3.7. MOTOCOMPRESOR DE CAMPO MC-1460
Este equipo instalado en el campo recibe los gases provenientes de las siguientes
fuentes:
 De los pozos CAR-1002 y CAR-58, debido a emanaciones en la planchada de

los mismos
 Del pozo CAR-11 y CAR-15, debido a la perdidas en el casing, presuntamente

por mala cementación
 Del pozo CAR-13, debido a la baja presión de surgencia
Este equipo recoge los gases que emanan de las planchadas de los pozos CAR-
1002 y CAR-58 a través de una Geomembrana instalada a aproximadamente
50cm de la superficie. Los gases que emanan en dichos pozos son atrapados por
la Geomembrana evitándose así la emanación al medio ambiente lo que podría
provocar accidentes.
Una vez que el gas es atrapado, la corriente del mismo fluye a través de tuberías
hacia la Primera Etapa de Compresión del MC-1460, en donde se junta con los
gases provenientes de los pozos CAR-11, CAR-15 y CAR-13, previo paso por un
Depurador, para poder atrapar el contenido de líquidos que pudiera contener

Una vez que la corriente de gas es comprimido desde 0 psi a 30 psi, es enviada a
un Aeroenfriador, para reducir su temperatura y posteriormente fluir hacia la
Segunda Etapa de Compresión, en donde se eleva la presión del gas desde 30 psi
a 100 psi. Una vez realizada la compresión, la corriente fluye hacia el
Aeroenfriador del MC y luego hacia la Tercera Etapa de Compresión en donde se
eleva su presión hasta 250 psi. Cabe recalcar que antes de entrar a cada uno de
las etapas de compresión, la corriente de gas pasa a través de una serie de
Depuradores en donde se elimina el contenido de líquidos que pudiera contener
La corriente de gas luego de adquirir esta presión, fluye hacia el Colector N º7 de

Alta Presión ubicado en la Planta.
5.3.7.1. PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL MOTOCOMPRESOR DE CAMPO

(MC-1460)
ºT ºT ºT
Equipo RPM ºP Succ ºP Desc1 ºP Desc2 ºP Desc3 Cilin1 Cilin2 Cilin3
MC-1460 834 0 psi 30 psi 110 psi 250 psi 239 ºF 262 ºF 224 ºF
5.4. SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS
La deshidratación por glicol es un proceso de absorción donde el vapor de agua

se disuelve en una corriente de glicol líquido. Seguidamente este vapor de agua
es extraído del glicol mediante aplicación de calor, al hervir el agua se desprende
del glicol, el cual se regenera o reconcentra tornándose apto para volver a ingresar
al proceso.
VENTAJAS DEL TRIETILENGLICOL

 Se regenera más fácilmente a una solución de 98-99,5 por ciento en un

separador atmosférico debido a su alto punto de ebullición y otras propiedades
físicas. Esto permite depresiones más altas del punto de rocío en el rango de
80-140ºF.
 Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 404º mientras que

la temperatura del Dietilenglicol es solamente 328ºF.
 Las pérdidas por la vaporización son más bajas
 Se requiere un equipo más simple para regeneración.
 Los costos de operación de la deshidratación y de capital son más bajos que

con el Dietilenglicol
5.4.1. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN EN EL SISTEMA

DE DESHIDRATACION
ABSORBEDOR O CONTACTOR.- La función del absorbedor es poner en

contacto el gas húmedo con el glicol, para que el glicol pueda remover el vapor de
agua del gas húmedo. Existen contactores que usan bandejas (tipo burbuja o
campanas) o empaques regulares en su parte interna para efectuar el contacto
directo del gas y el glicol. En cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo
inverso
FILTROS DE CARBÓN ACTIVADO.- Son usados para eliminar hidrocarburos,

productos de degradación del glicol, surfactantes, químicos usados para
tratamientos de pozos, aceites lubricantes de compresores.
BOMBA KIMRAY: Bomba de pistón de intercambio de energía. Utiliza la presión

del retorno de glicol de la Torre de Contacto como medio combustible para
accionar la bomba. Su característica es que por cada volumen de gas que se
absorbe en el Trietilenglicol enriquecido que sale del contactor, deben añadirse
dos volúmenes más de gas del gas húmedo alimentado para suministrar suficiente
energía al impulsor para la bomba de Trietilenglicol puro.

TANQUE ACUMULADOR DE GLICOL.- Es un recipiente usado para almacenar

glicol regenerado para la succión de la bomba, generalmente esta construido
como parte integral del rehervidor o en forma separada.
INTERCAMBIADORES DE CALOR.- El intercambiador glicol-glicol quita el calor

del glicol pobre, caliente, que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que
va al destilador ahorrando energía. El intercambiador glicol-gas sirve para
calentar ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y enfriar ligeramente el
glicol caliente entrante.
COLUMNAS DE DESTILACIÓN.- Es el recipiente localizado en la parte superior

del rehervidor donde tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las columnas
destiladas están normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas o
espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior para enfriar los vapores de
glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo para la columna.
Este arreglo controla la condensación y reduce las perdidas de glicol. El vapor de
agua que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de
hidrocarburos volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera.
REHERBIDOR.- Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el

agua por simple destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre 380 y
400 °F. Para remover suficiente vapor de agua para regenerar el glicol en 98.5
-99%. Los reherbidores pueden ser de fuego directo o calentados por vapor o
aceite caliente.
El nivel de glicol en el rehervidor es mantenido por un vertedero de derrame. El

exceso de glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad.
En el siguiente cuadro se puede observar los equipos que intervienen en el

Sistema de Deshidratación de la Planta de Compresión de Gas Caranda
Equipo TAG

Torre contactora TOR 1001

Filtro de carbón activado FCA 0002
Filtro de glicol FTR 1001
Regenerador de Glicol CAD 1001
Tanque acumulador IHT 1001
Aeroenfriador de glicol AER 1004
Cuadro N º11
5.4.2. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE DESHIDRATACION
FLUJO DE GAS. El gas mojado pasa a través del Separador Final para quitar el
líquido y las impurezas sólidas y después entra al fondo de la Torre Contactora
(TOR 1001). Fluye hacia arriba a través de una serie de bandejas de válvulas
llenadas de glicol donde hace contacto íntimo. El gas despide vapor de agua al
glicol y pasa a través de un eliminador de neblina en la parte superior del
absorbedor para retener cualquier liquido atrapado.
FLUJO DE GLICOL.- El glicol concentrado seco, magro se bombea

continuamente a la bandeja superior del absorbente. Mientras que el glicol se
mueve hacia abajo a través de los bajantes de aguas de bandeja a bandeja,
absorbe el vapor de agua de la corriente de gas que va subiendo. El glicol
saturado de agua sale en el fondo de la torre y se dirige hacia el proceso de
regeneración
CIRCUITO DE REGENERACION DEL GLICOL.- Luego de que el TEG deja la

Torre TOR 1001 se dirige a un intercambiador glicol rico-glicol pobre (IHT 1001),
para posteriormente pasar a través de los filtros de paño y de carbón activado
(FTR 1001 y FCA 0002) en donde se eliminan las impurezas que pudiera
contener. Luego de ser despojado de las impurezas el glicol rico fluye hacia el
Regenerador (CAD 1001) en contracorriente con el vapor de agua que es
eliminado en el mismo, para posteriormente entrar al Regenerador en donde se

produce la evaporización del agua contenida debido a un aumento de la

temperatura, la cual llega a los 385 ºF @14.7 psi, saliendo el vapor de agua por
las torres de destilación y es despojado a la atmósfera
El glicol, una vez regenerado, fluye hacia los aeroenfriadores (AER 1004) en
donde se produce una disminución de la temperatura del glicol (120 ºF),
protegiendo así el sobrecalentamiento de las bombas de circulación y luego se
dirige hacia el acumulador en donde intercambia calor con el glicol rico y luego es
bombeado nuevamente por las bombas Kimray, las cuales tienen la función de
chupar el glicol rico de la torre contactora y bombear el glicol pobre a la misma.
De esta manera se cumple el denominado “Circuito Cerrado del Glicol” en el

Sistema de Deshidratación de la PCG.
5.5. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los

servicios de hidrocarburos ya que:
 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las

variaciones de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por

oleoducto o a destilación.
 Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y

son los únicos aprobados actualmente por aduana.
La Planta de Compresión de Gas de Caranda cuenta con dos tanques de

almacenamiento para petróleo y un tanque de almacenamiento de agua.
Estos tanques cuentan con un visor transparente que indica la altura de la

interfase agua-petróleo, una válvula de drenaje para el agua, dos venteos para
permitir que el gas arrastrado salga a la atmósfera, una boca en la parte superior
para efectuar las mediciones, una línea de entrada que lo comunica con el

separador de baja presión, una línea para el fluido proveniente de los depuradores
y una línea para la transferencia, cuando se realiza el bombeo
En el Cuadro N º12 se pude observar las características de los tanques de

almacenaje de Petroleo de la Planta de Compresión de Gas de Caranda
NOMBRE DEL EQUIPO Tanque Nº 1 Tanque Nº 2

Nº DE TANQUE (TAG) TKS 1002 TKS 1003
UBICACIÓN Planta de Compresión Planta de Compresión
PRODUCTO Petróleo Petróleo
TIPO DE TANQUE Vertical abulonado Vertical soldado
DIAMETRO NOMINAL (mm) 11.787 9.136
ALTURA NOMINAL (mm) 8.037 6.924
CAPACIDAD NOMINAL (Bbl) 5000 2300
ALTURA DE LLENADO (mm) 6360 4705
VOLUMEN DISPONIBLE (Bbl) 4164 1867
CARGA MUERTA (Bbl) 516 364
CAPACIDAD LIMITE DE ALMACENAJE (Bbl) 4356 1937
ALTURA CARGA MUERTA (mm) 516 364
Cuadro N º12
5.5.1. MEDICION DE VOLUMENES DE LA PRODUCCION
MEDIDORES DE LIQUIDOS
En la Plante de Compresión de Gas se tienen instalados medidores digitales para

cuantificar el volumen de petroleo. Pero también se puede realizar esta medición
en forma manual. Estos dos métodos se detallan a continuación
a) MEDICION MANUAL
Para medir en un tanque, éste debe estar calibrado cada centímetro, desde el
fondo hasta el punto superior. Para medidas correctas no se puede tomar
simplemente un factor por centímetro y calcular de tal forma, porque existen
diferencias en el interior ante serpentinas de calefacción, bocas de acceso, caños
toma muestras e instalaciones internas de cualquier tipo.

Los instrumentos que se utilizan en la medición de tanques se detallan a

continuación:
CINTA MÉTRICA.- Esta debe ser de acero milimetrada con portacintas que facilita
su manejo y cuya argolla de sostén corresponda al cero de la cinta (mediciones de
vacío) o que corresponda a un valor de medida tal que el cero esté en la parte
inferior del pilón (mediciones de altura-contenido)
PILÓN.- Este instrumento esta construido de bronce, rectangular y 240 mm de

largo, con lectura en milímetros desde 80 a 240 usado para mediciones de vacío.
En su extremo superior tiene una presilla para enganchar la cinta y un tornillo de
regulación que permite regular con precisión la distancia entre el cero de la cinta y
80 mm del pilón
En las mediciones de altura (contenido) se utilizan un pilón de bronce terminado

en punta y 160 mm de largo. En este caso el cero de la cinta se inicia en la punta
del pilón.
VARILLA PARA MEDICIÓN DE AGUA.- Esta construida de bronce, milimetrada,

de 500 mm de longitud mínima y sección circular o cuadrada.
PASTA SENSIBLE AL AGUA.- Es un producto que se extiende sobre la varilla

para la medición de agua libre a fin de hacer visible el corte ya que cambia de
color al entrar en contacto con el agua.
POMADA.- Es un producto que se extiende sobre la cinta métrica para la medición

de petroleo a fin de hacer visible el corte
MEDICION DE PETROLEO.- Para realizar la medición manual de los

hidrocarburos líquidos (petroleo y gasolina) de la Planta de Compresión de Gas
primeramente se procede a tomar los siguientes parámetros, cuando se realiza la
medición con los instrumentos anteriormente descritos. Los datos a continuación
corresponden al Tanque N º 1
PARAMETROS DATOS
Altura del Petroleo + Agua 5360 mm

Altura del Agua 315 mm

Temperatura del Tanque 77 ºF
Temperatura de la muestra 76 ºF
Gravedad de la muestra 60 ºAPI
Una vez obtenidos los anteriores parámetros, se procede a calcular de la siguiente

manera:
PRIMER PASO.- Con las alturas obtenidas en la medición, tanto de agua como de
petroleo + agua, se lee el volumen bruto del fluido en el Tanque en la Tabla N º1.
Donde:
Altura Petroleo + Agua = 5360 mm 286941 Lts 3671.78 Bbls
Altura Agua = 315 mm 9506 Lts 215.94 Bbls
SEGUNDO PASO.- Con la Temperatura del Tanque y la Gravedad API de la

muestra, se procede a leer la Gravedad corregida @ de 60 ºF en la Tabla N º2.
Donde:
Gravedad API muestra = 60 ºAPI Gravedad @ 60 ºF =
Temperatura muestra = 76 ºF 58.2 ºAPI
TERCER PASO.- Con el dato de Gravedad @ 60 ºF y la Temperatura del Tanque,

se procede a leer el Factor de Corrección de Volumen de acuerdo a las
características constructivas del Tanque en la Tabla N º3. Donde:
Gravedad @ 60 ºF = 58.2 ºAPI Factor de Corrección de Volumen =
Temperatura Tanque = 77 º F 0.9895
CUARTO PASO.- Con los Volúmenes Brutos obtenidos en el Primer Paso, se

procede a realizar la diferencia de los mismos y el resultado se multiplica por el
Factor de Corrección de Volumen. Donde:
Volumen Bruto Petroleo + Agua = 3671.78 Bbls
Volumen Bruto Agua = 215.94 Bbls
Vol. Pet + Agua – Vol. Agua = Vol. Pet

3671.78 Bbls – 215.94 Bbls = 3455.84 Bbls
Vol. Pet * Fac. Cor. = Vol. Corregido
3455.84 Bbls * 0.9895 = 3420 Bbls
De donde se obtiene que el Volumen de Petroleo que existe en el Tanque N º1 es

de 3420 Bbls
b) MEDICION DIGITAL
MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Un medidor de desplazamiento (Fig. N º9) separa el flujo en volúmenes discretos,

los cuenta separadamente a cada uno de ellos para regresarlos a la línea
nuevamente.
Figura N º9
INSTALACIÓN
Los medidores de Desplazamiento Positivo deben ser instalados en posición

horizontal. Se recomienda consultar al fabricante si por alguna razón una posición
diferente fuera requerida.
Estos medidores no requieren acondicionamiento del perfil de flujo.
No deben estar sometidos a tensión o vibración.
La presión aguas abajo del medidor debe ser controlada para evitar la
vaporización del fluido.
Es necesaria la instalación de elementos de protección para la remoción de

partículas que podrían atascar el medidor o producir un desgaste prematuro.

Los siguientes elementos de protección de manera aislada o una combinación son

típicamente utilizados: Filtros, Coladores, Trampas de sedimentos, Tanques de
decantación y Separadores de agua
Se debe evitar la presencia de flujo pulsante y presiones excesivas. Esto puede

evitarse con el uso de tanques de expansión, válvulas de control de presión y
válvulas de alivio.
En caso de ser requerido, un eliminador de aire/gas debe ser instalado aguas

arriba del medidor tan cerca como sea posible del medidor.
MEDIDORES DE GAS
La forma mas usual de medición del caudal de gas es provocando, mediante el

uso de un orificio, una diferencia de presión que variará en forma proporcional al
caudal que pase por el mismo.
Estas variaciones de presión se registran o leen en instrumentos que permitirán el

cálculo o darán el resultado del volumen en función de las variaciones de la
temperatura, del diámetro del orificio, del diámetro del puente de medición y de la
densidad del gas.
Para la medición se utiliza distintos tipos de porta placas de orificio, como ser:
VÁLVULAS PORTA PLACAS DANIEL TIPO I:
Las válvula Daniel tipo I tienen la particularidad de que son fijos que no se puede
cambiar en línea. A estas válvulas se lo tiene que cortar el flujo para realizar el
cambio de diámetro de orificio.
VÁLVULAS PORTA PLACAS DANIEL TIPO II:
Este tipo de cajas se utilizan cuando se requiere remover frecuentemente la placa

y no es posible interrumpir o desviar el flujo del medidor, ofreciendo de esta
manera mayor flexibilidad operacional
En la Planta de Compresión de Gas se tienen medidores de gas en los siguientes

puntos:
 A la salida de los Separadores de Prueba o Ensayo

 A la salida de los Separadores de Producción, en este punto se mide el caudal

de prueba más el de producción
 En la líneas de venteo de todos los Sistemas de la PTG
 En la línea del Gas de Inyección, Gas Lift
 En la línea del Gas Combustible
 En la cabecera del Gasoducto Caranda-Colpa
5.6. SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO
La transferencia de petroleo de la PCG se realiza en coordinación con la empresa

transportadora, en este caso TRANSREDES, previo análisis de las condiciones de
transporte y venta de hidrocarburos líquidos, las cuales indican que este debe
tener las siguientes características:
 Tensión de Vapor Reid menor a 12 Psig @100 ºF
 Contenido de sedimentos 1% en volumen máximo
 Contenido máximo de sal de 50 lb. /1000Bbls
 Punto de escurrimiento máximo de 40 ºF
Si se cumplen con estas condiciones se procede a realizar el bombeo del crudo a

través de una bomba Booster que succiona el producto del Tanque y lo transporta
hacia una serie de bombas reciprocantes que se encuentran en las instalaciones
de la empresa transportadora. La función de estas bombas es la de aumentar la
energía del hidrocarburo para que llegue hasta el destino final, en este caso, la
Estación de Bombeo N º1 ubicada en la ciudad de Santa Cruz. Para ello se
bombea el producto a una presión entre 80 – 100 psi @ 115 MC/ hr.
La medición del crudo transferido se realiza por simple diferencia de niveles, es

decir, se determina el nivel de crudo en el tanque antes y después de la
transferencia. La diferencia obtenida es el volumen de líquido entregado.

5.7. SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA PLANTA
5.7.1. SISTEMA DE PROTECCIÓN DE PLANTA.- El sistema de quemador de

gases de desecho, normalmente debe permanecer en servicio, auque la planta se
encuentre parada. Sirve para quemar los gases liberados debido a la sobre
presión de los separadores de las distintas corrientes de gas, cuando los sistemas
de control de presión operan (normalmente en un paro de equipo y de
emergencia), también quema los gases del Separador auxiliar (atmosférico)
cuando se realizan maniobras de despresurización de pozos.
Las líneas de alivio de los Compresores también están conectadas a este sistema.
5.7.2. PARO DE EMERGENCIA DE LA PLANTA DE COMPRESION DE GAS

CARANDA.- Ante una situación de emergencia que se presentara en la Planta de
Compresión de Gas, se decide proceder al Paro de Emergencia, para ello existen
tres botoneras distribuidas de la siguiente manera: en el área Separadores, en el
área de regeneración de Glicol y área de Generadores, además de una en la Sala
de Control.
Accionando este paro se cierran las válvulas de seguridad (Bettis) de la entrada a

los desarenadores y las de entrada y salida de los separadores de todos los
sistemas de presión y también se cierra la válvula de la cabecera del gasoducto
Caranda-Colpa, por lo que inmediatamente se realiza la apertura de la válvula de
control de presión del gasoducto, dirigiéndose esta corriente hacia el quemador
conjuntamente con los gases de los separadores
El paro de la PCG también se puede realizar por otros motivos como ser: Paro
Programado, para realizar algunos trabajos en la misma; y estos pueden ser
totales o parciales
5.7.3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIOS DE LA

PLANTA.- El Sistema de Seguridad de la planta esta compuesto, por una red de
líneas de agua en toda la planta pintados de color verde para diferenciar de las
demás tuberías, sobre la cual se colocaron hidrantes y monitores hidrantes, todas

estas líneas son alimentados desde el tanque de almacenamiento de agua para

combate contra incendio
MONITORES E HIDRANTES.- Estos están instalados en diferentes lugares de la

PCG y donde se consideran puntos críticos o de mayor riesgo de inflamación y en
el área de los tanques de condensado, sobre la red de tuberías de agua de
combate contra incendio, a diferencia de los hidrantes estos se puede monitorear
o girar a cualquier dirección y a cualquier ángulo que se requiera
Los hidrantes también están instalados en diferentes lugares de la planta al igual

que los monitores, la diferencia es que los hidrantes no se los puede mover o girar
a ningún lado, son fijos y tienen varios puntos de conexión de manguera mediante
acoples, estos son utilizados mayormente para la instalación de mangueras y su
posterior tendido de las mismas hacia el punto requerido.
EXTINTORES PORTÁTILES Y RODANTES.- Estos extintores pueden ser de

dióxido de carbono o polvo químico seco, el extintor de dióxido de carbono se
utiliza para un fuego de clase B y C, el extintor de polvo químico seco se utiliza
para un fuego de tipo A y B, estos extintores se encuentran en diferentes puntos
de la planta y en áreas de oficina, comedor y almacén con la finalidad de tener al
alcance en caso de producirse algún tipo de fuego, son de fácil transporte y fácil
manipulación, tienen diferentes capacidad de lanzamiento en función de su peso,
este polvo se encuentra presurizado dentro del extintor, los extintores rodantes
están montados sobre un carro de ruedas para desplazar con facilidad hacia el
lugar requerido.
También existen dentro de la planta piletas y duchas lava ojos para acudir a esta
en caso de ponerse en contacto con algún químico o sustancia peligrosa.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AGUA CONTRA INCENDIO.- dentro de

la PCG se tiene instala un Sistema Contra Incendios el cual se halla compuesto
por un Tanque de Almacenaje de Agua y dos Bombas Catterpillar y una bomba
neumática
El tanque de almacenamiento (TKS 1002), se encarga de almacenar el agua

necesaria para combate contra incendios, en caso de un siniestro. El nivel del
tanque siempre debe mantenerse por encima del 80% del volumen de agua, de
esta manera garantizar la cantidad suficiente de agua, para el combate contra
incendio. Las características principales de este Tanque son las siguientes:
Tanque de agua
Red contra incendios Características
Numero de Tanque (TAG) TKS 1002
Capacidad Nominal 6900 Bbls
Diámetro Exterior 11,85 mts
Altura 10 mts
Presión Máxima 13.5 psi
Presión Mínima 0.5 psi
Tipo de Tanque Cilíndrico Soldado
Cuadro N º13
La presión en las líneas de combate contra incendio, deben mantenerse

aproximadamente a 150 psi, para lo cual, el agua almacenada de combate contra
incendio, es trasferida hacia los monitores hidrantes, hidrantes y todo el sistema
de combate contra incendio, mediante las bombas y para mantener presurizado
todo la línea de combate contra incendio se tiene instalado una bomba neumática
que mantiene constante dicha presión.
Las características principales de las Bombas de al Red Contra Incendios se

muestran a continuación:
Equipo TAG RPM Potencia Marca

Bomba N º1 MOX 1016 3109 3000 Kw. Catterpillar
Bomba N º2 MOX 1017 3121 3000 Kw. Catterpillar
Cuadro N º14
SISTEMA DE FLARE.- Debido a las altas presiones de los Hidrocarburos

inflamables que se encuentran en la planta, es necesario contar con un sistema de
seguridad de la planta y tener donde despresurizar o aliviar algún equipo

presurizado, para este propósito se construyo el Sistema de Flare o también

llamada antorcha de planta.
El gas que se despresuriza de cualquiera de las unidades, es inyectado hacia el

colector de barrido hacia el Flare
COLECTOR DE BARRIDO HACIA EL FLARE.- El colector de gas de barrido

hacia el Flare, es una línea de tubería de acero inoxidable, es el lugar de unión de
todas las líneas de alivio, de distintos equipos e instrumentos de la planta, con la
finalidad de evitar colapsos por una sobre presión, en el equipo o en las líneas de
flujo de gas natural durante su proceso. Posteriormente fluye el gas a través de los
colectores hacia los Nock Out Drum,
Todos los equipos de la planta, tienen una válvula de seguridad calibrada a una
determinada presión de apertura, en función de la capacidad del equipo, es decir
si un equipo tiene una capacidad de resistir hasta una presión de 2000psig, la
válvula de seguridad debe estar calibrada a una presión de apertura menor a la
del equipo.
NOCK OUT DRUM.- El Nock out Drum o Separador de antorcha del sistema de
quema de gas es un equipo que está diseñado para un flujo de 60 MPCD a una
presión de diseño de 120 Psig a 180 °F de temperatura.
El nivel de líquido es controlado de forma manual y descarga directamente,

mediante presurización de un pulmón de drenaje, a la línea de alimento de los
tanques de almacenaje N °1 ó N °2.
Entre las características principales que posee el Nock out Drum están que debe
tener un nivel mínimo de líquido del 10% y como nivel máximo de líquido debe ser
20%.
El gas sale por la parte superior del Nock Out Drum en forma directa hacia el
Flare.
DEFINICIÓN DE FLARE.- Es una antorcha que se encuentra continuamente

encendido, para quemar todos los gases que se despresurizan de la planta o
cuando haya una sobre presión en las unidades.

La antorcha siempre debe mantenerse encendido todo el tiempo por la seguridad

de la planta, las llamas de los pilotos deben ser alimentados constantemente a
través de gas combustible de la planta.
5.8. SERVICIOS AUXILIARES DE LA PLANTA DE COMPRESION CARANDA
5.8.1. SISTEMA DE GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA.- La energía

eléctrica para el consumo de la PCG y del campamento es generada a través de
dos Motogeneradores, cuyas características son las siguientes:
Equipo TAG RPM Potencia Frecuencia Motor

Generador N º1 GAE 1001 900 250 Kw. 60 Hz Catterpillar
Generador N º2 GAE 1004 900 250 Kw. 60 Hz Waukesha
Cuadro N º15
5.8.2. SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
El Gas Combustible (fuel gas), es el gas residual utilizado para el accionamiento

de motores de combustión de la Planta.
La línea de gas combustible de la planta deriva de la línea de gas de Reinyección,

la cual a su vez esta conectada a la línea de gas residual de planta. En esta línea
se tiene la misma presión que la planta (960 aprox.).
Este gas pasa por un puente de dos brazos que cuenta con válvulas de regulación
de presión para reducirla a 160 psi antes de ingresar al Depurador de Gas
Combustible SEP 1007
La caída de presión en este punto permite una disminución en la temperatura de

100 ºF a 35 ºF, lo cual permite atrapar la fase líquida del gas en el Depurador para

asegurar que el gas que va a ser usado como combustible este seco. El nivel de
líquidos es controlado en el depurador por válvulas y controladores de nivel que
descargan a la línea de líquidos del Separador de Prueba de Media presión.
FUENTES DEL GAS COMBUSTIBLE.- Con el fin de reducir al mínimo la

posibilidad de un paro de equipos debido a problemas en el sistema principal, se
cuenta con tres alternativas que pueden suministrar gas combustible:
Una derivación de la cabecera del gasoducto, a través de una válvula reductora de

presión (Big Joe), ingresa al depurador de los motogeneradores. Esta válvula
reductora está calibrada a menor presión (110 psi) que el alimento principal (160
psi), de manera que entre en operación en caso necesario, por tanto, opera
normalmente abierta y alimenta a todo el sistema.
Existe una derivación que sale de la línea del Flare del sistema de alta presión
(210 Psi), entre el puente de medición y la válvula de control de presión del
sistema, pasa por un depurador y conecta con el depurador principal de gas
combustible. Esta opción se utiliza en caso de falla o por la necesidad de realizar
reparaciones en el sistema principal.
Existe una línea que se deriva de la salida de la torre de contacto, luego de la

descarga final de los compresores de alta presión, y se conecta con la línea matriz
del gas combustible, aguas arriba del puente de medición.
5.8.3. SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS.- El sistema de aire de

instrumentos en la planta es lo más importante, para el funcionamiento de las
unidades en forma controlada, ya que todos los instrumentos de control como ser
válvulas neumáticas funcionan mediante aire seco.
Para proveer este requerimiento de aire comprimido, se ha provisto un Compresor

a Tornillo INGERSOLL RAND que opera a 3730 RPM, además se tiene instalado
otro Compresor Catterpillar a través de los cuales nos es posible cumplir el
requerimiento de aire en la planta.

COMPRESORES DE AIRE.- La función principal es de comprimir el aire para la

subministración de todo el sistema de instrumentos de la planta, como ser válvulas
de seguridad, válvulas de control de flujo etc.
Estos comprimen el aire a una presión promedia de 110 psi y posteriormente

descargan en forma continua hacia los secadores. Los compresores que se
encuentran instalados en la PCG presentan las siguientes características:
Equipo TAG ºP Desc ºT Desc

Compresor N º1 CMP 1001 180 psi 120 ºF
Compresor N º2 CMP 1002 180 psi 120 ºF
Cuadro N º16
SECADORES DE AIRE.- Se encargan de eliminar la humedad del aire que

ingresa desde los compresores, son secadores eléctricos, estos secadores
descargan el aire seco hacia los pulmones de almacenamiento para su posterior
distribución en todo el sistema de utilidades en la planta.
El Secador instalado en la PCG es un Secador INGERSOLL RAND, cuya presión

máxima de aire es de 150 psi @140 ºF
PULMONES DE AIRE.- Son contenedores de aire, construidos en forma cilíndrico,

que se utilizan para almacenar todo el aire seco, para su posterior distribución en
todo la red del sistema de instrumentos de la planta, el aire ingresa por la parte
inferior de los pulmones y se desaloja por la parte superior para su posterior
distribución para la operación de los instrumentos de toda la planta
La presión de aire en los pulmones debe mantenerse a un promedio de 100 psi,

continuamente para un buen funcionamiento de todos los instrumentos en las
diferentes instalaciones de la planta.
6. PLANTA DE INYECCION DE AGUA (PIA)

La producción de petróleo o gas es acompañada en mayor o menor medida por la

producción de agua de formación, la que debe ser separada de dichos fluidos a
efectos de ser utilizadas nuevamente en algunos de los procesos productivos o,
en caso de que no sea reutilizada, acondicionarla para reinyectarla en pozos
sumideros de capas utilizadas como almacenaje
El agua de formación es reinyectada a pozos con el objetivo con el objetivo

fundamental de evitar alteraciones en el medio ambiente (daño en suelos y
contaminación de aguas dulces) riesgos que acompañan a otros métodos
tradicionales de eliminación de aguas contaminadas.
Para ello se tiene regulado una serie de parámetros que se deben cumplir antes
de realizar la inyección del agua, porque de esta manera no se llegaría a dañar a
la formación receptora
Dichos parámetros serian los abajo mencionados:
 Total Sólidos en Suspensión menor a 20 mg. /Lt
 Contenido de Hierro menor a 5 mg. /Lt
 Potenciadle Hidrogeno entre 7.5 -8
6.1. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PIA
En la Planta de Inyección de Agua de Producción se tienen instalados una serie de

equipos cuya función es la de realizar el acondicionamiento del agua de
producción para su disposición final en el Pozo Disposal (CAR-76)
Dichos equipos se detallan a continuación:
6.1.1. TANQUE ACUMULADOR.- Este dispositivo tiene la función de recibir el

agua de producción proveniente de los Tanques de Almacenaje de Petroleo,
cuando se realiza el vaciado o drene del agua contenida. Dicha extracción se la
puede realizar con la ayuda de un par de Bombas Booster, instalados en el PCG,
o también se lo puede realizar el vaciado por gravedad.

Las características del Tanque Acumulador se detallan a continuación:
Equipo TAG Área Altura Volumen Capacidad Contenido

Tanque Acumulador TKS 1001 1520.5 pie² 24 pies 1456 Bbls 5.64 Bbl/pulg. Agua y Químicos
6.1.2. BOMBAS DE SUCCION DE AGUA.- Son dos Bombas Centrifugas que se

encargan de succionar el contenido de agua existente en los Tanques de
Almacenamiento de Petroleo de la PCG para depositarla en el Tanque TKS 1001
Las características de las Bombas de Succión de agua se detallan a continuación:
Equipo RPM Caudal Potencia

Bomba 1 de Succión 3600 12 MC/Hr. 3 HP
Bomba 2 de Succión 3600 12 MC/Hr. 3 HP
6.1.3. TANQUE SKIMMER.- En este equipo se realiza la separación mecánica del

agua de producción que proviene, por gravedad, del Tanque Acumulador.
Una vez separado lo que es agua del petróleo, el último fluye por rebalse hacia el
Tanque Recuperador de Petroleo y el agua se dirige hacia el Tanque de
Recuperación de Agua. También ocurre la separación de sólidos, los cuales son
enviados hacia la Pileta de Oxigenación
Las características del Tanque Skimmer se detallan a continuación:

Tanque Skimmer TKS 1005 112 pie² 8 pies 178 Bbls 2.28 Bbl/pulg. Agua y Aceites
6.1.4. TANQUE DE RECUPERACION DE AGUA.- En este equipo se realiza el

almacenaje momentáneo del agua recuperada en el Tanque Skimmer para su
posterior traspase hacia el Tanque de Tratamiento
Las características del Tanque de Recuperación de Agua se detallan a

continuación:


Tanque de Agua TKS 1007 8.02 m² 1.58 mts 79.7 Bbls 0.5 Bbl/cm. Agua y Químicos
6.1.5. TANQUE DE RECUPERACION DE PETROLEO.- En este equipo se realiza

el almacenaje momentáneo del petroleo recuperado del Tanque Skimmer para su
posterior despacho hacia la PCG
Las características del Tanque de Recuperación de Petroleo se detallan a

continuación:

Tanque de Petroleo TKS 1006 2.88 m² 1.82 mts 32.9 Bbls 0.18 Bbl/cm. Aceite
6.1.6. BOMBA DE TRANSFERENCIA DE AGUA.- Son Bombas eléctricas que se

encargan de transferir el agua que se esta tratando desde el Tanque de
Recuperación hacia el Tanque de Tratamiento
Las características principales de las Bombas de Transferencia de Agua se

detallan a continuación:
Equipo RPM Caudal Potencia Frecuencia Voltaje

Bomba 1 de Transferencia de Agua 2835 12 m3/Hr 2 HP 50 Hz 380 V
Bomba 2 de Transferencia de Agua 3500 12 m3/Hr 2 HP 60 Hz 480V
6.1.6. TANQUE DE TRATAMIENTO.- En este Tanque se realiza la inyección de

productos químicos para realizar el tratamiento del agua de producción y dejarlo
en condiciones de inyección
Las características del Tanque de Tratamiento se detallan a continuación:

Tanque de Tratamiento TKS 1008 7.31 m² 5.74 mts 264 Bbls 0.46 Bbl/cm. Agua y Químicos

6.1.7. FILTROS DE GRAVA.- Son tres equipos que permiten realizar la filtración
del agua de formación a través de elementos instalados en su interior como ser
grava y trazas de arena
Las características de los Filtros de Grava se detallan a continuación.
Equipo TAG Diámetro Altura

Filtro de Grava Nº1 FAR 1001 150 cm. 210 cm.
6.1.8. TANQUE DE INYECCION DE AGUA.- En este Tanque se almacena el agua

ya con las condiciones de inyección
Las características del Tanque de Inyección se detallan a continuación:

Tanque de Inyección TKS 1009 3848.35 pie2 35 pies 2387 Bbls 68.2 Bbl/pie Agua y Químicos
6.1.9. BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO.- Son Bombas eléctricas

que se encargan de transferir o bombear el petroleo recuperado en el Tanque
Skimmer hacia los Tanques de Almacenaje de la PCG.
Las características de las Bombas de Transferencia de Petroleo se detallan a

continuación:
Equipo RPM Caudal Potencia Frecuencia

Bomba 1 de Transferencia de Petroleo 3500 12.5 m3/Hr. 7.5 HP 60 Hz
Bomba 2 de Transferencia de Petroleo 3500 12.5 m3/Hr. 7.5 HP 60 Hz
6.1.10. BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE SÓLIDOS.- Son dos Bombas

eléctricas que se encargan de traspasar el contenido de sólidos que se almaceno
en el Tanque de Tratamiento hacia la Pileta de Oxigenación

Las características de las Bombas de Transferencia de Sólidos se detallan a

continuación:
Equipo RPM Caudal Potencia Frecuencia Voltaje

Bomba 1 de Transferencia de Sólidos 2835 12 m3/Hr. 2 HP 50 Hz 380 V
Bomba 2 de Transferencia de Sólidos 3500 12 m3/Hr. 2 HP 60 Hz 480V
6.1.11. PILETA DE OXIGENACION.- Es en donde se realiza el tratamiento con

productos químicos a los residuos sólidos que provienen de los diferentes Tanques
de la PIA
Las características de la Pileta de Oxigenación se detallan a continuación:

Pileta de Oxigenación POX 201 24 m² 1.1 mts 166 Bbls 23.99 Bbl/cm. Agua y Químicos
6.1.12. BOMBAS DE INYECCION DE AGUA DE FORMACION.- Son dos

Bombas, una es eléctrica y la otra es a combustión interna. Dichas Bombas se
encargan de transferir el agua que ya fue debidamente acondicionada durante el
proceso hacia el pozo disposal ubicado en el campo (CAR-76)
Las características de las Bombas de Inyección de Agua se detallan a

continuación:
Equipo TAG RPM Caudal Frecuencia Voltaje

Bomba 2 de Inyección de Agua PAL 1005 1770 12.63 m3/Hr. 60 Hz 480 V
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE

PRODUCCION
El agua de producción que ingresa al Tanque Skimmer (TKS 1005) proviene del
área de generadores y compresores, cuando se realiza el lavado de estas
unidades; también proviene de los drenajes de la PCG; pero principalmente
proviene del Tanque Acumulador (TKS 1001), el cual recibe el agua de producción
que es drenada de los Tanques de Almacenaje de la PCG en intervalos

establecidos por los operadores
Previo al traspase del agua desde el Tanque TKS 1001 hacia el Tanque TKS 1005,
se realiza la inyección a la línea de recolección que proviene del Tanque de
Almacenaje hacia el Tanque TKS 1001 de Bactericidas (BX-500) y (BX-851) a
través de una Bomba Neumática ubicada en el Punto de Dosificación de la PCG,
esto para prevenir que se formen Bacterias en el interior del Tanque TKS 1001
Cuando se produce el llenado del Tanque TKS 1005 sus descargas deben estar
cerradas para así tener un volumen de agua determinado para la aplicación de los
productos químicos. Luego que se produjo el llenado del mismo, se deja reposar el
fluido para que se produzca la separación mecánica, lográndose de esta manera
la separación del agua de lo que es petroleo y sólidos en suspensión
El agua que se decanta en el Tanque TKS 1005, es conducida hacia el Tanque de

Recuperación (TKS 1007). El petroleo se dirige por rebalse hacia el Tanque de
Recuperación (TKS 1006) para su posterior despacho hacia la PCG y los sólidos o
barros son drenados hacia la Pileta de Oxigenación
CIRCUITO DEL AGUA.- El agua almacenada en el Tanque TKS 1006 es enviado

hacia el Tanque de Tratamiento (TKS 1008) por la energía potencial (Gravedad)
para realizarle el proceso de clarificación al agua.
Para realizar la clarificación del agua, primeramente se debe encender la Bomba

de Transferencia y luego agregar 10 Lts de clarificante por cada 265 Bbls de agua
en el Punto de Dosificación
Luego que se agrego los químicos mencionados anteriormente, se procede a

realizar la circulación del agua en un circuito cerrado por un tiempo aproximado de
30 minutos para que los químicos agregados lleguen a mezclarse con el agua en
su totalidad. Pasado este tiempo se apaga la Bomba de Transferencia y se
acumula el agua en el Tanque TKS 1008, manteniéndose estática por el lapso de
4 horas para que se produzca la floculación del agua en el mismo. Pasado este
tiempo se procede a realizar el muestreo del agua para determinar las condiciones
en la que se encuentra, verificando de esta manera si la misma ya esta bajo los
parámetros de inyectividad anteriormente mencionados. Si no se consigue estos

parámetros el proceso de clarificación deberá repetirse
En el caso de conseguirse estos parámetros se procederá a traspasar el agua

hacia el Tanque de Inyección (TKS 1009) con la ayuda de las Bombas de
Transferencia, previo paso a través de los Filtros de Grava (FAR 1001), (FAR
1002) o (FAR 1003) para que se complete el proceso de clarificaron del agua.
Una vez que el Tanque TKS 1008 llegue a tener un nivel de altura de unos 30 cm.
se procederá a enviar los residuos hacia la Pileta de Oxigenación
Luego de que el agua se deposita en el Tanque TKS 1009 se procede a inyectar

en el mismo 20 Lts de Biocida para completar el tratamiento y posteriormente se
procede a bombear el agua hacia el pozo disposal con la Bomba de Inyección
previa verificación, a través de análisis, de los parámetros de inyección
establecidos
Los parámetros de inyección del agua al pozo disposal CAR-76, vienen dados de
la siguiente manera:
 Presión de Inyección: 1000 Psi
 Volumen de Inyección: 200 BPD
 Total Sólidos en Suspensión menor a 20 mg. /Lt
 Contenido de Hierro menor a 5 mg. /Lt
 Potenciadle Hidrogeno entre 7.5 -8
El volumen de inyección se lo registra a través de un caudalímetro digital,

registrándose las lecturas cada dos horas y de esta manera controlar el volumen
de inyección
Cabe recalcar que la inyección de agua de producción se lo realiza durante todo el

día, deteniéndose la inyección solamente cuando se presenta problemas en la PIA
En el Anexo N º6 se puede observar el estado sub-superficial del pozo disposal

del Campo Caranda

CIRCUITO DEL PETROLEO.- El petróleo que se logra recuperar en el Tanque

TKS 1006 es bombeado periódicamente a los Tanques TKS 1002 o TKS 1003
ubicados en la PCG, previa coordinación entre los operadores de planta
Para ello se tiene instalado unas Bombas de Transferencia de Petroleo que

suministran la energía suficiente al hidrocarburo par que este llegue a su destino
CIRCUITO DE LOS SÓLIDOS.- Los sólidos desechados hacia la Pileta de

Oxigenación en donde se le realiza el Proceso de Desoxigenación y el agua
contenida es recuperada en el Tanque TKS 1005, para su posterior tratamiento
Los sólidos que se logran separar en la Pileta de Oxigenación son drenados a la

Planta de Landfarming y Biopila que es operada por el personal de TROPIFLOR
En la PLBC se realiza el tratamiento de los suelos empetrolados mediante el

proceso de aeración, en donde se le agrega una serie de productos químicos para
acelerar el desprendimiento del contenido de hidrocarburo existente en el suelo
que se esta tratando. Una vez que el suelo cumpla su respectivo tratamiento, este
es utilizado como abono de los jardines o también se lo utiliza como relleno en las
vías de comunicación
6.2.1. DOSIFICACION DE PRODUCTOS QUIMICOS.- La dosificación de los

productos químicos que se utiliza en el Tratamiento del Agua de Formación se lo
realiza de acuerdo a los análisis que realiza la Compañía Bolland, la cual es la
proveedora de dichos productos
6.3. OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN LA PIA
6.3.1. LIMPIEZA DE LOS FILTROS DE GRAVA.- La limpieza de los Filtros de

Grava se lo realiza mediante la operación denominada Retrolavado, dicha
operación consiste en inyectar en un Punto de Dosificación 2 Lts de Surfactante
(DPB-350) por cada Filtro y luego poner en operación la Bomba de Transferencia,
habilitando previamente una serie de válvulas para que se produzca el flujo
inverso del agua cuando se empiece a circular, mezclándose con el Surfactante
inyectado y luego de circular, luego de que se produzca la circulación se drena el

contenido de sólidos a la Pileta de Oxigenación con la ayuda de las Bombas de

Transferencia de Residuos
Posteriormente inyectar 5 Lts de Bactericida en el dosificador y poner en

funcionamiento nuevamente las Bombas de Transferencia y dejar circular
nuevamente.
Para verificar si el proceso realizado fue realizado eficientemente se toma

muestras a la entrada y a la salida del Filtro que se este limpiando. Si los
resultados obtenidos demostraron una eficiente operación se envía el agua de
retrolavado hacia la Pileta de Oxigenación y se concluye la operación
El proceso de Retrolavado de los Filtros de Grava se lo realiza cuando se observa

una diferencial de presión de 50 psi en el Filtro, lo que puede ocasionar una mala
operación del mismo
6.3.2. LIMPIEZA DE LAS LINEAS DE INYECCION.- La limpieza de las líneas de

inyección se lo realiza agregando 10 Lts de Biocida y 3 Lts de Surfactante a la
línea de Inyección, seguido de dos “raspa tubos” e impulsar con agua mediante la
Bomba de Inyección y recibir en la finalización de la línea de 4” el residuo para su
traspase a un camión cisterna
Posteriormente se procede a realizar la limpieza de la línea de inyección de 2”

para lo cual se agrega 5 Lts de Surfactante seguido de cuatro “raspa tubos”.
Durante la operación, se debe tener instalado un camión cisterna en el pozo para
que reciba el agua de impulso y además se debe colocar una trampa para atrapar
los “raspa tubos”
6.3.3. ANALISIS DE LABORATORIO
En la Planta de Inyección de Agua se tiene instalado un Laboratorio, en el cual se

realizan las pruebas para determinar si el agua que se esta tratando se inclina o
no a obtener los parámetros de inyección. Par ello se cuenta con un aparato digital
denominado Espectofómetro Hach
DETERMINACION DE SÓLIDOS TOTALES EN SUSPENSION.- Para la

determinación de este parámetro se deben seguir los siguientes pasos:

 Prender el equipo seleccionar que se desea realizar
 Sacar muestra de 10 ml de agua destilada para calibrar el equipo.
 Sacar muestra de 10 ml de agua a analizar.
 Llenar una celda con agua destilada, limpiarla bien e introducirla al

Espectrofotómetro.
 Oprimir ZERO, en la pantalla luego aparecerá 0,00 mg/Lt
 Sacar la celda de agua destilada
 En otra celda llenar con la muestra 10 mg/Lt, limpiarla bien e introducirla al

espectrofotómetro.
 Oprimir READ/ENTER, y aparecerá el resultado expresado en mg/Lt
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HIERRO.- Para la determinación de

este parámetro se deben seguir los siguientes pasos
 Prender el equipo seleccionar que se desea realizar
 Sacar muestra de 10 ml de agua destilada para calibrar el equipo.
 Sacar muestra de 10 ml de agua a analizar.
 Llenar una celda con agua destilada, limpiarla bien e introducirla al

Espectrofotómetro.
 Oprimir ZERO, en la pantalla luego aparecerá 0,00 mg/Lt
 En otra celda llenar con la muestra 25 mg/Lt y se le agrega un reactivo

(Ferrover)
 Se limpia bien y se introduce al espectrofotómetro y se lee el apretando el

icono del reloj del Hach y colocándolo en 3 minutos
 Oprimir READ/ENTER, y aparecerá el resultado expresado en mg/Lt
DETERMINACION DEL POTENCIAL DE HIDROGENO.- para determinar el

Potencial de Hidrogeno que presenta la muestra se tiene un aparato denominado
pHmetro, para ello se siguen los siguiente pasos

 En un recipiente agregar agua destilada para calibrar el pHmetro
 Introducir el pHmetro en el recipiente
 El pHmetro dará una lectura de 7
 En un recipiente agregar la muestra a analizar
 Retirar el pHmetro del recipiente con agua destilada y esperar a que se ponga
en cero
 Introducir el pHmetro en el recipiente con agua a analizar
 Esperar y leer la lectura del pHmetro
6.4. SISTEMAS AUXILIARES DE LA PLANTA DE INYECCION DE AGUA
SISTEMA DE INERTIZACION.- Consiste en la utilización de un Gas denominado

Blancketing, cuya fuente la toma de la línea del Gas Combustible, reduciendo su
presión (160 psi) a través de dos válvulas reductoras de presión
En la primer válvula se reduce hasta 2.9 psi, para luego pasar a la segunda
válvula en donde se reduce hasta 0.03 psi
SISTEMA DE SEGURIDAD.- Los Tanques TKS 1007, TKS 1008 y TKS 1009
poseen un sistema de protección por alta presión e ingreso de oxigeno constituido
por un arresta llamas, una válvula de presión y vacío y una válvula de alivio. La
primer válvula actúa a 85 mmca y la segunda a 1.9 mmca
SISTEMA DE PAROS.- En la PIA se tiene instalado un Sistema de Paros por Bajo

y Alto Nivel, cuyo principio de funcionamiento consiste en setear en el Tablero de
Control los parámetros con los que se desea operar. Los parámetros establecidos
determinan el paro o arranque de las Bombas que participan en el proceso de
tratamiento del agua de producción
7. ANEXOS

ANEXO 1. COLUMNA ESTRATIGRAFICA DEL YACIMIENTO CARANDA

Fuente. Petrobras Energía SA

ANEXO 2. CONFIGURACION SUBSUPERFICIAL DE UN POZO CON
SURGENCIA NATURAL

COLUMNA ESTRATIGRAFICA CARANDA
Litología ROC
Sistem Edad Formación/Reservorio Espesor Madre-Sello A
a
4
>400
CHACO 1
OCENO
C
M I
>150
TE R C IAR I O
D
YECUA E
SUPERIO
R
OLIGOCE
PETACA MEDI >350

SUP
O
NO
INFERIO
R
MP-MM
CAJONES
MAES
ANO
MN-MP
CHI
TRI
MQ- >120
MRI
SUP.
YANTATA >190
JURASI
(CANGAPI)
)
4-4A
INF.
CO
ME
>160
ICHOA SUBSUPERFICIAL
D.
3
ANEXO 3. CONFIGURACION 2
1A-
DE UN POZO CON GAS LIFT
AB
TRIASICO ELVIRA
SUP.
0 - 205
ESCARPMENT
ANEXO 4. UBICACIÓN DE LOS POZOS
D
DEL CAMPO CARANDA
WESTFALIANO
UNIV. ROGELIO MARTINEZ AMPUERO

TAIGUATI G >400 85
CAR
RO
BO
FE
NI
Msup
.
Minf
.
>400
FAMELIA
DEVO
IQUIRI
O
O
D
circunvala ción
circunvala ción
Colector1 HELIPUERTO
BASE PESA
Colector2
PLANTA
DE GAS
Colector5
Colector4
PETROBRAS ENERGIA S.A.

CAMPO CARANDA
ESTADO GENERAL DE POZOS
MAPA CAMINOS E INSTALACIONES
FECHA: OCTUBRE 2006

ANEXO 5. CAPACIDADES DE LA PLANTA DE COMPRESION DE GAS
CARANDA
CAPACIDADES SISTEMA DE SEPARACION

SISTEMA DE GAS LIQUIDOS OBSERVACION
PRESION (MMPCD) (BPD)
BAJA 30 9000 BAJA PRESIÓN
(50 PSIG)
MEDIA 10 5000 MEDIA PRESIÓN (100
PSIG)
ALTA 50 9000 ALTA PRESIÓN
(220 PSIG)
SUPER ALTA 70 9000 SUPER ALTA
PRESIÓN (950PSIG)
CAPACIDADES UNIDADES DE PROCESO
SISTEMA DE DESHIDRATACION 40 MMPCD
CAPACIDADES SISTEMA DE COMPRESION

SISTEMA DE VOLUMEN PRESIÓN PRESIÓN
PRESION (MMPCD) SUCCION DESCARGA
(PSIG) (PSIG)
BAJA 12 50 100
MEDIA 17 100 220
ALTA 40 220 1000


ANEXO 6. CONFIGURACION SUBSUPERFICIAL DEL POZO DISPOSAL DEL

CAMPO CARANDA

Planta de Compresion de Gas Caranda

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Planta de Compresion de Gas Caranda

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PLANTA DE COMPRESION DE GAS CARANDA PETROBRAS ENERGIA SA

SANTA CRUZ - BOLIVIA

3. INDUCCION EN POLITICA DE SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

3.1. POLITICA DE SALUD

3.2. POLITICA DE SEGURIDAD

3.3. MEDIO AMBIENTE

4. EXPLOTACION DEL YACIMIENTO CARANDA

4.1. GEOLOGIA Y UBICACIÓN DEL YACIMIENTO CARANDA

4.2. FORMACIONES PRODUCTORAS DE HIDROCARBUROS

4.3. SISTEMA DE PRODUCCION DE HIDROCARBUROS

4.3.3.2. COMPONENTES DE UN ARBOLITO DE PRODUCCION

5. PLANTA DE COMPRESION DE GAS

5.1. SISTEMA DE RECOLECCION

5.2. SISTEMA DE SEPARACION

5.3. SISTEMA DE COMPRESION DEL GAS

5.4. SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS

UNIV. ROGELIO MARTINEZ AMPUERO 3

5.5. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

5.6. SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO

5.7. SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

6. PLANTA DE INYECCION DE AGUA (PIA)

6.1. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PIA

6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE

UNIV. ROGELIO MARTINEZ AMPUERO 4

6.3. OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN LA PIA

6.4. SISTEMAS AUXILIARES DE LA PLANTA DE INYECCION DE AGUA

UNIV. ROGELIO MARTINEZ AMPUERO 5